авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 12 | 13 || 15 | 16 |

«ПРЕДИСЛОВИЕ Гидравлические и пневматические приводы являются важ нейшими элементами современных транспортно технологических машин и оборудования: автомобилей, подъемно ...»

-- [ Страница 14 ] --

Механические испытания проводят обычно в нормальных климатиче ских условиях: температура воздуха 25±10°С;

относительная влажность воз духа 45...80%;

атмосферное давление (0,970...1,040)105 Па (760±25 мм рт. ст.), если в ТУ на изделие не оговорены другие пределы.

В программах испытаний устройств гидроприводов могут быть предусмот рены следующие механические испытания: на устойчивость и прочность к воздействию синусоидальной вибрации;

на прочность к воздействию меха нических ударов, на устойчивость к воздействию линейных ускорений.

Испытания на устойчивость к воздействию синусоидальной вибрации проводят с целью проверки способности изделий выполнять свои функции и сохранять свои параметры в пределах значений, указанных в ТУ на изделие, в условиях воздействия синусоидальной вибрации в заданном диапазоне час тот и ускорений. Испытания проводят на различных вибростендах.

Испытания на устойчивость проводят в широком диапазоне частот с вы держкой изделия во включенном состоянии (изделие функционирует) на ка ждой фиксированной частоте до 5 мин в одном положении. Во время испыта ния измеряют основные параметры изделия. По окончании испытаний изде лие снимают со стенда, осматривают и проверяют по требуемым критериям.

Испытания на прочность к воздействию синусоидальной вибрации про водят с целью проверки способности изделий противостоять разрушающему действию вибрации и сохранять свои параметры в пределах значений, ука занных в ТУ на изделие, после воздействия вибрации. Испытания изделий проводят на тех же вибростендах, что и для испытаний на устойчивость, но в выключенном состоянии (изделие не функционирует). Испытания проводят в течение длительного времени, оговоренного технической документацией.

По окончании испытаний изделие проверяют на отсутствие дефектов конст рукции, защитных покрытий, проверяют параметры на соответствие уста новленным нормам.

При проведении испытаний на воздействие вибраций крепление изделий к платформе вибростенда должно по жесткости соответствовать креплению 466 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН при эксплуатации, поскольку применение креплений другой жесткости мо жет привести к более резко выраженным резонансным явлениям при вибро испытаниях, чем при эксплуатации. Виброускорения определяют (контро лируют) с помощью измерительных преобразователей, устанавливаемых на платформе и на неподвижной опоре испытуемого изделия.

При вибрационных испытаниях изделий могут наблюдаться резонанс ные явления. Резонансной частотой считается частота, на которой наблюда ется либо ухудшение характеристики испытуемого изделия, либо механиче ский резонанс конструктивных элементов. Для исключения этих явлений проводят конструкторскую доработку изделий [4].

Испытания на прочность и устойчивость к воздействию механических ударов проводят на ударных стендах.

Испытания на устойчивость к воздействию линейных ускорений прово дят на центрифугах. Для подключения к испытуемому изделию, как правило, электрических источников питания на валу центрифуги имеется вращающее ся контактное устройство. Кроме испытуемого изделия, на платформе за крепляют противовес на таком расстоянии от оси вращения, чтобы он урав новешивал массу изделия. В комплект центрифуги должен входить защитный кожух, обеспечивающий безопасность обслуживающего персонала. Коэф фициент kj перегрузки при линейном ускорении определяют по формуле [4] aцб 412n kj 2 2 l, (11.7) g g где aцб — центробежное ускорение, воздействующее на испытуемое изделие, aцб = 4p2n2l;

g — ускорение свободного падения;

n — частота вращения плат формы центрифуги, 1/с;

l — расстояние от оси вращения до центра тяжести изделия, м.

Для получения необходимой перегрузки можно изменять частоту враще ния n или расстояние l. Испытания проводят в течение времени, необходи мого для контроля параметров изделий в процессе испытания, но не менее 3 мин в каждом положении. Измерение параметров испытываемого изделия во время воздействия линейных ускорений проводят с помощью осцилло графирования.

Изделие считают выдержавшим испытание, если в процессе и после испы тания оно удовлетворяет требованиям, установленным в ТУ на изделие [4].

Климатические испытания гидравлических и пневматических устройств на воздействие температур окружающей среды проводят в термокамерах, где может быть создана температура от -60 до +100°С. При испытаниях в камере необходимо выдерживать испытуемое изделие при заданной устано вившейся температуре от 2 до 6 ч в зависимости от массы изделия и мощно сти камеры.

Испытания изделий на устойчивость к воздействию повышенной темпе ратуры проводят с целью проверки параметров и сохранения внешнего вида изделий в условиях повышенной температуры окружающей среды. Испы туемое изделие помещают в камеру тепла, включают его и проверяют пара метры. В камере устанавливают температуру, равную заданной рабочей 11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ температуре, например, +50±2°С. Изделие выдерживают в этих условиях в течение 6...24 ч. По истечении времени проверяют изделие на функциониро вание. Затем изделие выключают, температуру в камере повышают до за данного предельного значения, например +70°С. В этих условиях изделие выдерживают в течение 4 ч. По окончании выдержки проверяют параметры изделия, извлекают его из камеры и осматривают. Если это предусмотрено программой методикой (ПМ), то после извлечения из камеры изделие вы держивают в нормальных климатических условиях 4...6 ч, а затем проверя ют его параметры. Изделие считают выдержавшим испытания на устойчи вость, если в процессе и после испытания его параметры соответствуют за данным и при внешнем осмотре не обнаружено нарушений лакокрасочных покрытий.

Испытания на устойчивость к воздействию пониженной температуры проводят с целью проверки параметров изделий в условиях воздействия по ниженной температуры внешней среды. Испытания проводят в следующем порядке. Изделие помещают в камеру холода. В камере устанавливают низ кую температуру, предусмотренную техническими условиями, например -40±2°С или -50±2°С. Изделие выдерживают в нерабочем состоянии при за данной температуре в течение времени, достаточного для охлаждения изде лия по всему объему, например 4 или 6 ч. По окончании выдержки проверя ют параметры изделия во включенном состоянии. При этом особое внимание обращают на проверку безотказного запуска и герметичности соединений изделий, гидро и пневмоприводов. Если измерение параметров без извлече ния изделия из камеры технически невозможно, допускается измерять па раметры при кратковременном (3 мин) извлечении изделий из камеры. По сле проверки параметров при пониженной температуре изделия выключа ют, а затем или оставляют в камере, где повышают температуру до 25°С со скоростью 1...2°С/мин, или переносят из камеры в нормальные климатиче ские условия. Изделие выдерживают в течение 2...4 ч. Затем проводят внеш ний осмотр. Изделия считают выдержавшими испытания на устойчивость, если в процессе или после испытания параметры изделия удовлетворяют требова ниям, установленным для данного вида испытания, и при внешнем осмотре не обнаружено нарушений лакокрасочных покрытий и следов коррозии [4].

Испытания на прочность проводят с целью контроля отсутствия дефек тов, нарушающих прочность изделия при эксплуатации, и правильности ре шений при определении толщин стенок, формы и конструкции. Испытанию на прочность подвергают все сборочные единицы (подсборки) и детали при водов, на стенки которых в рабочем состоянии действует избыточное давле ние рабочей среды.

Максимальное избыточное давление, при котором испытывают контро лируемое изделие на прочность, называют пробным давлением рпр. Для гид равлических устройств рпр должно быть не менее 1,25 номинального давле ния (ГОСТ 17411 72), а для пневматических устройств — не менее 1,5 номи нального (ГОСТ 18460 73). Нормы пробных давлений для испытаний на прочность изделий, установленных на кораблях и судах, устанавливает ГОСТ 22161 76.

468 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН Детали и сборочные единицы гидроприводов подвергают, как правило, гидравлическим испытаниям под пробным давлением рабочей жидкости с выдержкой не менее 5 мин. Обычно эти испытания проводят до их монтажа, т. е. в процессе их изготовления (до шпаклевки, окраски или нанесения ка кого либо другого защитного покрытия поверхности). Перед испытаниями на прочность изделие должно быть очищено от грязи, окалины, ржавчины и пр. Заполнение внутренних полостей изделий рабочей жидкостью для ис пытания на прочность проводят так, чтобы было обеспечено полное удале ние воздуха из полостей. При испытаниях на прочность повышение давле ния до пробного давления производится постепенно в течение 5...10 мин, при этом гидравлические удары не допускаются. После выдержки под проб ным давлением давление рабочей жидкости плавно снижается до расчетного и производится тщательный осмотр изделия. Детали и сборочные единицы считают выдержавшими испытания на прочность, если на них не обнару жено (визуально) деформации и разрушений, а также утечки рабочей среды.

Испытания на прочность смонтированных гидросистем и пневмосистем с отключением некоторых штатных элементов (средств измерений, предохра нительных клапанов и т. п.) и закольцеванием систем проводят в соответст вии с ТУ на изделия.

Испытания на прочность должны проводиться в специальных испытатель ных боксах, обеспечивающих безопасность обслуживающего персонала [4;

32].

Испытания на герметичность. В области объемных гидроприводов и пнев моприводов применяются гидростатические, пневматические и вакуумные методы контроля герметичности соединений, при которых проводятся соот ветственно гидравлические и пневматические испытания изделий на герме тичность, а также испытания с применением вакуумных камер [4;

32].

Перед контролем герметичности изделия проводят подготовку поверхно стей конструкции к испытаниям на герметичность;

выдержку изделий при контрольных нагрузках и подготовку к измерениям.

Подготовка поверхности конструкции изделия включает очистку, обез жиривание и удаление следов рабочей жидкости. Поверхности очищают сна ружи бензином, а затем обдувают сжатым воздухом. Непосредственно перед испытаниями контролируемые места изделий протирают фильтровальной бумагой для полного удаления следов рабочей жидкости.

