авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 || 5 | 6 |   ...   | 7 |

«Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Ульяновский государственный технический ...»

-- [ Страница 4 ] --

Исходной заготовкой при ковке служат слитки массой до 350 тонн (для крупных поковок), блюмы и сортовой прокат (для средних и мелких).

Ковка делится на ручную и машинную. Ручная ковка применяется для ремонта вооружения в полевых условиях. В состав подвижных ремонтных ор ганов входит кузнечный пост для обработки поковок массой до 2 кг (нагрева тельный горн, наковальня и кузнечный инструмент). Машинная ковка, осуще ствляемая на кузнечно-прессовом оборудовании, является основным методом, применяемым на заводах основного производства.

К преимуществам ковки по сравнению с другими способами ОМД отно сятся: ее универсальность в отношении массы, формы и размеров заготовки;

отсутствие затрат на дорогостоящую технологическую оснастку;

возможность использования маломощных машин-орудий благодаря концентрированному приложению усилий ковки бойками в небольшом объеме деформируемого ме талла.

Величина деформации при ковке оценивается коэффициентом укова у=F0/F1, где F0 и F1 - площадь поперечного сечения заготовки до и после де формации. Чем металл лучше прокован (т. е. чем больше уков), тем выше каче ство металла. Практикой установлено, что при ковке конструкционных и ствольных сталей величина укова должна быть не менее 3–5.

Технологические операции ковки. Получение любой поковки возможно последовательным применением элементарных операций: осадки, протяжки, раскатки, закручивания, гибки, рубки, прошивки и некоторых других.

Осадка– увеличение площади поперечного сечения заготовки за счет уменьшения ее высоты. Разновидностью осадки является высадка – местная осадка для получения утолщений, головок болтов, фланцев и т. п.

Протяжка– удлинение заготовки за счет уменьшения поперечного сечен Разновидности: вытяжка на оправке и раскатка на оправке – для обработки по лой поковки, например, заготовки орудийного ствола.

Гибка – придание заготовке изогнутой формы по заданному контуру.

Закручивание– поворот части поковки вокруг продольной оси (изготовле ние коленвалов, сверл и т. п.).

Рубка – отделение одной части заготовки от другой или удаление излиш ков металла (вырубка).

Прошивка– получение отверстий в сплошной заготовке.

Ковка в подкладных штампах применяется при изготовлении партии одинаковых поковок небольших размеров (гаечные ключи, болты и т. п.).

Инструмент для ковки. Технологический процесс ковки осуществляется при помощи различных инструментов и приспособлений. Кузнечный инстру мент делится на основной, вспомогательный и мерительный.

К основному относится инструмент (рис.26), с помощью которого заго товке придается требуемая форма: а) бойки – плоские, скругленные и вырез ные;

б) обжимки – для отделочных операций;

в) раскатки – для создания углуб лений и для расплющивания;

г) топоры – для рубки и вырубки;

д) прошивки – для прошивания отверстий.

Вспомогательный – инструмент для захвата, перемещения и вращения за готовки (клещи, патроны, воротки, лебедки и т.п.).

Мерительный – инструмент для контроля размеров и формы поковок (кронциркули, линейки, угольники, шаблоны и пр.).

Рис.26. Основной кузнечный инструмент Ковочное оборудование. Машины для свободной ковки делятся на две группы: динамического действия (молоты) и статического действия (прессы).

Молоты деформируют металл ударом. Основными видами молотов, при меняемых в настоящее время для ковки, являются пневматические и паровоз душные. Достоинством молотов является лучшее качество поверхности поко вок, так как при ударах хорошо отбивается окалина. Однако молоты большой мощности сильно сотрясают почву, требуют мощных фундаментов, создают большой шум. Поэтому на молотах куют поковки массой не более 1–5 тонн.

Прессы приводятся в действие с помощью жидкости (воды, масла) и раз вивают усилия до 10 000 тонн. На этих прессах можно ковать поковки массой до 250 тонн и более. Достоинством прессов являются: большие мощности, бес шумность работы, высокий КПД.

Разработка технологического процесса ковки включает:

• Составление чертежа по ковке по чертежу детали с учетом припусков на последующую обработку, допусков и, в случае необходимости, напусков.

• Расчет размеров и массы заготовки по номинальным размерам, обозна ченным на чертеже поковки.

• Выбор кузнечных операций и установление их последовательности с указанием основного, вспомогательного и мерительного инструмента.

• Установление режима нагрева и выбор нагревательного устройства.

• Выбор кузнечного оборудования и его мощности.

Штамповка металла. По видам штамповка делится на: а) горячую и хо лодную;

б) объемную листовую. Объемная штамповка может быть горячей и холодной (для окончательного придания точности формы и размеров), а листо вая как правило, производится только в холодном состоянии.

Объемная штамповка (ковка в штампах) – процесс деформирования заго товки в стальных формах – штампах.

При объемной штамповке течение металла ограничивается поверхностя ми полостей штампа. При смыкании штампа металл заполняет полость (ручей), и образуется изделие – поковка (рис.27).

Рис.27. Схема штамповки в одноручьевом штампе:

1,2 – верхняя и нижняя части штампа;

3 – заготовка;

4– поковка Объемная штамповка нашла широкое применение в производстве артил лерийского вооружения. Более 20% всех деталей артиллерийского орудия по лучают объемной штамповкой (детали полуавтоматики, ударноспусковых ме ханизмов стрелкового оружия, детали боеприпасов, рычаги, вилки, шестерни и др.). Получаемые поковки имеют точность 9–11 квалитетов и шероховатость R,=40 – 10 мкм.

По сравнению со свободной ковкой объемная штамповка имеет ряд пре имуществ: 1. Высокая производительность – в десятки раз больше, чем при свободной ковке. 2. Однородность и точность получаемых поковок. Допуски при горячей штамповке в 3 – 4 раза меньше, чем при свободной ковке. После холодной калибровки допуски могут достигать ±0,1мм и даже ±0,05 мм, а каче ство поверхности можно получить такое, что не требуется в ряде случаев обра ботки резанием. 3. Возможность получения деталей очень сложной формы, со вершенно поддающихся изготовлению свободной ковкой без напусков.

4. Штамповке свойственны и некоторые недостатки:

1. Ограниченность штампованных изделий по массе. В настоящее время преимущественно штамповкой изготавливают изделия массой до 100 кг, однако штамповочное производство непрерывно развивается в направлении увеличе ния массы поковок. Иногда изготовляют поковки массой до 2 тонн;

2. Высокая стоимость штампа, который в отличие от универсального ин струмента свободной ковки является узкоспециализированным, т. е. годным для изготовления только одной определенной поковки.

Поэтому штамповка выгодна лишь в серийном и массовом производст вах.

В качестве исходного материала применяется сортовой прокат, прессо ванные прутки, литая заготовка. В крупносерийном производстве часто приме няется прокат периодического профиля, что сокращает подготовительные опе рации.

Штамповка может быть облойная (с заусенцем) и безоблойная (без за усенца).

Облойная штамповка отличается тем, что поковка по месту разъема штампа имеет заусенец (облой). Заусенец получается потому, что в штампе имеется специальная канавка вокруг ручья для помещения избытка металла (облоя). При этом полость штампа хорошо заполняется металлом, так как объ ем заготовки берется больше объема ручья штампа. Такие штампы называются открытыми (рис.). Облойный способ, несмотря на потери металла, получил большое распространение, так как в этом случае надежно обеспечивается за полнение полостей штампа, а объем заготовки может быть лишь приблизитель но равен необходимому. По окончании штамповки облой удаляется на обрез ных штампах (рис.28).

Безоблойная штамповка производится в закрытом штампе. Заготовка по мещается в полость одной части штампа, а другая часть входит в первую как в направляющую.

В зависимости от сложности получаемого изделия и вида применяемой готовки штамповка может быть одноручьевой или многоручьевой.

При многоручьевой штамповке заготовка штампуется последовательно в нескольких ручьях. Каждый ручей имеет определенное назначение, и их разде ляют на следующие виды:

1.Штамповочные: чистовой (окончательной) и предварительный (черно вой).

В зависимости от сложности получаемого изделия и вида применяемой готовки штамповка может быть одноручьевой или многоручьевой.

При многоручьевой штамповке заготовка штампуется последовательно в нескольких ручьях. Каждый ручей имеет определенное назначение, и их разде ляют на следующие виды:

1.Штамповочные: чистовой (окончательной) и предварительный (черно вой).

Рис.28. Схема облойной штамповки в открытом штампе:

1,2 – части штампа;

3 – заготовка;

4 – заусенец (облой);

5 – канавка для облоя 2.Заготовительные: протяжной, подкатной, формовочный, гибочный.

3. Отрезной (нож).

Окончательный ручей имеется во всяком штампе;

остальные ручьи при меняются в тех или иных комбинациях в зависимости от конфигурации поков ки.

Окончательный ручей служит для получения готовой поковки и пред ставляет собой точное отображение последней, но с размерами, большими на величину усадки металла. Вокруг открытого чистового ручья имеется канавка для заусенца.

Предварительный ручей служит для снижения износа окончательного ру чья и придания заготовке формы, близкой к заданной. Отличается от чистового несколько большими штамповочными уклонами и отсутствием канавки для об лоя.

