авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 6 | 7 || 9 |

«НАЦИОНАЛЬНАЯ АКАДЕМИЯ НАУК БЕЛАРУСИ Республиканское унитарное предприятие «Научно-практический центр Национальной академии наук Беларуси по механизации ...»

-- [ Страница 8 ] --

Все вышесказанное еще раз подтверждает важность надлежащего обслу живания доильного оборудования в процессе его эксплуатации. Современное состояние ферм и технического сервиса вызывает необходимость улучшения технического обеспечения сервисных служб, осуществляющих своевременное и, самое главное, профессиональное обслуживание доильных машин.

В настоящее время действует планово-предупредительная система тех нического обслуживания доильного оборудования. В зависимости от хозяй ственных условий техническое обслуживание и текущий ремонт оборудова ния могут осуществляться:

1) силами технических служб самих сельскохозяйственных предприятий.

Реальная же ситуация, сложившаяся в области технического сервиса доильно го оборудования, свидетельствует о том, что в большинстве случаев из-за от сутствия необходимого сервисного персонала, диагностических приборов, оснастки, технической документации обслуживание производится не в пол ном объеме, что сказывается на качестве и количестве получаемого молока;

2) силами дилерских и агросервисных предприятий районного уровня, выполняющих комплекс работ фирменного сервиса по ремонту и техническо му обслуживанию оборудования;

3) совместными усилиями хозяйств и районных агросервисных предпри ятий, которые при этой организационной форме частично выполняют опера ции периодического технического обслуживания, обеспечивают своевремен ное выполнение сложных ремонтов и регулировку оборудования.

Выбор организационной формы зависит от экономического состояния и размеров хозяйств, насыщенности ферм и комплексов оборудованием, нали чия в хозяйствах квалифицированных кадров, материально-технической базы, благоустроенных дорог, а также от расстояний от ферм до районных сервис ных организаций.

Анализ и обобщение опыта организации технического сервиса как в Рес публике Беларусь, так и за рубежом показывает, что в отраслях животновод ства наиболее эффективно использование передвижных диагностических по стов, позволяющих обеспечить выполнение планово-предупредительной си стемы технического обслуживания.

Здесь наиболее гармонично сочетается совместная ответственность хо зяйств и районных агросервисных предприятий за техническую готовность и бесперебойную работу оборудования ферм. Районное агросервисное предпри ятие выполняет периодическое техническое обслуживание и текущий ремонт в соответствии с договорными обязательствами. Хозяйства осуществляют ежедневное техническое обслуживание оборудования и устраняют простей шие неисправности. В обязанности слесарей входит выполнение операций ежедневного технического обслуживания;

устранение возникших в процессе работы мелких отказов машин (выполнение дежурной службы);

проведение еженедельного технического обслуживания, а также контроль объема еже дневного технического обслуживания.

С этой целью в РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хо зяйства» разработан пост диагностический передвижной ПДП-1 с комплектом оборудования, предназначенного для проведения работ по техническому об служиванию, диагностике и текущему ремонту доильных установок. Изготов лен опытный образец передвижного поста на базе автомобиля-фургона ГАЗ 2705, успешно прошедшего приемочные испытания в ГУ «Белорусская МИС».

Пост включает два отсека:

пассажирский – для перевозки сервисно-технического персонала в ко личестве трех человек, включая водителя;

технический – предназначен для хранения и обеспечения сохранности при транспортировке приборно-инструментального комплекта оборудования, ремонтно-обменного фонда и вспомогательного оборудования для организа ции рабочего места в доильном зале.

В пост входит приборный комплект для экспресс-диагностики и ком плексного контроля основных узлов и систем доильных установок в процессе эксплуатации. Он дает возможность измерения следующих технических па раметров доильных установок:

производительности и эффективного запаса производительности ваку умного насоса;

чувствительности вакуум-регулятора;

стабильности и величины падения вакуума в вакуумных кранах, ваку ум-проводе, доильной системе (молокопроводе, доильных стаканах);

частоты пульсаций.

Кроме этого, комплектация поста включает автоматизированное устрой ство диагностирования асинхронных двигателей без разборки и снятия напряжения, приспособления для монтажа, демонтажа и замены часто исполь зуемых расходных материалов, комплекты слесарных инструментов и другое вспомогательное оборудование. Комплектность поста предусматривается до статочно гибкой, способной удовлетворить требованиям практически любого заказчика и предполагаемого типа обслуживаемого доильного оборудования.

Осуществление организационных мероприятий и использование совре менного технического обеспечения для сервиса доильного оборудования поз волит снизить затраты на ремонт и увеличить срок службы доильной установ ки.

Заключение 1. Проведены исследования взаимосвязи параметров технического состо яния доильных установок с показателями эффективности их использования и составлена диаграмма, отражающая отказы доильного оборудования.

2. Анализ и обобщение опыта организации технического сервиса как в Республике Беларусь, так и за рубежом показывают, что в отраслях животно водства наиболее эффективно использование передвижных диагностических постов, позволяющих обеспечить выполнение планово-предупредительной системы технического обслуживания.

24.06. Литература 1. Итоги работы в животноводстве за 2010 год: статистика // Белорусское сельское хозяйство.

– 2010. – № 2. – С. 20-21.

2. Беларусь в цифрах 2011: статистический справочник / Национальный статистический ко митет Республики Беларусь. – Минск, 2011. – 104 с.

УДК 631.626.2 ОБЗОР СОВРЕМЕННЫХ МАШИН ДЛЯ Н.Г. Бакач, И.Е. Мажугин СТРОИТЕЛЬСТВА (РУП «НПЦ НАН Беларуси ЗАКРЫТОГО по механизации сельского хозяйства», ГОРИЗОНТАЛЬНОГО г. Минск, Республика Беларусь);

В.М. Горелько ДРЕНАЖА (УО «Белорусская государственная сельскохозяйственная академия», г. Горки, Республика Беларусь) Введение Мелиорация является важным фактором интенсификации сельскохозяй ственного производства и научно-технического прогресса в сельском хозяй стве, так как на мелиорированных землях производится более трети растение водческой продукции.

В Республике Беларусь мелиорированные земли составляют около 6 млн га, из них около 3,4 млн га – земли, подвергнутые осушению, в числе которых польдерные (250 тыс. га), охваченные осушительно-увлажнительны ми системами (свыше 700 тыс. га), орошаемые земли (около 100 тыс. га). При этом значительная часть ранее мелиорированных земель из-за неправильного использования пришла в состояние, требующее повторной мелиорации.

В условиях современного интенсивного сельского хозяйства наиболее распространенный способ регулирования водно-воздушного режима поч вогрунтов – закрытый горизонтальный дренаж [1].

Основная часть Успешное внедрение дреноукладочных машин в Республике Беларусь обеспечит значительный рост производительности труда, повышение качества мелиоративных работ, а также повышение продуктивности сельскохозяй ственных культур.

Дренажные машины по типу прокладываемых дрен делятся на машины для прокладывания трубчатого, кротового, щелевого дренажа и для повыше ния водопроницаемости грунта.

По ширине прокладываемой траншеи дреноукладчики делятся на широ котраншейные, узкотраншейные и бестраншейные.

По способу перемещения рабочего органа с целью изменения глубины дрены или траншеи различают машины:

с поворотом рабочего органа вокруг поперечного горизонтального вала;

с плоско-параллельным перемещением рабочего органа;

с комбинированным подъемом на рычагах и с поворотом вокруг попе речного вала;

с накаткой лебедкой по направляющим;

с изменением положения рабочего органа относительно опор рабочего оборудования [2].

По типу рабочего органа дреноукладчики, машины для прорезания щелей и траншеекопатели подразделяются на многоковшовые цепные, скребковые цепные, многоковшовые роторные, шнековые, баровые, ножевые, комбиниро ванные и другие, которые в свою очередь делятся на машины с пассивными, активными и активно-пассивными рабочими органами.

К машинам с пассивными рабочими органами относятся кротовые, ма шины со ступенчатыми ножами, с V-образным рабочим органом, с пассивным ножом для бестраншейной укладки дренажа.

В последнее время в Великобритании и Голландии налажено производ ство машин с V-образным рабочим органом (рисунки 127а и 127б).

а) б) а) Drainage Plow 25/20 «Mastenbroek» (Великобритания) б) 2040GP V-plow «Inter-Drain» (Голландия) Рисунок 127 – Общий вид дреноукладчика с V-образным рабочим органом Они вырезают призму грунта, приподнимают его, и в образующуюся при этом щель укладывается дренажная труба. Грунт опускается на прежнее ме сто. Такие машины способны укладывать дренаж на глубину до 1,8 м [3].

Отличительными особенностями машин с пассивными рабочими органа ми являются малая энергоемкость процесса, отсутствие потерь почвенного слоя, простота рабочего органа, высокая производительность, достаточно низ кая себестоимость строительства.

Дреноукладчики c пассивным ножом, выпускаемые фирмами «Mastenbroek» (Великобритания) и «Hollanddrain» (Голландия), предназначе ны для бестраншейной укладки дренажа (рисунки 128а и 128б). Данные дре ноукладчики прорезают щель шириной 0,25 м, по дну которой движется тру боукладчик и укладывает дренаж на глубине до 1,6 м на минеральных грунтах и до 1,8 м на торфяниках [3].

Рабочий орган представляет собой стрелу с установленным пассивным режущим ножом и датчик системы для выдерживания заданного уклона.

Дреноукладчик обеспечивает качественную укладку дрен при движении по грубоспланированной трассе с неровностями под гусеницами высотой не более 20 см и длиной не менее продольной базы машины.

а) б) а) Drainage Plow 35/20 «Mastenbroek» (Великобритания);

б) BSY 4500 «Hollanddrain» (Голландия) Рисунок 128 – Общий вид дреноукладчика с пассивным ножом Вместе с тем у машин с пассивными рабочими органами существует и ряд недостатков: ограничена возможность укладки труб большого диаметра, сильно затруднен контроль качества укладки труб, большое тяговое сопротив ление, невозможность работы в грунтах с посторонними включениями.

