авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 4 | 5 || 7 |

«Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Ульяновский государственный технический ...»

-- [ Страница 6 ] --

б Рис. 56. Схема электрохимической размерной обработки заготовок:

а – турбинной лопатки;

б – полости штампа;

в – цилиндрического отверстия полым электродом.

Кинематика процесса идентична кинематике хонингования абразивными головками. Различие состоит в том, что обрабатываемую заготовку устанавли вают в ванну, заполненную электролитом, и подключают к аноду, а хонинго вальную головку – к катоду. Вместо абразивных брусков в головке установле ны деревянные или пластмассовые бруски. Продукты анодного растворения удаляются с обрабатываемой поверхности заготовки брусками при вращатель ном и возвратно-поступательном движениях хонинговальной головки. Чтобы продукты анодного растворения удалялись более активно, в электролит добав ляют абразивные материалы. После того как удаление припуска с обрабатывае мой поверхности закончено, осуществляется выхаживание поверхности при выключенном электрическом токе для полного удаления анодной пленки с об работанной поверхности. Электрохимическое хонингование обеспечивает бо лее низкую шероховатость поверхности, чем хонингование абразивными бру сками. Поверхность приобретает зеркальный блеск. Производительность элек трохимического хонингования в 4 – 5 раз выше, чем производительность меха нического хонингования.

Анодно-механическая обработка. Анодно-механическая обработка осно вана на сочетании электротермических и электромеханических процессов. Об рабатываемую заготовку подключают к аноду, а инструмент – к катоду.

В зависимости от характера обработки и вида обрабатываемой поверхности в качестве инструмента используют металлические диски, цилиндры, ленты, проволоку. Обработку ведут в среде электролита (чаще всего водный раствор жидкого натриевого стекла). Заготовка и инструмент совершают такие же дви жения, как при обычных методах обработки резанием (рис. 57). Электролит по дают в зону обработки через сопло.

При пропускании через раствор электролита постоянного электрического тока происходит анодное растворение, характерное для электрохимической об работки. При соприкосновении инструмента-катода с микронеровностями обра батываемой поверхности заготовки-анода происходит процесс электроэрозии, характерный для электроискровой обработки. Кроме того, при пропускании электрического тока разогревается заготовка в точке контакта ее с инструмен том, как при электроконтактной обработке, и материал обрабатываемой заготов ки размягчается. Продукты электроэрозии и анодного растворения удаляются из зоны обработки при относительных движениях инструмента и заготовки.

Анодно-механическим способом обрабатывают заготовки из всех токопро водящих материалов, высокопрочных и труднообрабатываемых металлов и сплавов, твердых сплавов, вязких материалов. В станках для анодно механической обработки используют системы ЧПУ.

Рис.57. Схема анодно-механической обработки:

а – резка заготовок на части;

прорезание пазов и щелей;

б – точение поверхностей тел вращения;

в – шлифование поверхностей, имеющих форму тел вращения По программе осуществляется управление скоростями движений заготовки и инструмента, поддерживается постоянной ширина зазора в рабочем простран стве между ними, задаются параметры электрического режима при переходе с черновой обработки на чистовую.

Ультразвуковая обработка. Ультразвуковая обработка материала являет ся разновидностью механической обработки. Она основана на разрушении об рабатываемого материала абразивными зернами под действием инструмента, колеблющегося с ультразвуковой частотой. Источником энергии служат ульт развуковые генераторы тока с частотой 1630 кГц. Инструмент получает коле бания от ультразвукового преобразователя с сердечником из магнитострикци онного материала. Эффектом магнитострикции обладают никель, железонике левые сплавы (пермендюр), железоалюминиевые сплавы (альфер), ферриты.