Заготовительные ручьи используют для первоначальной обработки с це лью постепенного приближения формы заготовки к форме готового изделия.

Формовочный ручей служит для придания заготовке формы, соответст вующей форме поковки в плоскости разъема.

Пережимной ручей используют в тех случаях, когда нужно создать мест ное уширение за счет незначительного перераспределения металла вдоль оси.

Подкатной ручей служит для значительного увеличения одних попереч ных сечений за счет уменьшения других, то есть для перераспределения объема металла вдоль оси заготовки.

Протяжной ручей используется для увеличения длины отдельных участ ков заготовки за счет изменения их поперечных размеров, когда длина загото вок меньше длины поковки.

Гибочный ручей служит для изгиба заготовки и придания ей формы, со ответствующей форме поковки в плоскости разъема. В следующий ручей заго товку передают с поворотом на 90° вокруг ее оси.

Отрезной ручей применяют, когда нужно отделить поковку от прутка, при удалении клещевины, при разрубке поковок на части.

Штампы для горячей штамповки работают в очень тяжелых условиях.

Поэтому штамповая сталь должна обладать высокими механическими свойст вами прочностью, ударной вязкостью, твердостью и сохранять эти свойства при повышенных температурах. Кроме того, нужны износостойкость и хорошая об рабатываемость резанием. Штампы изготавливают из специальных сталей 5ХНМ, 5ХГМ, ХНТ, Х12Ф, Х12М и др.

Штамповка так же, как и ковка, может производиться на молотах и прес сах.

Достоинства молотов: большая универсальность, меньшая стоимость оборудования, хорошо отделяется окалина от удара.

Достоинства прессов: повышенная точность из-за отсутствия ударной нагрузки;

большая производительность за счет того, что штамповка осуществ ляется за один ход ползуна, а не за несколько ударов на молоте;

большая безо пасность работы и отсутствие сотрясений почвы;

ниже требуемая квалифика ция рабочего.

Листовая штамповка – способ изготовления тонкостенных изделий из листового материала, ленты или полосы с помощью штампов. Листовой штам повкой обрабатывают все технические металлы и их сплавы, картон, пластмас сы, кожу и другие материалы. Очень много разнообразных по конфигурации деталей можно получить совмещая в технологическом процессе листовую штамповку и сварку. Так получают детали гильзы, корпуса ракет, бензобаки, баллоны и т. д.

Характерным для листовой штамповки является то, что толщина стенок деталей обычно мало отличается от толщины исходной заготовки.

В зависимости от толщины заготовки штамповку делят условно на тонко листовую (до 4 мм) и толстолистовую (свыше 4 мм).

Широкое распространение листовой штамповки объясняется тем, что этот процесс дает возможность:

I.Обеспечить очень высокую производительность (до 6–1 000 – 50 000 де талей в смену с одного штампа).

2.Механизировать и автоматизировать штамповочные работы, что облег чает труд рабочего.

3.Обеспечить достаточно высокую точность деталей, а следовательно, их взаимозаменяемость.

4.Получить детали с хорошим качеством поверхности.

Все разнообразные по форме и размерам детали получают, применяя по очередно отдельные элементарные операции. Операции листовой штамповки можно разделить на две группы: разделительные, в которых одну часть заго товки отделяют от другой (отрезка, вырубка, пробивка), и формоизменяющие, в которых происходит перемещение одной части заготовки относительно другой без разрушения (гибка, вытяжка, формовка, обжим, отбортовка, закатка, правка и некоторые другие). Рассмотрим основные из этих операций.

Отрезка–отделение части заготовки по незамкнутому контуру. Осущест вляется на ножницах с параллельными ножами, гильотинных и дисковых.

Вырубка–отделение части заготовки по замкнутому контуру, причем от деляемая часть является изделием (рис.29 а).

Рис.29 Операции листовой штамповки:

а – вырубка и пробивка;

б – гибка;

в – отбортовка;

г – вытяжка;

д – обжим;

е – раздача Пробивка– отделение части заготовки по замкнутому контуру, причем отделяемая часть является отходом. Эти две операции, отличающиеся только по назначению, осуществляются при помощи штампа, состоящего из пуансона 1 и матрицы 2.

Гибка– придание плоской заготовке изогнутой формы по заданному кон туру (рис. 29 б).

Отбортовка– образование борта (горловины) по внутреннему или на ружному контуру листовой заготовки (рис. 29 в).

Вытяжка– образование полой детали из плоской заготовки (рис.29 г). Во избежание образования складок осуществляют вытяжку с прижимом. Если за одну вытяжную операцию изделие получить невозможно, применяют несколь ко последовательных вытяжек. Между операциями производят отжиг, травле ния для снятия окалины, промывку и сушку.

Сущность операций обжима и раздачи ясна из рисунка 29 д, е.

Формовка – операция, дающая местное изменение формы. Формовку применяют при изготовлении ребер жесткости средней части полого изделия и т. д. Формовку осуществляют с помощью резиновых вкладышей, жидкости, взрывов и т. д.

В качестве машин–орудий при листовой штамповке применяют различ ные прессы : кривошипные, фрикционные, гидравлические.

Все прессы можно разделить на прессы простого и двойного действия.

У прессов простого действия имеется только один ползун, на котором ук репляется пуансон. Такие прессы используются для вырубки, прошивки, гибки и простой вытяжки.

Прессы двойного действия имеют два ползуна. Наружный ползун обеспе чивает прижим листовой заготовки, внутренний главный ползун выполняет ос новную операцию штамповки (вытяжку, гибку или формовку).

Основным инструментом при листовой штамповке является штамп, ко торый состоит из рабочих элементов (пуансона и матрицы) и ряда вспомога тельных устройств (рис.30).

Рис.30. Штамп для вырубки:

1 – пуансон;

2 – направляющие колонки;

3 – матрица, 4 – планки;

5 – упор;

6 – съемник Пуансон крепится к ползуну пресса, матрица – на столе. Чтобы обеспе чить совпадение осей матрицы и пуансона, перемещение верхней плиты вы полняют по направляющим втулкам. Во многих штампах имеются съемники, выталкиватели и другие устройства. Для направления подаваемого в матрицу металла используются направляющие планки.

Ротационное обжатие. Ротационным обжатием (редуцированием) на зывают способ формообразования давлением сплошных и полых деталей – тел вращения переменного сечения вдоль оси. Редуцирование методом ротацион ного обжатия осуществляется как в горячем, так и в холодном состоянии, что обеспечивает экономию металла на 5 – 25 %, повышает производительность в 20– 31 роз и повышает исходные прочностные показатели до 50 %.

Ротационное обжатие осуществляется на специальных ротационно обжимных машинах. Схема головки одношпиндельной ротационно-обжимной машины с одной парой матриц показана на рисунке 31 а, б, а общий вид на ри сунке 31 в.

Рис.31. Схема ротационно-обжимной машины Головка, закрепленная неподвижно в корпусе станины, имеет в передней части отверстие, в которое запрессовано закаленное кольцо. Между кольцом и шпинделем 3 помещена обойма 4 с четным числом роликов 2. Боковые поверх ности роликов частично выступают со стороны внутренней поверхности обой мы. Шпиндель 3, вращающийся с определенной скоростью, имеет диаметраль ный паз, по которому бойки с матрицами 5 совершают возвратно- поступатель ные движения в радиальном направлении.

Движение матриц от центра происходит за счет центробежной силы, а к центру (рабочее движение) – от давления роликов 2, установленных в обойме на ролики 1. При движении к центру матрицы рабочими поверхностями дефор мируют металл заготовки 6. Теоретическое число обжатий в минуту N опреде ляют по формуле N = n·k, где п– число оборотов матриц в минуту;

k– число роликов в обойме.

Заготовка подается в матрицы, коническая часть которых обжимает пе редний конец ее в течение нескольких последовательных ударов. После каждо го совместного удара (обжатия) в момент, когда матрицы находятся в разжатом положении, следует осевое движение подачи заготовки. Величина подачи зави сит от диаметра заготовки, степени деформации и свойств материала заготовки (рис.31).

При изготовлении небольшого числа деталей, деформируемых с малыми обжатиями, подача заготовок осуществляется вручную, длинные же заготовки даются автоматически, для чего в ротационно-обжимной машине предусматри вается специальное приспособление. Отсутствие огранки при редуцировании цилиндрического сечения обеспечивается большим числом наносимых ударов в минуту.

Точность размеров при редуцировании соответствует 6-8 квалитетам, а шероховатость поверхности – RZ= 2,5– 0,8 мкм.

Порошковая металлургия. Порошковая металлургия–отрасль техноло гии, занимающаяся изготовлением материалов и деталей из металлических по рошков.

Порошковая металлургия позволяет получать материалы и детали, обла дающие высокой жаропрочностью, износостойкостью, стабильными магнит ными свойствами;

полупроводниковые материалы, материалы, не смешиваю щиеся в оплавленном виде и не образующие твердых растворов, пористые ма териалы, материалы высокой чистоты, заданного химического состава и др.