Фирмами «Inter-Drain» (Голландия) и «Huntelmann» (Германия) выпуска ются дреноукладчики с активными рабочими органами (рисунки 129а и 129б), предназначенные для прокладки траншей и одновременной укладки дренаж ных пластмассовых труб на глубину от 2 до 3 м на осушаемых землях в зим нее время, в грунтах сезонного промерзания и в летнее время при разработке особо прочных грунтов [3].

а) б) а) 1824 T «Inter-Drain» (Голландия) б) GIGANT 1800 «Huntelmann» (Германия) Рисунок 129 – Общий вид дреноукладчика с активным рабочим органом По ширине прокладываемой траншеи дреноукладчики с активным рабо чим органом могут быть узкотраншейными (ширина траншеи от 0,25 до 0,5 м) и широкотраншейными (ширина траншеи свыше 0,5 м).

Рабочий орган состоит из рамы, телескопического лотка, турасного вала, верхней рамы, на которой устанавливается кронштейн датчика системы вы держивания заданного уклона, рабочей скребковой цепи, натяжного механиз ма и направляющих роликов.

Дреноукладчики оборудованы бухтодержателем для пластмассовых труб.

Данные рабочие органы характеризуются возможностью укладки труб различного диаметра, низким тяговым сопротивлением, возможностью работы в грунтах с древесными включениями и камнями, простотой контроля каче ства укладки труб.

На цепных рабочих органах дреноукладчиков для отделения грунта и пе ремещения его на поверхность применяются скребки, которые обычно крепят ся к замкнутой пластинчатой одно- или двухрядной цепи.

Скребок может применяться в легких и тяжелых грунтах. Режущая плос кость выполнена сужающейся к задней части, что снижает трение о стенки траншеи, и основная масса отделенного грунта транспортируется не по по верхности забоя, а размещается на режущей плоскости, что тоже снижает уси лие в тяговой цепи.

Скребки устанавливаются комплектами. В комплект входят скребки или зубья режущие (рыхлящие) и транспортирующий скребок. В зависимости от ширины траншеи число режущих скребков может быть и большим. Режущие скребки отделяют стружку грунта от целика забоя, а транспортирующий, не врезаясь в забой, поднимает рыхлый грунт на дневную поверхность.

Недостатками активных цепных рабочих органов являются большой объ ем земляных работ, потеря части почвенного слоя, низкая производительность, сложность конструкции рабочего органа, высокая себестоимость строитель ства дренажа.

Для устройства дренажа советской промышленностью выпускались экс каваторы-дреноукладчики ЭТН-171, ЭТЦ-163, ЭТЦ-202, ЭТЦ-202А, ЭТЦ 202Б, ЭТЦ-206, ЭТЦ-2010, ЭТЦ-2011-1, ЭТЦ-2011-2. Экскаваторы ЭТЦ-163, ЭТЦ-206, ЭТЦ-2010 и ЭТЦ-2011-1 имели скребковый рабочий орган, предна значенный для строительства узкотраншейного дренажа, и не нашли широкого применения. В настоящее время российской Системой машин [4] для мелиора тивных работ предусмотрено применение приемлемого для условий Беларуси дреноукладчика ЭТЦ-2012, однако выпуск его не налажен. Таким образом, несомненную актуальность имеет направление, связанное с созданием машины для строительства дренажа на мелиорируемых землях Республики Беларусь.

Заключение За рубежом наибольшее применение нашли дреноукладчики с активными рабочими органами, применяемые для прокладки закрытого широкотраншей ного или узкотраншейного дренажа на глубину до 3 м в грунтах I–III катего рий. Преимуществами дреноукладчиков с активными рабочими органами яв ляются возможность укладки труб различного диаметра, возможность работы в грунтах с древесными включениями и камнями, а также простота конструк ции и контроля качества укладки труб.

В меньшей степени получили распространение дреноукладчики с пассив ным рабочим органом, поскольку у них ограничена возможность укладки труб большого диаметра, сильно затруднен контроль качества укладки труб, они имеют большое тяговое сопротивление и неспособны работать в грунтах с по сторонними включениями. Применяются для строительства бестраншейного дренажа глубиной до 1,8 м в талых грунтах I–III категорий. Преимуществами дреноукладчиков с пассивным рабочим органом являются отсутствие потерь почвенного слоя, простота рабочего органа, высокая производительность, до статочно низкая себестоимость строительства.

Внедрение дреноукладочных машин в Республике Беларусь обеспечит зна чительный рост производительности труда, повышение качества мелиоратив ных работ, а также повышение продуктивности сельскохозяйственных угодий.

30.06. Литература 1. Нетреба, Н.Н. Технология дренажных работ / Н.Н. Нетреба. – Л.: Колос, 1982. – 192 с., ил.

2. Мажугин, Е.И. Мелиоративные машины. Общие положения / Е.И. Мажугин: для студ. спец.

1-74 06 04: лекция. – Горки: БГСХА, 2008. – 23 с.

3. Проспекты дренажных машин зарубежных фирм-производителей «Mastenbroek» (Велико британия), «Hollanddrain», «Inter-Drain» (Голландия), «Huntelmann» (Германия).

4. Федеральные регистры базовых и зональных технологий и технических средств для мелио ративных работ в сельскохозяйственном производстве России до 2010 г. – М.: ФГНУ «Росформагротех», 2003. – 120 с.

УДК 637.1 НОВЫЙ ПОДХОД К ТЕХНИЧЕСКОМУ СЕРВИСУ Э.Б. Алиев ДОИЛЬНЫХ УСТАНОВОК (Институт механизации животноводства НААН Украины, г. Запорожье, Украина) Введение Своевременное техническое обслуживание доильных установок является одним из условий выхода украинских и белорусских производителей молока на мировой рынок с учетом требований ВТО и Европейского союза. Невзирая на достаточно высокий уровень развития доильной техники и молочного обо рудования для комплектации современных потоковых линий доения, качество технического сервиса остается неудовлетворительным [1]. Молочные хозяй ства не имеют возможности постоянно проводить плановую проверку своих доильных установок, приводящую к отклонению от графика работы.

Доение животных – это сложный процесс функционирования биотехни ческой системы «человек – машина – животное». Машинное звено системы должно отвечать физиологическим потребностям животных и обеспечивать полноценное стимулирование рефлекса молокоотдачи, качественное выдаива ние коров с определенной периодичностью, ограждение молочной железы и организма животного от вредного влияния машины, получение молока высо кого качества. Это возможно лишь при условии поддержания доильных уста новок в дееспособном состоянии, когда коэффициент готовности должен быть не менее 0,98 [2].

Цель исследований Разработать новый подход к техническому сервису доильных установок и в соответствии с этим обосновать состав комплекта оборудования производ ственного контроля технико-технологических параметров доильных устано вок.

Результаты исследований Важность технического обслуживания предопределена многими факто рами, значительно влияющими на процесс машинного доения коров, в частно сти техническими характеристиками доильного оборудования. Эти характери стики при разнообразных нарушениях технического состояния оборудования изменяются в широких пределах, в то время как их оптимальные величины при эксплуатации доильных установок должны находиться в достаточно жест ких пределах, обусловленных ISO 5707.

К техническим характеристикам доильной установки в первую очередь относят величину рабочего вакуума. Многочисленными опытами установлено, что между величиной рабочего вакуума и скоростью молокоотдачи есть пря мая зависимость. При этом рабочий вакуум до 39,9 кПа безопасен для здоро вья животного, но часть коров (особенно тугодойных) при таком вакууме вы даиваются не полностью. При повышении рабочего вакуума увеличивается скорость молокоотдачи, однако повышается риск заболевания животного ма ститом, особенно при «холостом» доении. В связи с этим большинство совре менных доильных аппаратов работают при вакууме 47±1 кПа. При нарушении вакуумного режима, в частности в случае снижения его уровня, происходят износ деталей вакуумного насоса и спадание доильных аппаратов во время доения коров, что приводит к засасыванию механических примесей в систему молокопровода. Механическая загрязненность молока значительно снижает его качество. Поэтому вакуумная установка и система вакуумного провода должны постоянно находиться в надлежащем дееспособном состоянии [3].

Большое влияние на эффективность доения оказывают флуктуации рабо чего вакуума под соском, причиной чего являются недостаточная площадь се чения вакуумных трубопроводов или малый объем вакуумного баллона, син хронная работа пульсаторов, малая производительность вакуумных насосов.

Колебание вакуума под соском в пределах 10 кПа (норма 3,3 кПа) снижает средний надой от коровы на 181 кг/год при одинаковых условиях кормления и содержания. Значительное колебание рабочего вакуума под соском – от 10 кПа и больше – вызывает возникновение у коров мастита.

Не меньшее значение имеет техническая характеристика доильного аппа рата, который используется в доильных установках. Современные аппараты различаются не только величиной рабочего вакуума, но и соотношением и ба лансом фаз пульсаций (при этом такт сосания может занимать 40–80% всего времени), частотой пульсаций (40–80 пульсаций в минуту), физико механическими свойствами сосковой резины и ее конфигурацией, массовыми характеристиками доильных стаканов с коллектором (от 1,8 до 3 кг) и другими показателями. Безусловно, для разных пород животных и при сложившихся условиях наилучшим является использование конструкции доильного аппара та, полностью или частично удовлетворяющего требованиям физиологии жи вотного и организации работ на ферме.

