авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 13 | 14 || 16 |

«ПРЕДИСЛОВИЕ Гидравлические и пневматические приводы являются важ нейшими элементами современных транспортно технологических машин и оборудования: автомобилей, подъемно ...»

-- [ Страница 15 ] --

Шпильки из корпуса вывертывают шпильковертом. Далее следует снять пломбу, отвернуть колпак, отпустить контргайку и вывернуть регулировоч ный винт предохранительного клапана, вынуть пружину и шариковый кла пан с направляющей. Провести полную доразборку корпуса, отвернуть за глушки, штуцер, конические пробки, выпрессовать гнездо перепускного клапана.

Для разборки золотника необходимо, пользуясь приспособлением, вы вернуть пробку, снять нижнюю тарелочку, пружину, верхнюю тарелочку, обойму фиксатора. Вынуть из золотника пружину, втулку фиксаторов, фик саторы и бустер. Вывернуть гильзу в сборе и снять фильтр. Доразобрать гиль зу. После разборки и промывки деталей в растворе кальцинированной соды необходимо провести дефектацию деталей. Дефектация деталей распредели телей Р75, Р80 приведена в табл. 11.14.

После дефектации годные детали направляются на сборку, изношенные — в ремонт, а негодные выбраковываются [8]. У золотников распределителей изнашиваются: наружная поверхность, гнезда под клапаны, внутренние на правляющие поверхности под бустеры и проушины. Если на золотнике име ется изношенное гнездо клапана или проушины, то в первую очередь восста навливают их. Так, при восстановлении гнезда клапана золотника распреде лителя внутри канала заусенцы металла удаляют разверткой или сверлом, а с торца гнезда клапана — зенковкой с последующей подчисткой каналов.

498 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН 1 2 3 4 5 6 2 7 8898 1232456789 256 62 2852  8  5822 582  8 2 5 6 25 2 8 256 23245 459 62!

 *7 1234567894 45446 8 48348   6 76  974 47345 6475 6 747 3 8476 #$ 47 5346836 !"""#6 %7& 3'6 (5476 ) 12345672+9'6 )6 ) 4443 6785 1246,86 )6 ) 7  1234567894 45446 8 (  767 8+ 1. 76 3'61*-6 2! 8/ 660326,87 44046 (54768 976#66 1! 8386#6695 782&6957866 3 747663 !1! 733046 273 6 2 -'78, 83 674 67894  (5476 $! 45 3 7476"""66 ! *7  782&68386 5855 76"""66 !6! 534 47345 47,36 3 7476"""6 #1 8386 2 123456 432&6435346 (5476 74786386 ) 47345 6 07 345+ 73+,3 68  37 546 )6 85 607 986 :327  123456 432&674 6 (5476 74786386 !91 5340468386 07 345+ %7& 3'6 6'78, 83 6 (5476 ) :3274 %7& 3'6 6'78, 83 6 )6 ) 783 + 1234567894 47345 6 (5476 747 8386 1 07 345+ Изношенные проушины восстанавливают запрессовкой втулок. Наруж ная поверхность золотника шлифуется, хромируется, затем рихтуется об каткой роликом на токарном станке и вновь шлифуется уже под окончатель ный размер, после чего золотники разбивают по размерным группам.

Окончательной операцией при ремонте гидрораспределителей является притирка золотников, которой предшествует их спаривание и подгонка. При тирку осуществляют притиром, для чего на пояски золотника вначале нано сят 20 микронную пасту и проводят первичную обработку, которая заканчи вается после выведения следов износа у малоизношенных золотников и по лучения необходимой чистоты поверхности у шлифованных.

Окончательную доводку проводят 7 микронной пастой. Следует помнить, что державка с притиром должна постоянно и равномерно перемещаться по золотнику.

11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ После окончательной обработки золотники следует промыть. Проверку размеров проводят пассиметром или рычажным микрометром с ценой деле ния 0,002 мм на призме. Диаметры рабочих поясков золотников разбивают на 20 ремонтных групп. Каждая группа включает размеры в пределах 4 мкм.

Эллипсность и конусность у золотников допускается не более 0,003 мм.

Ремонт корпусов распределителей проводят в случае, если в них отсут ствуют сквозные трещины, проходящие через внутренние каналы, нет зади ров на рабочих поверхностях колодцев золотников глубиной более 0,5 мм и сколов в местах отверстий под штуцера [8].

Первоначально восстанавливают у корпуса резьбовые отверстия прогон кой резьбы. В случае повреждения или срыва более двух ниток нарезается новая резьба с ремонтным размером.

Поверхности колодцев под золотники обрабатывают на притирочном стан ке притирами вначале 30 микронной пастой до удаления следов износа с последующей тщательной промывкой в 2...3% ном содовом растворе и авиа ционном бензине, а затем пастой с размером зерна 5...7 мкм осуществляют доводку и окончательно промывают. Эллипсность и конусность поверхно стей не должны быть более 0,003 мм.

При ремонте диаметры рабочих поясков колодцев под золотники у кор пуса также разбиваются на 20 ремонтных групп. Каждая группа включает размеры в пределах 4 мкм. Замер диаметров отверстий колодцев осуществ ляется пневмокалибром, после чего определяют группу, которую выбивают на торцевой поверхности. Ремонт крышек корпуса сводится к заварке тре щин, восстановлению резьбовых отверстий и сферических поверхностей под рычаги переключения. Заварка трещин в алюминиевых деталях проводится после прогрева места трещины флюсом АФ 1 газовой горелкой, работающей на повышенном содержании ацетилена, до температуры 250...300°С.

В некоторых случаях для заделки трещин можно использовать эпоксид ные смолы. В этом случае поверхность следует тщательно очистить шкуркой или шабером на ширину до 50 мм и обезжирить ацетоном. После этого на трещину накладывают заплаты из стеклопластика в такой последовательно сти. Наносят тонкий слой 1,5...2 мм смолы, прикатывают первую заплату, затем снова наносят слой смолы и прикатывают вторую заплату. Первая за плата должна быть шириной 20...30 мм, а последующие — на 10 мм шире.

Сверху заплаты замазываются слоем смолы. Отвердение смолы при темпера туре 16...20°С идет 2/3 ч, затем деталь сушат в сушильном шкафу при темпе ратуре 120°С [8].

Ремонт клапанов и посадочных гнезд проводят протачиванием с после дующей шлифовкой конусных поверхностей. Гнезда клапанов шлифуют или протачивают до появления острой кромки. Восстанавливают направляющие у клапана теми же способами, что и колодцы у золотников. Отремонтирован ные клапаны проверяют на герметичность моторным маслом при температу ре 50±5°С на стенде КИ 4815М и др.

Золотники подбирают к отверстиям колодцев согласно размерным груп пам, причем номер размерной группы золотника должен быть на 2...3 номе ра выше, чем у отверстия. Допускается притирка золотника в колодце, для 500 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН этого используют только масло. В колодец корпуса золотник должен плотно входить и в то же время свободно и плавно в нем перемещаться.

Сборку автомата возврата золотников у распределителя Р 75 и регули ровку его клапана производят отдельно, для чего вначале вставляют в рас точку гильзы направляющую, шариковый клапан и запрессовывают гнездо, устанавливают пружины и завертывают регулировочный винт, которым на стенде КИ 4200 регулируют давление срабатывания, которое должно быть 11...11,5 МПа. Установив в золотник сетчатый фильтр с прокладкой, завер тывают в него гильзу и, подобрав по размерной группе бустер, вставляют его.

Последующая сборка золотника идет в приспособлении, в котором собирает ся узел фиксатора. Втулка фиксатора вставляется в золотник, в отверстия которого вкладываются шарики, затем сверху надевается обойма, ставятся низкая тарелка, пружина, высокая тарелка. Пружина сжимается в специ альном приспособлении, после чего завертывается пробка [8].

Распределительным устройством в гидроусилителе руля автомобилей МАЗ и КрАЗ является золотник. Группы, на которые разбиты золотники и корпуса, приведены в табл. 11.15 [8]. Корпус золотника отлит из чугуна СЧ 24 44, а золотник изготовлен из стали 35. Рабочие поверхности опорных шеек золотника закалены до твердости HRC 48 на глубину до 2 мм. При износе передней и задней опорных шеек соответственно до 17,9 и 19,88 мм их шлифуют и хромируют до диаметров 18,2+0,05 и 20+0,05 мм, а затем вновь шли фуют до диаметров 1810,02 и 2010,025 с окончательной доводкой пастой ГОИ.

10,07 10, Рабочие пояски колодца корпуса и золотника при ремонте восстанавли вают притирами с пастой ГОИ до размеров, приведенных в табл. 11.15. За тем после тщательной промывки их комплектуют по группам. Золотник дол жен свободно перемещаться в колодце корпуса под собственным весом без ощутимого люфта.

Возможен способ ремонта с увеличением диаметра отверстия колодца корпуса на 0,2 мм путем развертывания. При этом способе для увеличения размеров золотник осталивают, а затем шлифуют и обрабатывают, как опи сано выше [8].

Испытание и регулировка гидрораспределителей [8]. Проверку распре делителей проводят на стенде КИ 4815М. На стендах проверяется герметич ность золотников и всех его соединений, давление срабатывания автоматов и регулируется настройка предохранительных клапанов. Величины давления срабатывания автомата и предохранительного клапана должны соответство вать техническим условиям.