Методами порошковой металлургии зачастую могут быть получены дета ли, которые получают и литьем, но при этом потери значительно меньше:

3– 7%, тогда как при литье они достигают 50– 80%. Механические свойства по лученных изделий незначительно уступают свойствам литых и кованых изде лий. Изделия, полученные порошковой металлургией, по точности размеров и шероховатости поверхности не требуют дополнительной обработки.

Сущность способа заключается в спекании при высокой температуре специально подготовленного брикета. Брикет получают прессованием металли ческих порошков под давлением. По форме и размерам брикет представляет собой будущую деталь.

Металлические порошки получают двумя основными методами: механи ческим (размол в шаровых или вихревых мельницах) и физико-химическим (восстановление из окислов, электролиз и др.).

Технологический процесс металлокерамики складывается из следующих операций: 1) приготовление шихты требуемого состава;

2) дозирование;

3) формование детали;

4) спекание;

5) калибровка.

Сначала порошки очищают химическим, гидромеханическим или маг нитным способами, затем проводят измельчение для выравнивания зернистости в шаровых мельницах. Возникающий при этом наклеп снимают отжигом в за щитой атмосфере. Далее шихту просеивают и смешивают в вибрационных или барабанных смесителях.

Полученную шихту дозируют по массе или по объему.

Формование (получение брикета заданной формы и размеров) осуществ ляют путем прессования в стальных пресс-формах, реже прокаткой (для полу чения листа, полосы или ленты). Прессование осуществляют на механических и гидравлических прессах, жидкостью через пластичную оболочку, взрывом и т.

д. В зависимости от размеров детали применяют одностороннее или двухсто роннее прессование.

Спекание отформованных брикетов (деталей) п изводят в водородных или вакуумных печах при температуре tсп=(0,7–0,8) tпл °С, где tпл– температура плавления основного компонента шихты.

В результате спекания происходит настолько прочное сцепление частиц порошка (вследствие диффузии), что отдельные частицы порошка как бы пере стают существовать самостоятельно. В результате спекания, происходит:

а) упрочнение и изменение физико-химических свойств, вследствие изменения величины и качества контактных участков;

б) изменение размеров детали (усадка или рост);

в) изменение микроструктуры (рост зерен и др.).

Время спекания составляет 0,5–6 часов. Горячее прессование, заключаю щееся в одновременном прессовании и спекании, сокращает время в 20–30 раз, производится при более низкой температуре и давлении, чем спекание. Однако недостатком горячего прессования является малая стойкость преесформ.

Калибровка в специальных пресс–формах (после спекания) при давлени ях до 1000 МПа повышает точность до 8 - 10 квалитетов и снижает шерохова тость поверхности до RZ= 10–3,2 мкм. После калибрования на поверхность де тали можно наносить любое гальваническое или другое покрытие. Размеры ка либровочных пресс–форм должны отличаться от номинальных размеров детали на величину упругого последействия, составляющего 0,11 – 0,12%.

Рассмотренная технология нашла самое широкое применение в промыш ленности, в том числе и при производстве и ремонте вооружения. Так получают весь твердосплавный режущий инструмент (из смеси порошков карбидов вольфрама, титана, тантала и связки – кобальта);

жаропрочные спеченные алю минием порошки (САП) и сплавы (САС);

спеченные ленту и проволоку для на плавки при восстановлении деталей вооружения;

пористые спеченные материа лы с заданным размером пор для изготовления подшипников, фильтров и т. п.;

спеченные материалы с закрытыми порами (газонаполненные материалы), сер дечники бронебойных снарядов (из порошков карбидов тяжелых металлов) и многое другое.

В состав спеченных материалов (их называют псевдосплавами) можно включать неметаллические компоненты – графит, глинозем, карбиды, бориды, придающие им особые свойства. Получить обычные (литые) сплавы с такими свойствами невозможно. По такой технологии получают детали из ферритов, альсиферов и других материалов.

В последнее время все шире порошковая металлургия применяется для получения деталей из обычных конструкционных материалов (стали, чугуны, цветные сплавы и т. п.). Объясняется тем, что этой технологии свойственны ис ключительно малые отходы. Так, при изготовлении артиллерийского ствола по обычной технологии (ковка) коэффициент использования металла не превыша ет 0,3 – 0,4, а по методу порошковой металлургии он будет близок к 0,95.

Лекция 15. Технико-экономические показатели и критерии выбора рациональных способов обработки металлов давлением Выбор способа получения поковок из различных сплавов. Уже при проекти ровании детали конструктор должен представлять способ ее изготовления, толь ко в этом случае конструкция будет отвечать требованиям технологичности.

Выбор способа основывается на большом числе конструктивно технологических признаков детали и технико-экономических показателей видов и способов обработки металлов давлением.

Конструктивно-технологическими признаками детали, определяющими техноло гию изготовления обработкой давлением, являются ее форма, масса, габаритные размеры, марка материала и тип производства.

По форме детали, получаемые методом пластического формоизменения, укрупненно можно отнести к трем основным группам: детали, имеющие опреде ленный профиль поперечного сечения по длине, существенно превышающей размеры сечения;

детали в виде оболочек постоянной или незначительно отли чающейся толщины;

объемные детали.

Согласно такому группированию в данном разделе изложены виды обра ботки металлов давлением. При выборе конкретного способа могут учитывать ся различные конструктивные признаки детали: опорные внешние и внутрен ние очертания, соотношения главных размеров, площадей поперечного сечения и др.

Масса и габаритные размеры детали определяют прежде всего темпера турный режим обработки давлением. С их увеличением преобладающим стано вится горячее деформирование, при котором обеспечивается меньшее давление на инструмент и меньшая сила, необходимая для деформирования. Поковки диаметром более 150–200 мм получают, как правило, горячим деформировани ем.

Свойствами материала, определяющими выбор способа обработки давле нием, являются его технологическая пластичность и сопротивление деформи рованию. Технологическая пластичность (т. е. способность материала к пласти ческому формоизменению при конкретных схеме и условиях деформирования) особенно строго регламентируется в условиях применения холодной обработки давлением.

Ввиду пониженной технологической пластичности высоколегированных сталей и труднодеформируемых сплавов их предпочтительно деформировать такими способами, при которых значительно снижаются растягивающие на пряжения. Например, при ковке протяжку целесообразно выполнять в вырезных бойках, при штамповке предпочтительнее применение закрытых штампов, в которых схема неравномерного всестороннего сжатия проявляется полнее и в большей степени способствует повышению пластичности, чем при штамповке в открытых штампах. По этой же причине наиболее предпочтительна штамповка выдавливанием.

Высоколегированные стали склонны к интенсивному упрочнению, по этому для их горячего деформирования целесообразнее использовать способы, осуществляемые на прессах, а не на молотах. Ввиду меньшей скорости дефор мирования на прессах разупрочняющие процессы (возврат и рекристаллизация) успевают произойти полнее, и упрочнение снижается. Малопластичные алюми ниевые (АК8, В93 и др.), магниевые (МА8), титановые сплавы также предпочти тельно ковать и штамповать на прессах, так как у них пластичность снижается при высоких скоростях деформирования. При этом для уменьшения остывания металла и повышения равномерности деформации штампы подогревают до тем пературы 200 – 400 °С. Поковки из некоторых тру дно деформируемых сплавов получают изотермической штамповкой.

Во избежание трещин заготовки от прутка из высоколегированных ста лей отрезают с подогревом до температуры 400 – 700 °С.

Заготовки, имеющие литую структуру, обладают, как правило, меньшей пла стичностью, чем уже деформированный металл, что необходимо учитывать при выборе способа деформирования. Например, предварительно деформированные прутки из алюминиевых сплавов (АК5, АК6) можно подвергать ковке, тогда как слитки этих сплавов при ковке разрушаются.

Тип производства может оказывать решающее влияние на выбор способа получения поковок, так как в условиях крупносерийного и массового производ ства рентабельны способы деформирования с использованием специальной технологической оснастки. С уменьшением количества одинаковых деталей может окупаться более простая и дешевая оснастка.

В мелкосерийном и единичном производствах применяют ковку с исполь зованием универсального инструмента. При этом поковка имеет припуски и напуски, большие, чем при штамповке. Для более точной оценки того или иного способа пластического формоизменения в связи с программой производства необходимо установить критическую серийность, т. е. такие размеры серий, при которых два сравниваемых между собой варианта оказываются одинаково эко номически целесообразными. Для этого строят графическую зависимость се бестоимости деталей от программы их выпуска для различных способов изго товления.

Раздел 4. Сварка, пайка, склеивание материалов Глава 6. Сварочное производство Лекция 16. Сварка давлением Сущность получения неразъемного сварного соединения двух металличе ских заготовок в твердом состоянии состоит в сближении идеально чистых со единяемых поверхностей на расстояние (2– 4) 10-8 см, при котором возникают межатомарные силы притяжения. При достижении такого расстояния возможно образование металлических связей, т. е. появление общих электронов двух со единяемых поверхностей и их взаимодействие с положительно заряженными ионами кристаллических решеток.

Строение и состояние реальной поверхности соединяемых заготовок ха рактеризуется наличием большого числа дефектов, неровностей и загрязнений.

Поверхность любого, даже тщательно отполированного, твердого тела всегда волниста, шероховата и имеет множество микроскопических выступов, высота которых, однако, на несколько порядков выше, чем расстояния, необходимые для возникновения сил межатомарного воздействия.