Время выдержки контролируемого изделия при испытании под давлени ем рабочей среды указывают в ТУ на изделие. Для испытания на герметич ность в статическом режиме рекомендуется выдерживать контрольное изде лие под давлением рабочей жидкости 0,02...0,05 МПа в течение 1 ч. Кон троль герметичности, кроме случаев, особо оговоренных в ТУ, проводят при нормальных климатических условиях.

Методы контроля герметичности по способу индикации первичной ин формации подразделяют на сорбционные, пузырьковые, манометрические, масс спектрометрические и т. д. (ГОСТ 18353 79) [4].

Сорбционный метод контроля основан на поглощении сорбентом (напри мер, фильтровальной бумагой) рабочей жидкости, проникающей под давле нием через места с недостаточной герметичностью. Утечки при этом методе 11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ определяют двумя способами: по размеру пятна жидкости на фильтроваль ной бумаге (способ пятен) или по разности массы фильтровальной бумаги (способ взвешивания сорбента). Применяя второй способ, объем утечек рабо чей жидкости определяют по формуле m2 1 m V2, 3ж где m1, m2 — масса фильтровальной бумаги до и после сбора жидкости;

rж — плотность рабочей жидкости.

При способе пятен (рис. 11.20а) кромку фильтровальной бумаги 2 при кладывают по периметру соединения контролируемого изделия 1 в течение 30 с. Герметичность оценивают по ширине пятна жидкости на кромке бума ги, которое обводят карандашом. Затем измеряют ширину пятна и по специ альному графику определяют массу подтека жидкости [4].

Пузырьковый метод контроля основан на регистрации пузырьков инди каторного газа, проникшего под давлением через сквозные дефекты контро лируемого изделия. При этом методе (рис. 11.20б) изделие 1 погружают в ванну 2 с жидкостью 2...5% ного раствора хромпика — бихромата калия в воде, и в нем создают избыточное давление воздуха. Степень герметичности определяют по количеству пузырьков газа в единицу времени [4].

Манометрический метод контроля основан на измерении падения давле ния рабочей среды в полости контролируемого изделия из за наличия мест негерметичности. При этом методе контроля в качестве индикатора приме няют образцовые манометры. С целью устранения влияния температурных, объемных деформаций испытания на герметичность проводят при постоянной температуре окружающей и рабочих сред. При испытаниях в полостях контро лируемого изделия 1 (рис. 11.20в) создают избыточное давление рабочей сре ды, а затем манометром МН измеряют давления в начале и в конце установлен ного промежутка времени. Места течи этим способом определить нельзя [4].

Масс спектрометрический метод контроля основан на регистрации ио нов индикаторного газа, попавшего в вакуумную камеру через сквозные де фекты контролируемого изделия. Контроль герметичности при этом методе Рис. 11. Схемы методов контроля герметичности изделий 470 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН проводят с помощью специальных приборов — течеискателей, которые пред ставляют собой простейшие масс спектрометры. При масс спектрометриче ском методе контроля герметичность течи индикаторного газа определяют следующими способами: накопление при атмосферном давлении и накопле ние в вакуум.

Сущность способа накопления при атмосферном давлении (рис. 11.20г) заключается в следующем: вокруг контролируемого изделия 1 создают замк нутую емкость накопления с помощью газонепроницаемой оболочки 3. За тем в изделие подводят индикаторный газ (гелий или его смеси с воздухом и азотом) и создают избыточное давление в соответствии с требованиями ТУ.

При наличии неплотности соединения газ проникает в емкость накопления.

Затем в емкость накопления вводят полую иглу 2, установленную на щуп натекателя. Натекатель соединен с масс спектрометрическим течеискателем с помощью гибкого рукава. Посредством течеискателя измеряют концентра цию газа в емкости накопления.

При способе накопления в вакуум (рис. 10.20д) контролируемое изде лие 1 помещают в вакуумную камеру 2. Затем в изделие подают индикатор ный газ, а в вакуумной камере создают вакуум. По истечении определенного времени масс спектрометрическим течеискателем измеряют изменение кон центрации газа [4].

Для испытания узлов гидросистем лесозаготовительных и лесохозяйст венных машин применяют стационарный стенд КИ 4815М с расходом рабо чей жидкости 120 л/мин и максимальным рабочим давлением 14±0,5 МПа, стенд 132 ВПТИ Стройдормаша, а также стенды, разработанные на предпри ятиях изготовителях гидроаппаратуры [8].

Для испытания гидроусилителей руля автомобилей ЗИЛ 130, ГАЗ 66 и трактора МТЗ 80, 82 применяют стенд КИ 4896М.

Стенд КИ 4815М (см. рис. 11.21) предназначен для обкатки, регулирова ния и контрольных испытаний насосов НШ 10Е2;

НШ 32 2;

НШ 32У 2;

НШК 50 2;

НШ 50У 2;

HШ 67;

НШК 100 2, гидрораспределителей Р75, Р150 и др., работающих при рабочем давлении до 14 МПа с расходом до 0,12 м3/мин, а также регулировки клапанов. На стенде можно также прове рить работу гидроцилиндров в статическом состоянии, герметичность их уп лотнений. При изготовлении дополнительных приспособлений на стенде можно испытывать также насосы и распределители других моделей, рассчи танные на расход не более 120 л/мин и давление 14±0,5 МПа.

Стенд состоит из сварной рамы, облицовки, электромеханического приво да, гидравлической и электрической систем. К стенду прилагается необходи мый комплект инструмента и приспособлений. Привод стенда (рис. 11.21а) включает электродвигатель 1 типа 4A180 4УЗ (ГОСТ 19523 74) мощностью 24 кВт с частотой вращения 1460 мин–1 и клиноременную передачу 3. Элек тродвигатель установлен на плите 2, которая может поворачиваться в шар нирах рамы при помощи натяжного болта, обеспечивая натяжение ремней привода (стрела прогиба 9±2 мм при усилии 35±0,5 Н).

Приводной вал вращается в подшипниках, смазываемых консистент ной смазкой через две масленки, установленные в опоре 7. На конце вала 11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ Рис. 11. Стенд КИ 4815М, его электрическая и гидравлическая схемы:

1 — электродвигатель;

2 — плита;

3 — клиноременная пере дача;

4 — бак;

5 — сливной патрубок с пробкой;

6 — сливная труба;

7 — опора;

8 — приводной вал;

9 — установочная пли та;

10 — регулятор температуры;

11 — блок высокого давле ния;

12, 18 — манометры;

13 — фильтр сетчатый;

14 — фильтр центробежный;

15 — счетчик оборотов;

16 — кран;

17 — тер мометр дистанционный;

19, 20 — счетчики расхода жидко сти;

21 — охлаждающее устройство;

22 — ящик с электропри борами;

23 — тумблер сети питания счетчика;

24 — тумблер включения выключения счетчика;

25 — кнопка сброса счет чика;

26 — рукоятка переключения счетчиков;

27 — кнопоч ная станция;

28 — рукоятка включения фильтра тонкой очист ки и счетчиков;

29 — рукоятка дросселя.

установлен угольник, входящий в щель бесконтактного датчика, который сообщает за один оборот импульс на счетчик модели ЭСО 4. На передней стенке стенда установлена монтажная плита 9 для крепления испытывае мых приспособлений.

В состав электрооборудования стенда входят электродвигатель и пусковая аппаратура, состоящая из автоматического выключателя АП 50 ЗМТ НС, магнитного пускателя ПАЕ 413, предохранителя ПН 50 2, постов управле ния ПКЕ 222 ЗУЗ и блока зажимов БЗН 19 5631 206НООУ2.

Общая схема электрооборудования приведена на рис. 11.21в. В состав гидравлической схемы (рис. 11.21б) входят: бак 4 с заглубленным поддоном, используемым в качестве резервуара для рабочей жидкости, гидравлический блок высокого давления 11 со щелевым дросселем и предохранительным кла паном, масляный сетчатый фильтр 13, кран 16, центробежный фильтр 14, счетчики жидкости 19 (ШЖУ 25М 16) и 20 (ШЖУ 40С 6), охлаждающее устройство 21, манометры 12 (МГ и ОШ1 160250) и 18 (МОШ 1 10016), дистанционный термометр 17 (ТПП2 13), регулятор температуры 10 (РТ 15).

Стенды для испытания аксиально поршневых насосов (гидромоторов).

Стенды для испытания аксиально поршневых насосов (гидромоторов) вы полнены по схеме с рекуперативным нагружением (рис. 11.22) [8].

В конструкцию стенда входит сварная рама, на которой смонтированы электродвигатель 20 с редуктором 12 и приводом, бак 24 с насосом подпит 472 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН ки 22 и дополнительным электромотором, теплообменник 23, узлы гидроап паратуры и электроаппаратуры, а также контрольно измерительная аппа ратура.

Гидравлическая схема стенда закрытого типа работает только при посто янном включении шестеренного насоса подпитки 22, который из бака через фильтр 3 и два обратных клапана 8 подает рабочую жидкость (масло) в одну из главных магистралей, находящихся под давлением слива. Мано метром 1 и термометром 21 контролируется давление и температура рабочей жидкости в системе подпитки, которые при нормальных условиях составля ют соответственно 0,2...0,8 МПа и 40±2°С [8].

Гидравлическая схема стенда — реверсивная, т. е. ее основные рабочие магистрали А и В могут быть попеременно нагнетательными и сливными.

Рис. 11. Гидравлическая схема стенда для обкатки и испытания аксиально поршневых насосов и гидромоторов типа 210.20, 210.25:

1, 2 — манометры;

3 — фильтры 14ГФ1;

4, 5, 8 — обратные клапаны;

6 — золотник;

7 — реле фильтра;

9, 15 — клапаны предохранительные (25 МПа);

10 — дроссель;

11 — вентиль;

12 — ре дуктор;

13 — насос;

14 — золотник;

16 — гидромотор;

17 — расходомер;

18 — предохранительные клапаны (1 МПа);

19 — измерители утечек;

20 — электромотор;

21 — термометр;

22 — шестерен ный насос;

23 — теплообменник;

24 — бак;

25 — реле уровня;

26 — клапан долива.