В сердечнике из магнитострикционного материала при наличии электро магнитного поля домены разворачиваются в направлении магнитных силовых линий, что вызывает изменение размера поперечного сечения сердечника и его длины. В переменном магнитном поле частота изменения длины сердечника равна частоте колебаний тока. При совпадении частоты колебаний тока с соб ственной частотой колебаний сердечника наступает резонанс, и амплитуда ко лебаний торца сердечника достигает 2 – 5 мкм. Для увеличения амплитуды ко лебаний на сердечнике закрепляют резонансный волновод переменного попе речного сечения, что увеличивает амплитуду колебаний до 10 – 60 мкм. На волноводе закрепляют рабочий инструмент-пуансон. Под пуансоном инструментом устанавливают заготовку и в зону обработки поливом или под давлением подают абразивную суспензию, состоящую из воды и абразивного материала. Из абразивных материалов используют карбид бора, карбид крем ния, электрокорунд.

Наибольшей производительности достигают при использовании карбидов бора. Инструмент поджимают к заготовке с силой 1 – 60 Н.

Обработка заключается в том, что инструмент, колеблющийся с ультразву ковой частотой, ударяет по зернам абразива, лежащим на обрабатываемой по верхности, зерна скалывают частицы материала заготовки.

На станке заготовку помещают в ванну под инструментом-пуансоном. Ин струмент установлен на волноводе, который закреплен в магнитострикционном сердечнике, смонтированном в кожухе, сквозь который прокачивают воду для охлаждения сердечника. Для возбуждения колебаний сердечника магнитост рикционного преобразователя служит генератор ультразвуковой частоты и ис точник постоянного тока.

Абразивную суспензию подают под давлением по патрубку насосом из ре зервуара. Прокачивание суспензии насосом исключает оседание абразивного порошка на дне ванны и обеспечивает подачу в зону обработки абразивного материала.

Ультразвуковым методом обрабатывают заготовки из хрупких твердых ма териалов: стекла, керамики, ферритов, кремния, кварца, драгоценных минера лов, алмазов.

Метод используют для профилирования наружных поверхностей, гравиро вания, изготовления деталей сложной формы (рис. 58). Движениями подачи для указанных видов обработки являются движения: вертикальной подачи инстру мента DSB при обработке отверстий и полостей, продольной подачи заготовки Ds при разрезании ее на части, продольной и поперечной подач заготовки при разрезании ее по сложному контуру. Для управления движениями заготовки и движением вертикальной подачи инструмента используют системы программ ного управления. Точность размеров и шероховатость поверхностей деталей, обработанных ультразвуковым способом, зависят от размера используемых аб разивных зерен и соответствуют точности и шероховатости поверхностей дета лей, обработанных шлифованием.

а б в г Рис. 58. Схема ультразвуковой обработки:

а, б – сквозных и глухих отверстий с любым поперечным сечением;

в – фасонных полостей;

г – резка заготовок на части Лучевая обработка. Электронно-лучевая обработка основана на превра щении кинетической энергии пучка электронов в тепловую. Высокая плотность энергии сфокусированного электронного луча позволяет осуществлять размер ную обработку заготовок вследствие расплавления и испарения материала с уз колокального участка.

Поток электронов, получаемый вследствие электронной эмиссии вольфра мового катода электронной пушки, ускоряется напряжением, приложенным между катодом и анодом, и фокусируется магнитными линзами. Стигматор придает лучу круглую форму, а перемещение луча по поверхности заготовки осуществляется отклоняющей системой, которая может управляться системой программного управления.

Система ПУ также управляет продольными и поперечными перемеще ниями стола, на котором закреплена заготовка, продолжительностью импуль сов и интервалами между ними. При размерной обработке заготовок установка работает в импульсном режиме, что обеспечивает локальный нагрев заготовки.

В зоне обработки температура достигает 6000С, а на расстоянии 1 мкм от кромки луча она не превышает 300 °С. Продолжительность импульсов и интервалы между ними подбирают так, чтобы за один цикл успел нагреться и испариться металл только под лучом, а теплота не успела распространиться по объему заготовки. Длительность импульсов 10–4–10–6 с, а частота импульсов 50 – 6000 Гц. Диаметр сфокусированного электронного луча составляет не сколько микрометров.