Вследствие наличия неровностей и выступов площадь действительной поверхности металла во много раз превышает площадь поверхности, измерен ную обычными методами. Наружную поверхность металла характеризует на личие нескомпенсированных металлических связей и большое число дефектов кристаллического строения, что способствует ее активному взаимодействию с внешней средой и приводит к быстрому окислению и осаждению на поверхно сти жидкости и газов. Практически после любой обработки поверхность мгно венно покрывается тонкой пленкой оксидов, а также слоем адсорбированных молекул воды и жировых веществ. Толщина этого слоя составляет 100–200 мо лекул, и удалить его полностью не удается, так как этому препятствует воз никшая между слоем и поверхностью электрическая связь. Следовательно, да же при их сближении соединение не может возникнуть, благодаря слою окси дов и масляных пленок, адсорбированным примесям.

Получить прочное неразъемное соединение двух поверхностей в твёрдом состоянии можно, если удалить загрязняющие пленки и осуществить затем плотный контакт по всей соединяемой плоскости. Практически при сварке в твердом состоянии этого достигают путем приложения к свариваемым заготов кам давления, которое должно быть достаточным для смятия всех неровностей в соединяемом сечении. В начальный момент сближения в точках касания раз рушается слой осажденных на поверхности примесей, и появляются «островки»

металлических соединений. При возрастании давления увеличивается площадь контактирования поверхностей, сближающихся до расстояния, при котором на чинают действовать межатомарные силы притяжения. Вследствие большой плотности контакта соединяемые поверхности не сообщаются с атмосферой, поэтому новых оксидных и жировых пленок не образуется, а имевшиеся до это го частично выдавливаются из зоны соединения наружу, частично диффунди руют в глубь металла и не препятствуют образованию металлических связей.

Таким образом, необходимыми условиями получения качественного соедине ния в твердом состоянии является хорошее качество подготовки соединяемых поверхностей и наличие сдвиговых деформаций в зоне соединения.

Описанный способ может быть применен для заготовок из металлов и сплавов, имеющих относительно небольшое сопротивление пластическому де формированию и достаточно пластичных в холодном состоянии (Pl, Sn, Zn, Al, Cu). Для заготовок из малопластичных и обладающих высоким пределом теку чести металлов приложение давления в холодном состоянии не позволяет по лучить необходимую степень течения металла вследствие быстрого наклепа.

Для высокопрочных материалов можно увеличить пластические свойства и снизить сопротивление деформированию, предварительно подогревая соеди няемые поверхности и прилегающие к ним зоны. Благодаря этому удаётся при относительно небольших силах сжатия удалить загрязняющий слой и активи зировать образование металлических связей.

Сварку в твердом состоянии с приложением давления называют сваркой давлением. Существует множество разновидностей сварки давлением, которые различаются источником нагревания либо видом энергии, применяемым для активизации процесса.

Контактная электрическая сварка, при которой подогревают соеди няемые поверхности электрическим током и затем их сдавливают, является од ним из самых распространенных способов сварки давлением. Сварку произво дят на машинах, состоящих из источника тока, прерывателя тока и механизмов зажатия заготовок и давления. В качестве источника тока в контактных маши нах применяют понижающий трансформатор. Его вторичная обмотка состоит из одного витка, набранного из медной фольги, либо литого полого, охлаждае мого водой. Большой коэффициент трансформации обеспечивает вторичное ра бочее напряжение 1,5 – 12 В и силы проходящих токов от 10 000–500 000А.

Прерыватель тока электромагнитного или электронного типа служит для регу лирования времени пропускания тока через нагреваемое сечение. Сила и время протекания тока являются основными регулируемыми характеристиками, опре деляющими интенсивность нагревания и охлаждения, а, следовательно, и про изводительность. Учитывая, что иногда нагревание продолжается в течение се кунд и даже долей секунды, создание систем прерывания сварочного тока (си лой в тысячи и десятки тысяч ампер), обеспечивающих достаточную точность и минимальный разброс по времени срабатывания, представляет значительные трудности.

Механизмы зажатия заготовок и давления механического или гидравли ческого типа служат для закрепления свариваемых заготовок и их сдавливания после нагрева. По виду получаемого соединения контактную сварку подразде ляют на стыковую, точечную и шовную.

Стыковую контактную сварку применяют для соединения встык деталей типа стержней, толстостенных труб, рельсов и т. п. Свариваемые заготовки плотно зажимают в неподвижном и подвижном токоподводах, подключенных к вторичной обмотке сварочного трансформатора.

Для обеспечения плотного электрического контакта свариваемые поверх ности приводят в соприкосновение и сжимают. Затем включается ток. Общее количество теплоты, выделяемое при прохождении тока по вторичной цепи, определяется законом Джоуля – Ленца: Q = I Rt. Здесь I – сила сварочного тока, А;

R – полное сопротивление цепи, Ом;

R = 2R = R - R, где R – cопротивление контакта токоподвод-заготовка;

R - сопротивление заготовок;

R – сопротивление контакта между заготовками;

t – время протекания тока, с.

Так как R значительно превосходит сопротивление любого другого уча стка, то и максимальный нагрев будет именно в месте контакта между заготов ками. При достижении необходимой температуры сварочный ток отключается, и производится сдавливание заготовок – осадка.

В зависимости от качества подготовки свариваемых поверхностей время нагревания до необходимой температуры может быть различным. Современные автоматизированные системы предусматривают отключение тока и сдавлива ние заготовок при достижении в стыке необходимой температуры.

Точечная сварка применимая в основном для изготовления листовых или стержневых конструкций, позволяет получать прочные соединения в отдельных точках. Свариваемые заготовки, собранные внахлест, помещают между непод вижным и подвижным электродами, присоединенными к вторичной обмотке трансформатора. После предварительного сдавливания включается сварочный ток, который пропускается в течение времени, необходимого для разогревания места контакта до нужной температуры. Затем ток отключается, и производится сдавливание. Образующееся сварное точечное соединение обладает большой прочностью, и его можно применять для изготовления несущих конструкций.

Этот способ широко применяют в авто- и вагоностроении, строительстве, а также при сборке электрических схем и др.

Шовную сварку применяют при изготовлении листовых конструкций для получения прочного и герметичного соединения. Свариваемые заготовки по мещают между двумя роликами – электродами, один из электродов может иметь вращательное движение, а другой – вращательное движение и перемеще ние в вертикальном направлении. Электроды подключаются к вторичной об мотке трансформатора. Заготовки сдавливаются с силой, обеспечивающей на дежный контакт, а затем одновременно с включением сварочного тока роликам задается вращательное движение со скоростью, необходимой для создания нужного нагрева в контакте. Скорость сварки зависит от силы тока, толщины листов и может составлять несколько метров в 1 мин. Шовная сварка обеспечи вает получение прочных и герметичных соединений из листового материала толщиной до 5 мм.

В настоящее время универсальные машины для точечной и шовной свар ки применяют относительно редко. В подавляющем большинстве случаев это специализированные сварочные агрегаты, снабженные роботами, входящими в состав автоматических линий, например линий по сварке кузовов автомашин, арматуры железобетонных изделий, автоматические линии по сварке сильфо нов.

Конденсаторная сварка является одной из разновидностей контактной электрической сварки. Энергия, необходимая для подогревания места сварки, накапливается в конденсаторах, а затем в процессе разряда преобразуется в те плоту. Количество накопленной энергии можно регулировать изменением ём кости конденсаторов и напряжения зарядки.

При замыкании ключа происходит зарядка конденсатора от источника постоянного тока. В момент подачи давления на свариваемые заготовки ключ автоматически перебрасывается в правое положение. Конденсатор разряжается через первичную обмотку понижающего трансформатора, вторичная обмотка которого соединена с неподвижным и подвижным электродами. Кратковремен ность процесса при достаточно большой мощности разряда обеспечивает ло кальное выделение теплоты, что позволяет сваривать между собой заготовки из материалов, различных по теплофизическим свойствам. Кроме того, возмож ность весьма точной дозировки энергии подбором емкости конденсаторов по зволяет применить этот способ для соединения заготовок очень малых толщин (несколько десятков микрометров). Способ широко применяют в радио –и электротехнической промышленности.

Диффузной сваркой соединяют заготовки в твердом состоянии в вакууме приложением сдавливающих сил при повышенной температуре. Тщательно за чищенные свариваемые заготовки собирают, помещают в вакуумную камеру, сдавливают и затем нагревают специальным источником тепла до температуры рекристаллизации, равной 0,4Т (температура плавления). В начальной стадии процесса создаются условия для образования металлических связей между со единяемыми поверхностями. Низкое давление способствует удалению (испаре нию) поверхностных пленок, а высокая температура нагревания и давление приводят к уменьшению неровностей поверхностей и сближению их до нужно го расстояния (4 – 10 см).

Последующая выдержка вызывает диффузию атомов материалов свари ваемых заготовок и образование промежуточных слоев, увеличивающих проч ность соединения. Время диффузной сварки зависит от химического состава соединяемых заготовок, степени их очистки, температуры нагрева и составляет 10–30 мин. Достоинством этого способа является возможность соединения за готовок из разнообразных материалов. Диффузионную сварку применяют в электротехнической, радиотехнической и других отраслях промышленности.