11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ Масло, подаваемое насосом 13 в магистраль А, поступает через фильтр 3 и обратный клапан 5 в гидромотор 16 при закрытом клапане 4. Из гидромото ра 16 масло поступает через клапан 4 во всасывающую магистраль насоса.

При этом клапан 5 закрывает фильтр 3 в сливной магистрали Б. Насос 13 и гидромотор 16 за счет редуктора 12 работают на разных частотах, поэтому излишки масла сливаются в бак через клапан, дроссель 10, расходомер гид ромотор 17 и теплообменник 23.

Рис. 11. Гидравлическая схема стенда 132.129.0794А:

1 — термометр;

2 — задвижка;

3, 11, 24, 25 — манометры;

4 — кран;

5, 10 — шестеренные насосы;

6 — предохранительный клапан (2,5 МПа);

7 — насос;

8 — электродвигатели;

9, 21 — фильтры;

12, 18 — нагрузочные клапаны;

13 — золотники;

14 — распределители;

15 — мультипликатор;

16 — предохранительный клапан;

17 — тахометр;

19 — кран запорный;

20 — расходомеры;

22 — теплообменник;

23 — вентиль;

26 — золотник;

27, 28 — обратные клапаны.

474 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН 1 2 3 4 5 6 2 7 889 1234562789 392589 249  99 8925 1234567589 29 9 2246592356659  9 224659  9 6 7624659  292597 !9 9 2246"9 8  9 246"9 8# 9 5 9 9 9 229 8 9 9 229$55279 8% &'2('69)4537*254589+9 ,69-742.7792597 9  22956289*9  При повышении давления золотник 14 перемещается и излишнее масло может поступать через клапан 15 также на слив. Клапаном 15 можно регу лировать давление в магистрали, подающей масло в насос. Манометрами 1 и 2 контролируется давление в магистралях, при этом золотник 6 переключа ет манометры при реверсировании системы. Нагрузку уменьшают или уве личивают дросселем 10, а от перегрузки систему предохраняет клапан 9.

Реле 7 контролирует работу фильтров. При снижении уровня масла в баке срабатывает автоматическая система, состоящая из клапана долива 26 и реле уровня 25. Утечки из гидромотора и насоса собирает дренажная система (на схеме показана пунктиром), которая имеет клапаны 18 и измерители уте чек 19 [8].

Для испытания насосов гидромоторов типа 210.20, 210.25 применяют индустриальное масло ИС 20, ИС 30, МГ 46 Б по ТУ 38.0150 70. Температу ра масла ИС 30 должна быть 45±5°С, а масел ИС 20 и МГ 46 Б — 40±2°С [8].

Универсальный стенд 132.129.0794А (рис. 11.23, табл. 11.6) [8] предна значен для испытания гидрооборудования строительных, дорожных и дру гих машин. На нем проводят приемосдаточные и контрольные испытания, а также диагностику насосов, гидромоторов, гидроцилиндров, клапанной и регулирующей аппаратуры.

На стенде можно проводить кратковременную опрессовку гидроагрега тов при давлении: номинальном 40 МПа, максимальном 50 МПа. Стенд со стоит из двух основных агрегатов: испытательной установки и гидростан ции, которые между собой связаны трубопроводами и электрокабелем.

Испытательная установка имеет сварную раму, на которой смонтирован пульт управления и нагрузочные клапаны 12 и 18, с помощью которых мож но плавно менять давление в системе. На столе стенда имеются плиты с паза ми для крепления испытуемых узлов. Между плитами установлены щитки с отверстиями, в которые выходят штуцера I, III, IV, V, VI, VII, VIII, IX для 11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ подключения испытываемых узлов. Внутри установки смонтирован поддон, в который стекает рабочая жидкость, откуда она поступает в бак перекачки и далее насосом 10 через фильтр 9 может перекачиваться в бак гидростан ции. Насос 5 с электромотором предназначен для управления распределите лями 14. Мультипликаторы 15 служат для создания высокого давления оп рессовки гидроцилиндров и определения в них утечек;

заряжаются мульти пликаторы насосами H1, Н2. Гидростанция включает насосные станции 7, 8, расходомеры 20, термометр 1, манометры 11, тахометр 17, задвижки, пре дохранительные клапаны и другую арматуру [8].

Стенд для испытания силовых гидроцилиндров. Испытания силовых цилиндров под нагрузкой проводят в статическом состоянии на стенде КИ 4815М и других стендах (рис. 11.21 и 11.23).

Для испытания силовых цилиндров в динамике необходимы стенды, ко торые обычно имеют схему с рекуперативным нагружением. Наличие такой схемы определяет малые затраты мощности, которая в основном идет на пре одоление сил трения при перемещении поршней и штоков. В конструкцию стенда входит сварная рама с качающимся рычагом, установленным на подшипниках, на которой смонтированы узлы гидроаппа ратуры и электрооборудования, а также контрольно измерительная аппаратура [8].

Гидравлическая схема стенда показа на на рис. 11.24. Для испытания на таком стенде необходимы два гидроцилиндра 3, которые проушинами штоков шарнирно связаны с качающимся рычагом, а проуши нами цилиндра — с опорами на раме. Опо ры на раме имеют несколько установок, что позволяет производить испытания цилин дров с разным ходом поршня [8]. Переме щение поршней и штоков в цилиндрах осу ществляется гидронасосом 16, который из бака 20 рабочую жидкость (масло) подает в гидрораспределитель 5. Управление рас пределителями осуществляется при помо щи специального устройства, в которое вхо Рис. 11. Гидросхема стенда дит насос 14 марки НШ 10 и золотник 11.

для испытания гидроцилиндров:

Гидрораспределитель 5 поочередно соеди 1 — мерные бачки;

2 — кран;

3 — гид няет камеры цилиндров с нагнетательной роцилиндр;

4 — концевой выключа тель ВК 300;

5 — гидрораспределитель и сливной магистралями и изменяет на У4 660.82.000.1об;

6, 7, 10, 12 — мано правление движения поршней. При испы метры;

8 — нагрузочный клапан;

9 — таниях под давлением до 25 МПа давление фильтр 1 40 40;

11 — золотник Г 73 14А;

13, 15 — предохранительные клапаны;

в нагнетательной линии гидронасоса 16 не 14 — насос НШ 10;

16 — гидронасос превышает 5 МПа, величина его контро 217.25.13.21;

17 — термометр;

18 — об ратный клапан;

19 — гидронасос на лируется манометром 6 и ограничивается грузки 210.25.13.21;

20 — бак;

21 — ка предохранительным клапаном 15.

чающийся рычаг.

476 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН В системе управления максимальное давление ограничено клапаном 13, составляет 2 МПа и контролируется манометром 10. На сливе установлен фильтр 9. Нагрузка в системе создается автономной гидросистемой, в кото рую входят гидронасос 19, нагрузочный клапан 8 и манометр 12. Надпорш невые камеры связаны между собой общей магистралью, поэтому нагрузка в них создается одним клапаном 8. Стенд оборудован также концевыми вы ключателями 4, обратным клапаном 18, краном 2, термометром 17, мерным бачком 1 и счетчиком числа ходов (на схеме не показан). Для поддержания в системе постоянной температуры на стенде дополнительно устанавливается система охлаждения, состоящая из масляного радиатора, вентилятора и до полнительного насоса с перепускным клапаном.

На стенде можно проводить длительные испытания силовых цилиндров в динамике, определяя качество уплотнений штока и поршня, а также крат ковременные заводские испытания после изготовления новых цилиндров или ремонта [8].

11.6.2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ, ПРОВОДИМЫЕ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМ Техническое обслуживание (ТО) представляет собой комплекс опера ций по поддержанию работоспособности или исправности привода при ис пользовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании (ГОСТ 18322 78). ТО подразделяют на виды по следующим признакам: по этапу эксплуатации — при использовании, хранении, ожидании, транспор тировании;

по периодичности выполнения — периодические и сезонные;

по регламентации выполнения — с периодическим и непрерывным контролем.

Под понятием «периодичность» понимают наработку или время между двумя последовательно проводимыми ТО одного вида. Под понятием «про должительность технического обслуживания» понимают время, необхо димое для проведения одного ТО изделия. Наибольший объем работ прово дят во время ТО (как в перерывах, так и в процессе выполнения работ) при использовании изделия по назначению. В состав ТО могут входить кон троль технического состояния, чистка, смазка, замена отдельных состав ляющих частей изделия или регулирование их с целью предупреждения повреждения, а также часть работ по устранению повреждений и их послед ствий.

Эффективность ТО приводов зависит от многих факторов, среди которых важным является квалификационная подготовка обслуживающего персо нала. Персонал, допущенный к проведению ТО, должен хорошо знать уст ройство и принцип работы приводов, режимы работы изделия, правила экс плуатации и техники безопасности. Все необходимые сведения по ТО указа ны в эксплуатационных документах на изделие.

Если при ТО приводов требуется вести учет их состояния и данных по экс плуатации, то в этом случае на привод составляют не паспорт (ПС), а формуляр (ФО). Из числа обслуживающего персонала назначают лиц, ответственных за ТО привода, о чем делают соответствующие записи в ФО. В ФО имеется 11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ раздел, в котором помещают результаты проверки привода инспектирую щими и проверяющими лицами [4].

К ежесменному ТО гидросистем следует отнести нижеследующие опера ции, которые необходимо проводить оператору любой лесозаготовительной машины:

§ очистку от грязи узлов гидросистем;

§ подтяжку соединений, особенно в местах подтекания и «потения»;

§ проверку уровня рабочей жидкости в баке гидросистемы, дозаправку.

При проведении ТО № 1 следует выполнить операции ежесменного об служивания, а также провести:

§ настройку предохранительных, переливных и других клапанов, при не обходимости отрегулировать их;

§ проверку крепления бака гидросистемы.

ТО № 2 предусматривает выполнение ежесменных операций, а также ра бот, выполняемых при ТО № 1, и дополнительно:

§ проверку состояния всех трубопроводов и рукавов высокого давления, при необходимости их замену;

§ промывку или замену фильтрующих элементов в баке гидросистемы;

§ промывку фильтрующего элемента сапуна;

§ подтяжку крепления насосов.