1 2 3 4 5 6 2 7 8898 12344567898 86824386486 2 123446  267898 66  268 2  982436 12 3454146663454472 82 3454476668 5 2 34548966634541 32 8 5 6668 5 82 34541 72 8 5 86668 5 72 34541866634544 2 8 5 76668 5 2 345446668 5 11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ Перед испытанием и установкой на стенд распределитель подвергают ос мотру с целью проверки качества сборки и отсутствия внешних дефектов.

Для испытания распределителей Р75, Р80, Р150 применяется дизельное мас ло М 10 Б2 (ГОСТ 17479.1 85) при температуре 50±5°С. Распределитель дол жен быть нагрет до этой же температуры. Проверка распределителя Р проводится при расходе масла у насоса 41...46 л/мин, а Р150 — с расходом до 120 л/мин. В собранном распределителе золотники должны свободно, без заедания, перемещаться и четко фиксироваться в рабочих положениях. Из положения «подъем», «опускание» у распределителя Р75 возврат золотника в нейтральное положение должен происходить при давлении 11,0...11,5 МПа.

Перед установкой распределителя на стенд на вертикальной плите закреп ляется эталонный насос, который соединяют с валом стенда. После закреп ления насоса рукой проверяют легкость его вращения. Всасывающую пло скость насоса соединяют со шлангом низкого давления, а нагнетательную — со штуцером магистрали высокого давления стенда. На шпильки вертикаль ной плиты стенда устанавливают сменную плиту и закрепляют на ней рас пределитель. Вместо стандартной крышки на распределитель ставят техно логическую и соединяют ее со сливной магистралью (допускается испыта ние со стандартной крышкой).

Для проверки герметичности золотника у распределителей Р75 и Р150 в резьбовое отверстие верхней полости корпуса ввертывают штуцер, а осталь ные отверстия глушатся. Штуцер золотника шлангом соединяется с нагне тательным штуцером стенда. Рукоятку дросселя 29 (рис. 11.21г) устанавли вают в положение «открыто», а рукоятки кранов 26, 28 — в положение «вы ключено» и включают электродвигатель, а ручку проверяемого золотника ставят в положение «подъем». Затем, поворачивая постепенно по часовой стрелке рукоятку 29 дросселя, поднимают давление до 7...8 МПа и прогрева ют масло до температуры 50±5°С. После прогрева нагрузка сбрасывается и выключается электродвигатель.

Сливной шланг от распределителя опускают в мерный сосуд (мензурку).

Рукояткой 9 переключают кран 20, а дроссель рукояткой 29 открывают и устанавливают проверяемый золотник в нейтральное положение. Затем вклю чают электродвигатель и дросселем рукояткой 29 поднимают давление до 7,5 МПа, замеряют величину утечек в течение 3 мин. Для распределителя Р75 утечки более 3 см3/мин не допускаются. Таким способом проверяют все золотники.

Для проверки предохранительного клапана соединяют нагнетательный клапан распределителя со штуцером стенда и ввертывают пробки в полости подъема и опускания. Открыв краны и дроссель, включают электродвига тель. Установив рукоятку распределителя в положение «подъем» и удержи вая ее, плавно перекрывают рукояткой 29 дроссель, пока не установится по стоянное давление: если давление больше или меньше 13,5 МПа, то следует отрегулировать затяжку пружины клапана. Для увеличения давления регу лировочный винт ввертывается, для уменьшения — вывертывается. После регулировки регулировочный винт затягивают контргайкой, на него навер тывают колпачок и ставят пломбу.

502 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН У распределителя Р75 проводят проверку давления срабатывания клапа нов автоматов золотников. Для этого устанавливают первый золотник в по ложение «подъем» и рукояткой 4 дросселя открывают дроссель, затем вклю чают стенд. По манометру замечают поднимаемое дросселем давление, при котором автомат срабатывает. Процесс следует повторить пять раз и подсчи тать среднюю величину. Если давление ниже или выше 11...11,5 МПа, про водят регулировку, используя специальные приспособления, прилагаемые к стендам, для чего необходимо снять золотник с распределителя и провести его частичную разборку.

Для определения утечек через предохранительный и перепускной клапа ны у распределителей трубку от сливной магистрали опускают в мензурку.

Затем устанавливают рукоятку золотника, у которого заглушены выходные отверстия, в положение «подъем», включают электродвигатель и поднима ют давление до 10 МПа. При этом замеряют утечки через клапаны, которые не должны быть более 1 см3 за 3 мин [8].

Прибором КИ 1097М можно проверить исправность распределителей:

замерить утечки, давление срабатывания автоматов золотников и предохра нительного клапана. Чтобы определить утечки рабочей жидкости в распре делителе, необходимо прогреть его до температуры 50±5°С и присоединить дроссель расходомер. Входной трубопровод прибора соединяют с полостью подъема, а сливной — с полостью слива. Затем включают насос, рукоятку дросселя ставят в положение «открыто», запускают двигатель и устанавли вают максимальную подачу топлива. Установив золотник в положение «подъ ем», поворачивают рукоятку дросселя, поднимают давление до 10 МПа и определяют по шкале расход рабочей жидкости. Расход, полученный при испытании насоса, сравнивают с расходом, полученным при проверке. При наличии автомата установки золотников в нейтральное положение прове ряют давление его срабатывания, для чего необходимо, не останавливая двигатель, при средней частоте вращения установить рукоятку дросселя в положение «открыто» и при положении золотника «подъем» рукояткой дрос селя постепенно поднять давление до момента установки золотника в ней тральное положение. Максимальное давление, при котором золотник вер нется в нейтральное положение, и есть давление срабатывания автомата зо лотника.

Давление срабатывания золотника у распределителей Р75 должно быть 11...11,5 МПа. Если давление выше 12,5 МПа или ниже 10 МПа, то распре делитель направляется в мастерские, где производится регулировка затяж ки пружин клапана бустеров.

Присоединяя прибор к другим золотникам, проверяют давление сраба тывания автомата у них. Допускается проверка давления срабатывания ав томатов золотников без перестановки прибора. Для этого у ранее проверен ного и у контролируемого золотника рукоятки устанавливают в положение «подъем». Затем, удерживая рукой рукоятку проверенного золотника, под нимают давление до момента срабатывания автомата у второго золотника.

Для большей точности проверка повторяется 2...3 раза. Очередное испыта ние следует начинать при открытом дросселе прибора.

11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ Убедившись в исправности автоматов золотников, следует проверить регулировку предохранительного клапана. Для этого рукоятку золотника, к которому подключен прибор, устанавливают в положение «подъем» и, удер живая ее, постепенно перекрывают слив рабочей жидкости через прибор.

Величину давления, при котором срабатывает предохранительный клапан, определяют по манометру. Нормальное давление срабатывания предохрани тельного клапана у распределителя Р75 13...13,5 МПа. При давлении выше 14 МПа или ниже 12,5 МПа следует отрегулировать затяжку пружины пре дохранительного клапана. При давлении свыше 15 МПа проверки и регули ровки проводят на других стендах [8].

11.7.5. РЕМОНТ СИЛОВЫХ ГИДРОЦИЛИНДРОВ На лесозаготовительных и других аналогичных технологических маши нах наибольшее распространение получили поршневые силовые цилиндры дву стороннего действия. В табл. 11.16 приведены возможные неисправности гид роцилиндров, методы их обнаружения, признаки и причины появления [8].

Для разборки цилиндров необходимо снять их с машины, закрыть проб ками отверстия штуцеров и тщательно очистить наружные поверхности. Раз 1 2 3 4 5 6 2 7 8898 123425678968 62  9  2  6 29 948279 926 586  2 2792 8886 9  36 9 1234256 8 62  68 62  9 968 62  9  6 123453262755  2 5  6 55 12345 !5  589  89 25 68 5   522526 2 25 2 5  6559  5  5 5 6    682589 2  2 5  6 55 68252  52856 5 6" 325   5 589 2 ( 5  6 5 5   65  2  255  6  682589 2 5 2 2 5 ' 68"585  6  #$$%& 682589 2  2 5  6 5 522526 68 589 2 59 6 5 9656" 259  5 2)5 5 25+ 2)5 4 687 )5  * 2 52 ,!568 589 25  65596  5 5 225 252 26 52 5262 25   559 6 2  45 + 4 , -2( 32259   2 5  6 5 68252 2 625   965  * 5 632(56726 .2 259 6  6)5 5   62)5965   6  625 5  /656274")5629 / " 57 85"  562)5  5629 56 2 )5826 5 2)5826   2 5  6 5 12345  0 596 8 5 / " 25629 2) "82 2 5 9262687)56 504 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН борку цилиндров следует проводить в специализированной мастерской на стенде. Наиболее часто ремонт силового цилиндра заключается в смене уп лотнительных элементов, что выполняется после частичной или полной раз борки. При ремонте гильз цилиндров приходится встречаться с различными дефектами, которые зависят от конструктивного выполнения и условий экс плуатации.

У гильзы цилиндра изнашивается внутренняя поверхность, на которой к тому же могут быть задиры, глубокие царапины, а также забоины и заусен цы по торцам. В случае крепления крышек к гильзе болтами имеет место повреждение или износ резьбы в отверстиях или наружной резьбы крепле ния вкладышей. Небольшие забоины и заусенцы на торцах гильзы зачища ют плоскими личными напильниками, а сорванную или забитую резьбу восстанавливают метчиками или рассверливают под больший диаметр и нарезают новую резьбу ремонтного размера. Отдельные забоины или риски на зеркале цилиндра можно зачищать шкуркой зернистостью 80...120. При значительном износе рабочей поверхности гильзу растачивают под ремонт ный размер. При ремонте гильз гидроцилиндров трактора ТДТ 55А в слу чае, если размер по диаметру увеличился более чем на 0,32 мм, поверх ность восстанавливается осталиванием или хромированием с последующей шлифовкой.