Сварка трением образует соединение в результате пластического дефор мирования заготовок, предварительно нагретых в месте контакта теплотой, вы делившейся в результате трения. Основным отличием ее от других видов свар ки давлением с подогревом является способ нагревания свариваемых поверхно стей. Свариваемые заготовки устанавливают соосно в зажимах машины, один из которых неподвижен, а второй может совершать вращательное и поступа тельное (вдоль оси заготовок) движение. Заготовки сжимаются силой P и вклю чается механизм вращения. На соединяемых поверхностях возникают силы трения;

работа на преодоление этих сил превращается в теплоту, выделяющую ся на поверхность трения. При достижении температуры поверхностей 980– 1300oС вращение заготовок прекращают и их дополнительно сдавливают (про ковка).

Иногда сварку трением производят через промежуточный вращаемый элемент или заменяют вращательное движение вибрацией. Сваркой трением можно сваривать заготовки диаметром 0,75–140 мм. Основные ее достоинства – высокая производительность процесса, возможность сварки заготовок из мате риалов различных сочетаний, стабильность качества и отсутствие таких вред ных факторов, как ультрафиолетовое излучение, газовые выделения, брызги.

Холодная сварка – один из способов сварки давлением без подогревания.

Для ее осуществления с соединяемых поверхностей вращающейся металличе ской щеткой, шабрением и последующим обезжириванием тщательно удаляют оксиды и загрязнения. Детали, подлежащие сварке, помещают между непод вижным и подвижным пуансонами. Оба пуансона имеют выступы, которые при сварке должны быть полностью вдавлены в поверхность металла. Это необхо димо для создания интенсивного пластического течения металла и удаления из зоны контакта загрязненного слоя.

Необходимая пластическая деформация зависит от силы P, свойств ме талла, толщины заготовки и способа подготовки поверхности. Холодную свар ку применяют для соединения заготовок из цветных металлов и сплавов, для заварки оболочек, в электромонтажном производстве, для сварки приводов, шин, троллейных токопроводов.

Практически все приведенные способы сварки давление высокопроизво дительны, легко поддаются автоматизации и могут быть использованы как в гибких производственных системах, так и в роторно-конвейерных линиях.

Лекция 17. Сварка плавлением При сварке плавлением силы межатомарного взаимодействия возникают между материалами двух свариваемых заготовок, находящихся в месте со единения в жидком состоянии. Для получения неразъемного соединения кром ки свариваемых заготовок расплавляют с помощью мощного источника тепло ты;

расплавленный металл образует общую сварочную ванну, смачивающую полуоплавленную поверхность соединяемых элементов. Расплавленный металл соединяемых заготовок смешивается, и образуются межмолекулярные связи. В процессе расплавления устраняются все неровности поверхностей, органиче ские пленки, адсорбированные газы, оксиды и другие загрязнения, мешающие сближению атомов. По мере удаления источника нагревания жидкий металл остывает, начинается кристаллизация и образование сварного шва, соединяю щего заготовки в единое целое. Кристаллизация начинается с частично оплав ленных зерен основного металла и заканчивается обычно в центре шва, где встречаются два фронта кристаллизации, начинающиеся от кромок сваривае мых заготовок. Сварку можно осуществлять, расплавляя только кромку свари ваемых заготовок либо дополнительно к этому расплавляя присадочный металл (как правило, металл электрода).

В зависимости от типа выбранного источника теплоты сварку плавлением можно подразделять на электродуговую плавлением, электронно-лучевую плавлением, ацетилено-кислородную и т. п.

Металл сварного шва, полученный при сварке плавлением, по своей структуре и химическому составу существенно отличается от металла свари ваемых заготовок, так как в процессе расплавления в сварочной ванне про исходят испарение и окисление некоторых элементов, поглощение газов, леги рование, диффузия и другие процессы. Полученный в процессе сварки плавле нием сварной шов имеет литую структуру. Основной металл заготовок, приле гающий к сварному шву, в процессе сварки нагревается до значительной тем пературы, в результате чего в нем происходят структурные изменения — ук рупнение зерен, выделение новых фаз, появление новых структур типа зака лочных. Зону основного металла, прилегающего к сварному шву, в которой происходят структурные изменения, вызываемые нагревом при сварке, называют зоной термического влияния (ЗТБ). Сочетание сварного шва, ЗТВ и основного металла называют сварным соединением.

Механические, антикоррозионные, магнитные и другие свойства сварно го соединения могут существенно отличаться от свойств основного металла.

При сварке стремятся получить равнопрочное соединение (у которого показате ли те же, что и у основного металла). К сварке плавлением относится и наплав ка металлов, широко применяемая как при изготовлении новых конструкций, так и при ремонтных работах. Наплавкой называют нанесение слоя металла на нагретую до расплавления поверхность заготовки. Наплавка необходима для создания на поверхности слоя металла, обладающего особыми свойствами, либо для восстановления размеров изношенных деталей.

Электрическая дуговая сварка является одним из наиболее распростра ненных способов сварки плавлением (рис.32).

Рис.32 Схемы дуговых способов сварки плавлением:

а — ручной;

б — автоматической под флюсом;

в — неплавящимся электродом;

г — плавящимся электродом в защитных газах К свариваемым заготовкам 1 и к электроду 2 подводится постоянный или переменный ток от специального источника тока 3, и возбуждается электриче ская сварочная дуга 4 — стабильный электрический разряд в ионизированных парах или газах. Электропроводимость дугового промежутка l обусловлена по явлением электродов и ионов в результате термической ионизации. Темпера тура, необходимая для ионизации в момент возбуждения дуги, получается вследствие выделения теплоты при коротком замыкании электрода на деталь;

в установившемся процессе ионизация осуществляется под действием высокой температуры дуги.

Максимальная температура дуги наблюдается в осевой ее части и со ставляет 6000 °С. На поверхности электродов температура обычно близка к температуре кипения материала электродов. Тепловая мощность q дуги зависит от силы тока I и напряжения U;

q — UI, где = 0,8– 0,95 — коэффициент, учитывающий потери. Меньшая часть теплоты сварочной дуги теряется в окру жающей атмосфере, а большая — идет на нагревание и плавление основного и присадочного металлов.

Для питания сварочной дуги применяют специальные источники тока, по своим характеристикам существенно отличающиеся от источников тока для освещения, питания электродвигателей тепловых установок. Сварочные источ ники тока должны обеспечивать устойчивую дугу при относительно невысо ком напряжении и простое регулирование силы тока, постоянство силы тока при изменении длины дуги и должны безаварийно выдерживать режим короткого за мыкания. Применяют источники переменного тока (сварочные трансформаторы) и постоянного тока (генераторы или выпрямители), которые обеспечивают большую стабильность дуги.

Дуговую сварку можно выполнить плавящимся и неплавящимся электро дами. В качестве плавящегося электрода рекомендуется применять металличе ский стержень состава, идентичного составу металла свариваемых заготовок. В качестве неплавящегося электрода применяют, как правило, вольфрамовый стержень. Сварку неплавящимся электродом можно вести без применения при садочного материала или подавая его непосредственно в дугу. Дуговая сварка плавлением имеет разновидности в зависимости от степени автоматизации и рода защиты расплавленного металла от воздействия окружающей атмосферы.

При ручной дуговой сварке (рис.32 а) сварщик возбуждает дугу, поддер живает ее горение, опускает электрод по мере его плавления и перемещает электрод вдоль свариваемых заготовок. В качестве электродов в этом случае применяют прутки из сварочной проволоки, покрытые специальным составом. В этот состав вводят элементы, способствующие устойчивости дуги и осуществ ляющие защиту расплавленного металла от вредного воздействия окружающей среды, раскисление и легирование металла шва. В зависимости от назначения различают следующие типы электродов: для сварки конструкционных углеро дистых, низколегированных и легированных сталей, цветных металлов и спла вов и для наплавочных работ. Основным требованием, предъявляемым к элек тродам, является обеспечение необходимой прочности и нужного структурного состава металла шва.

Электроды маркируют буквой Э и последующей цифрой, указывающей вре менное сопротивление металла шва, выполненного данным электродом, напри мер, Э-42, Э-55... Э-125. Электроды каждого типа могут иметь несколько ма рок, определяющих систему легирования металла шва. На практике чаще всего применяют электроды диаметром 2—6 мм. Чем больше толщина свариваемого металла, тем больше должен быть диаметр электрода. Согласно эмпирической формуле сила сварочного тока (А) Iсв = 40dэ. где dэ — диаметр электрода, мм.

Ручную дуговую сварку широко применяют в машиностроении при сварке заготовок из сталей и цветных металлов благодаря ее универсальности и воз можности выполнять процесс во всех пространственных положениях сваривае мого шва: нижнем, вертикальном, потолочном. Основные недостатки этого спо соба—малая производительность и необходимость высокой квалификации опе ратора.