При выполнении ТО № 3 проводятся все операции, выполняемые при ежесменном, ТО № 1, 2 и дополнительно:

§ подтяжка крепления всех гидрораспределителей, клапанов.

При сезонных ТО выполняют все предшествующие операции, особое вни мание следует обратить на смену рабочей жидкости, если она не всесезонная.

Перед сменой рабочей жидкости промыть бак.

Рекомендации по уходу за отдельными узлами гидросистемы: смена ра бочей жидкости в баке и его промывка. Для слива рабочей жидкости из бака гидросистемы подготовить необходимые емкости, шланги, вымыть наруж ные поверхности. Слив производить не позднее 10 мин после остановки дви гателя, предварительно при работающем двигателе несколько раз провести включение всех систем. Открыть сливной кран (пробку), спустить рабочую жидкость, при наличии магнитов в сливных пробках произвести их очист ку. При возможности, устанавливая рукоятки управления гидрораспреде лителей в положении «опускание», «плавающее», произвести удаление ра бочей жидкости из гидроцилиндров, откуда она тоже стечет в бак.

При обнаружении осадков в баке его следует промыть, для чего заливают в бак 1/3...1/4 его емкости керосин и с помощью сжатого воздуха интенсив но его перемешивают в течение 1...2 мин, затем керосин сливают, операцию повторяют 2...3 раза. В некоторых случаях после керосина бак промывают бензином, однако при этом следует строго соблюдать противопожарные ме роприятия.

Перед промывкой бака, если в нем смонтированы фильтры, их следует снять и промыть отдельно;

промывают и фильтрующие устройства сапунов или их заменяют на новые. После промывки бака следует установить на ме сто фильтры и произвести заправку рабочей жидкостью. При отсутствии не 478 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН обходимости в промывке бака после спуска рабочей жидкости внутренние стенки и его днище промывают под давлением через отверстия горловины.

Заправку рабочей жидкости следует производить с помощью заправочной передвижной станции. В случае ее отсутствия допускается заправка масла из емкостей через фильтрующие элементы обязательно при наличии фильт ра в заливной горловине. Следует помнить, что грязь для узлов гидросисте мы — самый страшный враг. После заправки бака запустить двигатель ма шины, провести опробование всех систем и проверить все узлы на отсутствие течей. При необходимости дозаправить бак до верхней метки [8].

11.6.3. УСТРОЙСТВА ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ГИДРОПРИВОДОВ Ручная заливка рабочей жидкости в баки насосных установок требует значительного времени 15...20 мин и обычно сопровождается внесением в гидросистему загрязнений, поскольку из за низкой пропускной способности сеток заливных фильтров и воронок тонкость фильтрации ограничивается 80...160 мкм. Предпочтительно применять специальные заправочные стан ции (или подвижные агрегаты обслуживания гидросистем), в которых на ручной тележке установлены насосный агрегат с кабелями и рукавами высо кого давления достаточной длины, а также заправочные станции с фильтра ми тонкой очистки рабочей жидкости (см. рис. 11.25), которые обеспечива ют ее тонкую фильтрацию при перекачке в бак из бочки, а также при необхо димости профилактическую очистку рабочей жидкости непосредственно в гидроприводе [12]*.

Стенд очистки гидросистем типа СОГ [12;

33] состоит из корпуса (см. рис. 11.26), баков 2 и 11, центрифуги насоса 12 типа ГЦН, кранов 8, и 13, приемного штуцера 6, маслоохладителя 4, всасывающего 3 и напорно го 7 шлангов. В зависимости от положения крана 13 центрифуга насос вса сывает рабочую жидкость из встроенного бака 11 или дополнительного ре зервуара 1 и подает очищенную жидкость по шлангу 7 в гидросистему или (после поворота крана 10) возвращает в бак 11. На крышке 9 могут устанав ливаться промываемые гидроагрегаты. Кран 8 служит для отбора проб рабо чей жидкости. Стенды СОГ 903А и СОГ 904А ТУ1.94.0237 79 Саратовского электроагрегатного ПО (СЭПО) имеют следующие параметры: вязкость очи щаемых рабочих жидкостей 1...50 мм2/с (сСт);

тонкость очистки (при вяз кости до 15 мм2/с) 1,5...3 мкм;

расход жидкости из дополнительного резер вуара 10...20 л/мин (зависит от вязкости);

грязеемкость очистителя 0,3 кг;

мощность 2,2 кВт;

масса 200 кг;

занимаемая площадь 0,7 м2;

вместимость встроенного бака 80 л.

При многократной циркуляции рабочей жидкости через стенд обеспечи вается удаление частиц размером до 1 мкм.

* Номинальная тонкость фильтрации 10 мкм, номинальная подача насоса до 35 л/мин, мак симальное давление нагнетания 1 МПа, длина всасывающего и напорного шлангов 6 м, масса 300 кг, потребляемая мощность 1,1 кВт, напряжение питания 380 В.

11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ Рис. 11. Станция очистки гидросистем типа СОГ П1М (ТУ2 053 1813 86) То же ПО выпускает передвижную малогабаритную установку УМЦ 901А (рис. 11.27) [13;

33], которая содержит центрифугу насос 1 типа ГЦН, вса сывающее устройство 2, бачок 3, напорный 4 и всасывающие 5, 7 маслопро воды, кран 8. Установка обеспечивает заправку гидросистемы из емкости, находящейся вне ее, или очистку рабочей жидкости в баке 6 гидросистемы (при замкнутой циркуляции). Основные параметры установки: вязкость очи щаемой жидкости до 200 мм2/с (сСт);

тонкость очистки (при вязкости до 50 мм2/с) 1...5 мкм;

расход жидкости до 35 л/мин (зависит от вязкости);

гря зеемкость очистителя 3 кг;

мощность 2,2 кВт;

занимаемая площадь 0,4 м2;

масса 100 кг [12].

480 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН Рис. 11. Схема передвижной малогабаритной установки УМЦ Рис. 11. для тонкой очистки рабочих жидкостей Схема стенда очистки гидросистем Для раздачи рабочей жидкости по промежуточным емкостям применя ются стационарные заправочные станции СЗ (160 8)/6,3 с вместимостью ре зервуара 160 л [12];

возможно также транспортирование заправочных стан ций к обслуживаемому станку.

В испытательных станциях, на специализированных заводах, а также в ряде автоматизированных производств применяют централизованные сис темы маслоснабжения от единой станции. Этот метод обеспечивает высоко качественную очистку рабочей жидкости (масла) и упрощает техническое обслуживание. Однако его применение связано с большими капиталовложе ниями на прокладку трубопроводов подачи и слива;

этот метод неприменим в случае, если для станков требуются различные типы масел [12].

11.7. РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ И УЗЛОВ ГИДРО И ПНЕВМОПРИВОДОВ Ремонт приводов. Под ремонтом понимают комплекс работ для поддержания и восстановления исправности или работоспособности при вода и восстановления ресурсов приводов или их составных элементов. По назначению ремонты подразделяют на текущие, средние и капитальные [4].

Текущим ремонтом называют ремонт, который осуществляется в процес се эксплуатации с целью обеспечения или восстановления работоспособности изделия. При текущем ремонте производят замену и восстановление отдель ных частей приводов и их регулирование. Обычно текущий ремонт выполня ется силами обслуживающего персонала по эксплуатационным документам.

Во время текущего ремонта гидропривода неисправности устраняют заменой отдельных частей (быстроизнашивающихся деталей из комплекта ЗИП), 11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ а также выполняют регулировочные работы. Примерные работы при теку щем ремонте гидроприводов: замена уплотнений, трубопроводов и рукавов, замена фильтров с отключением от гидросети, замена неисправных клапа нов или их пружин, демонтаж гидробака и его промывка и т. п.

Средним ремонтом называют ремонт, выполняемый для восстановления исправности или частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контро лем технического состояния составных частей.

Капитальным ремонтом называют ремонт, осуществляемый с целью вос становления исправности и полного или близкого к полному восстановле нию ресурса привода. При капитальном ремонте производят полную разбор ку и дефектацию приводов, замену или восстановление любых его частей, включая базовые, сборку элементов привода, регулирование и испытания.

Средний и капитальный ремонты выполняют специализированные ремонт ные службы или заводы в соответствии с ремонтными документами [4].

11.7.1. РЕМОНТ ШЕСТЕРЕННЫХ НАСОСОВ (ГИДРОМОТОРОВ) В процессе эксплуатации у шестеренных насосов изнашиваются рабочие поверхности колодцев корпуса, шестерен, валов и втулок, могут быть нару шены уплотнительные резиновые кольца, манжеты и другие детали. В не которых случаях могут быть трещины и сколы на корпусе, крышке, шес тернях, а также срывы резьбы под винты. У аксиально поршневых насосов изнашиваются поверхности цилиндров и поршней, распределительных уст ройств, опоры шатунов, посадочные поверхности подшипников, шлицы ва лов и уплотнения. На корпусе, крышках могут появляться трещины, сколы и срывы резьбы [8].

У спаренного регулируемого насоса 223.25.01.00 изнашиваются также качающиеся устройства блоков, шестерни распределительного редуктора и детали привода управления.

После снятия насоса с машины необходимо пробками заглушить вход ной и нагнетательный каналы и тщательно промыть дизельным топливом наружные поверхности. При поступлении насосов на ремонтное предпри ятие наружную мойку проводят в течение 20 мин при температуре 80...90°С моющим раствором МЛ 51 или «Тракторин» в концентрации 20 г/л. В ре монт насосы поставляются полностью укомплектованными деталями и кре пежом по спецификации завода изготовителя. Неисправности насосов долж ны быть следствием их нормальной эксплуатации.