Один из основных параметров технических характеристик процесса – жесткость сосковой резины и ее влияние на сосок (в процессе эксплуатации жесткость резины изменяется с каждым часом) [4]. В последнее время изуче нию изменений свойств сосковой резины в процессе эксплуатации уделяют большое внимание. Как известно, новая сосковая резина имеет сбалансиро ванную упругость и эластичность, которая обеспечивает стимулирующий мо локоотдачу массаж сосков. В процессе старения резина раздувается, а ее по верхность теряет эластичность. Даже небольшие, незаметные для глаза, изме нения в форме и снижение эластичности резины могут ощутимо влиять на здоровье животного. Со временем на поверхности резины появляются микро скопические трещины, повышающие вероятность нагромождения на внутрен ней поверхности посторонних отложений, образовывающих идеальные усло вия для размножения вредных микроорганизмов. По технической документа ции сосковую резину следует менять через каждые шесть месяцев эксплуата ции. Но, как свидетельствует практика, более эффективно – производить заме ну четыре раза в год. Своевременная замена сосковой резины, шлангов и дру гих изнашиваемых частей дает возможность поддерживать доильные установ ки в рабочем состоянии, предопределяя надежность, безотказность и эффек тивность их работы.

Последствием использования доильных установок, не отвечающим меж дународным технико-технологическим требованиям (ISO 3918, ISO 5707, ISO 6690), является значительное технологическое влияние на микрострукту ру молока и на физиологическое состояние животного (рисунок 130).

Технический сервис доильных установок – это комплекс работ, направ ленных на поддержку исправности или работоспособности доильной техники во время ее подготовки и использования по назначению, хранения и транс портировки. Техническое обслуживание включает: комплекс работ, направ ленных на предотвращение отказов (замена элементов и смазочные работы);

работы, связанные с контролем технического состояния, целью которых явля ется проверка соответствия параметров, характеризующих дееспособное со стояние оборудования, требованиям нормативной документации (стандартам, инструкциям, паспорту, техническим условиям);

регулировочные и наладоч ные работы, предназначенные для доведения параметров оборудования (рабо чего давления, параметров пульсации и др.) до значений, установленных нор мативной документацией;

поточный ремонт с целью возобновления дееспо собности или исправности оборудования путем устранения отказов и повре ждений [5]. Этого можно достичь благодаря внедрению новой стратегии тех нического сервиса доильных установок (рисунок 131).

Рисунок 130 – Последствия использования доильных установок, не отвечаю щих технико-технологическим требованиям (ISO 3918, ISO 5707, ISO 6690) Рисунок 131 – Схема технического сервиса доильных установок Решающую роль в проведении этих работ играют технические средства производственного контроля технико-технологических параметров доильных установок. Комплект оборудования многокритериального производственного контроля технико-технологических параметров доильных установок, который будет разработан в результате достижения поставленной цели, не имеет оте чественных аналогов. В сравнении с зарубежными аналогами комплект обо рудования позволит, кроме определения технических параметров доильных установок (максимальное, минимальное и среднее статическое и максималь ное динамическое давление (пульсации) вакуумной системы, длительность и баланс фаз и период пульсаций), проводить прогнозирование параметриче ской надежности узлов доильных установок в процессе диагностики состоя ния и технического сервиса доильных установок, поиск оптимальных пара метров узлов в процессе производственных испытаний. Его себестоимость будет гораздо меньше существующих аналогов DeLaval VPR100 (2300€), GEA WestfaliaSurge PulsoTest (1900€) (рисунок 132).

Рисунок 132 – Зарубежные аналоги измерителей технических параметров доильных установок Комплект оборудования (рисунок 133) позволит определять уровень ва куумметрического давления для статических и динамических режимов работы доильного оборудования, часовые параметры циклов пульсаций вакуума, ко торые передаются пульсатором на входе в межстенные камеры доильных ста канов, контролировать и запоминать информацию о флуктуациях вакуума в молочно-вакуумных системах и других узлах доильных установок, расход воздуха через сечение любого вакуумного трубопровода, который позволит определить производительность вакуумного насоса и герметичность молочно вакуумной системы. Измерения должны выполняться одновременно несколь кими датчиками. На дисплей должны выводиться как графики пульсаций, так и цифровая информация о полученных результатах, в том числе информация об отклонении параметров за пределы допустимых значений. Комплект обо рудования обеспечит контроль параметров доильного оборудования разнооб разных типов. Наличие искусственного соска-датчика позволит оценить рабо тоспособность сосковой резины доильных аппаратов по эффективности ее влияния на сосок вымени животного непосредственно в доильных стаканах.

При этом должна определяться жесткость сосковой резины и временные па раметры цикла пульсации, давление внутри искусственного соска как резуль тат непосредственного действия на него сосковой резины при колебаниях ва куума в межстенной камере доильного стакана. Одновременно должен кон тролироваться вакуумный режим в подсосковой камере.

Рисунок 133 – Характеристика комплекта оборудования контроля технико-технологических параметров доильной установки Практическое применение этого комплекта создаст предпосылки для по вышения качества молока до 10–15%, повышения надоев до 10–20% и повы шения срока эксплуатации доильной установки в 2–2,5 раза.

Заключение Разработан новый подход к техническому сервису доильных установок, направленный на повышение качества выполнения технологического процесса производства молока, и обоснован рациональный состав и технологические параметры комплекта оборудования производственного контроля технико технологических параметров доильных установок.

25.07. Литература 1. Карташов, Л.П. Контроль при машинном доении / Л.П. Карташов. – М.: Россельхозиздат, 1977. – 48 с.

2. Карташов, Л.П. Контрольное оборудование для машинного доения коров / Л.П. Карташов.

– М.: Россельхозиздат, 1983. – 96 с.

3. Нуждін, Є. Запорука ефективності тваринництва – вчасне технічне обслуговування доїль ного обладнання / Є. Нуждін, Г. Гнатюк // Пропозиція. – 2007. – №11. – С. 16-18.

4. Алієв, Е.Б. Дослідження спрацьованості дійної гуми доїльного апарата з урахуванням теорії старіння на основі плоскої задачі / Е.Б. Алієв // Механізація, екологізація та конвертація біосировини у тваринництві. – 2010. – № 5, 6. – С. 205-212.

5. Milking machine installations: ISO 3918. – Vocabulary. The International for Standardization Organization, Geneva, Switzerland, 2007.

6. Milking machine installations – Construction and performance: ISO 5707. – The International for Standardization Organization, Geneva, Switzerland, 2007.

7. Milking machine installations – Mechanical tests: ISO 6690. – The International for Standardiza tion Organization, Geneva, Switzerland, 2007.

8. Крусь, Г.Н. Методы исследования молока и молочных продуктов / Г.Н. Крусь. – М.: Колос, 2000. – 370 с.

9. Шалыгина, А.М. Общая технология молока и молочных продуктов / А.М. Шалыгина, Л.В. Калинина. – М.: Колос, 2000. – 202 с.

10. Луценко, М.М. Перспективні технології виробництва: монографія / М.М. Луценко, В.В. Іванишин, В.І. Смоляр. – Київ: Академія, 2006. – 192 с.

11. Смоляр, В.І. Діагностика маститу як спосіб оздоровлення корів та отримання якісного мо лока / В.І. Смоляр // Молочное дело. – 2005. – №2.

12. Vishweshwar, K. Quality control of milk and processing / K. Vishweshwar, N. Krishnaiah. – In dia: Sindoor Graphics, 2005. – 235 p.

УДК 631.3.02.004.67 РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩИЕ ПРОЦЕССЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ А.П. Кастрюк, В.П. Иванов ДЕТАЛЕЙ КЛАССА (УО «Полоцкий государственный «ПОЛЫЕ ТЕЛА ВРАЩЕНИЯ»

университет», г. Полоцк, Республика Беларусь) Введение К типовым деталям класса «полые тела вращения» относят гильзы ци линдров и поршневые пальцы. Эти детали работают под действием больших нагрузок в условиях граничного трения, они вносят существенный вклад в надежность агрегатов, составными частями которых являются. Рабочие по верхности деталей – внутренние и (или) наружные цилиндрические поверхно сти. Восстановление деталей с нанесением покрытий на изнашиваемые по верхности связано со значительными затратами на приобретение ремонтных материалов.

Цель работы заключалась в обосновании процессов восстановления дета лей класса «полые тела вращения», обеспечивающих их нормативную надеж ность при наименьшем расходе производственных ресурсов.

Характеристика восстанавливаемых деталей Распространенные материалы для изготовления вставных гильз цилин дров: серый СЧ24, износостойкий чугун ИЧГ-33М твердостью 190–250 HВ (390–580 НВ после закалки) или легированная сталь. Допуск на диаметр рабо чей поверхности +0,06 мм, в пределах этого допуска детали сортируют на не сколько (до пяти) размерных групп. Овальность и конусообразность поверх ности – не более 0,01 мм, а шероховатость Ra – 0,08–0,32 мкм. Биение торцов и поясков относительно поверхности зеркала цилиндра – не более 0,08 мм.

Изнашиванию подвержено зеркало цилиндра. Центрирующие пояски и стыко вые плоскости деформируются.

Поршневые пальцы изготовлены из стали 15Х или стали 45, исходный материал в состоянии поставки проходит улучшение. Рабочая поверхность пальцев закалена ТВЧ до твердости 58 HRC на глубину 1,0–1,5 мм. Деталь имеет допуск наружного диаметра –0,010 мм, шероховатость рабочей поверх ности Ra – 0,16 мкм, допуск массы – 2 г. Повреждения поршневого пальца – износ рабочей поверхности. До 25% деталей ремонтного фонда находятся в допустимых значениях диаметра этой поверхности.

Обоснование содержания процессов восстановления деталей Обследование ремонтного фонда показывает, что годные гильзы цилин дров, не требующие восстановления, практически не встречаются. Зеркало гильзы цилиндра при наличии припуска обрабатывают под ремонтный размер.

Ремонтную заготовку гильзы цилиндра для получения в последующем номинального размера зеркала цилиндра получают посредством установки дополнительной ремонтной детали (далее – ДРД) в виде закаленной свертной стальной ленты, индукционным припеканием порошков, электроконтактной приваркой стальной ленты или термопластическим обжатием заготовки.