Ремонт штоков можно проводить двумя способами. Первый сводится к обработке штока по диаметру ремонтного размера с последующим хромиро ванием с толщиной слоя не менее 0,021 мм, второй способ сводится к проточ ке наружной поверхности на глубину 0,6...1,0 мм, виброконтактной наплав ке, обработке хромированием и шлифовке. Резьба на концах штока в случае ее повреждения прогоняется или заваривается, протачивается и нарезается вновь. Как исключение допускается протачивание резьбового конца штока под другую резьбу. Погнутые штоки правят на прессе без подогрева, допус каемый прогиб при длине до 300 мм не более 0,15 мм на всей его длине.

У поршня изнашиваются направляющие поверхности, а также при нали чии металлических уплотнительных колец — канавки. Поршни изготовля ют из алюминиевого сплава, чугуна, стали с бронзовым пояском. Восстанов ление поршней из алюминиевого сплава и чугуна осуществляется проточ кой под меньший диаметр с последующей напрессовкой втулки, проточкой под размер, расточкой канавок под уплотнительные кольца и шлифовкой.

У стальных поршней возможна накатка бронзового пояска с последующей проточкой под размер. Однако эти методы трудоемки и рациональны лишь для поршней больших диаметров.

Для ремонта поршней может быть применена полиамидная смола П 610Л (ГОСТ 10589 87) или П 12Л. Восстановление может быть произведено нане сением слоя смолы на изношенную поверхность или проточкой специальной канавки и установкой направляющего кольца, которое может быть цельным или с разрезом. Кольца могут быть выполнены совместно с уплотнительны ми манжетами (чехлы манжеты). Наплавка на поверхность поршня и отлив ка колец и чехлов манжет производится в специальных формах на литьевых машинах Д 33 28 или Д 32 31, Д 32 34.

11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ Рис. 11. Конструкция литьевых форм для наплавки на поршень слоя полиамида и отливки чехлов манжет на восстановленные поршни:

1 — передняя крышка;

2 — корпус формы;

3 — крышка поршня;

4 — слой полиамида;

5 — пор шень;

6 — поршень для выталкивания поршня с наплавленным слоем полиамида;

7 — направляю щий пояс;

8 — задняя крышка пресс формы;

9 — буртик;

10 — болт крепления задней крышки;

11 — вал;

12, 13 — направляющие каналы для жидкого полиамида;

14 — вкладыш;

15 — расточка в перед ней крышке;

а — наплавкой полиамидного направ ляющего кольца 1 на корпус 2;

б — надеванием раз резного кольца 3;

в — надеванием чехла манжеты 4.

На рис. 11.33 показаны поршни, восстанавливаемые различными спосо бами.

При проектировании литьевых форм для покрытия диаметр формирую щей поверхности определяется с учетом допуска на изготовление и усадки материала по формуле [8] Dф = Dп + 2Ddп – DDф, (11.22) где Dп — средний диаметр поршня по допуску, мм;

Ddп — величина усадки, мм;

DDф — увеличение диаметра цилиндра формы при нагревании, мм.

Величину усадки Ddп можно подсчитать по формуле [8] Ddп = dп(1,5...1,8)/100, (11.23) где dп — толщина слоя покрытия, принимается равной 1,5...2 мм.

Увеличение диаметра формы при нагревании можно подсчитать по фор муле [8] DDф = Dфa0(t1 – t2), (11.24) где Dф — диаметр формы, мм;

a0 — коэффициент линейного расширения;

t2 — температура окружающей среды, принимается равной 20°С;

t1 — темпе ратура формы, принимается равной 40...60°С.

Заливку ведут при температуре 220°С и давлении 60...70 МПа. После от ливки производят отрезку литника.

Для нормальной работы полиамидного покрытия поршня и исключения заклинивания при работе необходимо установить правильный зазор между 506 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН рабочими поверхностями гидроцилиндра и поршня. При наличии покрытия на поршне необходимо учитывать то обстоятельство, что диаметр покрытия вследствие поглощения влаги может увеличиваться, в то же время величина коэффициента линейного расширения материала покрытия при нагревании отличается от коэффициента линейного расширения металла.

Увеличение диаметра поршня с покрытием за счет влагопоглощения оп ределяется как 21 3 62п /100, а за счет нагревания — по формуле [8] п DDп = (d0a0 + 2dпaпkп)(t0 – t2), (11.25) где kп — опытный коэффициент (kп = 1,8...2,2);

dп — толщина покрытия;

d0 — диаметр остова поршня;

a0 — коэффициент линейного расширения металла;

aп — коэффициент расширения полиамида;

t0 — температура материала при заливке.

Диаметр поршня с учетом его увеличения за счет влагопоглощения и нагнетания определяется выражением [8] Dп(max) 2 Dп(max) 3 41 3 5Dп ;

Dп(min) 2 Dп(min) 3 41 3 5Dп.

1 1 (11.26) п п Зазор с учетом увеличения размеров цилиндра при нагревании в оконча тельном виде рассчитывается по формуле [8] 1 1 2 max 3 Dц(max) 4 2Dп(min) ;

2 min 3 Dц(min) 4 Dп(max), (11.27) где Dц — диаметр цилиндра при нагреве до 100°С.

В расчетах принимается максимальная температура, равная 100°С.

Dц 2 Dц 3 4Dц, где Dц — диаметр цилиндра при максимальном и минимальном значениях до пуска при обработке;

DDц — увеличение диаметра цилиндра при нагревании.

При изготовлении чехлов манжет определение формирующих размеров у деталей литьевой формы также определяют с учетом усадки материала и увеличения деталей формы при нагревании.

Диаметр цилиндра Dф или формирующего кольца определяется из выра жения [8] Dф 2 Dм 2 Dм (1,5...1,8)/100 3 4Dф. (11.28) Диаметр манжеты Dм определяется с учетом расширения поршня и вла гопоглощения материала. Рекомендуемая температура литьевой формы должна быть в пределах 40...50°С и поддерживается охлаждением.

Конструкции литьевых форм для покрытия и изготовления чехлов ман жет представлены на рис. 11.33 [8].

Ремонт с помощью полиамидных покрытий возможен лишь на специа лизированных ремонтных предприятиях, имеющих специальные участки.

Чехлы манжеты удовлетворительно работают при давлении до 15 МПа;

при более высоких давлениях внутрь манжеты вставляют расширительные ре зиновые кольца, а в зону разъема вводят разгрузку.

Проведенные кафедрой тяговых машин УЛТИ и лабораторией надежно сти СНПЛО в Бисертском леспромхозе испытания уплотнений типа чехол 11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ манжета на манипуляторах, линиях ПЛХ, сучкорезных машинах и погруз чиках показали, что их стойкость в 2...3 раза выше, чем стандартных рези новых манжет. Применение этих конструкций исключает покрытие порш ней бронзой [8].

Переднюю крышку (вкладыш), в которой изнашивается отверстие под шток, ремонтируют растачиванием с последующей запрессовкой втулок из чугуна или бронзы. После фиксации втулки (сварки, установки вверты шей) ее окончательно обрабатывают до размера, определяющего зазор ме жду штоком 0,02...0,1 мм, а затем растачивают канавки под кольца или другие уплотнения. Перед запрессовкой допускается предварительная смаз ка втулок клеем АК 20 или БФ 2. Остальные детали цилиндров восстанав ливают сваркой, а в изношенные отверстия запрессовывают втулки. Резьба восстанавливается рассверливанием и нарезанием новой резьбы ремонтного размера.

Сборка цилиндров проводится на участке на специальных приспособле ниях. Перед сборкой детали тщательно промывают, а каналы штуцеров и крышек предварительно продувают сжатым воздухом. Рабочие поверхности цилиндров, поршней и штоков смазывают моторным маслом. Технология сборки предусматривает определенный перечень операций, который зави сит от их конструкции [8].

Детали гидравлических цилиндров усилителей руля автомобилей МАЗ и КрАЗ 255Л после разборки проходят дефектацию. При износе рабочих по верхностей штока и гильзы цилиндра, наличии на них неглубоких рисок, задиров, срывов резьбы они могут быть восстановлены до рабочего состоя ния. Шток цилиндра выполнен из стали 45, поверхность его закалена тока ми высокой частоты на глубину 1,5...3 мм и имеет твердость HRC 52...60.

Рабочая поверхность штока восстанавливается хромированием. Перед хро мированием шток шлифуют до диаметра 19,8 мм, хромируют до размера 20,2±0,05 мм, а затем вновь шлифуют до диаметра 20–0,020–0,040 мм. Допусти мое биение штока 0,05 мм. Резьба на конце штока восстанавливается на плавкой электродом УОНИ 13/45 с последующей проточкой до диаметра 15,94 мм. На длине 17 мм дополнительно протачивают канавку диаметром 14 мм и шириной 3 мм. Затем нарезают резьбу. Отверстие диаметром 4 мм сверлят в сборе с головкой.

Гильза цилиндра восстанавливается хонингованием до диаметра 51,15+0,06 мм, затем к ней подбирают поршень и уплотнение ремонтного раз мера. Хонингование проводят алмазным бруском АС 16 10083,5. После сборки цилиндры промывают на специальном стенде, выдвигая шток 10...20 циклов, после чего направляют на испытание [8].