Разборка насосов НШ, НШУ проводится на специальном приспособле нии или слесарных тисках с медными губками. У насосов НШ6Т 1 отсоеди няют патрубки, вынимают резиновые уплотнительные кольца. Закрепив корпус насоса в тисках специальным ключом, отворачивают болты 13, кре пящие крышку 5 (рис. 3.55а), снимают ее со штифтов 4 и выпрессовывают из нее манжету 6 вместе с упорным кольцом 7. Из корпуса вынимают уплот нительное кольцо 8, пластину 12, манжеты 9, верхний подшипниковый узел 3, шестерни 2, 10 и специальным съемником нижний подшипниковый 482 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН узел с манжетами 11. Поскольку насос комплектуется узлами и шестернями в паре из деталей одной группы, при частичном ремонте они не должны раз укомплектовываться. При разборке насосов НШ 50, НШ 100 отворачивают болты крепления крышки и снимают ее, вынимают и разбирают качающий узел, снимают ведущую и ведомые шестерни и подвижные платики и разби рают узел уплотнения.

Корпуса насосов и крышки для удаления краски вываривают в 8% ном растворе каустической соды при температуре 80...90°С в течение 35...45 мин, остальные детали моют в растворе МЛ 51 или «Тракторин» концентрации 20 г/л в течение 20 мин.

Наиболее сложной деталью шестеренных насосов НШ и НШУ является корпус. Корпуса насосов изготовляют из алюминиевого сплава АЛ 9 или АЛ 5.

Дефекты выявляют наружным осмотром, а также микрометрами, индика торными нутромерами и калибрами. Корпус насоса наиболее интенсивно из нашивается в зоне камеры всасывания, по поверхности колодцев, находя щихся в контакте с зубьями шестерен, а также по опорным поверхностям втулок. Исследования показали, что износ в зоне верхних подшипниковых узлов в 2...5 раз больше износа в зоне нижних.

Корпус подлежит выбраковке при наличии трещин, забоин на привалоч ных плоскостях и в проточке под уплотнительное кольцо. При выработке в поясах вращения шестерен более 0,2 мм на сторону, при конусности колод цев более 0,03 мм и при отсутствии трещин корпус направляют в ремонт.

Восстановление корпуса насоса в заводских условиях может быть проведено за счет его обжимки в приспособлении, гильзовкой, нанесением на изношен ные поверхности специального состава на основе эпоксидной смолы или на плавкой.

Для восстановления корпуса обжатием необходимо использовать при способление, показанное на рис. 11.28б, которое крепится на станине прес са 1. В корпус пресс формы 2 вставлен блок матрицы 3. Нагретый до 500°С и выдержанный в печи в течение 30 мин корпус насоса 4 укладывают в блок матрицы и плитой 6, пуансоном 5 обжимают в течение 10...12 с до падения температуры не ниже 430°С. Затем обжатый корпус подают на термообра ботку [8].

Для обжатия корпуса можно использовать также приспособление, схема которого показана на рис. 11.28в. Приспособление выполнено в виде 8 или 12 лепестковой пресс формы. После закладки корпуса насоса форма опуска ется в матрицу 5 и верхним гидроцилиндром обжимается. Выталкивание формы производится нижним цилиндром [8].

Восстановление корпуса насосов НШ и НШУ обжимкой корпуса произ водится в такой последовательности. Тщательно вымытый корпус насоса загружается в печь и выдерживается в ней при температуре 500°С в течение 30 мин. В разогретом состоянии, не ниже 500°С, корпус устанавливают в при способление (рис. 11.28а или 11.28в) и обжимают. Обжатие должно быть завершено при температуре не ниже 430°С. После обжимки корпус термически обрабатывается, для чего его выдерживают в печи в течение 30 мин при темпе ратуре 520±5°С, а затем опускают в горячую воду 60...100°С и закаливают.

11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ Рис. 11. Схемы приспособлений для обжатия корпусов шестеренных насосов и их втулок:

а — обжатие корпуса насоса;

б — об жатие втулки насоса;

1 — пресс;

2 — пресс форма;

3 — блок матрицы;

4 — корпус насоса;

5 — пуансон;

6 — плита;

7 — основание блока матри цы;

8 — выталкивающий блок мат рицы;

в — лепестковая форма для обжатия;

1, 2 — лепесток;

3 — осно вание пресс формы;

4 — плита;

5 — матрица;

6 — болт крепления осно вания к плите.

1 2 3 4 5 6 2 7 889 123245678956 54 446 34645 5616 63 123245678956 54 446 34645 56166 63 561626 675 22 26 6386 4 26 9359   6 6 6 6 !6 "6 #6 $ 1234567 1234527 1234167 1234127 1234267 1234227 1234867 1234 87 12345 7 1234587 12341 7 1234187 1234267 1234287 12348 123 567 123 527 123 157 123 127 123 267 123 227 123 867 123 123 87 123 5 7 123 587 123 1 7 123 187 123 2 7 123 287 123 8 1232567 1232527 1232167 1232127 1232267 1232227 1232867 1232 87 12325 7 1232587 12321 7 1232187 12322 7 1232287 12322 25977777 777 7!7 7"  #$7!%77&'77!#$( 484 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН Отпуск производится при температуре 170...180°С в течение 4...6 ч с после дующим охлаждением на воздухе [8].

Восстановление корпуса насосов НШ и НШУ гильзованием осуществля ется следующим образом. Внутреннюю поверхность колодцев растачивают и при необходимости фрезеруют. На обезжиренные поверхности гильзы и кор пуса наносят клеевой эпоксидный состав и запрессовывают гильзы. После запрессовки в течение 2 ч корпус высушивается в сушильном шкафу при температуре 180...220°С [8].

Восстановление корпуса насосов НШ и НШУ нанесением состава на осно ве эпоксидной смолы состоит в следующим. На тщательно обезжиренные поверхности колодцев корпуса шпателем наносится слой эпоксидного клее вого состава, который при температуре 18...20°С выдерживают 1 или 2 ч, а затем еще 2 ч в сушильном шкафу при температуре 180...220°С. Ремонт корпуса из алюминиевого сплава проводят клеевым составом, состоящим из 100 массовых частей смолы ЭД 6, 20 массовых частей алюминиевой пудры или 160 массовых частей железного порошка, 15 массовых частей дибутил фталата. Перед применением дополнительно вводят отвердитель — полиэти ленполиамин.

Механическая обработка корпуса сводится к обработке привалочной плос кости и расточке колодцев корпуса под ремонтный размер согласно чертежу.

Резьбовые отверстия при повреждении более трех ниток ремонтируют нарез кой резьбы ремонтного размера. В некоторых случаях разрешается подрезать привалочную плоскость с последующим углублением до 2,4+0,1 мм выточки под кольцо. Забоины и задиры на корпусе, не проходящие через посадочные места и не захватывающие обработанные поверхности длиной не более 3 мм и шириной не более 1 мм, допускается устранять зачисткой шабером [8].

Крышки насосов, как и корпуса, изготовляют из алюминиевых сплавов.

Крышки подлежат выбраковке при наличии трещин, задиров и забоин дли ной более 3 мм и шириной 1 мм, если они проходят через посадочные места или захватывают обработанные поверхности. Изношенную привалочную плоскость крышки восстанавливают протачиванием на токарном станке.

Допускается неплоскостность не более 0,02 мм. Канавку под стопорное кольцо можно восстановить также растачиванием с последующей запрессовкой спе циального кольца [8]. Шестерни насосов после изготовления подвергают за калке до твердости HRC 58...62. В табл. 11.7 приведена ширина зуба восста новленных шестерен насоса НШ 32 после производства первого, второго и третьего ремонтов (Р1, Р2 и Р3) [8].

Ремонт бронзовых втулок насосов НШ32У, НШ5ОУ проводят обжатием в матрицах (рис. 11.28б) на прессах под нагрузкой, соответствующей 4,3...4,5 МПа, в течение 2...3 с. Одновременно с обжатием обрабатывают от верстия, для чего, удерживая втулку в матрице, протаскивают через нее про тяжку, калибрующую отверстие.

После этого на специальной оправке на токарном станке протачивают наружные и обрабатывают торцевые поверхности. Размер комплекта втулок и шестерен по высоте должен быть таким, чтобы они выступали по высоте не более чем на 0,1 мм или утопали на 0,14 мм от плоскости выточки корпуса.

11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ Для компенсации высоты втулок допускается со стороны малой торцевой плоскости запрессовывать алюминиевые кольца. С этой целью на малой тор цевой поверхности протачивают канавку размером 34 мм и надевают на втулку кольцо из алюминиевого сплава. Одновременно на прессе в канавку впрессовывают кольцо и обжимают втулку. В канавку по высоте запрессо вывается только часть кольца, и в момент обжатия оно дополнительно в ка навке осаживается и окончательно закрепляется. Внутреннее отверстие втул ки обрабатывается под нулевой размер на токарном станке или протяжкой.

Наружные и торцевые поверхности обрабатываются под размер на токарном станке, где втулка закрепляется на оправке цанговым зажимом. Стыко вые поверхности восстанавливают фрезерованием. На насосах, помимо бронзовых втулок, устанавливают втулки из алюминиевого сплава АМО 7 (ТУ 236 1 69), которые не подлежат восстановлению. Их переплавляют и отливают новые. Восстановленные или изготовленные вновь втулки разби вают на размерные группы. Метки с указанием размерных групп наносят на малой торцевой поверхности втулок и на торцах цапф шестерен. На один насос устанавливают втулки и шестерни одной размерной группы. В спарен ных и подобранных втулках разница по высоте не должна превышать 0,005 мм.


Перед сборкой скомплектованные по размерным группам детали допол нительно следует подобрать по корпусам насосов. Это необходимо для того, чтобы корпусам, имеющим уменьшенную высоту колодцев, подобрать соот ветствующий комплект втулок и шестерен. Сборка крышки сводится к за прессовке сальника, который предварительно смазывается солидолом или графитной смазкой, установке опорного и стопорного колец [8].

Для ремонта насосов НШ 100А 3, НШ 71А 3 (рис. 3.55) в ГОСНИТИ раз работана технология, которая предусматривает перед разборкой насосов тщательную промывку наружных поверхностей в течение 20 мин при тем пературе 80...90°С в моющем растворе МЛ 51 или «Тракторин» концентра ции 20 г/л.