Электронно-лучевая обработка наиболее перспективна для получения от верстий диаметром 1 – 10 мкм, при прорезании пазов, резки заготовок, изготов ления тонких сеток из фольги и т. д. Обработке подвергают заготовки из труд нообрабатываемых металлов и сплавов (тантала, вольфрама, циркония, корро зионно-стойких сталей), а также из неметаллических материалов (рубинов, ке рамики, кварца). Высокая чистота окружающей среды позволяет обрабатывать заготовки из легкоокисляющихся активных материалов. Электронным лучом можно наносить покрытия на поверхности заготовок в виде пленок, толщиной от нескольких микрометров до десятых долей миллиметра. Недостатком обра ботки является то, что она возможна только в вакууме.

Светолучевая (лазерная) обработка основана на тепловом воздействии светового луча высокой энергии на поверхность обрабатываемой заготовки.

Источником светового излучения является лазер – оптический квантовый гене ратор (ОКГ). Существуют твердотелые, газовые и полупроводниковые ОКГ.

Работа оптических квантовых генераторов основана на принципе стимулиро ванного генерирования светового излучения. Атом вещества, имея определен ный запас энергии, находится в устойчивом энергетическом состоянии и распо лагается на определенном энергетическом уровне. Для того чтобы атом вывес ти из устойчивого (стабильного) энергетического состояния, его необходимо возбудить. Возбуждение (накачка) вещества осуществляется световой им пульсной лампой. Возбужденный атом излучает сразу два фотона, в результате чего происходит своеобразная цепная реакция генерации лазерного излучения.

Для механической обработки используют твердотелые ОКГ, рабочим элементом которых является рубиновый стержень, состоящий из оксида алю миния, активированного 0,05 % хрома. Рубиновый ОКГ работает в импульсном режиме, генерируя импульсы когерентного монохроматического красного цве та. При включении пускового устройства ОКГ электрическая энергия, запасен ная в батарее конденсаторов, преобразуется в световую энергию импульсной лампы. Свет лампы фокусируется отражателями корпуса на рубиновый стер жень, в результате чего атомы хрома приходят в возбужденное состояние. Из этого состояния они могут возвратиться в нормальное, излучая фотоны с дли ной волны 0,69 мкм (красная флюоресценция рубина).

При взаимодействии фотонов с возбужденными атомами возникают ла винообразные потоки фотонов в различных направлениях. Наличие торцовых зеркальных поверхностей рубинового стержня приводит к тому, что при много кратном отражении усиливаются свободные колебания в направлении оси стержня рубина вследствие стимулирования возбужденными атомами. Спустя 0,5 мс более половины атомов хрома приходит в возбужденное состояние, и система становится неустойчивой. Вся накопленная в стержне рубина энергия одновременно высвобождается, и кристалл испускает ослепительный яркий красный цвет. Лучи света имеют высокую направленность. Расходимость луча обычно не превышает 0,1°. Системой оптических линз луч фокусируется на по верхности обрабатываемой заготовки.

Энергия светового импульса ОКГ обычно невелика (20 – 100 Дж), но она выделяется в миллионные доли секунды и сосредоточивается в луче диаметром около 0,01 мм. В фокусе диаметр светового луча составляет всего несколько микрометров, что обеспечивает температуру около 6000 – 8000 С. В результате этого поверхностный слой материала заготовки, находящийся в фокусе луча, мгновенно расплавляется и испаряется.

Лазерную обработку применяют для прошивания сквозных и глухих от верстий, резки заготовок на части, вырезания заготовок из листового материа ла, прорезания пазов и т. д. Этим методом можно обрабатывать заготовки из любых материалов, включая самые твердые и прочные.

Перемещениями заготовки относительно светового луча управляют сис темы ЧПУ, что позволяет прорезать в заготовках сложные криволинейные пазы и вырезать из заготовок детали сложной геометрической формы. Лазерные станки оснащают системами ЧПУ типа CNC, управляющими перемещениями стола от шаговых приводов, работой луча лазера, а также работой приспособ лений, необходимых для обеспечения процесса обработки.

Плазменная обработка. Сущность обработки состоит в том, что плазму (полностью ионизированный газ), имеющую температуру 10 000 – 30 000 С, направляют на обрабатываемую поверхность заготовки. Этим способом можно обрабатывать заготовки из любых материалов, выполняя прошивание отвер стий, вырезание заготовок из листового материала, строгание, точение, При прошивании отверстий, разрезании и вырезании заготовок плазменную головку ставят перпендикулярно к поверхности заготовки, при строгании и точении – под углом 40 – 60.