Испытание силовых гидроцилиндров. Испытание гидроцилиндров по сле ремонта проводится для выявления их технического состояния и опреде ления внешних и внутренних утечек, а также для определения давления на выдвижение и втягивание штока. Проверяют цилиндры на стенде КИ 4815М с использованием в качестве рабочей жидкости масла М 10 Б2 при темпера туре +50±5°С и давлении, превышающем рабочее для данной машины на 15...20% [8].

508 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН Последовательность сборки гидроцилиндра трактора ТДТ 55А. В ванне для промывки промыть детали, продуть каналы сжатым воздухом, затем смазать маслом М 10 Б2 рабочие поверхности. Собрать переднюю и заднюю крышки. В расточку уложить чистики так, чтобы их высота была на 0,5...0,7 мм ниже буртика;

привернуть их к пластине. Во внутреннюю кольцевую канав ку передней крышки и наружные кольцевые канавки крышек и каналы мас лопровода установить уплотнительные резиновые кольца. Собрать узел пе редней крышки. Установить на поршень внутреннее уплотнительное коль цо, наружное демпферное кольцо, уплотнительное кольцо. В приспособлении закрепить шток и надеть переднюю крышку, поршень и закрепить гайкой.

Надеть на поршень цилиндр. В заднюю крышку завернуть шпильки и ввести их в отверстие верхней крышки. Установить упорные шайбы в каналы мас лопровода, вставить соединительный маслопровод, вставить маслопровод и замкнуть крышки. Установить пружинные шайбы и затянуть гайки шпи лек, завернуть заглушки и штуцера.

Присоединив шлангом через распределитель одну из полостей цилиндра к насосу, дросселем стенда постепенно поднимают давление, выводят шток в крайнее положение до упора поршня и поднимают давление до указанной выше величины и выдерживают в течение 1...3 мин. Утечек масла из откры того отверстия цилиндра со стороны слива быть не должно. Присоединив шланг, подают масло в другую полость цилиндра и аналогичным образом определяют утечки. Присоединив оба шланга, определяют величину давле ния на перемещении при втягивании и выдвижении штока, сравнивая полу ченные величины с допускаемыми давлениями. Перед испытанием необхо димо прогреть цилиндр до температуры 50±5°С.

Аналогичные испытания можно провести, не снимая цилиндра с маши ны, используя прибор КИ 1097М. Методика проверки аналогична вышеопи санной [8].

Испытание гидроцилиндра машины ЛП 19 и других цилиндров, рабо тающих под давлением свыше 20...25 МПа, проводятся на специальных стен дах (рис. 11.24) или непосредственно на машинах с использованием мано метра, имеющегося в комплекте ЗИП. При испытаниях поршень гидроци линдра выводят в крайнее положение и нагружают цилиндр давлением. При подаче рабочей жидкости в одну из полостей от другой полости цилиндра отсоединяют трубопровод (шланг) и определяют количество просочившейся жидкости. У исправного гидроцилиндра утечек быть не должно в течение 2 мин при давлении, равном 20 МПа [8].

11.7.6. РЕМОНТ ГИДРОКЛАПАНОВ Корпусы клапанов, имеющие трещины, заменяют. Для обнаружения тре щин в корпусах предохранительных и обратных клапанов производят испы тания на гидравлическую плотность при максимальном давлении продолжи тельностью 5 мин. Течь и отпотевание на поверхности корпуса не допускают ся. При повреждении корпуса коррозией на глубину более 10% номинальной толщины он заменяется. Рабочие поверхности корпуса и клапана должны быть тщательно притерты.

11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ Клапан в направляющей, смазанной маслом, должен перемещаться под собственным весом. При наличии на рабочих поясках корпуса рисок или забоин поверхность обрабатывают до их устранения, а затем совместно с кла паном притирают. Задиры и риски глубиной 0,1 мм, длиной не более 5 мм и общей площадью не более 2 мм2 устраняют зачисткой.

Пружины клапанов при наличии трещин и обломов концов заменяют.

Замене подлежат при ремонте все резиновые детали.

При наличии в клапанах специальных поршней и золотников риски и задиры на их поверхности глубиной до 0,1 мм, площадью до 3 мм2 и в коли честве не более 5 устраняют зачисткой. При износе рабочих поверхностей их осталивают или хромируют с последующей шлифовкой и притиркой.

Клапан с трещинами заменяют. Рабочие поверхности поясков клапанов также осталивают или хромируют, а изношенные шариковые клапаны за меняют. При наличии трещин в съемных седлах клапанов их заменяют.

Износ, риски, забоины на седлах удаляют механической обработкой, а за тем седло притирают к запорному элементу клапана. Клапан испытывают и регулируют на стенде при температуре окружающей среды 25±10°С на рабочей жидкости, которая заправляется в систему машины при ее темпера туре 50±5°С [8].

11.7.7. РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЯ РУКАВОВ И МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ При подтекании рабочей жидкости в местах штуцерных соединений сле дует подтянуть гайки. Небольшие механические повреждения на конусных поверхностях ниппелей удаляют зачисткой наждачной шкуркой. При глу боких вмятинах и перегибах поврежденный участок металлического трубо провода вырезают и концы его соединяют стальной муфтой, толщина стенки которой должна быть не менее 1,5 мм. Муфту проваривают газовой сваркой.

Новые ниппели соединяют с трубопроводом также газовой сваркой. Про дольные трещины в трубопроводах заваривают латунным припоем Л 62.

Для восстановления трубопроводов с вмятинами рекомендуется способ протаскивания стального шарика соответствующего диаметра. Рукава высо кого давления при нарушениях регулировки предохранительных клапанов или условий эксплуатации (низкая температура рабочей жидкости) могут разрушаться, вырываться из наконечников, расслаиваться.

В неразборных конструкциях поврежденная часть рукава отрезается но жовкой и устанавливается новая заделка (рис. 11.34а). При ее отсутствии отрезанная заделка фрезой разрезается вдоль оси на две части, которые за тем стягивают с помощью двух хомутиков (рис. 11.34б), при этом у рукава предварительно срезается наружный резиновый слой на длине 40...42 мм (рис. 11.34а). В некоторых случаях для удлинения рукавов используют спе циальную заделку, на концы которой надевают рукав со срезанным на 40 мм наружным резиновым слоем (рис. 11.34г). Сверху на шланги надевают втул ки, затем их обжимают на токарном станке труборезом, у которого кольце вые ножи заменены роликами. На рис. 11.34д показан способ заделки шлан гов резьбовыми муфтами.

510 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН Рис. 11. Способы восстановления рукавов и трубопроводов высокого и низкого давления:

а — обрезка и разделка рукава;

б, в — восстановление заделки с помощью хомутов;

г, д — восста новление рукавов высокого давления с помощью ниппеля и резьбовых муфт: 1 — ниппель, 2 — резьбовая муфта;

е — приспособление для восстановления рукавов: 1 — втулка, 2 — рукав, 3 — штуцер, 4, 8 — гайки, 5 — оправки, 6 — шпилька, 7 — возвратная пружина;

ж — способ восста новления металлического трубопровода: 1 — накидная гайка, 2 — трубопровод, 3 — слой олова, 4 — свищ, 5 — медная проволока.

11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ Наружный диаметр резьбы ниппеля должен быть на 2 мм больше внутрен него диаметра рукава, а внутренний диаметр резьбы наружной муфты на 3 мм меньше наружного диаметра рукава. Поврежденная часть рукава вырезается ножовкой, затем конец шланга с предварительно надетой на него втулкой на девается на конец штуцера, на который предварительно устанавливают гайку.

Собранное соединение устанавливается в приспособление и прессуется на прессе в два три приема с проворачиванием рукава в оправке на 120°.

Общий вид приспособления и способ заделки показаны на рис. 11.34е. Ме таллические трубопроводы можно восстанавливать по методу, показанному на рис. 11.34ж. Металлические трубопроводы после ремонта должны иметь овальность в местах изгиба при диаметре трубы 16 мм не более 2 мм и при диаметре 30 мм не более 5 мм.

Трубопровод снимают с машины, тщательно очищают и покрывают тон ким слоем олова, затем облуживают мягкую медную проволоку диаметром 1...1,5 мм, которую одним концом припаивают к поврежденному трубопрово ду. Затем плотно и туго навивают на облуженный участок и припаивают вто рой ее конец. Затем витки сверху покрывают слоем олова. Испытание рукавов высокого давления, работающих с максимальным давлением 13,5 МПа, и ме таллических трубопроводов проводят на специальных стендах на дизельном масле при температуре 50±5°С. Рукава испытывают под давлением 17 МПа, а трубопроводы — под давлением 15 МПа с выдержкой под этими давлениями 3...5 мин. При проверке рукавов и трубопроводов особое внимание следует об ращать на технику безопасности. Опрессовку рукавов и трубопроводов можно проводить на стенде КИ 4815М и специальных стендах для их испытания [8].

11.8. РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ПНЕВМОПРИВОДОВ И ПНЕВМОСИСТЕМ Для обеспечения наиболее эффективного использования и безотказной работы пневматических и пневмогидравлических приспособле ний необходимо произвести проверку имеющихся в цехе воздухопроводов в части возможности одновременного питания сжатым воздухом нескольких при способлений, расположенных на разных участках воздушной линии. В случае неправильного выбора сечения воздухопровода или неправильного соедине ния его с компрессорной установкой исключается возможность одновремен ной работы нескольких последовательно включенных в сеть приспособлений.

Чтобы избежать перебоев в снабжении воздухом отдельных приспособле ний и исключить необходимость прокладки воздухопровода большого сече ния, рекомендуется применять кольцевое питание приспособлений, распо ложенных на данном участке (пролете) цеха (рис. 11.35). При такой системе питания очень редко возникает потребность в воздухопроводе диаметром бо лее 5/8 [33].