Разборку насоса производят в тисках с медными губками или на специ альном приспособлении. Для этого вывертывают болты крепления крышки и снимают их вместе с пружинными шайбами и крышкой. Затем снимают уплотнительное и предохранительное кольца, манжету торцевого уплотне ния. Далее извлекают из корпуса и раскрывают качающий узел, освобожда ют ведущую и ведомые шестерни, снимают два платика из пазов поджимной обоймы и из каждого из них вынимают пластину и манжеты торцевого уп лотнения. После этого из корпуса насоса удаляют предохранительное коль цо, манжету, упорное кольцо и вторую манжету. Затем выпрессовывают цен трирующую втулку и снимают опорную пластину и манжеты радиального уплотнения. После разборки детали насоса отправляют на участок мойки и дефектации. Для удаления краски с поверхности корпуса и крышки их за гружают в специальную ванну и вываривают в 8% ном растворе каустиче ской соды при температуре 80...90°С в течение 35...45 мин, затем детали промывают. Остальные детали промывают в моечной машине ОМИ 6 1У в растворе МЛ 51 или «Тракторин» концентрации 20 г/л в течение 20 мин.

Высушенные детали направляют на дефектацию [8].

486 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН При ремонте насосов НШ 50 и НШ 100 по технологии ГОСНИТИ произ водят расточку изношенных поверхностей у деталей качающего узла и кор пуса насоса с установкой втулок, кроме того, ремонтируют ведущие и ведо мые шестерни, платики, пластины и кольца.

Корпуса насосов НШ 50 и НШ 100 изготовляют из силумина АЛ 11;

они могут иметь трещины, сколы, срывы резьбы и забоины. При дефектации корпуса с трещинами и глубокими забоинами на привалочной плоскости подлежат выбраковке. При повреждении у резьбы более трех ниток ее ре монтируют нарезкой резьбы ремонтного размера.

Механическая обработка корпуса насоса производится на фрезерном стан ке 6Н81Г в специальных приспособлениях, где обрабатывают фрезой цилиндрические поверхности 60...65 на глубину 1,2...1,5 мм и для уста новки втулки растачивают зенкером М2324...4000 отверстие 48 до 52+0, на глубину 17 мм, выдерживая размер 610,2 (рис. 11.29). После обработки 20, шабером зачищают заусенцы и промывают детали в моющем растворе, в 1 л которого содержится 5...60 г тринатрийфосфата, 0,5...1 г хромового ангид рида, 0,5...1 г эмульгатора ОП 7 [8].

Механическая обработка поджимных обойм производится в приспособ лении на токарном 2А430 и фрезерном 6М82Г станках. Перед механической обработкой плоским напильником на наружных поверхностях разъема и тор цевых поверхностях зачищают забоины и видимые следы износа. Затем с помощью резцовой оправки растачивают предварительно, а затем оконча тельно два отверстия под цапфы, сначала отверстие диаметром 30 мм до диа метра 34+0,2 (40 мм до диаметра 45–0,2). При этом средний резец должен с зазором проходить над поверхностью с радиусом R, а затем обработать де таль до диаметра 34+0,015 (45+0,015);

при этом средний резец должен вести чис товую обработку поверхности с радиусом R, выдерживая размеры h и H (рис. 11.29б) согласно чертежу [8].

Рис. 11. Схемы обработки деталей шестеренных насосов типа НШ 100А 3:

а — корпуса;

б — поджимной балки;

в — подшипниковой обоймы;

г — вала шестерни;

д — платика.

11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ Рис. 11. Насос НШ 100А 3 после ремонта:

1 — уплотнительное кольцо;

2 — поджимная обойма;

3 — радиальное уплотнение;

4, 10 — пласти на;

5 — манжета и кольцо;

6, 11, 14, 15 — манжета;

7, 13 — кольцо;

8 — заглушка;

9 — подшип никовая обойма;

12, 24 — крышка;

16, 19 — вал шестерни;

17, 18 — упорное кольцо;

20 — уплот нительная манжета;

21, 22, 23, 27, 29 — втулка;

25 — болт;

26 — шайба;

28 — корпус.

Обработка изношенных боковых поверхностей у поджимных обойм на сосов (рис. 11.29в) также производится на горизонтально фрезерном станке.

При этом с обеих сторон снимают одинаковый слой, одновременно углубляя пазы до размера 19,5+0,028 у насоса НШ 50 и 33,6+0,028 у насосов НШ 100.

В местах расточек под цапфы напильником № 4 притупляют острые кромки.

У подшипниковой обоймы на наружных поверхностях напильником № 4 за чищают забоины и следы износа, затем на токарном станке 2А430 растачи вают вначале предварительно два отверстия под цапфы диаметром 30 и 40 мм, расположенные на одной оси. Отверстие диаметром 30 мм растачивают до диаметра 34–0,2, а диаметром 45 мм — до диаметра 45–0,2. Затем при оконча тельной расточке доводят размеры соответственно до 34+0,015 (45+0,015) мм, выдерживая размеры 38–0,02 и 52,5-0,02.

Обработка цапф шестерен и их торцевых поверхностей производится по технологии, аналогичной технологии обработки цапф насосов НШ.

После обработки все шестерни проверяют на биение по диаметрам d и D, которое не должно быть более 0,1 мм. Допустимое биение торцов 0,005 мм.

После обработки детали по длине (размеру L) с интервалом 0,005 мм разби вают на четыре группы и маркируют.

Одной из ответственных деталей насоса является платик (рис. 11.29д), при износе которого работа насоса нарушается. При ремонте платика на пильником № 4 зачищают забоины на плоскости четырех отверстий и произ водят его проверку на плите. Щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить между плиткой и платиком. По наиболее изношенным частям платики рас сортировывают на шесть групп, после чего на плоскошлифовальном станке 3Г71 производят шлифовку. Технология предусматривает изготовление вновь специальных втулок 22, 23, 27, 29 (рис. 11.30), пластин 4, 10, ряда колец.

Заменяют все резинотехнические изделия.

Перед сборкой насосов НШ все металлические детали промывают в содо вом растворе и обдувают сжатым воздухом, а резиновые детали смазывают 488 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН маслом. При сборке сначала в корпусе насоса (рис. 11.30) запрессовывают центрирующую втулку 21 вала ведущей шестерни и манжету 6 с предохра нительным кольцом 7. В отверстие диаметром 52 мм у насоса НШ 50 или диаметром 57 мм у насоса НШ 100 устанавливают манжету радиального уп лотнения 3 и закрепляют пластиной 4. На монтажной текстолитовой плите производят сборку платика, для чего в его три проточки диаметром 16 или 21 мм укладывают манжеты 11 торцевого уплотнения и пластины 10, подоб ранные в соответствии с ремонтными размерами платика и обоймы. В отвер стие диаметром 29 или 42 мм вставляют манжету и кольцо 5 и подают пла тик в сборе на сборку.

В крышку 24 запрессовывают манжету 14 и устанавливают предохрани тельное кольцо 13. На валы шестерен 16, 19 надевают изготовленные втул ки 22, 23, 27, 29, смазанные предварительно дизельным маслом, а в пазы поджимной обоймы устанавливают два платика в сборе манжетами наружу.

Устанавливают ведущую и ведомую шестерни в сборе с втулками. Затем свер ху надевают подшипниковую обойму 9 так, чтобы диаметральная выборка в обоймах совпадала. Весь качающий узел устанавливают на подставку, а на ведущий вал надевают направляющую технологическую втулку. Корпус, смазанный внутри дизельным маслом, в сборе надевают на качающий узел до упора и снимают технологическую втулку. Выступание обойм за торец корпуса не допускается. Далее в выточку корпуса укладывают резиновое кольцо, устанавливают крышку так, чтобы манжета 15 была соосна с отвер стиями диаметром 6 или 6,8 мм и за крывают крышку болтами.

После этого надевают технологиче скую втулку на конец вала 19, устанав ливают уплотнительную манжету 20, упорные кольца 17, 18 и запрессовыва ют пакет деталей, после чего техноло гическую втулку снимают, проворачи вают на 2...3 оборота вал насоса и от правляют на испытание [8]. Общий вид собранного насоса НШ 100А 3 показан на рис. 11.30.

На Арамильском ремонтном заво де сельхозтехники применялась другая технология ремонта насосов НШ 50 и НШ 100. Ремонт корпуса насоса начи нается с операции по зачистке забоин и восстановлению резьбовых отверстий под болты крепления крышки.

Поджимные и подшипниковые обой мы на заводе не ремонтируют, а изготав Рис. 11. Схема литьевой формы для отливки ливают вновь. Обоймы отливают под поджимной и подшипниковой обойм:

высоким давлением на прессе 2430Б в 1 — накидная гайка;

2 — пуансон;

3 — мат специальных литьевых формах, схема рица;

4 — плита;

5 — толкатель.

11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ одной из них показана на рис. 11.31. Литьевая форма имеет опорную пли ту 4, матрицу 3 с рубашкой водяного охлаждения, толкатель 5, пуансон 2 с водяной системой охлаждения и накидной гайкой 1 для крепления. При под нятом пуансоне 2 в ванну матрицы 3 заливается дозированное количество металла. После опускания пуансона и застывания металла пуансон подни мается и толкателем 5 готовое изделие выталкивается. Далее отливка под вергается термической и механической обработке с учетом ремонтных раз меров сопряженных с ней деталей [8].

11.7.2. РЕМОНТ АКСИАЛЬНО ПОРШНЕВЫХ НАСОСОВ 210.12, 210.20, 210. Насосы снимают с машины при закрытых пробками всасывающем и на гнетательном отверстиях и промывают керосином или дизельным топливом.


После разборки насосов все детали промывают в растворе кальцинирован ной соды и подвергают дефектации.

Детали насосов не подлежат ремонту, если они имеют следующие дефек ты: корпус насоса, фланец, крышка — трещины, сколы на посадочных по верхностях, вмятины и срывы резьбы;

блок цилиндров — задиры на торце вой поверхности распределителя глубиной более 1 мм, трещины, сколы;

поршни — ремонту не подлежат;

распределительный диск или опорная пли та — задиры глубиной более 1 мм, трещины, сколы;

вал насоса — срез шли цов, кривизна шлицов на всей длине более 0,3 мм;

шатуны — изгибы, зади ры на сферических поверхностях глубиной более 0,3 мм;

резинотехнические изделия ремонту не подлежат [8].