Плазменные головки применяют также для сварки, пайки и нанесении защитных покрытий на деталях.

Принципиально новым является метод получения деталей непосредст венно из плазмы. Он заключается в том, что в камеру головки подаются одно временно порошкообразный конструкционный материал и инертный газ под высоким давлением. Под действием дугового разряда конструкционный мате риал плавится и переходит в состояние плазмы. Струя плазмы сжимается в го ловке плазмообразующим газом. Выходя из сопла, струя плазмы направляется на экран. Системы обеспечивают перемещение луча по всей площади экрана.

Детали получаются в результате наращивания микрочастиц конструкци онного материала в определенных местах экрана. Иногда вместо экрана ис пользуют тонкостенную заготовку, на которой происходит наращивание метал ла до заданной толщины стенок. Специальные контрольные устройства следят за наращиванием металла и автоматически отключают систему, когда достига ются заданные форма и размеры детали. Для управления работой плазменных установок используют системы ЧПУ типа CNC. Программа обеспечивает регу лирование режимов плазменной струи, перемещение столов (экрана) по задан ной траектории, обеспечивает позиционирование заготовки относительно струи плазмы.

Глава 10. Отделочная обработка поверхностей Лекция 26. Методы отделочной обработки поверхностей Отделочную обработку проводят для того, чтобы повысить точность и уменьшить шероховатость поверхностей или чтобы придать им особый вид, исходя из эстетических и санитарно-гигиенических соображений. Для отделоч ных методов характерны малые силы резания, небольшая толщина срезаемых слоев материала, незначительное тепловыделение. Обработку производят с приложением относительно малых по величине сил закрепления заготовок, по этому заготовки деформируются незначительно. Тонкое обтачивание применя ют вместо шлифования.

Этот процесс происходит при высоких скоростях главного движения ре зания, малых глубинах и подачах. Для отделки поверхностей применяют токар ные резцы с широкими режущими кромками, которые расположены строго па раллельно оси обрабатываемой заготовки. Подача составляет не более 0,8 ши рины режущей кромки на оборот заготовки, а глубина резания– не более 0, мм, что уменьшает шероховатость обрабатываемой поверхности. Обтачивание алмазными резцами применяют для заготовок из цветных металлов и сплавов, пластмасс и других неметаллических материалов. Благодаря очень высокой стойкости алмазные резцы способны долгое время работать без подналадки и обеспечивать высокую точность обработки. Для тонкого обтачивания необхо димы быстроходные станки высокой жесткости и точности, а также качество предварительной обработки заготовок. Наряду тонким обтачиванием исполь зуют тонкое строгание, а также тонкое фрезерование.

Тонкое растачивание часто используют вместо шлифования, особенно в тех случаях, когда тонкостенные заготовки выполнены либо из вязких цветных сплавов, либо из стали. Использование тонкого растачивания оправдано также в тех случаях, когда необходимо выполнить точную обработку глухих отвер стий или когда по условиям работы детали недопустимо наличие абразивных зерен в порах обработанной поверхности, что характерно для шлифования.

Тонкое шлифование производят мелкозернистым кругом при весьма ма лой глубине резания. Шлифование сопровождается обильной подачей охлаж дающей жидкости. Особую роль играет жесткость станков, способность обес печить безвибрационную работу.

Полирование. Полирование заготовок применяют для уменьшения шеро ховатости их поверхностей. С помощью этого метода можно получить либо высокую точность и зеркальный блеск ответственных частей деталей (дорожки качения подшипников), либо отделку поверхности для декоративных целей (облицовочные части автомобилей).

Обработку производят полировальными пастами или абразивными зер нами, смешанными со смазкой. Эти материалы наносят на быстровращающие ся эластичные круги или колеблющиеся щетки. Заготовка подводится к носи телю пасты или абразива. Носитель перемещается так, чтобы поверхность во всех своих частях подвергалась обработке. При полировании фасонных по верхностей, как правило, заготовки перемещают вручную. Для полирования плоских, цилиндрических и конических поверхностей могут быть использова ны полировальные станки. Полировальные круги изготовляют из войлока, фет ра, кожи, капрона, спрессованной ткани и других материалов.