Питание окрасочных пульверизационных камер и пескоструйных уста новок должно производиться от отдельных воздухопроводов для того, чтобы внезапное увеличение расхода воздуха не вызывало резкого падения давле ния в сети, питающей зажимные приспособления. При прокладке новой или 512 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН Рис. 11. Схема кольцевого воздухопровода реконструкции старой воздушной сети необходимо особое внимание уделить очистке воздуха от влаги и механических примесей. В противном случае боль шое количество влаги, содержащееся в сжатом воздухе, становится основ ной причиной преждевременного выхода из строя и перебоев в работе как силовых приводов приспособлений, так и приборов, обеспечивающих их безо пасную эксплуатацию.

Вода, конденсирующаяся в трубах, вызывает коррозию воздухопроводов и рабочих камер силовых приводов. Возникает опасность заноса ржавчины струей воздуха в аппаратуру и закупорки проходных сечений их каналов.

Загрязнение трущихся поверхностей приводит к разрушению уплотнений и нарушению плавности движения поршней и штоков. Усиливается износ уп лотнений, а контрольная и регулирующая аппаратура поршневого типа во обще перестает работать. Помимо мероприятий, направленных на уменьше ние количества влаги в воздухе, необходимо периодически проводить ос мотр и очистку воздухопроводов, всей арматуры и рабочих камер силовых приводов. Для контроля давления на каждом магистральном воздухопрово де должен быть установлен манометр.

К каждому станку, где предполагается использование пневматических приспособлений, должен быть подведен воздухопровод, а на станках смонти рованы приемные станции, т. е. установлены местный водоотделитель, вход ной кран или вентиль, реле давления, редукционный клапан, манометр и мас ленка. Каждая приемная станция должна быть снабжена гибким резиновым шлангом для быстрого присоединения приспособления к воздушной сети [33].

Различают три вида ремонта оборудования пневмопривода и пневмоси стем: малый, средний и капитальный.

11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ Малый ремонт. Малым ремонтом предусмотрены: замена непригодных уплотнений, шлангов, труб;

проверка герметичности соединений и уплотне ний исполнительных механизмов, воздухораспределительной и контрольно регулирующей аппаратуры;

замена изношенных деталей исправными;

восста новление посадок в сопряжениях различными способами (хромированием, на пылением металла, заливкой эпоксидной смолой, наплавкой);

регулировка плавности перемещения механизмов;

проверка исправности ограничителей пе реключателей и т. д.;

выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте;

проверка и очистка фильтрующих элементов;

поднастрой ка системы в соответствии с циклом работы.

1 2 3 4 5 6 2 7 8898 123425678968 2 9 684284799 22799686 69  229686 123452356789 523 6963 23  6 56 9536 5628639735  2636789 595935639735 236  786 56782639 586876978625 6 735 2363 36829367 235  535 6 2 578256552356979636 7862425655235697 2835 267 32563625892 52 68 852 6 7569786535 9 52356536965732523 636 7 265732523 !6"52363239 35 6 2523 9 5235653696986 "5236253#7256 2523 !6$5 239867934256758 36 8 52356893 2#65579823 6%3 5389268575 35 6 &8868575 35 633 8236   5893 26829 526 836366 95368296 896 8 52356 57985 2368898 9536893 26 8%336' 5 23 6' 5 8#23968575 35  8#2396286 882869 56 75436952365 56789 523 (7636 689 )*5#63 368575 9536888628682! 35 2#688886 362536523 $*35625 87368353696363 "85235675 3)*36' 5296 3363676828 675 5  2)63 3683265563 36 336953 636893682 8526826286979786 8556  +8862567785 65# 3956 $*8 68# 252263!67 336' 5263 538926 82#96 &53655#36 52356 596532! "5236 82#369893636  824586 2 6%3 327866 893629)8245 &88286 "52362982,5 5256523563 3685782356965 8 -82363326857823 !8869 5625893 2628486 8 538926' 529689 523 6 953628682!63625 36523 514 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН Средний ремонт включает работы малого ремонта и, кроме того, частич ную разборку оборудования для устранения неисправности, промывку, очи стку и продувку дросселирующих элементов, замену изношенных частей.

Капитальный ремонт. Здесь к объему работ, выполняемых при среднем ремонте, добавляются работы по полной разборке пневматической системы.

При этом заменяют все изношенные детали и узлы, ремонтируют все базо вые детали. После сборки пневмосистемы производят регулирование плав ности хода и перемещения исполнительных механизмов, испытание уст ройств по всем основным параметрам. Перечень возможных неполадок при веден в табл. 11.17 [28].

11.9. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ГИДРО И ПНЕВМОПРИВОДОВ Общие требования безопасности к испытаниям и эксплуа тации гидро и пневмоприводов устанавливают ГОСТ 16028 70 и ГОСТ 12.3.001 73 [4]. Перед пробным пуском приводов и их элементов необходи мо произвести внешний осмотр оборудования и проверить состояние рабо чих мест, разъемов, крышек, пробок и трубопроводов;

затяжку гаек и дру гих крепежных деталей;

наличие предусмотренных ограничений и состоя ние их закреплений;

уровень рабочей жидкости в гидробаках;

исправность измерительных и сигнальных приборов;

исправность фиксации всех регули ровочных элементов.

Все обнаруженные неисправности должны быть устранены. После этого следует освободить рабочие места приводов от инструментов, приспособле ний и посторонних предметов, предупредить эксплуатационный персонал о предстоящем пуске приводов и при необходимости вывесить предупреждаю щие знаки безопасности.

Пробный пуск приводов начинают на холостом режиме (без нагрузки), а затем опробуют работу приводов на различных режимах. При обнаруже нии неисправностей в период пробного пуска работы должны быть немед ленно прекращены и привод выключен. Работа приводов в режимах с пара метрами, превышающими значения, установленные инструкциями по экс плуатации, запрещается.

Испытание приводов и их элементов на прочность должно проводиться рабочей средой на испытательных стендах, размещенных в отдельных брони рованных камерах или оборудованных специальными щитами. Испытания на сжатом газе должны проводиться с учетом «Правил устройства и безопасно сти эксплуатации сосудов, работающих под давлением» Госгортехнадзора РФ.

Уровни шума, создаваемого приводами на рабочих местах, не должны превышать 85 дБА. С целью снижения уровня шума, помещения испыта тельных участков должны быть оснащены специальными устройствами (зву копоглощающими и звукоизолирующими облицовками, кожухами на агре гатах и т. п.).

11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ На рабочих местах необходимо выполнять следующий противопожар ный режим: промасленные тряпки, ветошь и другие обтирочные материалы следует содержать в металлических ящиках с плотно закрывающимися крышками;

легковоспламеняющиеся жидкости, необходимые для нужд про изводства, хранить в металлических бидонах с герметично закрывающими ся крышками и в количестве не более суточной потребности;

все работы вы полнять только с разрешения начальника испытательного участка и обяза тельно с разрешения представителя пожарной охраны предприятия;

курить на рабочих местах запрещается (на видном месте должны быть вывешены запрещающие знаки безопасности «Курить запрещается»). Обслуживающий персонал должен пользоваться средствами защиты. При выполнении работ по техническому обслуживанию приводов следует применять ограждения, знаки безопасности (ГОСТ 12.4.026 76), специальную одежду (костюмы, бо тинки и т. п.), наушники и другие средства защиты [4].

Для защиты гидро и пневмоприводов от перегрузок и контроля давле ния в напорных линиях должны быть установлены предохранительные кла паны и манометры, причем на шкале и корпусе последних должны быть нанесены красные метки, соответствующие максимально допустимому дав лению. В линиях, ведущих к манометрам, запрещается производить отбор рабочей среды.

Конструкция гидро и пневмоприводов должна исключать представляю щие опасность для обслуживающего персонала перемещения выходных звеньев гидродвигателей в любые моменты цикла работы. Гидро и пневмо системы должны иметь блокировки, исключающие возможность ошибочно го включения несовместимых движений рабочих органов. Если снижение давления в системе может создать опасность для работающих или вызвать аварию машины, должна быть предусмотрена блокировка, останавливаю щая машину при снижении давления ниже значения, установленного в стан дартах или технических условиях. При этом не должны отключаться уст ройства, перерыв в работе которых связан с возможностью травмирования работающих (зажимные, тормозные и т. п.) [4].

В станках с механизированным или автоматизированным закреплением заготовок должны быть предусмотрены блокировки (по пути или давлению), разрешающие включение цикла обработки только после окончания зажима детали. Механизированные устройства для закрепления заготовок и инстру мента должны надежно удерживать заготовки и инструмент даже в случаях неожиданного падения давления масла в гидроприводе.

В станках с автоматическим циклом обработки в технически обоснован ных случаях при наличии затруднений в выполнении указанного выше ус ловия, а также в случае падения давления в зажимных устройствах ниже предельно допустимого значения должен быть обеспечен автоматический отвод инструмента, выключение подачи и главного привода (время тормо жения шпинделей токарных станков с диаметром обрабатываемой детали до 500 мм — не более 5 с). Если гидравлический привод применяется для урав новешивания массы, должны предусматриваться устройства, исключающие аварии и травмы в случаях прекращения подачи рабочей жидкости или па 516 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН дения давления ниже предельно допустимого. Органы управления отводом пинолей, зажимом в патронах и приспособлениях должны иметь блокиров ку, исключающую возможность подачи команды в момент, когда вращается шпиндель или когда рабочие органы не находятся в исходном положении.