Существует полуавтоматическая и автоматическая сварка штучными электродами. К полуавтоматической относится сварка «опертым электродом», при которой покрытие электрода, образующее козырек, опирается на поверх ность свариваемой детали, и этим самым «автоматически» поддерживается за данная длина дуги;


сварка «лежащим» электродом, который укладывают в раз делку между свариваемыми заготовками и с одного его конца возбуждают электрическую дугу. Длина дуги в этом случае определяется толщиной по крытия. Автоматически сварка штучными покрытыми электродами производит ся автоматами, в которые заряжается кассета с электродами, сменяемыми по мере их расплавления. Длина дуги соответствует заданному напряжению и авто матически поддерживается системой слежения по принципу обратной связи.

Автоматическая дуговая сварка под флюсом (см. рис. 32 б) обеспечи вает производительность, в 10—15 раз большую производительности ручной дуговой сварки и, кроме того, она не требует оператора столь высокой ква лификации. При автоматической сварке зажигание дуги, подача электрода в ду гу и перемещение его вдоль направления сварки осуществляются механически либо автоматами, выдерживающими заданный параметр режима.

Электрод 1, представляющий собой сварочную проволоку большой дли ны, заправляется в кассету 4 и подается в дугу с необходимой скоростью с по мощью подающих роликов 8, приводимых во вращение двигателем S через ре дуктор 2. Эта сборочная единица, называемая сварочной головкой, помещается на самоходной тележке-каретке 5, приводимой в движение двигателем каретки 7 через редуктор 6. Ток на электрод от источника подается через скользящий контакт 9. Скорость сварки зависит от скорости перемещения каретки.

Защита расплавленного металла от воздействия воздуха осуществляется порошкообразным флюсом, ссыпаемым из бункера 10 непосредственно перед дугой. В состав флюса входят элементы, обеспечивающие стабильность дуги, а также легирование, раскисление и формирование металла шва. Флюсы, рас плавляясь, создают шлаковый купол над зоной сварочной дуги, препятствую щий проникновению воздуха. После химико-металлического воздействия на расплавленный металл в дуговом пространстве и сварочной ванне флюсы обра зуют на поверхности шлаковую корку, в которую переходят из расплавленного металла шва оксиды, сера, фосфор и газы.

Автоматическую сварку следует производить с помощью проволоки, приближающейся по своему химическому составу к свариваемому металлу.

Стандартами предусмотрен выпуск проволоки 77 марок для сварки сталей, проволоки 30 марок для наплавочных работ и проволоки 14 марок для сварки алюминия и его сплавов.

Автоматическую сварку под флюсом целесообразно применять в нижнем положении свариваемого шва для получения непрерывных длинных швов.

Применение ее для получения коротких швов сложной траектории эко номически невыгодно. Для получения вертикальных швов автоматическая свар ка под флюсом не применима вследствие вытекания расплавленных металла и шлака.

Разновидностью дуговой сварки под флюсом является полуавтоматиче ская сварка. При таком способе подача электрода осуществляется механиче ски, а перемещение его по направлению сварки — вручную. Способ рекомен дуют для получения коротких и криволинейных швов в нижнем положе нии.

При сварке в защитных газах в зону сварочной дуги подается инертный либо нейтральный газ, достаточно надежно защищающий расплавленный и остывающий металл сварного шва от контакта с окружающей атмосферой.

В качестве защитных газов наибольшее применение получили инертные газы — аргон, гелий и более дешевый углекислый газ. Иногда применяют смеси двух газов и более. При сварке с защитой инертными газами различают сварку неплавящимся и плавящимся электродами. Сварку неплавящимся вольфрамо вым электродом можно проводить либо без применения присадочного материа ла, либо с присадочным материалом, как правило, для заготовок толщиной свыше 2—3 мм (рис. 32 в). В качестве присадочного материала применяют про волоку, по химическому составу близкую к составу свариваемого металла. Диа метр проволоки зависит от толщины свариваемых заготовок и составляет 0,5— мм.

Защитный газ к месту сварки доставляют в баллонах под давлением 1,56107 Па. Для снижения давления применяют газовые редукторы. Расход га за обычно составляет 5—15 л/мин. Сварку плавящимся электродом обычно применяют для заготовок толщиной более 8 мм (рис. 32 г). В качестве электрода применяют сварочную проволоку состава, близкого к составу свариваемого металла, диаметр ее 0,5—2 мм. Применение при относительно малых сечениях электродов сварочного тока большой силы резко увеличивает проплавляющую способность дуги, а также производительность процесса.

Разновидностью сварки в среде инертных газов является сварка в кон тролирующей атмосфере. Детали помещают в специальные камеры, из кото рых откачивают воздух, а затем заполняют аргоном. Сварку выполняют вруч ную или с помощью автомата с дистанционным управлением. Для сварки круп ногабаритных заготовок применяют камеры объемом до 450 м3, внутри кото рых работает сварщик, снабженный специальной системой обеспечения дыха ния. Сварка в среде инертных газов является относительно дорогим процессом, и ее применяют в основном для сварки заготовок из цветных металлов и спла вов, из аустенитных и высокопрочных сталей, а также из тугоплавких и ак тивных металлов.

Сварку в среде углекислого газа применяют главным образом для загото вок из углеродистых и низколегированных сталей. При сварке используют пла вящийся электрод диаметром 0,8—2 мм. В состав электродной проволоки вво дят дополнительно марганец и кремний, которые вступают в реакцию с кисло родом, выделяющимся при разложении углекислого газа в области дугового разряда, и связывают его в оксиды 2СО2 2СО + О2 ;

2Мn + О2 2MnO ;

Si + О2 SiO2.

Сварку в среде защитных газов, как правило, осуществляют на автоматах и полуавтоматах с использованием постоянного тока. Исключение составляет аргонодуговая сварка заготовок из алюминия и его сплавов, при которой реко мендуют применять переменный ток.

Рассмотрим лучевую сварку плавлением. Разновидность ее — электрон но–лучевая сварка, сущность которой состоит в использовании для нагрева и расплавления свариваемых кромок кинетической энергии электронов, дви жущихся с высокими скоростями в вакууме. В месте соударения электронов со свариваемыми заготовками почти 99% кинетической энергии переходит в теп ловую, что сопровождается повышением температуры до 5000— 6000 °С.

Кромки заготовок расплавляются, и после кристаллизации образуется свар ной шов.

Для сварки заготовок таким способом используют электронную пушку. В вакуумной камере в формирующем электроде расположен вольфрамовый ка тод, обладающий эмиссионной способностью при подогреве до 2000—2500 °С. Под катодом находится анод с центральным отверстием для пропускания луча к заготовке. Электроны, сформированные в пучок электро дом, под действием высокой разности потенциалов между катодом и анодом перемещаются с ускорением по направлению к заготовке. Диафрагма отсекает краевые зоны луча, а магнитные линзы фокусируют луч на поверхности заго товки. Скорость сварки определяется скоростью перемещения заготовки под неподвижным пятном луча или отклонением самого луча с помощью отклоня ющей системы. Основными параметрами режима являются ускоряющее на пряжение (25—120 кВ), сила тока (35—1000 мА), диаметр сфокусированного луча (0,02— 1,2 мм), скорость сварки (до 100 м/ч).

Достоинством электронно–лучевой сварки является высокая концентра ция энергии на поверхности детали, что позволяет проплавлять заготовки тол щиной до 200 мм, идеальная защита от влияния внешней среды — вакуум, а также малое количество теплоты, вводимой в заготовку, что снижает вероят ность структурных превращений в больших объемах и деформацию конструкции.

Электронно–лучевую сварку можно применять для заготовок из всех материа лов, чаще всего из разнородных — например, из металла с керамикой, и для со единений заготовок из тугоплавких и химически активных металлов Nb, Mo, W, Ti, Zr.

Все процессы электронно–лучевой сварки, включая сборку и загрузку заготовок в камеру, механизированы или автоматизированы. Наблюдение за процессом осуществляется через специальные иллюминаторы или с исполь зованием телевизионных систем. Дистанционное управление позволяет в случае необходимости производить требуемые коррективы.

Создание достаточно мощных квантовых генераторов дало возможность применять остро сфокусированный световой пучок для сварки плавлением — лазерной сварки. Плотность тепловой энергии, создаваемой лазерами при фо кусировке луча в пятно диаметром до нескольких сотых долей миллиметра, по зволяет нагревать практически все металлы до расплавления и даже до ки пения. Лазеры большой мощности позволяют сваривать заготовки из ме талла толщиной до нескольких миллиметров. Большим достоинством лазерной сварки является возможность ведения процесса в любой атмосфере, однако она может неблагоприятно влиять на качество шва. Для лучевой сварки ха рактерно «ножевое проплавление», т. е. форма шва, при которой отношение глубины шва к ширине нередко достигает 20 и более.

Лазерный луч применяют также для резки, которая может произво диться прямым испарением и выплавлением материала либо с продувкой в на гретую зону кислорода и сжиганием в нем разогретого металла. Лазерная резка отличается хорошим качеством получаемой поверхности (параметр ее шерохова тости Rz = 30–40 мкм), малым отклонением размера полученной поверхности (до 10-4) и может проводиться в любых пространственных положениях. Эти досто инства позволяют широко применять ее в сочетании с системами ЧПУ или управлением от ЭВМ для производства заготовок сложной геометрической кон фигурации.