Использование ДРД [1] в виде свертной ленты включает предварительное растачивание восстанавливаемой детали, мерную отрезку стальных полос, свертывание каждой из них в трубу с помощью приспособления на прессе и поочередное (по длине) запрессовывание ДРД в гильзу, хонингование. В каче стве материала ДРД применяют термически обработанную ленту из стали ма рок У8А, У10А, 70С2ХА, 65Г и др. Толщина ленты – 0,6–0,8 мм. Длина заго товки полосы соответствует длине развертки восстанавливаемого цилиндра по окружности с учетом натяга, необходимого для закрепления ДРД в цилиндре.

Следует отметить, что запрессовывание ДРД в гильзу создает ее напряженное состояние, в результате которого наружный диаметр центрирующего пояска увеличивается на 0,05–0,15 мм.

Гильзу при центробежном индукционном напекании порошков [2] на ее трущуюся поверхность устанавливают на стенд с горизонтальной осью вра щения шпинделя, в гильзу засыпают порцию материала из композиции по рошков ПЖ1 и ПГ-10Н-01 в равных долях и включают привод с частотой вра щения 350–450 мин–1. Порошок равномерно распределяется по восстанавлива емой поверхности гильзы. В ее отверстие вводят высокочастотный индуктор и включают напряжение. В течение 1,0–1,5 мин порошок нагревается и припека ется к гильзе. Выключают нагрев, а спустя 1,2–2,0 мин – привод вращения.

Утверждают, что долговечность обработанных гильз с таким покрытием в 2– раза больше, чем гильз без покрытия, обработанных под ремонтный размер.

Электроконтактная приварка стальной ленты на поверхность цилиндра [3] обеспечивает прочное соединение ленты с деталью, хороший теплоотвод от зеркала цилиндра в тело гильзы и отсутствие зазоров в стыках ленты.

Внутреннюю поверхность гильзы растачивают, в нее вставляют ленту, кото рую приваривают на установке 011-1-06 «Ремдеталь». Способ позволяет неод нократно восстанавливать гильзы, в том числе расточенные до одного из ре монтных размеров. Преимущества приварки: небольшой нагрев детали, воз можность приварки ленты с внедрением твердых сплавов и высокая произво дительность.

Имеются два варианта термопластического обжатия заготовок типа гильз.

Первый вариант заключается в нагреве заготовки, установленной в жесткий охватывающий цилиндр, и последующем охлаждении. Второй вариант реали зуют в установках [4, 5], каждая из которых включает высокочастотный гене ратор, индуктор со спрейером, устройство возвратно-поступательного и вра щательного движений гильзы. Гильзу устанавливают на стол, которому сооб щают вращение и поступательное движение сверху вниз. Подают ток высокой частоты на индуктор и охлаждающий раствор в спрейер. Участок гильзы напротив индуктора нагревают до температуры 840–880оС, а из спрейера непрерывно поступает охлаждающий раствор на участок гильзы ниже нагре ваемого. При равномерном перемещении индуктора со спрейером относи тельно гильзы создаются квазистационарное тепловое поле в ее материале и значительный осевой температурный градиент, который обеспечивает равно мерное пластическое обжатие гильзы под действием внутренних напряжений, создающее припуск на ее восстанавливаемой поверхности. Длительность про цесса – 5–6 мин, значение обжатия – 0,9–1,0 мм. Ресурс восстановленной гильзы со ставляет 85–90% от ресурса новой детали.

Возможно также нанесение на зеркало цилиндра хромовых, железных, железофосфорных и железоникелевых покрытий электрохимическим спосо бом. Припуск на центрирующем пояске гильзы создают с помощью дугового напыления на установке модели 01.15.102 «Ремдеталь».

Восстановление плоскостности рабочего торца гильзы возможно путем его подрезки на 1 мм под установку компенсирующего кольца такой же тол щины при узловой сборке гильз с блоком цилиндров.

Обработка резанием зеркала гильзы цилиндра состоит из ее растачивания и (или) хонингования. Заготовку при обработке устанавливают в пневматиче ском приспособлении. Перпендикулярность оси зеркала гильзы и допустимое биение ее центрирующего пояска относительно зеркала цилиндра обеспечи вают базированием и обработкой.

Гильзу цилиндра диаметром 90–120 мм растачивают резцами с пластин ками из твердого сплава ВК-3 или ВК-6 при частоте вращения шпинделя 300 мин–1 и подаче 0,05–0,10 мм/об на вертикально-расточном станке 2Е78П, СОЖ–Аквол-11. Производительность обработки увеличивается, а шерохова тость поверхности уменьшается за счет применения инструмента из сверх твердых материалов, например Эльбора-Р при частоте вращения шпинделя 750 мин–1 или гексанита-Р при частоте 1200 мин–1. При обработке деталей ин струментом из сверхтвердых материалов СОЖ не применяют.

Плосковершинное хонингование гильз цилиндров в два перехода обеспе чивает микропрофиль поверхности с впадинами-рисками и чередующимися площадками. Впадины-риски получают в первом переходе при использовании брусков с искусственными алмазами АСК зернистостью 250/160 или 200/ на металлической связке М1. Глубина впадин составляет 7–10 мкм. Во втором переходе применяют бруски с алмазами АСО зернистостью 28/20 или 20/14.

Шероховатость опорной поверхности между рисками составляет Ra 0,32 мкм.

Приработочный износ гильз уменьшается в 3 раза при внедрении анти фрикционного хонингования, которое заключается в том, что после двух опе раций хонингования (чернового и чистового) поверхность обрабатывают брус ками, содержащими приработочные антифрикционные материалы (графит, ди сульфид молибдена). Для закрепления покрытия на зеркале цилиндра в зону обработки вводят порцию водорастворимого полимера «Композит-81» через отверстия хонинговальной головки.

На контрольной операции перспективно применение пневматических длиномеров для измерения внутреннего диаметра и конусообразности отвер стий гильз цилиндров, а также для сортировки их на размерные группы.

Ремонтную заготовку поршневого пальца получают нанесением хромово го электрохимического покрытия на его трущуюся поверхность, электрогид равлической [6, 7] или термопластической раздачей.

Наиболее перспективная термопластическая раздача заготовок, протека ющая на предложенном нами стенде (рисунок 134), заключается в том, что за готовку нагревают снаружи вихревыми токами, возбуждаемыми индуктором, до температуры выше Аc3, а затем охлаждают изнутри потоком жидкости, по даваемой через отверстия штоков.

Охлаждающая жидкость Высокочастотное напряжение Сжатый воздух 1 – плита;

2 – кронштейн;

3 – пружина;

4 – шток полый;

5 – индуктор;

6 – призма направляющая;

7 – пневмоцилиндр Рисунок 134 – Схема устройства для термопластической раздачи поршневых пальцев Внутренние кольцевые слои материала, охлаждаясь, стремятся умень шиться в диаметре, но им препятствуют нагретые наружные слои, поэтому внутренние слои пластически растягиваются и увеличиваются в диаметре по сравнению с первоначальным размером в холодном состоянии. При дальней шем охлаждении внутренние слои утрачивают пластичность и превращаются в жесткую «оправку», которая препятствует уменьшению диаметров наруж ных слоев. Для того чтобы диаметры концов заготовки имели одинаковые зна чения, нагрев ее повторяют с изменением направления движения охлаждаю щей жидкости на противоположное. Процесс протекает с одновременной за калкой материала. Приращение диаметра поршневых пальцев составляет 0,1–0,3 мм, чего достаточно для компенсации износа и припуска на шлифова ние заготовки.

Обоснование технических решений Основная трудоем кость при создании ре монтной заготовки гильзы цилиндра приходится на создание припусков на внутренней цилиндриче ской поверхности. Сравни вались между собой вари анты создания припусков на этой поверхности (ри сунок 135): использование поверхностного слоя ме талла;

установка с закреп лением силами упругости 1 – хромированием;

2 – индукционной приваркой ме таллических порошков;

3 – установкой ДРД;

4 – элект- тонкостенных ДРД;

индук роконтактной приваркой металлического покрытия;

ционная приварка метал 5 – термопластическим обжатием;

6 – использованием лических порошков;

элект поверхностного слоя металла роконтактная приварка ме Рисунок 135 – Зависимости затрат в БВ таллического слоя;

термо от объемов восстановления N на создание пластическое обжатие;

припусков в отверстиях гильз цилиндров хромирование. Затраты на технологическую операцию создания припусков выражались в долях базовой величины (далее – БВ).

Наибольшие затраты при всех объемах ремонта сопряжены с нанесением электрохимических покрытий, а наименьшие – с использованием в качестве припуска поверхностного слоя металла (для обработки под ремонтный раз мер). Сопоставление между собой других способов показало следующее. При небольших объемах восстановления гильз (10–20 тыс. в год) наименьшие за траты обеспечивает термопластическое обжатие;

примерно сопоставимые, но в 1,3 раза большие затраты дают электроконтактная приварка металлического слоя и установка ДРД. При объемах восстановления деталей 20 тыс. в год ме няется соотношение затрат при использовании ДРД и электроконтактной при варки металлического покрытия в пользу применения последнего способа.

При превышении объемов восстановления деталей 130 тыс. в год индукцион ная приварка металлических порошков становится более эффективной по сравнению с установкой ДРД. Нанесение хромовых покрытий при восстанов лении гильз цилиндров не может конкурировать ни с одним из рассматривае мых способов.

Соотношение затрат на создание ремонтных заготовок поршневых пальцев различными спо собами представлено на рисунке 136. Наименьшие затраты при всех объемах ремонта обеспечивает термопластическая разда ча, а наибольшие – вос становление с применени ем электрогидравлической раздачи. Нанесение хро мового гальванического 1 – электрогидравлической раздачей;

2 – нанесением покрытия, широко приме хромового покрытия;

3 – термопластической раздачей няемое в производстве, Рисунок 136 – Зависимости затрат в БВ занимает промежуточное от объемов восстановления N на создание место.