Гидроприводы с несколькими насосами должны иметь блокировки, исклю чающие появление опасных и вредных факторов в случае остановки одного из насосов или изменения последовательности их работы.

При необходимости фиксирования в заданном положении выходных звеньев гидродвигателей должны устанавливаться гидрозамки или другие фиксирующие устройства. Аппараты, регулирование которых некомпетент ным персоналом может привести к аварии станка и травмированию персона ла, должны снабжаться замками или пломбами. На устройствах, допускаю щих только одностороннее вращение, должны быть стрелки. Подвижные части, например ременные передачи, расположенные вне корпусов станков, должны иметь ограждения (предпочтительно сплошные);


в случае примене ния сеток с отверстиями до 8 мм расстояние от сетки до движущихся частей должно быть не менее 15 мм;

с отверстиями 8...25 мм — 120 мм и с отвер стиями 25...40 мм — 200 мм. Конструкция гидроприводов должна исклю чать разбрызгивание или растекание рабочей жидкости. Концентрация ми неральных масел в воздухе рабочей зоны должна быть не более 5 мг/м3. Внут ренние полости гидробаков должны быть доступны для осмотра, очистки и промывки.

Гидроприводы с гидроаккумуляторами должны иметь предохранитель ные устройства, защищающие от перегрузки, и устройства, обеспечиваю щие отключение гидроаккумулятора от гидросистемы и соединение его жид костной полости со сливной линией. Пневмогидроаккумуляторы следует за ряжать азотом или другим инертным газом. Испытание газовой полости пневмогидроаккумулятора на прочность следует проводить жидкостью. При испытании и эксплуатации масляных емкостей и гидроаккумуляторов вме стимостью не более 25 л, у которых произведение вместимости (л) на рабочее давление (МПа) составляет более 20, необходимо руководствоваться «Пра вилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под дав лением». Емкости и аккумуляторы, у которых указанное произведение пре вышает 1000, подлежат регистрации (до пуска в работу) соответствующими органами [12].

Технологическая вибрация, воздействующая на операторов стационар ных машин или передающаяся на рабочие места, не имеющие источников вибраций, в производственных помещениях не должна превышать указан ных ниже значений [12]:

1232456378 19 2 265 1234536378392 3 3 979       9577 124  ! ""   "  3456789 57# $12%!&'(2)1!*+4643 2$234533 429 3 73,5 35 3 -27 727.

9 8)# 11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ Для постоянных рабочих мест в производственных помещениях в соот ветствии с ГОСТ 12.1.003 83 установлен допустимый средний уровень шума 85 дБА. Корректированный уровень звуковой мощности (LрА) и уровень зву ка на рабочем месте оператора (LА) для станков регламентируются ГОСТ 12.2.107 85 в зависимости от суммарной мощности их приводов (NS) [12]:

12345467484 12348467495 4 123495 467454 123484 94 4 954 94 99 2121269 2672 4 4 54 84  221269 Для токарных, фрезерных, зубофрезерных и шлифовальных станков при частоте вращения n = 2000...4000 об/мин LрА увеличивается на 2 дБА, а при n 4000 об/мин — на 3 дБА. Для станков классов точности В и А указанные выше значения LрА должны быть уменьшены на 2 дБА, а для класса точно сти С — на 3 дБА [12].

Элементы гидропривода создают весьма интенсивные звуковые, гидро динамические и механические колебания, вызванные несовершенством про цессов распределения в насосах или технологическими погрешностями их изготовления;

наличием воздуха в рабочей жидкости, приводящим к кави тационным явлениям;

механическими колебаниями элементов, имеющих большую звукоизлучающую поверхность (стенки бака, щиты с аппарату рой и др.);

вибрациями регулирующих аппаратов или незакрепленных тру бопроводов;

динамической неустойчивостью следящих гидроприводов [12].

О наличии воздуха в гидросистеме свидетельствует пена на поверхности рабочей жидкости в баке, изменение ее цвета и плотности. Обычно воздух попадает в гидросистему через неисправные уплотнения валов насосов, не плотности соединений всасывающих и сливных трубопроводов, а также в случае нерациональной конструкции гидробаков. Для снижения шума (кро ме удаления воздуха) рекомендуется выполнить виброизоляцию насосных агрегатов на баке (например, с помощью амортизаторов АКСС по ГОСТ 17053.1 80), установить насос на виброизолирующем эластичном фланце (пербутановое кольцо, привулканизированное к металлической втулке) и соединить его с электродвигателем с помощью зубчатой муфты с эластичной оболочкой;

сократить длину и количество изгибов трубопроводов, закрепить их скобами (через упругие прокладки);

применить малотрубные методы мон тажа гидроаппаратуры;

установить аккумуляторы или другие гасители пуль саций давления;

исключить резонансные явления (на основе анализа частот собственных и возмущающих колебаний);

использовать звукоизолирующие кожухи;

заменить жесткие трубопроводы рукавами высокого давления;

за менить тип насоса (например, поршневого на пластинчатый);

использовать централизованный гидропривод.

Заземление систем и устройств должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007.0 75 и ГОСТ 21130 75. Электрооборудование должно иметь степень защиты не ниже IP44 по ГОСТ 14254 80. Если гидропривод может работать в полуавтоматическом или автоматическом режимах, на пульте управления 518 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН должно быть предусмотрено устройство для его переключения на ручное управление в наладочном режиме.

Перед началом испытаний систем и устройств следует установить органы управления в исходные позиции;

максимально ослабить регулирующие пру жины предохранительных клапанов;

проверить наличие и надежность за крепления предусмотренных ограждений, а также наличие заземления электрооборудования;

проверить состояние манометров (наружным осмот ром) и наличие пломб, правильность направления вращения насосов кратко временным включением;

удалить воздух из системы;

проверить, нет ли течи в системе, и уровень рабочей жидкости. Удалять воздух нужно через специ альные устройства, допускается удалять воздух через соединения трубопро водов при минимальном давлении, обеспечивающем движение гидродвига телей без нагрузки. Проверка на отсутствие течи проводится в течение не менее 3 мин при давлении 0,5рном. Место проведения испытаний следует ограждать и вывешивать предупредительные таблички [12].

При испытаниях на разрушение испытываемое устройство должно быть помещено в закрытый шкаф либо персонал, проводящий испытания, дол жен находиться на безопасном расстоянии или в специальном боксе, исклю чающем травмирование при разрушении испытываемого устройства. Не допус кается эксплуатация систем при выходе одного из параметров за пределы до пустимого (если это опасно для персонала), появлении повышенного шума и вибраций, наружных утечек сверх нормы, повреждения измерительных прибо ров и сигнальных устройств. Подтягивание болтов, гаек и других соединений на системе, находящейся под давлением, во время ее работы не допускается.

Перед демонтажом следует полностью разгрузить систему (от давления), отключить энергоисточники и слить рабочую жидкость (при необходимо сти). Испытания и эксплуатация гидро и пневмоприводов и устройств долж ны проводиться при строгом соблюдении правил пожарной безопасности и электробезопасности.

Дополнительные требования, учитывающие особенности конструкции конкретных узлов гидропривода, при необходимости устанавливаются в стан дартах, технических условиях или руководствах по эксплуатации [12].

Остановимся на некоторых особенностях техники безопасности при экс плуатации пневмоприводов и пневматических систем.

Обеспечение безопасности работы пневматических приспособлений — важнейшая задача конструктора. В конструкции приспособления должны быть предусмотрены устройства, исключающие возможность самопроизволь ного освобождения обрабатываемых деталей в случае внезапного прекраще ния подачи воздуха или уменьшения его давления. Безопасная эксплуата ция может быть обеспечена введением в конструкцию самотормозящихся звеньев, которые продолжают удерживать деталь в зажатом состоянии даже в том случае, если воздух будет выключен. Примером такой конструкции может служить пневматический привод для цанговых зажимов револьвер ных станков.

Если самотормозящихся звеньев в приспособлении нет, то необходимо при менение специальной аппаратуры, удерживающей сжатый воздух в силовом 11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ приводе при падении давления в сети или выключающей электродвигатель станка. Для сохранения давления в приспособлении при отключении возду ха перед распределительным краном устанавливаются обратные клапаны.

Длительная эксплуатация и специальные испытания приспособлений, снаб женных такими клапанами, показали, что с момента полного отключения приспособления от сети усилие зажима сохраняется почти без изменения в течение 5...8 мин. Этого времени достаточно, чтобы закончить обработку де тали средних размеров без какой либо опасности для рабочего.

Для автоматического выключения электродвигателя станка при паде нии давления воздуха в сети ниже допустимого в цепь магнитного пускателя включаются специальные пневмоконтакторы или пневматические реле. На рис. 11.36 показана одна из конструкций пневмоконтактора поршневого типа и схема включения его в цепь магнитного пускателя [33]. Воздух, поступаю щий в приспособление, давит на поршень 6, шток которого снабжен подвиж Рис. 11. Пневмоконтактор (а) и схема его подключения (б) 520 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН Рис. 11. Реле давления поршневого типа (а) и схема его включения (б) ным контактом 2. Если сила давления воздуха на поршень преодолеет силу нажатия пружины 3, то подвижный контакт штока придет в соприкоснове ние с контактными пластинами 1 и замкнет цепь, питающую электромагнит пускателя. При понижении давления в воздушной сети шток 5 под действи ем пружины передвигается вправо и подвижный контакт выходит из сопри косновения с контактными пластинами. Блокирующая цепь магнитного пус кателя размыкается, и питание электродвигателя выключается. Регулиро вание пневмоконтактора осуществляется путем поджатия или ослабления пружины 3 с помощью гайки 4.