Широко применяют электрошлаковую сварку. Сущность ее заключается в том, что тепловую энергию, необходимую для расплавления основного и при садочного металлов, дает теплота, выделяемая в объеме шлаковой ванны при прохождении через нее тока. Свариваемые заготовки устанавливают в верти кальном положении ;


снизу к ним приваривают вводную планку, а сверху вы водные планки. С двух сторон подводятся водоохлаждаемые медные ползуны.

Затем на вводную планку насыпается флюс, подводится электрод и зажигается дуга. Подача электрода производится специальным механизмом подачи. В ре зультате расплавления флюса образуется шлаковая ванна. После достижения определенной высоты шлаковой ванны дуга вследствие шунтирования тока че рез ванну гаснет, а проходящий ток нагревает ее до весьма высокой температу ры, превосходящей температуру плавления основного и присадочного метал лов, образуя сварочную ванну.

Металл электрода, проходя через шлак, раскисляется и легируется. Бла годаря относительно малой скорости затвердевания происходит более полное удаление газовых пузырей, шлака и других примесей, чем при сварке под флюсом. Рекомендуется применять электрошлаковую сварку для заготовок толщиной 30 мм и более при изготовлении заготовок из стали, чугуна, меди, алюминия, титана.

Лекция 18. Сварные соединения и швы, сварочные материалы Классификация сварных соединений и швов. Сварные соединения и швы можно классифицировать по ряду характерных признаков:

- виду соединения;

- конфигурации и протяженности;

- виду сварки;

- положению, в котором выполняется сварка;

- способу удержания расплавленного металла шва;

- количеству наложения слоев;

- материалу, который применяется для сварки;

- расположению свариваемых деталей относительно друг друга;

- форме свариваемой конструкции;

- действующему на шов усилию;

- объему наплавленного металла;

- форме подготовленных кромок (рис.33).

Рис.33. Классификация сварных швов: а – по положению в пространстве;

б – по протяженности;

в – по отношению к направлению действующих усилий;

г – по форме наружной поверхности По виду соединения различают тавровые, стыковые, угловые, торцовые и нахлесточные швы (рис.34).

Рис.34. Основные виды сварочных соединений:

а – стыковые, б– стыковые с отбортовкой, в– стыковые листов разной толщины, г – нахлесточные, д– угловые, в – тавровые, ж – прорезные, з – торцовые, и – с накладками, т – электрозаклепачные, 1- 3– свариваемые детали, 2 – накладки.

Стыковым соединением называется соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями. Угловое соединение– сварное соединение двух элементов, расположенных под углом друг к другу (не обязательно под углом в 90°) и сваренных в месте примыкания их краев. Тавро вым называется соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом (также не обязательно в 90°) и приварен к боковой поверхности.

Разделка кромок дает возможность проводить сварку отдельными слоями небольшого сечения, что улучшает структуру сварного соединения и уменьша ет сварочные напряжения и деформации.

Величина зазора между стыкуемыми кромками зависит от толщины ме таллов;

марки металлов, способа сварки и других факторов. Правильно вы бранный зазор обеспечивает качественный провар по сечению сварного соеди нения. Длиной скоса листа регулируют плавность перехода от толстой детали к более тонкой, что способствует уменьшению напряжений Условные обозначения сварных швов. На чертежах сварные швы обозна чаются независимо от способа сварки сплошной линией, если шов невидим (рис.35).

Обозначение шва отмечают выноской, которая состоит из наклонной ли нии и полки. Наклонная линия имеет на конце стрелочку, закапчивающуюся на месте шва.

Рис. 35. Условное изображение сварных швов:

а, б — видимый и невидимый швы, в - поперечное сечение;

1 - односторонняя стрелка, 2 — полка, 3 и 4— элементы видимого и невидимого швов Полочка служит для размещения условных знаков, характеризующих сварной шов (знаки располагают над полкой, если указана лицевая сторона шва, и под ней, если указана обратная сторона).

Характеристика шва состоит из следующих элементов :

- обозначение стандарта на типы и конструктивные элементы швов;

- буквенно-цифровое обозначение сварных швов, которое принято в дан ном стандарте;

- условное обозначение способа сварки, принятого в стандарте (может не указываться);

- для угловых, тавровых и нахлесточных соединений — знак профиля шва и размер его катета;

- размер длины провариваемого участка (для прерывистых швов), шага и знака, которые обозначают шахматный или цепной шов;

- вспомогательные знаки.

С помощью вспомогательных знаков обозначаются особые условия выполнения швов (например, выполнение шва со снятым усилением, вы полнение сварки на монтаже и т. д.).

Основные виды сварки обозначаются следующим образом:

Р– ручная дуговая сварка (штучным электродом);

Ф– дуговая сварка под слоем флюса;

УП– сватка в активном газе (или же в смеси инертного и активного газов) плавящимся электродом;

ИП – сварка в инертном газе плавящимся электродом;

ИН – сварка в инертном газе неплавящимся электродом;

Г– газовая сварка;

Пл– пламенная сварка;

ЭЛ– электронно– лучевая сварка.

Буквенные обозначения способа сварки проставляют на чертеже только в случаях, когда применяется несколько видов сварки.

Притупление кромок осуществляется для обеспечения устойчивого ве дения процесса сварки, когда выполняется корневой шов. Если притупление отсутствует, это вызывает образование при сварке прижогов.

Смещение кромок ухудшает прочность сварного соединения, а также способствует возникновению непровара и концентраций напряжений.

Шов сварного соединения геометрически характеризуется следующими параметрами: шириной шва b;

высотой шва Н;

величиной катета шва K (для тавровых, угловых и нахлесточных соединений).

Электроды и другие сварочные материалы. Проволока сварочная стальная.Стальная сварочная проволока, предназначенная для сварки и на плавки, изготавливается по ГОСТ 22465– 70.

Стандартом предусматривается 77 марок сварочной проволоки различно го химического состава: 6 марок низкоуглеродистой проволоки, 30 марок леги рованной проволоки и 41 марка высоколегированной проволоки.

В легированной проволоке содержится от 2,5 до 10% легирующих ком понентов, в высоколегированной свыше 10%.

Буквы и цифры в наименовании марок проволоки означают:

Св– проволока сварочная;

08 – 0,8% углерода (среднее содержание);

А – нормальное, АА– еще более низкое содержание вредных примесей серы и фосфора;

Г– проволока, легированная марганцем (условные обозначения легирую щих элементов).

Таким образом, например, марка сварочной проволоки Св08ГС рас шифровывается следующим образом: Св–сварочная проволока, содержащая 0,8% углерода, до 1% марганца и до 1% кремния.

Сварочная проволока выпускается следующих диаметров: 0,3;

0,6;

0,8;

1,0;

1,4;

1,6;

2,0;

2,5;

3,0;

4,0;

5,0;

6,0;

8,0;

10,0;

12,0 мм.

Проволока диаметром до 3 мм применяется для шланговой сварки, диа метром от 1,6 до 6 мм — для ручной дуговой сварки штучными электродами;

от 2 до 5 мм — для автоматической сварки под флюсом;

проволока больших диаметров применяется для наплавочных работ.

В стандарте указаны технические условия на маркировку, упаковку, транспортировку, а также хранение проволоки. Каждый моток или бухта долж на быть снабжена металлической биркой, на которой указываются наимено вание завода-изготовителя, условное обозначение проволоки, номер партии, клеймо технического контроля и т. п.

Каждая партия проволоки снабжается сертификатом, в котором содер жатся основные технические данные.

Порошковая проволока. Порошковая проволока представляет собой стальную оболочку с запрессованным в ней порошком. Порошковая проволока применяется как для сварки, так и для наплавки.

Современная порошковая проволока изготавливается в основном пяти типов (рис.36): трубчатая (1), трубчатая с нахлестом (2), с загибом в обо лочке (двух типов) (3;

4) и двухслойная (5).

1 2 3 4 Рис.36. Конструкция оболочек Порошковая проволока выпускается диаметром от 1,6 до 3,6 мм. Для оболочки используется лента из низкоуглеродистой стали марки 08КП холод ного проката в состоянии «мягкая» или «особо мягкая».

Проволока выпускается с пятью видами порошков (шихты):

— рутило-целлюлозная;

— карбонатно-флюоритная (флюорит — плавиковый шпат СаF2) — флюоритная;

— рутило-флюоритная;

— рутиловая.

Покрытия электродов. Покрытия электродов выполняют сразу много функций: стабилизируют горение дуги, защищают расплавленный металл от кислорода и азота воздуха, способствуют удалению средних примесей, леги руют металл шва для улучшения его свойств и т. д.

Электродные покрытия состоят из шлакообразующих, раскисляющих, газообразующих, легирующих, стабилизирующих и связующих компонентов.

Шлакообразующие компоненты защищают расплавленный металл от воздействия кислорода и азота воздуха, а также частично очищают его. Шла кообразующие компоненты уменьшают скорость охлаждения металла и спо собствуют удалению неметаллических включений.

Шлакообразующие компоненты могут включать в себя марганцевую ру ду, титановый концентрат, каолин, мел, полевой пшат, мрамор, кварцевый пе сок, доломит, а также некоторые вещества, стабилизирующие горение дуги.