ремонтных заготовок поршневых пальцев Заключение Если исчерпана возможность использования ремонтных размеров при восстановлении деталей класса «полые тела вращения», то их ремонтные за готовки целесообразно получать путем пластического деформирования мате риала с помощью предложенных средств и процессов. Процессы восстановле ния в этом случае характеризуются отсутствием необходимости применения присадочных материалов, которые обладают большой стоимостью. Разница в затратах на восстановление одной детали различными способами большая при малых объемах восстановления, она уменьшается при увеличении объемов ремонта.

02.03. Литература 1. Скрипник, О.В. Восстановление гильзы блока цилиндров двигателя ЗМЗ-53 / О.В. Скрип ник // Механизация и электрификация сельского хозяйства. – 1986. – № 5. – С. 56-57.

2. Пономаренко, А.И. Установка для восстановления гильз цилиндров двигателя автомобиля ГАЗ-53А способом центробежного напекания порошкового материала / А.И. Пономаренко, Х.И. Ильямов // Ремонт машин и технология металлов. – М.: МИИСП, 1979. – Вып. 7. – С. 68-70.

3. Иванов, В.П. Технология и оборудование восстановления деталей машин: учебник / В.П. Иванов. – Минск: Техноперспектива, 2007. – 458 с.

4. Меркулов, Е. Пластическое деформирование гильз / Е. Меркулов, Б. Гомзяков // Автомо бильный транспорт. – 1980. – № 9. – С. 46.

5. Костюков, Ю.Л. Термопластическое восстановление гильз цилиндров / Ю.Л. Костюков, А.И. Фединчик // Техника в сельском хозяйстве. – 1981. – № 12. – С. 49-51.

6. Каспарянц, А.Г. Использование электрогидравлического эффекта для восстановления поршневых пальцев / А.Г. Каспарянц, В.А. Какуевицкий // Автомобильный транспорт. – 1982. – № 8. – С. 34-37.

7. Какуевицкий, В.А. Ресурсосберегающие технологии восстановления деталей автомобилей / В.А. Какуевицкий. – М.: Транспорт, 1993. – 176 с.

УДК 620.92:579.66:63 ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЕЛЛЕТ ИЗ ОТХОДОВ ПРОДУКЦИИ А.Л. Тимошук, В.А. Чернобай РАСТЕНИЕВОДСТВА (РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства», г. Минск, Республика Беларусь);

В.В. Чумаков (НП РУП «Унихимпром БГУ», г. Минск, Республика Беларусь) Дефицит энергоносителей в целом по миру и для стран Европы в частно сти ускоренными темпами приводит к повышению цен на них и, как след ствие, к поиску альтернативных источников энергии. Наряду с технологией экономного использования традиционных видов топлива (нефти, газа, угля) развивается новое направление – биоэнергетика, в основе которого лежит ис пользование возобновляемого сырья растительного происхождения.

Пеллеты из отходов растениеводства, в том числе из рапсовой соломы, наряду с древесными гранулами рассматриваются в Европе как топливо буду щего, и число его производителей растет с каждым годом.

Максимальное использование местных альтернативных источников энер гетического сырья важно и для нашей страны.

Концепцией энергетической безопасности и повышения энергетической независимости Республики Беларусь определено внедрение технологий про изводства твердого биотоплива и оборудования для его изготовления [1].

В условиях Беларуси пеллеты целесообразно производить из соломы рап са, которая в настоящее время в республике не является товарным продуктом и не используется.

Пеллета из соломы – это нормированное цилиндрическое спрессованное изделие диаметром 6–10 и длиной примерно 20–50 мм. Гранулы производятся без химических закрепителей под высоким давлением.

Привлекательность использования в качестве основного компонента твердого биотоплива рапсовой соломы также обусловлена ее низкой стоимо стью (порядка 15–20 долл. США за 1 тонну сырья), а также высокой возобнов ляемостью (примерно в 3 раза выше) по сравнению с древесиной.

Как видно из таблицы 48, элементные составы и теплота сгорания раз личных видов растительной биомассы достаточно близки. Поэтому при выбо ре источника растительного сырья для производства твердых топлив целесо образно исходить из доступности различных ресурсов, их стоимости и техно логической возможности производства данного вида топлива для эффективно го технологического использования в котельных установках.

Производственный процесс характеризуется небольшими затратами вре мени на получение готовой продукции и является экологически чистым, т.к.

использует электроэнергию и экологически чистое сырье. В результате приме нения современного оборудования в технологии изготовления гранул из соло мы никаких вредных выбросов ни в атмосферу, ни в виде промышленных сто ков не производится. Производство безотходное.

Таблица 48 – Элементный состав и энергии сгорания (высшие) различных видов растительной биомассы Свойства Целлюлоза Лигнин Древесина Солома Зерновые Трава биомассы Элементный состав:

С, масс. % 44,5 65,9 47–51 42–47 43–60 37– Н, масс. % 6,2 4,9 5,7–6,3 5,1–6,0 6,4–7,2 5,1–6, О, масс. % 49,3 23,0 39–44 39,1–43,8 24–46 33– N, масс. % 0 0,7 0,13–0,54 0,4–1,1 1,7–3,9 0,7–1, Зола, масс. % 0 5,1 0,5–4,0 3,8–12,2 2,0–4,6 3,9– cU, МДжкг–1 17,4 20,6 18,4–19,2 15,8–17,7 17,0–26,5 14,1–17, Одной из основных характеристик топливных гранул является теплота сгорания. Увеличение теплоты сгорания может достигаться путем добавления в солому рапса других компонентов, таких как лигнин, стеблевая масса куку рузы и т.п., что позволяет получать смесевое твердое биотопливо [2].

Производство пеллет из биомассы растительных культур включает в себя следующие технологические операции: измельчение биомассы, сушка (при необходимости), дробление измельченной фракции, прессование, охлаждение топливных гранул и упаковка [3]. Эта схема производства пеллет достаточно универсальна, но при использовании различных видов растительного сырья должны быть модифицированы некоторые технические параметры линии гра нулирования.

С учетом описанного технологического процесса блок-схема технологи ческой линии гранулирования твердого смесевого биотоплива из рапсовой со ломы с добавлением различных отходов растениеводства представлена на ри сунке 137.

1 – накопитель-транспортер рулонов соломы рапса;

2 – бункер для смесевой растительной биомассы;

3 – измельчитель рулонов рапсовой соломы;

4 – рубительная машина расти тельной массы;

5 – бункер-смеситель измельченной растительной массы;

6 – мельница;

7 – бункер-накопитель размолотого сырья;

8 – пресс-гранулятор;

9 – нория;

10 – охлади тель гранул;

11 – просеиватель гранул;

12 – нория;

13 – бункер-накопитель гранул;

14, 15 – вентилятор;

16 – циклон;

17 – пылесборник;

18 – упаковочный узел Рисунок 137 – Блок-схема технологической линии гранулирования В соответствии со схемой тюкованная рапсовая солома, высушенная естественным образом, из накопителя-транспортера рулонов 1 подается в из мельчитель рулонов 3, где предварительно измельчается до заданных размеров и подается в бункер-смеситель 5 измельченного сырья.

Параллельно подготовленные компоненты растительной массы из бунке ра смесевых добавок 2 подаются в рубительную машину растительной массы 4, а затем перегружаются в бункер-смеситель измельченного сырья 5, который при необходимости оснащается магнитным сепаратором и камнеулавливаю щим устройством.

Далее измельченная смесевая масса из бункера-смесителя измельченного сырья 5 подается в мельницу 6, где происходит ее тонкий помол до состояния травяной муки, которая сама по себе представляет потребительский интерес.

Затем растительная масса подается в бункер-накопитель размолотого сы рья 7 и далее – в пресс-гранулятор 8 – основной модуль технологической ли нии производства гранул твердого биотоплива.

Изготовленные топливные гранулы с помощью нории 9 подаются в охла дитель гранул 10, откуда поступают в просеиватель гранул 11 и далее с ис пользованием нории 12 попадают в бункер-накопитель гранул 13, из которого готовая продукция поступает в упаковочный узел 18 для расфасовки.

В блок-схеме присутствуют две возвратные линии: из охладителя 10 пы левидная составляющая вентилятором 14 подается в циклон 16, где происхо дит разделение на более тяжелые частицы растительной массы, которые по даются в бункер-накопитель размолотого сырья 7, а сама пыль при помощи циклона 16 удаляется в пылесборник 17. Мелкие фракции из просеивателя вентилятором 15 также подаются обратно в бункер-накопитель размолотого сырья 7 для повторной переработки.

Такие особенности схемы работы технологической линии в совокупности с выбором оптимального соотношения «размер частиц биомассы» – «режим и производительность гранулирования» позволяют повысить ее технико экономическую эффективность и снизить показатели запыленности производ ственного помещения при гарантированном качестве топливных гранул.

Значимым отличием представленной линии гранулирования от эксплуа тирующихся с использованием в качестве исходного сырья древесных отходов является отсутствие сушильного блока.

Это определяется тем, что исходная биомасса как сырье для производства топливных гранул уже имеет достаточно низкую естественную влажность (17–25%). В процессе дробления растительной массы происходит ее нагрев со снижением влажности на 4–5%, что и позволяет обойтись без теплогенератора в технологической линии и тем самым снизить энергоемкость производствен ного процесса в целом. К таким материалам относятся солома зерновых, со лома рапса, костра льна, подсолнечная шелуха и другие отходы продукции растениеводства.


Линии гранулирования размещаются в производственных помещениях, основными предъявляемыми требованиями к которым являются:

температура внутри помещения не ниже +5°С, площадь помещения не менее 240 м2, высота не менее 6 м;

наличие коммуникаций по электропитанию мощностью не менее 200 кВт при производительности не менее 1,2 т/ч готовой продукции. Нали чие бытового водопровода и средств активного пожаротушения [4].