На рис. 11.37 изображено реле давления, предназначенное для отключе ния электродвигателя при падении давления в воздушной сети, и схема вклю чения реле в цепь магнитного пускателя [33]. Сжатый воздух, поступая в приспособление, одновременно приподнимает поршень 1. К свободному кон цу штока поршня прикреплен кронштейн с регулируемым упором 3. На кор пусе реле под упором укреплена кнопка «Стоп». При понижении давления поршень опускается и упор, нажимая на кнопку, включает электродвигатель.

Момент выключения регулируется путем изменения натяжения пружины 2.

Общим недостатком описанных конструкций является опасность потери необходимой подвижности поршня вследствие коррозии стенок цилиндра при повышенной влажности сжатого воздуха. Поэтому целесообразнее при менять реле и контакторы с диафрагменным приводом (рис. 11.38). Такие конструкции более надежны в работе [33].

Одной из причин прекращения подачи воздуха может явиться обрыв гиб кого резинового шланга, питающего приспособление, поэтому необходимо стремиться к максимальному уменьшению длины шлангов. Подвод воздуха к станку должен осуществляться газовыми трубами, уложенными на уровне пола. Расположение гибкого шланга должно обеспечивать свободное пере мещение стола станка с приспособлением на всю длину хода, исключать воз можность попадания шланга под режущий инструмент и не мешать управле нию станком.

11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ Необходимым условием безопасной работы является также отсутствие утеч ки воздуха через воздухопроводы или рас пределительный кран. При эксплуатации приспособлений следует обязательно пе риодически контролировать герметич ность силового привода, воздухопрово дов и аппаратуры управления [38].

Пусконаладочные работы. Перед на чалом работы пневмопривода необходи мо: установить номинальное давление питания;

проверить состояние мест разъ емов, крышек, пробок, трубопроводов;

проверить состояние болтов, гаек и дру гих крепежных деталей;

произвести проб Рис. 11. Реле давления ный запуск и проверить работу привода диафрагменного типа на различных режимах. Налаживают пневмоприводы работники, хорошо ознакомленные с технологическими про цессами и работой всех машин и механизмов участка. Ремонт и устранение неполадок в механизмах и пневмоприводах выполняют только при полном отключении их от сети сжатого воздуха и освобождении от него цилиндров и трубопроводов. При регулировке, наладке и опробовании наладчик обязан следить за тем, чтобы в зоне действия приводов и ведомых механизмов не находились люди и не производились какие либо работы во избежание не счастных случаев при самопроизвольном движении механизмов пневмогид роприводов. При наладке и производстве каких либо работ в зоне действия механизмов с пневмоприводом следует помнить, что при случайном отклю чении тока, питающего электропневматические распределители, шток порш ня вместе с подвижными частями может самопроизвольно прийти в исход ное положение. Поэтому персоналу категорически запрещается находиться в зоне движения механизмов с пневмоприводом, не приняв мер, исключаю щих возможность несчастного случая.

Во избежание скопления конденсата следует периодически производить продувку воздухопроводов через специальные вентили. По окончании нала дочных работ и при длительных остановках машин с пневмоприводами ма гистраль сжатого воздуха следует полностью отключить и обесточить элек тролинию, питающую аппаратуру управления, а цилиндры и воздухопрово ды освободить от остатков сжатого воздуха.

При эксплуатации пневматического оборудования необходимо выполнять следующие основные правила. Запускать вновь установленный или прошед ший ремонт пневмопривод можно только с разрешения начальника цеха или инженера по технике безопасности. Запрещаются: работа пневматического при вода с неисправной или отсутствующей измерительной аппаратурой;

разборка элементов привода, находящегося под давлением, сварочные работы на уста новленных в системе трубопроводах и других элементах;

затяжка накидных гаек трубопроводов, находящихся под давлением;

оставлять работающий при 522 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН вод без надзора. Кроме того, соединения трубопроводов должны обеспечивать полную герметичность;

все вращающиеся части должны быть ограждены [28].

Обслуживание сосудов, находящихся под давлением. Повышение давле ния сверх допустимого, образование и воспламенение взрывоопасных сме сей, ослабление прочности материала вследствие значительной коррозии, при менение металла, не отвечающего требованиям проекта, могут привести к взры ву сосудов. Для безопасной работы этих устройств необходимо: правильно рассчитать толщину стенок;

изготовить их из доброкачественного и правильно обработанного материала;

обеспечить воздухосборники манометрами и предо хранительными клапанами;

ежедневно удалять масло, воду и грязь продув кой;

периодически очищать и промывать воздухосборники, влагомаслоотде лители и трубопроводы. Обслуживание сосудов может быть поручено лицам, достигшим 18 летнего возраста, прошедшим производственное обучение и ин структаж по безопасному обслуживанию сосудов. Проверку исправности пре дохранительных клапанов, манометров и другой арматуры сосуда следует про водить в соответствии с инструкцией по безопасному обслуживанию сосудов.

Администрацией предприятия должны быть приняты необходимые меры к прекращению работы сосуда в следующих случаях: при давлении в сосуде выше допустимого, несмотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции по обслуживанию;

при неисправности предохранительных кла панов;

в случае возникновения пожара, непосредственно угрожающего сосу ду, находящемуся под давлением;

при неисправности манометра и невозмож ности определить давление по другим приборам, если в основных элементах сосуда обнаружены трещины, вспучины, значительное утонение стенки, течи в заклепочных и болтовых соединениях, разрыв прокладки;

в других случа ях, предусмотренных инструкцией по безопасному обслуживанию сосудов.

Пневматические сосуды и баллоны, у которых произведение вместимо сти в литрах на рабочее давление равно 20 000 и более, должны удовлетво рять «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работаю щих под давлением», утвержденным Госгортехнадзором РФ [28].

В заключение этого раздела необходимо подчеркнуть ряд специфических требований, которые следует соблюдать при эксплуатации гидро и пневмо приводов.

1. Электродвигатели насосных, охлаждающих и фильтрующих устано вок должны иметь заземление.

2. Все клеммы электропроводки должны быть прикрыты кожухами.

3. Предохранители двигателя насосной установки должны соответство вать мощности, потребляемой насосом при испытательном (условном) дав лении с превышением не более чем на 30%.

4. Все быстродвижущиеся элементы должны иметь ограждение.

5. При гибке труб с помощью лебедки канат должен быть исправным и иметь пятикратный запас прочности. Находиться на линии действия каната во время гибки труб запрещается.

6. Присоединения и места регулировки, требующие работы гаечными ключами, должны быть расположены так, чтобы не повредить рук при сры ве инструмента.

11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ 7. Все присоединения должны быть тщательно затянуты, во фланцы по ставлены все болты.

8. Должны быть проверены все предусмотренные конструкцией блоки ровки и замки. В особенности это относится к вертикально расположенным гидроцилиндрам, так как возможно самопроизвольное опускание переме щаемых ими механизмов.

9. При испытании системы не следует находиться вблизи трубопроводов с высоким давлением.

10. Контрольный манометр должен быть расположен удобно для обозрения.

11. Шум, создаваемый гидроустановкой, во всем диапазоне частот не дол жен превышать норм, установленных для данного класса машин.

12. Особое внимание должно быть обращено на возможность поражения обслуживающего персонала рабочей жидкостью. При соблюдении необходи мых мер предосторожности работа с нефтяными маслами и другими жидко стями для гидроприводов безвредна.

Попадание рабочей жидкости на кожу опасно, если оно продолжается длительно или носит частый периодический характер в течение длительного времени. При таких условиях могут возникать масляные угри, экзема, вос паления кожных покровов. Имеются случаи возникновения злокачествен ных опухолей под действием масел нефтяного происхождения. Возможны механические и термические повреждения рабочей жидкостью при больших давлениях и высоких температурах. Опасность представляет (помимо слу чайного попадания рабочей жидкости внутрь организма) длительное вдыха ние паров или распыленных жидкостей. Предельно допустимой концентра цией паров в воздухе рабочих помещений для бензина, керосина, минераль ных масел и других нефтепродуктов (не содержащих в качестве присадок или компонентов каких либо ядовитых веществ) считается 0,3 мг/л.

11.10. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ Как уже указывалось выше, приспособления с пневматиче ским приводом выгодно отличаются от других типов приспособлений двумя основными свойствами:

а) быстрота закрепления обрабатываемых деталей;

б) освобождение рабочего от затраты физических усилий при зажиме детали.

Выгодность применения приспособлений с пневматическим приводом видна из табл. 11.18, в которой приведено среднее время, потребное на опе рацию «закрепить — открепить» для деталей массой до 2 кг [33].

Ручные зажимы требуют от рабочего обязательного приложения значи тельного усилия для выполнения операции зажима. Величины этих усилий приводятся в табл. 11.19 [33].

524 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН 1 2 3 4 5 6 2 7 8898 1234567839 9 49375723573372 87 4 99 72357337 238337234567 12345678792 4 2 894  2492  452492  4929478792 2 5  2 ! 15 7872492592"792 ## 12 34 52 4 7542$% 52 4 &2 894  2492  15 7872492647227 57254472 737892"792 '( 12 437545275) 742 894  2492 (# *5 782492  12 34 528) 52+  52  77, 5%2 894  2492 -. *5 782492 (/- 15 78724592"792 !'/ 1 2 3 4 5 6 2 7 8898 1234546789 434 8 956874  88 472 288 43783952667 88 7478  26 4788 67874288 437728 438 1234567879 567 7 7  2275 57 7 7   834 567 7 7 7 77 !7667 !7  "#7 ! 7 77 7667 7 #!"7 ! 123456787 $ 5%57 7 #7 # 227&  5'567 #7 #7  (57)7 7  7 " *+*7 #7 "!7 "! *+*7 #7 "!"7 ! *+*7 #"7 #!7  Для переключения крана в пневматических приспособлениях, независи мо от количества точек зажима, требуется усилие не более 5...10 Н, что даже при высоком темпе работы не оказывает влияния на снижение производи тельности. Необходимость частого приложения значительного усилия вы зывает повышенное утомление рабочего и приводит к понижению произво дительности труда.