Ремонт поршневых отверстий блока цилиндров насоса (гидромотора) осу ществляется разрезными чугунными притирами с пастой, состоящей из 52% алмазного порошка размером 8...8,5 мкм, 31% олеиновой кислоты и 17% стеарина. Окончательная приработка без абразивных паст проводится вме сте с поршнями, которые смазываются индустриальным маслом. Овальность и конусность цилиндров не должны превышать 0,008 мм.

Сферическая поверхность блока цилиндров восстанавливается притир кой на специальном станке. На рабочие поверхности блока цилиндров и рас пределителя наносится паста ГОИ, которая в процессе притирки меняется 5...10 раз. Окончательная доводка производится маслом ИС 20.

Торцевая плоскость ремонтируется шлифовкой после расточки централь ного отверстия. Шлифовку ведут корундовым камнем при окружной скоро сти 20...25 м/с и подаче 0,05 мм/об, после чего алмазным порошком в смеси с веретенным маслом притирают плоскость до получения необходимой чис тоты. Окончательная доводка плоскости ведется совместно с распределите лем пастой ГОИ. Ремонт шатунов насосов (гидромоторов) модели 210 прово дится для восстановления геометрической формы сферических поверхно стей;

допустимое отклонение не должно быть более 0,04 мм.

Притирку осуществляют на специальном станке чугунным притиром, выполненным в виде цилиндра со сферической поверхностью, и пастой, со стоящей из смеси корундового порошка размером 7...10 мкм и индустриаль ного масла 12 или 20. Притирку ведут до получения ремонтных размеров.

490 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН Ремонт рабочих поверхностей распределителей производится по техноло гии, принятой для ремонта торцевой поверхности блока. Поверхность под манжету допускается ремонтировать проточкой с последующей напрессов кой и шлифовкой под размер закаленной стальной втулки.

У насосов (гидромоторов) модели 210 уплотнительная манжета работает по поверхности напрессованной втулки, которая при износе заменяется но вой. Детали спаренных аксиально поршневых насосов 223. 25.01.00 восста навливаются методами, аналогичными принятым при ремонте насосов (гид ромоторов) групп 210, 220 и др.

Перед сборкой аксиально поршневых насосов 210.20, 210.25 следует убе диться, что поступившие детали чистые, без следов коррозии и имеют клеймо ОТК. Перед сборкой сопрягаемые поверхности должны быть смазаны рабочей жидкостью. Следует помнить, что при ремонте гидроагрегатов в качестве обти рочного материала разрешается применять только хлопчатобумажную ткань.

Обкатку и испытание шестеренных насосов после ремонта производят на стенде КИ 4815М (рис. 11.21) на рабочих жидкостях с кинематическим ко эффициентом вязкости, равным (60...70)10–6 мІ/с;

при температуре 50±5°С, используют дизельное масло М 10 Б2. При обкатке необходимо следить за нагревом корпуса насоса и отсутствием течи [8]. Режим обкатки насосов НШ после ремонта приведен в табл. 11.8.

После проведения обкатки и устранения обнаруженных дефектов прово дят испытания, во время которых проверяют герметичность, определяют действительный расход, рассчитывают объемный коэффициент полезного действия. Перед пуском стенда следует проверить правильность положения рукояток 26, 28 и дросселя 29 (рис. 11.21г): рукоятку 29 необходимо поста вить в положение «открыто», а рукоятки 26, 28 — в положение «отключе но». При включении стенда показание манометра 12 не должно превышать 1 2 3 4 5 6 2 7 889 123456789 946 76626257   52 6 79  2 12345675892 42 8 27 7  7  7 7  7  7 59827 89767 7 7 7 7 7  7  8743 1 2 3 4 5 6 2 7 889 1234546789 4 67 4  72767 125%2 3 4 $76%6789 6789 '4 4  & 4 434 8 27 269 4 7 46264 %4 27 !2 76 424 4 !262  4  22 24 ! (7  %484 2 64 26" 1 )*  23" 3'" 8 4 424" 424" 7 2 1#2 8# 877"  23 123 45673 8563 9 3 264 3 25 2 173 453 853 9 3 28 3 25 193 45293 8523 9 3 242 3 295 123 3 76543 3 3 5  173 3 7653 3 3 57 193 3 7543 3 3 11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ 0,8 МПа. Убедившись в нормальной работе насоса без нагрузки, рукояткой дросселя плавно поднимают давление до 10 МПа, после чего рукоятки 26, устанавливают в положение «включено», а тумблером 25 включают счетчик импульсов, определяя количество импульсов на заданный контрольный объ ем. По количеству импульсов и расходомеру определяют действительный расход насоса за один оборот шестерен и сравнивают с показателями, приве денными в табл. 11.9 [8].

Для определения действительной подачи за один оборот при давлении 10 МПа необходимо показания расходомера разделить на совершенное за время замера число оборотов вала насоса. Чтобы определить объемный ко эффициент полезного действия, необходимо действительную подачу за один оборот разделить на теоретическую подачу и умножить на 100. На стенде КИ 4815М проводят обкатку и проверяют насосы повышенной производи тельности: шестеренные НШ 32У 3, НШ 50, НШ 100, насосы с расходом не более 120 л/мин.

При проверке насосов на машинах с помощью прибора КИ 1097М про гревают масло до температуры 50±5°С, после чего двигатель глушится. За тем подключается прибор КИ 1097М, у которого сливной шланг опускается в бак ниже уровня масла. Убедившись в том, что магистраль прибора полно стью открыта, запускают двигатель. Установив на двигателе полную подачу топлива, постепенно поднимают давление до 10 МПа и по шкале лимба опре деляют расход насоса. Если он меньше, чем допустимый минимальный рас ход исправного насоса, насос снимают с машины и отправляют на ремонт.

Допустимый минимальный расход исправного насоса можно подсчитать по формуле [8] q 1 n 1 2об Qдоп 3 0, (11.9) где q0 — расход насоса за 1 оборот, см3, соответствует числовому значению, обозначенному в марке насоса;

n — частота вращения вала насоса, мин–1;

hоб — объемный КПД насоса, принимается равным 0,85...0,87.

Насосы (гидромоторы) моделей 210.20, 210.25, развивающие максималь ное давление 25 МПа, обкатывают и испытывают на специальном стенде, схема которого показана на рис. 11.22. Режимы обкатки приведены в табл. 11.10 [8].

В качестве рабочей жидкости при обкатке и испытаниях используют ин дустриальные масла ИС 20, ИС 30 или масло МГ 46 Б (ТУ 38.10150 30). Тем пература масла ИС 30 должна быть 45±3°С, а масла ИС 20 и МГ 46 Б — 1 2 3 4 5 6 2 7 8898 123456789 123457 25789 47547   7 12 32 62 32 72 72 92 7 32  22322 492 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН 40±2°С. При давлении 16±0,25 МПа снимают показатели счетчиков и заме ряют утечки через дренажную систему гидромотора или насоса.

Методика расчета объемного КПД аксиально поршневого насоса при испытании на стенде с рекуперативным нагружением [8]. При испытани ях аксиально поршневых насосов (гидромоторов) модели 210.25 на стендах с рекуперативным нагружением объемный КПД определяется косвенным образом. В состав силового контура такого стенда входят: испытуемый на сос, гидромотор, редуктор, электродвигатель привода, система трубопрово дов низкого и высокого давления и различная арматура.

Ввиду разности частот вращения валов насоса и гидромотора, создаваемой редуктором, появляется избыток рабочей жидкости, который замеряется рас ходомером. Теоретический расход насоса можно определить по формуле [8] Qтн = nпрi1q0, (11.10) где nпр — частота вращения вала привода;

i1 — передаточное отношение ре дуктора к насосу;

q0 — рабочий объем насоса.

Потребляемый гидромотором теоретический расход может быть выра жен следующим образом:

Qтм = nпрi2q0. (11.11) Или на основании формул (11.10) и (11.11) можно записать следующее выражение:

Qрт = Qтн – Qтм, Qрт = nпрq0(i1 – i2). (11.12) Фактическое количество жидкости, поступающее в мотор расходомер, рассчитывается по формуле Qф = Qрт – qу, (11.13) где qу — объемные потери в насосе и гидромоторе;

i2 — передаточное отноше ние редуктора привода гидромотора;

Qрт — теоретический расход через рас ходомер.

qу = (1 – hоб)(Qтн – Qтм) = (1 – hоб)(i1 – i2)nпрq0. (11.14) Количество жидкости, проходящее через мотор расходомер, определяет ся по счетчику по формуле Q ф = n рq р, где nр — частота вращения вала мотора расходомера;

qр — рабочий объем мотора расходомера.

Принимая количество жидкости, поступающей к мотору расходомеру Qф, равным расчетному Qрт, и подставляя значения формул (11.12) и (11.13) в формулу (11.14), получим следующее выражение:

Qф = nпрq0[(i1 + i2) – 2i2]. (11.15) Отсюда объемный КПД определится следующим выражением:

hоб = (nрqр/nпрq0(i1 + i2)) – 2i2/(i1 + i2). (11.16) 11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ Относительная погрешность определения объемного КПД определится выражением Dh = ±[(Dnр/nр)2 + (Dqр/qр)2 + (Dnпр/nпр)2 + (Dq0/q0)2]. (11.17) Погрешность каждой величины, входящей в формулу, можно опреде лить как Dnр/nр = ±0,03% — ошибка электромагнитного счетчика 9В120А;

Dqр/qр = ±0,5% — ошибка при тарировке расходомера;

Dnпр/nпр = ±0,03% — ошибка в приводе;

Dq0/q0 = ±0,5% — ошибка замера q0 на стенде.

Количество оборотов вала расходомера рассчитывается по формуле nр = Qр/qр, (11.18) где Qр — количество рабочей жидкости, поступающей к расходомеру;

qр — рабочий объем расходомера.