Для обеспечения сырьем производства топливных гранул из соломы мощностью 15 тыс. тонн в год (аналогичных производству древесных пеллет в г. Столбцы и г. Житковичи) требуется 18 тыс. тонн соломы в год (с учетом 17% влажности исходной соломы и (510)% потерь при измельчении и сортировке биомассы). При средней урожайности соломы 2,6 тга–1 и переработке в твер дое топливо только 20% урожая соломы площадь посевов зерновых культур, необходимая для обеспечения работы указанного производства, насчитывает (18000 т/2,6 тга–1) / 0,20 = 34,6·103 га, что составляет примерно 1,5% от об щей площади посевов зерновых в республике.

Площадь пахотных земель, необходимая для обеспечения биомассой про изводства мощностью 15 тыс. тонн пеллет в год, может быть сокращена в 3040 раз при условии создания так называемых энергетических плантаций.

На этих площадях должны выращиваться с целью переработки в топливо энергоинтенсивные растительные культуры (топинамбур, мискантус и др.), обеспечивающие в условиях Республики Беларусь максимальные выходы энергии с 1 га («энергетический гектар»).

Для работы одной биотопливной котельной мощностью 1 МВт на отопи тельный сезон (180 суток;

коэффициент загрузки 0,5;

КПД установки не менее 70%) требуется ~ 670 тонн пеллет. Таким образом, одно производство по вы пуску пеллет (брикетов) из соломы мощностью 15 тыс. тонн в год может обес печить работу биотопливных котельных суммарной мощностью ~ 22 МВт [5].

При этом следует также особо отметить, что соломенные пеллеты лишь незначительно уступают по качеству древесным (таблица 49), а по совокупно сти экологических показателей превосходят традиционные виды топлив (уголь, торф, дизельное топливо и мазут).

Таблица 49 – Сравнительные характеристики различных видов топлива Дополнительное Теплота Содержа Содержание количество Вид топлива сгорания, ние серы, золы, масс. % углекислого МДж·кг–1 масс. % газа, кг·ГДж– Каменный уголь 15–25 1–3 10–35 Дизельное топливо 42,5 0,2 1 Мазут 37–39 1,2 1,5 Торф (брикеты) 17–18 0,2–0,3 5–15 Древесные пеллеты 16,9 0,1 1 Соломенные пеллеты 16,5 0,1–0,2 3–5 34 МДжм– Природный газ 0 0 Топливные пеллеты и брикеты могут быть крайне привлекательны для не больших производств, ферм, загородных домов и т.п. [6]. Котельные установки на пеллетах (котел, оборудованный автоматической горелкой, и бункер) являют ся наиболее современными и экологически чистыми по сравнению с установ ками, работающими на традиционных видах топлива, при этом отопление на пеллетах полностью автоматизировано, гарантируется полная взрывобезопас ность и исключается опасность разлива дизтоплива. Из сравнения затрат на эксплуатацию различных котельных мощностью 25 кВт (таблица 50), доста точных для отопления помещений площадью до 200 м2, следует, что отопление на пеллетах почти в 3 раза дешевле по сравнению с отоплением на дизельном топливе, а затраты на приобретение биотопливной котельной окупаются в тече ние двух отопительных сезонов.

Таблица 50 – Сравнение отопительных установок на различных видах топлива мощностью 25 кВт Дизельное Пеллеты Сравнительные характеристики топливо из соломы Ориентировочная стоимость котельной 2500 $ 7000 $ Условный КПД установки 70 Расход топлива при полной мощности 3,56 л/ч 7,79 кг/ч Потребность в топливе за сезон 7690 л 16,8 т (0,12 $/кг)* Стоимость единицы топлива 0,751 $/л Затраты на отопление за сезон (180 суток, коэффициент загрузки 0,5) 5780 $ 2020 $ * Цена, вдвое превышающая себестоимость производства пеллет из соломы.

Конкурентом соломенных и древесных пеллет является в настоящее вре мя природный газ, однако его стоимость постоянно увеличивается. Особо сле дует отметить то, что при сгорании твердого биотоплива не выделяется в ат мосферу дополнительное количество углекислого газа, т.е. при горении выде ляется СО2, накопленный растением в вегетативный период. Соломенные пел леты (брикеты) обладают невысокой зольностью (до 5%), причем зола может использоваться в качестве удобрения (например, при сжигании угля шлака об разуется примерно в 7 раз больше, и его нельзя использовать в качестве удоб рения). При сжигании пеллет из соломы образуются безвредные продукты сгорания. В настоящее время это один из самых комфортных и экологически чистых видов топлива.

15.07. Литература 1. Российский и Европейский рынок топливных гранул (пеллет) // Топливо и энергетика. – 2010. – № 6.

2. Энергетическая эффективность производства топлив из растительной массы / В.В. Симир ский [и др.]: тезисы докладов 2-й Междунар. науч.-техн. конф., Минск, 26–28 мая 2009 г. – Минск, 2009. – С. 33.

3. Кукушкин, Е.Б. / Брикетирование – дело тонкое // Новости деревообработки. – 2000. – № 5.

4. Современное развитие рынка энергетического использования древесных гранул / Инфор мационный центр биомасс. – Штуттгарт, 2002.

5. Цедик, В.А. К вопросу об энергетическом рециклинге древесных гранул / В.А. Цедик, В.С. Ефремцев // Woodworking News. – 2003. – № 11.

6. Анализ характеристик твердого биотоплива Беларуси / Ю.В. Максимук [и др.]: тезисы до кладов 2-й Междунар. науч.-техн. конф., Минск, 26–28 мая 2009 г. – Минск, 2009. – С. 70.

УДК 664.8 К ВОПРОСУ РАЗРАБОТКИ ПЕРЕДВИЖНОГО Н.Г. Бакач, В.В. Азаренко, ГРИБОВАРОЧНОГО Ю.Л. Минич, Ю.В. Гатчина ПУНКТА (РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства», г. Минск, Республика Беларусь) Введение В Республике Беларусь, как и во всем мире, использование дикоросов, выращенных самой природой в естественных условиях, приобретает все большую популярность. Это обусловлено, прежде всего, тем, что дикорасту щие грибы содержат легкоусвояемые сахара, органические кислоты, пектино вые и дубильные вещества, много микроэлементов, витаминов, минеральных, биологически активных и тонизирующих веществ, повышающих иммунную систему человека и обладающих иммуностимулирующими и лечебно функциональными свойствами.

Основная часть В лесной зоне страны произрастает около 200 видов съедобных грибов.

По традиции, как правило, заготавливают 10–15 видов, и лишь наиболее опытные грибники в некоторых районах собирают до 25–30 видов [1].

По средним многолетним данным Министерства природных ресурсов и охраны окружающей среды, эксплуатационные запасы грибов в Республике Беларусь составляют 26,9 тыс. т, в том числе 13,7 тыс. т – белый гриб и ли сичка. С каждым годом объемы использования данных ресурсов увеличивают ся. Так, если в 2007 году допустимые объемы заготовок (закупок) грибов ис пользовались на 16%, что составляло 4,3 тыс. т, в 2008 году – 23% (6,1 тыс. т), то уже в 2009 году данный показатель составил 26%, что состави ло 7,1 тыс. т грибов. Часть заготовленных грибов в замороженном и охла жденном виде отгружается на экспорт. Так, в 2009 году на экспорт в виде сы рья реализовано 5,3 тыс. т грибов. Остальная часть грибов перерабатывается в полуфабрикаты и в последующем используется для приготовления консер вов, а также в небольших объемах сушится. Грибы для промпереработки кон сервными организациями закупаются, в основном, в солено-отварном виде.

Так как свежие грибы содержат 89–92% влаги, то являются скоропортя щимся продуктом и долго не сохраняются, очень быстро червивеют и портят ся, особенно под дождем или на солнце. Поэтому желательно их обрабатывать в течение 4 часов с момента сбора. Для этих целей и создаются грибоварочные пункты, которые включают места для приемки и сортировки грибов, их мойки, варки, хранения вспомогательных материалов, бочкотары, временного хране ния готовой продукции.

Также грибоварочные пункты должны быть снабжены средствами лабо раторного и метрологического контроля, отвечающими требованиям техниче ских нормативных правовых актов и технологических документов (весами, ареометрами, термометрами и др.). Кроме того, должно быть предусмотрено наличие вспомогательного оборудования и инвентаря (вытяжка, шкаф гарде робный, мойка бытовая, шкаф для хранения сырья (соль) и мелкого инвентаря (деревянные ложки, шумовки, ножи, весы, термометры, ареометры и т.д.), шкаф для дезинфицирующих и моющих средств (кальцинированная сода), бочки для хранения отварных грибов, деревянные поддоны (стеллажи)). Вме сте с тем на грибоварочных пунктах должно обеспечиваться соблюдение определенных санитарных правил.

Хотя в нашей стране и имеется 45 стационарных грибоварочных пунктов, однако их использование в настоящее время невозможно из-за несоответствия санитарным требованиям. В то же время основная часть стационарных грибо варочных пунктов не в полной мере обеспечивает возможность приема боль шинства грибов из-за больших расстояний от места сбора. В связи с этим важ ным этапом в увеличении объемов заготовок грибов является создание пере движного мобильного грибоварочного пункта, к которому в настоящее время приступил РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства»

совместно с РУП «НПЦ НАН Беларуси по продовольствию» и Белкоопсою зом. Создание мобильного передвижного грибоварочного пункта, предназна ченного для работы в местах массового сбора и первичной переработки дико растущих грибов, позволит увеличить производство продукции из грибов на 35–40%, снизить затраты труда на 25–30%, увеличить качество продукции на 15–20% и ее экспортный потенциал на 5–8%. Данный грибоварочный пункт по технологическим и конструктивным характеристикам будет полностью соот ветствовать всем санитарным правилам и нормам и позволит более полно освоить имеющиеся ресурсы, тем самым увеличить объемы заготовок и пере работки дикорастущих грибов.