Раскисляющие компоненты обеспечивают раскисление расплавленного металла сварочной ванны. К таким веществам относятся элементы, обладаю щие большим сродством к кислороду, чем железо, например, марганец, алю миний, кремний, титан и др. Как правило, раскислители вводятся в электрод ное покрытие в виде ферросплавов.

Газообразующие компоненты создают при сгорании защитную газовую среду, которая предохраняет расплавленный металл от кислорода и азота воз духа. В качестве газообразующих используются такие вещества, как декстрин, древесная мука, целлюлоза, крахмал.

Легирующие компоненты вводятся в состав электродного покрытия для придания металлу шва специальных свойств: высокая механическая прочность, жаростойкость, износостойкость, повышение сопротивляемости коррозии.

В качестве легирующих компонентов служат хром, титан, марганец, молибден, ванадий, никель и некоторые другие элементы.

Стабилизирующие компоненты, В качестве стабилизирующих вводятся элементы, имеющие небольшой потенциал ионизации, такие как натрий, калий и кальций.

Связующие компоненты применяются для связывания составляющих компонентов покрытия между собой и со стержнем электрода. Для этого ис пользуют декстрин, желатин, натриевое или калиевое жидкое стекло и другие вещества. Основным связующим веществом служит, как правило, жидкое стекло.

Классификация электродов. Электроды для дуговой сварки бывают двух основных типов: плавящиеся и неплавящиеся. Неплавящиеся электроды угольные, графитовые, вольфрамовые. Здесь же мы будем рассматривать толь ко плавящиеся электроды, опуская для краткости термин «плавящиеся».

Электроды, применяемые для сварки и наплавки, классифицируются по целому ряду признаков:

— назначению (для сварки стали, чугуна, цветных металлов, для на плавочных работ);

— технологическим особенностям (для сварки в различных простран ственных положениях, для сварки с глубоким проплавлением, для ванной сварки);

— виду и толщине покрытия;

— химическому составу стержня и покрытия;

— характеру шлака;

— механическим свойствам металла шва;

— способу нанесения покрытия (окунание или опрессовка);

— роду и полярности тока, а также по величине номинального напря жения холостого хода источника питания и т. д.

Все типы электродов должны удовлетворить перечню основных требова ний к ним:

— обеспечивать стабильное горение дуги;

— обеспечивать хорошее формирование шва;

— способствовать получению металла сварного шва заданного хими ческого состава;

— обеспечивать спокойное и равномерное расплавление электродного стержня и покрытия — минимальное разбрызгивание электродного металла;

— обеспечивать легкое отделение шлаков;

— обеспечивать достаточную прочность сварного шва;

— обеспечивать высокую производительность сварки;

— должны сохранять свои физико-химические и технологические свойства в течение определенного промежутка времени;

— иметь минимальную токсичность при изготовлении и производстве сварочных работ.

Электроды для ручной дуговой сварки и наплавки подразделяются по на значению согласно стандарта следующим образом):

— для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм2 (обозначаются — У);

— для сварки легированных сталей с временным сопротивлением раз рыву свыше 60 кгс/мм2 (Л);

— для сварки легированных теплоустойчивых сталей (Т);

— для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами (В);

— для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами (Н);

Электроды подразделяются также по толщине покрытия на электроды с топким, средним, толстым и особо толстым покрытиями (обозначаются буква ми М, С, Д, Г).

По виду покрытия электроды подразделяются следующим образом:

— с кислым покрытием (обозначаются буквой А);

— c основным покрытием (И);

— с рутиловым покрытием (Р);

— с целлюлозным покрытием (Ц);

— с покрытием смешанного типа (обозначаются двумя буквами);

— с покрытием прочего вида (П).

По виду пространственного положения электроды подразделяются:

— для сварки во всех пространственных положениях, кроме верти кального сверху вниз.

— для положений нижнего, горизонтального на вертикальной плоско сти и вертикального снизу вверх;

— для нижнего положения и нижнего в «лодочку».

Глава 7. Пайка материалов Лекция 19. Сущность процесса и материалы для пайки Пайкой называют процесс получения неразъемного соединения загото вок без их расплавления путем смачивания поверхностей жидким припоем с последующей его кристаллизацией. Образование соединения без расплавления основного металла обеспечивает при необходимости возможность распая со единения.

По прочности паяные соединения уступают сварным. Паять можно угле родистые и легированные стали всех марок, твердые сплавы, цветные металлы, серые и ковкие чугуны. При пайке металлы соединяются в результате смачива ния, растекания жидкого припоя по нагретым поверхностям и затвердевания его после охлаждения. Прочность сцепления припоя с соединяемыми по верхностями зависит от физико-химических и диффузионных процес сов, протекающих между припоем и основным металлом, и, как правило, оп ределяется прочностными характеристиками припоя.

По условиям заполнения зазора пайку можно разделить на капиллярную и некапиллярную. При капиллярной пайке припой заполняет зазор между соединяемыми поверхностями и удерживается в нем за счет капиллярных сил. Соединение образуется в результате растворения основы в жидком припое и последующей кристаллизации раствора. Капиллярную пайку используют при соединении внахлестку. По механизму образования шва ее подразделяют на диффузионную, контактно-реактивную, реактивно флюсовую.

При диффузионной пайке соединение образуется за счет взаимной диф фузии компонентов припоя и паяемых материалов, причем возможно обра зование в шве твердого раствора или тугоплавких хрупких интерметалли дов. Для диффузионной пайки необходима продолжительная выдержка при температуре образования паяного шва и после завершения процесса при тем пературе ниже солидуса припоя.

При контактно-реактивной пайке между соединяемыми металлами или соединяемыми металлами и прослойкой промежуточного металла в резуль тате контактного плавления образуется сплав, заполняет зазор и при кристаллизации образует паяное соединение.

При реактивно-флюсовой пайке припой образуется за счет реакции вытесненияния между металлом (основным) и флюсом. Например, при пайке алюминия флюсом восстановленный цинк служит припоем Реактивно флюсовую пайку можно вести без припоя и с припоем. К некапиллярным способам относятся пайка-сварка и сварка-пайка. При пайке-сварке соеди нения образуются так же, как и при сварке плавлением, но в качестве присадочного металла применяют припой.При сварке-пайке соединяют разнородные материалы с применением местного нагрева. Более легкоплав кий материал при достижении температуры плавления выполняет роль при поя. Наибольшее применение получили капиллярные способы пайки и пайка сварка. Качество паяных соединений (прочность, герметичность, надеж ность и др.) зависит от правильного выбора основного металла, припоя, флюса, способа нагрева, зазоров, типа соединения.

Припой должен хорошо растворять основной металл, обладать смачи вающей способностью, быть дешевым и недефицитным, припои представля ют собой плавы цветных металлов сложного состава. Все припои по темпера туре плавления подразделяют на особолегкоплавкие (температура плавления 145 °С), легкие (145 – 450°С), среднеплавкие (450– 1100° С) и тугоплавкие ( 1050 °С). К особоплавким и легкоплавким припоям относятся оловянно свинцовые на основе индия, кадмия, цинка, олова, к среднеплавким и высоко плавким припоям относятся медные, медно-цинковые, медно-никелевые, с благородными металлами (серебром, золотом, платиной). Припои изготовля ют в виде прутков проволок, листов, полос, спиралей, дисков, колец, зерен и др., укладываемых в место соединения.

Изделия из алюминия и его сплавов паяют с припоями на алюминиевой основе с кремнием, медью, оловом и другими металлами. Магний и его сплавы паяют припоями на основе магния с добавками алюминия, меди, марганца и цинка. Изделия из коррозионно-стойких сталей и жаропрочных сплавов, рабо тающих при высоких температурах (свыше 500 °С), паяют тугоплавкими при поями на основе железа, марганца, никеля, кобальта, титана, циркония, гаф ния, ниобия и палладия.

Флюсы паяльные применяют для очистки поверхности паяемого мате риала, а также для снижения поверхностного натяжения и улучшения расте кания и смачиваемости жидкого припоя. Флюс (кроме реактивно-флюсовой пайки) не должен химически взаимодействовать с припоем. Температура плавления флюса должна быть ниже температуры плавления припоя. Флюс в расплавленном я газообразном состояниях должен способствовать смачи ванию поверхности основного металла расплавленным припоем. Флюсы мо гут быть твердые, пастообразные и жидкие.

Способы пайки. При пайке в печах соединяемые заготовки нагревают в специальных печах: элекросопротивления, с индукционным нагревом, газо пламенных и газовых. Припой заранее закладывают в шов собранного узла, на место пайки наносят флюс и затем изделие помещают в печь, где его на гревают до температуры пайки. Припой расплавляется и заполняет зазоры между соединяемыми заготовками. Процесс пайки продолжается несколько часов. Этот способ обеспечивает равномерный нагрев соединяемых дета лей без заметной их деформации.

При индукционной пайке паяемый участок нагревают в индукторе.

Через индуктор пропускают ТВЧ, в результате чего место пайки нагрева ется до необходимой температуры. Для предохранения от окисления изде лие нагревают в вакууме или в защитной среде с применением флюсов. Ин дуктор выполнен в виде петли или спирали из красной меди. Формы и размеры индуктора зависят от конструкции паяемого изделия.



Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 || 5 | 6 |   ...   | 7 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.