Суммарные объемные потери насоса и гидромотора можно определить из выражения qy 2 (1 3 4об )(i1 3 1/i2 )nпр q0, (11.19) что будет эквивалентно падению частоты вращения вала расходомера, опре деляемому по формуле 2nр 3 qy /qр. (11.20) Ввиду того, что при сборке насосов модели 210.25 применяется индиви дуальный (селективный) подбор поршней, объемная постоянная насоса мо жет колебаться, поэтому объемный КПД проверяют за два отсчета. При пер вом отсчете частота вращения вала мотора расходомера замеряется при мини мальном давлении 0,08 МПа (nр ), при втором — при максимальном давлении 11 ).

16 МПа (nр Dnр = (1 – hоб)nпрq0(i1 – 1/i2)/qр. (11.21) Решая совместно уравнения (11.19) и (11.20), определяют объемный КПД насоса [8].

11.7.3. РЕМОНТ И ПРОВЕРКА ЛОПАСТНЫХ НАСОСОВ ГИДРОУСИЛИТЕЛЕЙ РУЛЯ ЛЕСОВОЗНЫХ АВТОМОБИЛЕЙ В процессе эксплуатации у лопастных насосов изнашиваются рабочие поверхности корпуса и распределительного диска, шлицы и посадочные по верхности валика, подшипники, рабочие поверхности крышки и седел кла панов, уплотнения и другие детали.

Корпус насосов бракуют при обнаружении трещин и сколов. Его ремон тируют при задирах, рисках и неравномерном износе торцевой рабочей по верхности и посадочных отверстий под подшипники. Валик насосов ремон тируют, если он погнут, имеет изношенные шейки под подшипниками, уп лотнения и ступицу шкива. Распределительный диск ремонтируют при задирах, рисках, неравномерном износе рабочей поверхности. Все уплотне ния из резины при ремонте подлежат замене.

494 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН Насос гидроусилителя разбирают в условиях мастерских на специали зированных участках. После снятия с машины из него сливают рабочую жидкость, закрывают пробками все отверстия и производят мойку наруж ных поверхностей. Затем насос устанавливают на специальное приспособ ление с поворотной плитой и разбирают. При разборке необходимо учиты вать, что крышка с перепускным клапаном в сборе, ротор, статор и лопатки не должны разукомплектовываться. Отвернув гайку, снимают крышку бач ка и фильтр в сборе, а после отвертывания болтов крепления снимают кол лектор. Далее снимают прокладку, бачок и вторую уплотнительную про кладку.

Шкив снимают при помощи съемника, предварительно расшплинтовав и отвернув гайку. При последующей разборке, зафиксировав специальной чекой через перепускное отверстие перепускной клапан в сборе, отворачива ют болты крышки насоса и снимают крышку в сборе с клапаном, распредели тельный диск и уплотнительное кольцо. Удалив чеку, вынимают из крышки клапан в сборе и пружину. Затем снимают распределительный диск, статор, ротор в сборе с лопастями. Перед разборкой необходимо пометить положе ние статора относительно распределительного диска, а лопатки в роторе не менять местами, охватив ротор лопатки резиновым кольцом.

Вынув стопорное кольцо крепления шарикового подшипника и выпрес совав валик в сборе, снимают промежуточную шайбу. С помощью приспо соблений выпрессовывают сальник, игольчатый и шариковый подшипники и снимают упорную шайбу. Перед выпрессовкой необходимо щипцами вы нуть из паза валика шпонку, а затем разобрать перепускной клапан и шкив.

После разборки детали промывают моющим раствором и обдувают возду хом. Рекомендуется применять моющий раствор следующего состава: на 1 л воды 30...35 г тринатрийфосфата, 3...15 г ОП 7 и 10...15 г кальцинирован ной соды.

Износ торцевой поверхности корпуса, задиры и риски на ней устраняют ся притиркой на притирочных плитах пастой ГОИ 40 до полного устранения всех повреждений и получения неплоскостности не более 0,005 мм. Обработку можно вести до сохранения глубины кольцевой канавки под уплотнительное кольцо не менее 1,2 мм. Отверстия под обоймы игольчатого и шарикового подшипников восстанавливают расточкой. Обработку обоих отверстий необ ходимо вести с одной установки, обеспечивая неперпендикулярность не бо лее 0,03 мм. После обработки отверстий запрессовывают на прессе втулки.

Втулку под шариковый подшипник растачивают до диаметра 52+0,02–0,01, за тем протачивают канавку для стопорного кольца и фаски. Втулку под иголь чатый подшипник развертывают до диаметра 22+0,0016–0,007, обеспечивая не обходимую чистоту [8].

Изогнутые валики ремонтируют правкой на призмах гидравлическим прессом. После правки биение поверхности под шкив и поверхности сальни ка не должно быть более 0,02 мм, а шлицевого конца более 0,03 мм. При износах посадочных поверхностей под сальник и подшипник шейки хроми руют или восстанавливают осталиванием с последующей шлифовкой под раз мер (шейки под шариковый подшипник 20–0,02+0,017, шейки под игольчатый 11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ подшипник 12–0,012). При повреждении более двух ниток резьбу заваривают проволокой ОВС 1,6 мм при силе тока 14 А. Затем поверхность обтачивают до диаметра 15,94–0,12, снимают фаску 1,545° и нарезают резьбу, после чего в кондукторе сверлят отверстия 4 мм под шплинт с последующей зенков кой на глубину резьбы.

Распределительный диск при задирах, рисках, неравномерном износе восстанавливают притиркой на притирочных плитах. Для притирки приме няют шлифовальный порошок М 28. Притирку ведут до полного выведения износа или рисок. Обработку можно вести до высоты диска не менее 14 мм, при меньшей высоте диск бракуют.

Седло предохранительного клапана обжимают шариком 5/32 до обеспе чения необходимой герметичности. Крышки насоса и перепускные клапаны подбирают по размерным группам (табл. 11.11).

Перепускной клапан должен свободно, без заеданий, перемещаться до полного сжатия пружины и возвращаться в исходное положение. Статор, ротор и лопатки при замене подбирают по группам (табл. 11.12) [8].

Испытание гидроусилителя руля автомобиля ЗИЛ 130. Для испытания гидроусилитель руля (ГУР) устанавливают на стенд, соединяют с рулевым приводом и нагрузочным устройством, закрепляют на плите, подсоединяют шланги. После этого стенд включают и по манометру 13 (рис. 11.32) прове ряют сопротивление гидроусилителя, которое зависит от температуры мас ла (табл. 11.13) [8].

1 2 3 4 5 6 2 7 1234567859 6 9 62968972299565 7 92 2456 6 565 7 922729 569968 12 3141135556747782 62 6747785556747732 32 6747735556747 82 2 6747 85556747 32 2 6747 35556747782 1 2 3 4 5 6 2 7 8898 1234567859 6 9 6292629662992 82 6 6629 2629 2 12 3345556663147782 33451966633451 2 32 3147786663147732 33451 6663345572 2 3147736663147 2 334557666334552 3147 6663147 2 3147 6663147 2 334556663345512 3147 6663147 2 3147 6663147 52 3345516663147992 3147 496 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН Рис. 11. Гидравлическая схема стенда КИ 4896М:

а — гидравлическая схема стенда;

б — руле вая колонка стенда.

1 2 3 4 5 6 2 7 8898 12345467589 57 4 4748  78 86 28 2 2268 7228 4 12342567856936 69 9 9 9 9 9 9  457 22958  72 969 9 9 9 9 9 9  Поскольку манометр 13 показывает сопротивление редукционного кла пана и нагрузочного устройства (0,2 МПа), из его показаний необходимо вы честь эту величину.

Для испытания включают насос, фиксируют вал сошки по шкале люфто мера и проверяют люфт руля, который не должен превышать 25°. Повернув рулевое колесо, повышают до 8,0 МПа давление при температуре рабочей жид кости 15...35°С и до 1,5 МПа при температуре рабочей жидкости 35...80°С, проверяя гидроусилитель на герметичность. Течи рабочей жидкости не долж но быть. Освободив вал сошки, вращают рулевое колесо против часовой стрел ки до упора, после чего включают нагрузочное устройство и проверяют рабо ту гидроусилителя. Клапан 11 (рис. 11.32) должен быть отрегулирован так, чтобы давление на входе в гидроусилитель по шкале манометра 13 не превы шало 4 МПа. Усилие на рулевом колесе должно быть не более 100 Н [8].

11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ 11.7.4. РЕМОНТ ГИДРОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ Перед ремонтом отверстия в распределителе закрывают пробками, тща тельно промывают наружные поверхности в керосине или дизельном топли ве. Перед разборкой распределитель необходимо испытать на стенде для вы явления неисправностей и проверки на герметичность золотников и клапа нов. Распределитель, у которого при испытаниях показатели соответствуют техническим условиям, разборке не подлежит и направляется для установ ки на машину. При незначительных неисправностях проводят неполную раз борку и ремонт. В случае износа некоторых основных деталей проводят пол ную разборку, дефектацию и ремонт распределителя. Разборка распредели теля производится в приспособлениях или на специальных стендах.

Для разборки распределителя Р75 необходимо отвернуть гайки крепле ния рычагов управления и снять их. Затем вынуть шплинт и выбить ось рычагов управления, отвернуть болты крепления пластины, снять и вы нуть пыльники, рычаги управления и уплотнительные кольца. Отвернув болты крепления верхней крышки, снять ее вместе с прокладкой. Вывер нув два болта крепления упора, через отверстие нижней крышки выколот кой из мягкого материала выпрессовать перепускной клапан в сборе с пру жиной и направляющей пробкой с резиновым уплотнительным и стопор ным кольцами.

Далее разбирают клапан, для чего снимают стопорное и резиновое уплот нительное кольца, направляющую пробку и пружину. Отвернув гайки креп ления нижней крышки, следует снять ее вместе с прокладкой и вынуть зо лотники в сборе, предварительно пометив каждый золотник и колодец.



Pages:     | 1 |   ...   | 12 | 13 || 15 | 16 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.