Основным препятствием к широкому распространению пневматических приспособлений, особенно в мелкосерийном производстве, служит их отно сительно высокая стоимость и длительность изготовления. Однако при ра циональном конструировании стоимость может быть снижена и доведена до стоимости приспособлений с ручными зажимами.

11. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ДИАГНОСТИКА, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ Стоимость приспособления с пневматическим приводом увеличивается по сравнению со стоимостью приспособления с ручными зажимами главным образом за счет изготовления силового привода и аппаратуры управления.

Во многих случаях можно эти два узла отделить от приспособления, унифи цировать их и монтировать отдельно на столе станка или на корпусе приспо собления. При таком условии затраты на изготовление пневматического обо рудования раскладываются на большое количество специальных приспособ лений, а пневмопривод и аппаратура управления используются длительное время независимо от изменения объекта производства.

Целесообразность применения пневматического приспособления в том случае, когда использование универсальных силовых приводов невозмож но, может быть установлена сравнением стоимости изготовления его со стои мостью изготовления приспособления с ручным зажимом или со стоимостью универсальных приспособлений. Приближенный подсчет может быть вы полнен по следующей формуле:

(Тпн – Тр)С(1 + k)Г ((Ипн/А) + Эпн) – ((Ир/А) + Эр), где Тпн — штучное время при выполнении операции в пневматическом при способлении в мин;

Тр — то же в приспособлении с ручными зажимами в мин;

С — стоимость одной минуты рабочего времени станочника на данной операции в руб.;

Г — годовая программа по данной операции;

k — коэффици ент накладных расходов;

Ипн — стоимость проектирования и изготовления пневматического приспособления в руб.;

Ир — то же с ручными зажимами;

Эпн — годовая стоимость эксплуатации пневматического приспособления в руб.;

Эр — то же с ручными зажимами;

А — срок службы приспособления в годах. При предварительных подсчетах, когда трудно установить более точ но срок службы приспособления, его принимают равным 3 годам.

В стоимость эксплуатации входят затраты на ремонт, смазочные мате риалы, снабжение сжатым воздухом и т. д. в течение года. Для предвари тельных расчетов стоимость годового ремонта может быть принята равной 25% от стоимости изготовления приспособления [33].

Вопросы для самоконтроля 1. Перечислите основные правила, которыми следует руководствоваться при мон таже гидрораспределителей.

2. Какие требования необходимо выполнять при монтаже насосов и гидродвига телей?

3. С учетом каких требований осуществляется монтаж гидроаппаратуры?

4. Как производится монтаж пневмопривода и его элементов?

5. Каков порядок запуска гидропривода для предотвращения поломки при его пер вом запуске?

6. Какова структурная схема измерительной установки для определения парамет ров гидро и пневмоприводов?

7. Перечислите приборы, используемые для измерения давления, температуры и расхода рабочих сред.

8. Какова цель диагностики гидро и пневмоприводов?

9. Назовите основные требования техники безопасности при эксплуатации гидро и пневмоприводов.

526 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН ПРИЛОЖЕНИЕ 1 2 3 4 5 6 2 7 12324563785742932 974 85693766 99919 !76257684794 "##7$7659%4 857923&1192'( +2 299 / 5 85,9 379566325)3694* 74 85,99 3792&4* 43' -*.97/79. 45&9 4&9 46&9 42&9 &9 2&9 5&9 && 12324255627897 7 7 77 7 7 7 7 7  7 77 7 7 7 7 7 7 7 7  7 8 77 7 7 7 7 7 7 7 7  7   77 7 7 7 7 7 7 7 7  97!  "877 7 7 7 7 7 7 7 7  97!  "877 7 7 7 7 7 7 7 7  97! #7 7 7 7 7 7 7 7 7  1 7 7 7 7 7 7 7 7 7   177 7 7 7 7 7 7 7 7  97!  77 7 7 7 7 7 7 7 7  7  177 7 7 7 7 7 7 7 7  97! !!!  $7 7 7 7 7 7 7 7    877 !!! 7 7 7 7 7 7 7  77  ПРИЛОЖЕНИЕ 1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7 5 1 12345672849 2 22437 972121152 6 86 )& 97! 274546743 2 97! 2*3 +53 "#$%2&2%'(,-,.,/,*  * -  12344356 76 76 76 76 76 76 76 8 8 1234 6 6 76 76 76 8 6 76  6 4 4 123 6 6 76 76 76  6 76 8 6  63 6 6 76 76 76 76 76 76  8 2386 6 76 76 76 76 76 76 4  6  6 76 76 76 8 6 76 76 8 38463 9996 76 76 76 8 6 76 6 846 !"#$%&6  34 63 89996 76 76 76 76 76  6 4 6 !"#$%&6 8 3 63 9996 76 76 76 76 76 8 6  6 !"#$%&6 8 3 63 9996 76 76 76 76 76 446 6 !"#$%&6 4 '(%"#$%6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 '36 86 76 76 76 76 76 8 6 6 6 '3886 86 76 76 76 76 76  6 6 ) *$%6)3446 4  6 76 76 76 76 76 76 6)3 66 4 2+,)643 & ) *$%6)3 6 4 6 76 76 76 76 76 76 2+,)643 &6 ) !-$.!$ 6 76 76 76 76 76 76 6 $%6)3 2+,)643 & 166 46   76 76 76 76 76 76 2+,)68 3&6 6  )/!6/ $.03  9996 9996 6 76 76 76 4 6 $"6)163 4343 4 6  6 3&  3,66  6 8 6 76 76 76 76 46 76  2+,)64  3 &,"2$$3! 76 6 76 76 76 76 76 6 52$#6) 1664 8 & 528 ГИДРО И ПНЕВМОСИСТЕМЫ ТРАНСПОРТНО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН 1 2 3 4 5 6 2 7 12324563785742932 974 85693766 99919 !66325"3292# 79256372'2 4 853"437 + 078' 5 6978' # 6857 85% 8 2932 6 "' 567 24872'%2 8369&722+ 43"2./6 32 697+ 6974 + - 93766+ 7932 6 8*47932+ $2 2 85799 543+ -28527 74 857) 74 85% 74 5 957,' 019,2, &#!97'79!() 4 12324255627897 7 62 "2#4$ 7 7 7  77 7 4 !7 5!$ %&77 7 "2#4$ (7 7 '7 (7 ( 7'7 7 5!$ %!)3* +! 8& 77 7 52,646 "2#4$ '7 7 7  7'7 7 5!$ 3- *./64 525 $ 01& 7 7 "2#4$ '7 7 '7 (7 ( 97 7 5!$ & 287 7 "2#4$ '7 7 7 (7 ( 97 7 5!$ & 287 7 "2#4$ '7 7 '7 (7 ( 97 7 5!$ 7 7 62 "2#4$ &37 '7 7 ( 7 7 4 !7 5!$ 7 62 "2#4$ 1& 7 7 7 (7  7 4 !7 5!$ & 177 "275  "27- 62 "2#4$ (7 (7 ( 977 4277 +277 4 !7 5!$ & 77 62 "2#4$ '7 7 (7 (7  7'7 4 !7 5!$ %!)3* +! & 177 7 "2#4$ 52,646 '7 7 (7 ( 977 47 3-27 5!$ *./64 525 $ %!)3* +! 52,646 "2#4$  & 57 '7 7 (7 (7 '47 5!$ 3- *./64 525 $ & 877 7 62 "2#4$ 7 7 (7 ( 77 47 4 !7 5!$ 7 "2#4$ & 57 (7 (7 (7 (7 ( 7 5!$ 7 62 "2#4$ & 7 7 7 (7  7 4 !7 5!$ ПРИЛОЖЕНИЕ 1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7 5 1 123425678569 1 3 36725663  '7$2  32737  $758*$$ $6 2!

847$2$3 3636$6 586%&2!

52  $ 2!

2!

 2!

 #$ 4532$ 6 #676$ 4 7  75 7 7 7 73 7"2 '(9 3")"  1  1 7 9 56 3  123456 7856 94 6 6 55 56 6  "756 5#6 3  6 3!546 556 9756  56 776 6  "756 3  2 6 7#56 6 6 57 56 6  9 6 3  $6 746 9!

6 6  56 6  37 %66 9 56 3  7 6 9456 6 57! &'()*+,6 56 6  3 5%66 9 6 3  7#56 9 56 6 57! &'()*+,6 856 6  345%66 " 6 3  56 97 6 6 5 &'()*+,6 56 6  3!

%66 " 6 3  7856 9756 6 54 &'()*+,6 56 6  -.*+6 6 6 6 6 6 6 756 3  6 - 6 556 9 6 6 5 7756 6  56 3  6 - 3776 7856 97 6 6 5 7556 6  /()066 6 3  56 97 6 6  /3 66/34566 56 6  &21/64 3#!, /()06/3!66 756 3  78 6 9756 6  &21/64 3#!,6 56 6  /))3)6 9456 3  74 6 9!



Pages:     | 1 |   ...   | 13 | 14 || 16 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.