В связи с этим актуальное значение приобретает внедрение научно обос нованной энергосберегающей технологии производства полуфабрикатов из грибов с помощью передвижных грибоварочных пунктов.

Заключение Научно обоснованная организация работ по заготовке грибов является главным элементом в увеличении объема заготовок, расширении их ассорти мента и повышении экономической эффективности, что возможно с созданием мобильного передвижного грибоварочного пункта, позволяющего увеличить производство продукции из грибов на 35–40%, снизить затраты труда на 25–30%, увеличить качество продукции на 15–20% и ее экспортный потенциал на 5–8%.

18.07. Литература 1. Коноваленко, Л.Ю. Опыт работы малых предприятий по заготовке и переработке дикорас тущего пищевого сырья / Л.Ю. Коноваленко. – М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2008. – 68 с.

УДК 44.29.37 ИССЛЕДОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРЕХФАЗНОГО А.Л. Тимошук, Д.В. Зимницкий ТРАНСФОРМАТОРА (РУП «НПЦ НАН Беларуси С КОМПЕНСАЦИОННЫМ по механизации сельского хозяйства», УСТРОЙСТВОМ В СЕТИ г. Минск, Республика Беларусь) С БЫТОВОЙ НАГРУЗКОЙ Введение Питание электропотребителей в сельскохозяйственной местности, как правило, осуществляется с помощью трехфазных трансформаторных подстан ций с полной мощностью 100–250 кВА и напряжением на стороне высокого напряжения 10 кВ. На выходе из трансформаторной подстанции к потребите лю поступает трехфазное питание с линейным напряжением 0,38 кВ. Необхо димость трехфазного питания вызвана наличием трехфазных потребителей – в основном асинхронных двигателей, которые, как правило, используются толь ко в сельскохозяйственных предприятиях, а также удобством преобразования поступающего на трансформаторную подстанцию трехфазного высоковольт ного напряжения в низковольтное. Бытовые потребители не используют трех фазного питания, что вызвано отсутствием трехфазных бытовых приборов и опасностью линейного напряжения для жизни человека. Для совмещения пи тания промышленных и бытовых потребителей бытовые потребители, питае мые от одной подстанции, разбиваются на три группы по числу фаз. Группы бытовых потребителей не могут быть равно распределены по потреблению электроэнергии, имеют неравномерное по времени суток потребление и не устойчивую тенденцию к росту нагрузок. Такая неравномерность нагрузок приводит к значительному снижению напряжения в конце каждой линии.

Напряжение в конце линии выравнивается путем повышения напряжения на выходе из трансформатора в начале линии электропитания. ГОСТ 13109– устанавливает допустимое значение изменения напряжения в электрической сети не более 5% в конце линии электропередачи [1–3]. Однако на практике выдержать установленное в ГОСТ 13109–97 значение не удается. Значение па дения напряжения в часы интенсивной нагрузки может в 2 и более раз превы шать нормированный показатель. По данным проведенных в лаборатории энергосберегающих технологий, электрификации и автоматизации РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства» исследований, значение отклонения напряжения может составлять в среднем 12–14%. В некоторых случаях отклонение напряжения составляет 25–30%. Возникающая неста бильность и неравномерность распределения тока по фазам вызывает разба лансирование магнитного потока в ветвях магнитопровода, возрастает ток ну левой последовательности и, как след ствие, магнитный поток нулевой последовательности, наведение в обмотках ЭДС нулевой последова тельности и искажение фазных и линейных напряжений трансфор матора при перегрузке на фазе а, как показано на рисунке 138.

У потребителей, расположен ных наиболее близко к питающей подстанции, при колебаниях I0 – ток нулевой последовательности;

Ia – ток фазы а;

Ua, Ub, Uc – фазные напряже- напряжения происходят быстрый ния;

E0 – ЭДС нулевой последовательности;

износ и выход из строя бытовых Ф0 – магнитный поток нулевой приборов. Колебания падения последовательности напряжения по времени суток при Рисунок 138 – Несимметричный режим неизменном значении прироста трансформатора напряжения на трансформаторе также сказываются на качестве обеспечения потребителя электроэнергией. В этой связи возникает необходимость в не сложном и эффективном устройстве с низкой себестоимостью, способном быстро и эффективно выравнивать фазные напряжения на выводах трехфазно го трансформатора. Вариантом такого устройства является опытный образец трансформатора ТМКУ 100-10/0,4, разработанный в рамках задания 5.16 «Раз работать и внедрить комплект оборудования, обеспечивающий энергосбере жение и стабилизацию напряжения в сельских электрических сетях» ГНТП «Агропромкомплекс – возрождение и развитие села», с компенсационным устройством, позволяющий эффективно симметрировать фазные напряжения за счет подавления магнитного потока нулевой последовательности в магни топроводе трансформатора дополнительными катушечными обмотками. До полнительные катушки создают магнитный поток, компенсирующий поток нулевой последовательности.

Оборудование и методы исследований Испытания трансформатора проводились в аккредитованной лаборатории ПРУП «МЭЗ им. В.И. Козлова». Схема испытаний трансформатора показана на рисунке 139.

1 – трехстержневой магнитопровод;

2 – обмотки низкого напряжения;

3 – компенсацион ные фазные обмотки;

4, 5 – выводы компенсационной обмотки;

6 – обмотки высокого напряжения;

RН1, RН2, RН3 – сопротивление нагрузки;

Ф0 – магнитный поток нулевой по следовательности;

ФКУ – магнитный поток компенсационного устройства Рисунок 139 – Схема трансформатора с компенсационной обмоткой Обмотки низкого напряжения 2 (рисунок 139) размещены на всех трех стержнях трансформатора и соединены по схеме соединения «звезда с нейтра лью». Компенсационные фазные обмотки 3 размещены на всех трех стержнях и соединены по схеме соединения «разомкнутый треугольник», один конец ко торого 4 подключен к нейтрали обмотки низшего напряжения, второй – 5, вы веден наружу. Обмотки высокого напряжения 6 размещены на всех трех стержнях и соединены в звезду. Витки компенсационной обмотки уложены и подключены таким образом, чтобы ток нулевого провода, равный утроенной величине тока нулевой последовательности I0, проходя по ним, создавал встречные компенсирующие потоки ФКУ в той же магнитной цепи, в которой протекают потоки нулевой последовательности Ф0, создаваемые токами нуле вой последовательности рабочих обмоток (I0). Полная компенсация потоков Ф0 и ФКУ выполняется при равенстве ампер-витков рабочей (1/3I0WP) и ком пенсационной (I0WК) обмоток:

1/3I0WP=I0WК, отсюда WК=1/3WP.

Для обеспечения лучшей технологичности изготовления компенсацион ной обмотки трансформатора, сокращения расхода материалов и повышения надежности работы витки компенсационной обмотки на среднем стержне трехфазного трансформатора выполняются с обратной намоткой относитель но крайних.

Испытательный стенд с подключенным для испытаний трансформатором показан на рисунке 140а и 140б.

б) а) а) трансформатор;

б) испытательный стенд Рисунок 140 – Вид трансформатора, подключенного к испытательному стенду Измерения производились с применением стенда испытаний силовых трансформаторов I-II габарита и анализатора качества электроэнергии FLUKE-434.

Результаты исследований Бытовая нагрузка является активной, поэтому для определения эффек тивности применения компенсационного устройства одна фаза трансформато ра подвергалась искусственной перегрузке активным сопротивлением ступе нями 20А, 29А, 56А, 119А. Диаграммы напряжения и тока, полученные в ре жиме перегрузки 119А прибором FLUKE-434, показаны на рисунке 141.

Как показано на рисунке 141, перегрузка фазы А током 119А не вызывает искажения синусоидальности и фазы напряжений. Отклонение напряжения на фазах А и С находится в допустимых пределах [1]. Отклонение напряжения на фазе В выше допустимого предела вызвано отсутствием на фазе В нагрузки.

Изменение напряжения на фазах в зависимости от тока перегрузки фазы А по казано на рисунке 142.

а) б) а) фазные напряжения;

б) токи Рисунок 141 – Фазные напряжения и токи в режиме перегрузки фазы А током 119А U, В I, А 20 40 60 80 100 А В С Рисунок 142 – Изменение напряжения на фазах А, В, С в зависимости от изменения тока активной нагрузки на фазе А на выводах трансформатора ТМКУ 100-10/0, Как показано на рисунке 142, отклонение напряжения на фазе А при пе регрузке от 20 до 100% не превышает допустимого значения.

Ток в нулевом проводе, как показали результаты измерения в режиме опытной эксплуатации, не превышает 1 мА, что указывает на полную компен сацию потоков нулевой последовательности в магнитопроводе трансформато ра с компенсационным устройством.

Заключение 1) Трансформатор с компенсационным устройством сохраняет симмет рию напряжения на фазах в пределах значения, допускаемого государствен ным стандартом при перегрузке на фазе до 100%.

2) Применение трансформатора в сетях с бытовой нагрузкой не влияет на синусоидальность и фазу напряжения и тока питающих потребителей.

3) Полная компенсация потоков нулевой последовательности компенсаци онным устройством приводит к исчезновению тока нулевой последовательно сти и снижению связанных с ним потерь на нагрев обмоток трансформатора.

28.09. Литература 1. Нормы качества электрической энергии в системах электроснабжения общего назначения:

ГОСТ 13109–97. – Введ. 01.01.99. – Минск: Межгос. совет по стандартизации, метрологии и сертификации: Белорус. гос. ин-т стандартизации и сертификации, 1998. – 31 с.

2. Янукович, Г.И. Исследование трансформатора со схемой соединения обмоток Y/Y – разо мкнутый треугольник с целью использования его в сельских электрических сетях 380/220 В для повышения качества напряжения: автореф. дис. канд. техн. наук: 05.20.02 / Г.И. Янукович;

ЧИМЭСХ. – Челябинск, 1975. – 20 с.

3. Бородин, И.Ф. Причины роста потерь электроэнергии и напряжения в сельских электриче ских сетях и пути их снижения / И.Ф. Бородин, А.П. Сердешнов // Энергообеспечение и энергосбережение в сельском хозяйстве: материалы 3-й междунар. науч.-практ. конф., Москва, 14–15 мая 2003 г.: в 2 ч. / ГНУ ВИЭСХ. – Москва, 2003. – Ч. 1. – С. 253-264.

Рефераты УДК 338.4: Кузьменко, О.В. К вопросу определения вклада сельскохозяйственной тех ники в формирование чистого дохода предприятия / О.В. Кузьменко, Ю.О. Горя чев // Механизация и электрификация сельского хозяйства: межвед. тематич. сб. / РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства». – Минск, 2011. – Вып. 45. – С. 3–10.

В статье предложен методический подход к определению отдачи от инвестиций в приобретение техники. Приведен пример расчета экономической эффективности инвестиций в обновление машинно-тракторного парка. – Табл. 2, библиогр. 8.

Kuzmenko O.V., Goriatchev Yu.O.

To the question of determination of agricultural machinery contribution into enterprise pure income forming Methodic approach to determination of investment return in the purchase of machinery is suggested in the article. Example of economic efficiency calculation of investments into machine-tractor park modernization is given.

УДК 621. Якубович, А.И. Линейное моделирование процессов теплопередачи в систе ме охлаждения ДВС / А.И. Якубович, В.Е. Тарасенко, А.А. Жешко // Механизация и электрификация сельского хозяйства: межвед. тематич. сб. / РУП «НПЦ НАН Бе ларуси по механизации сельского хозяйства». – Минск, 2011. – Вып. 45. – С. 11–23.

Предлагается методика определения параметров жидкостного и воздушного контуров систем охлаждения двигателей мобильных машин, позволяющая выпол нять расчет параметров системы охлаждения, анализировать влияние на темпера турный режим расходных параметров теплоносителей, площади поверхности охла ждения радиатора, а также температуры теплоносителей и окружающей среды. – Рис. 7, библиогр. 11.

Yakubovich A.I., Tarasenko V.E., Zheshko A.A.

Linear modeling of heat transfer in the cooling system of internal combustion engines Method of determining the parameters of liquid and air circuits engine cooling systems of mobile machines, allowing to perform the calculation of the parameters cooling system, to analyze the influence of the temperature regime of consumable parameters of heat carri ers, square surface cooling radiator, coolant temperature, as well as environmental is of fered.

УДК 621. Якубович, А.И. Скорость изменения температуры газов в цилиндре двига теля / А.И. Якубович, В.Е. Тарасенко, А.А. Жешко // Механизация и электрифика ция сельского хозяйства: межвед. тематич. сб. / РУП «НПЦ НАН Беларуси по меха низации сельского хозяйства». – Минск, 2011. – Вып. 45. – С. 23–36.

В данной научной работе представлены результаты теоретического исследова ния тепловых процессов в двигателе, рассмотрены вопросы изменения температуры газов по рабочим тактам в зависимости от частоты вращения коленчатого вала дви гателя. Графически показан характер изменения температуры газов в цилиндре по углу поворота коленчатого вала. Содержится анализ цикличности изменения темпе ратуры газов по тактам, а также среднестатистических параметров рабочего процес са. – Рис. 4, табл. 4, библиогр. 8.

Yakubovich A.I., Tarasenko V.E., Zheshko A.A.

The rate of change of temperature of gases in the cylinder This article presents the results of theoretical investigation of thermal processes in the engine, the issues of changes in gas temperature on the working clocks, depending on the speed of the engine crankshaft. Graphically the temperature change in the gas cylinder to the angle of rotation of crankshaft has shown. Analysis of the cyclical temperature chang es on gas sensitivity, as well as the average parameter of the workflow is given.

УДК (631.374:621.867):62–189. Степук, Л.Я. Научные основы проектирования поточных технологических линий приготовления полидисперсных сельскохозяйственных материалов / Л.Я. Степук // Механизация и электрификация сельского хозяйства: межвед. тема тич. сб. / РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства». – Минск, 2011. – Вып. 45. – С. 36–60.

Рассмотрены различные варианты (комбинации) использования скребковых, ленточных, винтовых транспортеров в качестве питателей и сборных транспорте ров;

изложены требования к взаимному их расположению, а также относительно различных дозирующих и смешивающих устройств, обеспечивающих необходимое условие для получения качественного конечного продукта – подачу компонентов непрерывным равномерным потоком по всей технологической цепочке получения многокомпонентных смесей;

приведены формулы, позволяющие увязать конструк тивные и кинематические параметры упомянутого оборудования. – Рис. 13, биб лиогр. 7.

Stepuk L.J.

Scientific principles of design flow production lines making polydisperse agricultural materials The different options (combinations) using the scraper, belt and screw conveyors and feeders as teams transporters are considered;

requirements for their relative positions, as well as on various metering and mixing devices providing the necessary conditions for producing high-quality end product – the components of a continuous supply of uniform flow for all the technological chain of obtaining multi-component mixtures are done;

for mulas to link the structural and kinematic parameters of the said equipment are given.

УДК 631.22.018. Голдыбан, В.В. О реологических свойствах бесподстилочного полужидкого навоза / В.В. Голдыбан, Л.Я. Степук, П.П. Бегун // Механизация и электрификация сельского хозяйства: межвед. тематич. сб. / РУП «НПЦ НАН Беларуси по механиза ции сельского хозяйства». – Минск, 2011. – Вып. 45. – С. 60–65.

Рассмотрены основные реологические свойства полужидкого навоза, необходи мые для проектирования удобренческих машин, приведены математические модели, описывающие вязкое течение навозной массы и ее тиксотропное восстановление. – Рис. 3, библиогр. 5.

Haldyban V.V., Stepuk L.Y., Behun P.P.

About flow characteristics of semi-fluid manure The basic flow properties of semi-fluid manure which are necessary for designing of spreaders are considered, the mathematical models describing a viscous current of manure weight and it thixotropic restoration are resulted.

УДК 631.312. Лепешкин, Н.Д. Обоснование основных параметров рабочих органов для глубокого послойного рыхления почв / Н.Д. Лепешкин, А.Н. Юрин, Н.С. Высоц кая, С.О. Синяк // Механизация и электрификация сельского хозяйства: межвед. те матич. сб. / РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства». – Минск, 2011. – Вып. 45. – С. 65–71.

В данной статье определены основные параметры и режимы работы рабочего органа для глубокого безотвального послойного рыхления тяжелых по механиче скому составу почв. – Рис. 5, библиогр. 3.

Lepeshkin N.D., Yurin A.N., Vysotskаyа N.S., Siniak S.O.

Substantiation of key parameters of working bodies for deep level-by-level loosening of soils In the article the key parameters and operating modes of working body for deep mold level-by-level loosening of heavy soils on mechanical structure are defined.

УДК 631.312. Лабоцкий, И.М. Обоснование параметров гребнеформирующего устройства к сошникам сеялок точного высева для возделывания кукурузы в гребнях / И.М. Лабоцкий, Н.А. Горбацевич, Е.В. Гордей // Механизация и электрификация сельского хозяйства: межвед. тематич. сб. / РУП «НПЦ НАН Беларуси по механиза ции сельского хозяйства». – Минск, 2011. – Вып. 45. – С. 71–76.

В статье обоснованы параметры гребнеформирующего устройства к сошникам сеялок точного высева для возделывания кукурузы в гребнях, разработанного в РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства». – Рис. 3, табл. 1, биб лиогр. 6.

Labotsky I.M., Gorbatsevich N.A., Gordi E.V.

Basing of the settings of comb-forming device to the opener planters drill for maize cultivation in combs Parameters of comb-forming device to the opener planters drill for maize cultivation in combs developed in the RUE «SPC NAS Belarus for the mechanization of agriculture» are proved in the article.

УДК 631.312. Лабоцкий, И.М. Результаты исследовательских испытаний гребнеформиру ющего устройства к сошникам сеялок точного высева при возделывании куку рузы / И.М. Лабоцкий, Н.А. Горбацевич, Е.В. Гордей // Механизация и электрифи кация сельского хозяйства: межвед. тематич. сб. / РУП «НПЦ НАН Беларуси по ме ханизации сельского хозяйства». – Минск, 2011. – Вып. 45. – С. 76–83.

Посев кукурузы в гребни применяется для более полного обеспечения растений кукурузы влагой, воздухом и теплом. В РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства» разработано гребнеформирующее устройство к сошникам се ялки точного высева СТВ-8КУ, обеспечивающее улучшенные условия прорастания семян и развития растений и позволяющее сокращать количество технологических операций. – Рис. 3, табл. 4, библиогр. 7.

Labotsky I.M., Gorbatsevich N.A., Gordi E.V.

The results of research trials of comb-forming device to the opener planter drill in maize cultivation Sowing of maize in combs uses for better ensure the corn plant moisture, air and heat.

In RUE «SPC NAS Belarus for mechanization of agriculture» has been developed comb forming device to cross-opener planter drill seed STV-8KU, providing better conditions for seed germination and plant growth and helping to reduce the number of manufacturing operations.

УДК 631.3.072.2.31:633. Лойко, С.Ф. Особенности нового почвообрабатывающе-посевного агрегата для льна / С.Ф. Лойко, С.В. Старосотников, А.А. Янушкевич, А.А. Кирдун // Меха низация и электрификация сельского хозяйства: межвед. тематич. сб. / РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства». – Минск, 2011. – Вып. 45. – С. 83–88.



Pages:     | 1 |   ...   | 6 | 7 || 9 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.