В качестве абразивного материала при полировании заготовок из стали приме няют порошки из электрокорунда оксида железа, при полировании заготовок из чугуна из карбида кремния и оксида железа, а при полировании заготовок из алюминия и медных сплавов из оксида хрома. Порошок смешивают со смазоч ным материалом, который состоит из смеси воска, сала, парафина и керосина.

Пасты могут содержать мягкие абразивные материалы: крокус, оксид хрома, венскую известь. В зоне полирования одновременно происходят следующие основные процессы: тонкое резание, пластическое деформирование поверхно стного слоя, химические реакции – воздействие на металл химически активных веществ, находящихся в полировочной пасте. Качество и эксплуатационные свойства полированной поверхности зависят от того, какой из указанных про цессов преобладает. При полировании абразивной шкуркой подвижные режу щие зерна в процессе обработки не могут оставлять микроследы, сильно отли чающиеся друг от друга по глубине. В ходе полирования происходит постепен ный переход от резания к выглаживанию. В процессе полирования заготовка поджимается к вращающемуся кругу с силой и совершает движения подачи в соответствии с профилем обрабатываемой поверхности. При полировании лен тами площадь рабочей поверхности ленты значительно превышает площадь ра бочей поверхности круга, благодаря чему происходит большое рассеяние теп лоты. Эластичная лента может огибать всю шлифуемую поверхность, поэтому движения подачи могут отсутствовать. Применение алмазных лент существен но увеличивает производительность полирования. В зависимости от скорости перемещения заготовки выполняется черновая или чистовая обработка. Главное движение при полировании может совершать и заготовка, имеющая, например, форму кольца с фасонной внутренней поверхностью. Абразивная лента поджи мается через полировальник обрабатываемой поверхности и периодически пе ремещается. Полирование может проводиться в автоматическом или полуавто матическом режиме.

Абразивно-жидкостная отделка. Отделка объемно-криволинейных, фа сонных поверхностей обычными методами связана с использованием станков со сложными кинематическими схемами и дорогого режущего инструмента.

Метод абразивно-жидкостной отделки позволяет решить задачу сравнительно просто: на обрабатываемую поверхность, имеющую следы предшествующей обработки, подается струя антикоррозионной жидкости со взвешенными части цами абразивного порошка. Водно-абразивная суспензия перемещается под давлением с большой скоростью. Частицы абразива ударяются о поверхность заготовки и сглаживают микронеровности, создавая эффект полирования. Ин тенсивность съема материала обрабатываемой заготовки регулируют, изменяя зернистость порошка, давление струи, угол В.

Изменяя скорость полета и размер абразивных свободных зерен, можно также увеличить или уменьшить степень пластического деформирования и ше роховатость поверхности. Одновременно с получением необходимого микро рельефа этот метод обработки создает полезное поверхностное упрочнение.

Жидкостная пленка, покрывающая обрабатываемую поверхность, играет очень важную роль. Абразивные зерна, попадающие на микровыступы, легко преодолевают ее сопротивление и удаляют металл. Зерна, которые попадают во впадины, встречают большее сопротивление жидкости, и съем материала за медляется, что уменьшает, шероховатость поверхности. Водная эмульсия мо жет подаваться на обрабатываемую поверхность совместно с воздухом.

В качестве абразива часто применяют электрокорунд. Содержание абразива в суспензии составляет 30–35 % по массе.

При жидкостном полировании обрабатываемая заготовка сложного про филя перемещается в камере так, чтобы все ее участки подверглись полирова нию. Абразивная суспензия, помещенная в баке, подается насосом в рабочую камеру через твердосплавное сопло. Отработанная суспензия падает обратно в бак и может быть использована многократно. Жидкостное полирование может быть особенно успешно применено при обработке фасонных внутренних по верхностей. В этом случае сопло вводится в полость заготовки, которая совер шает вращательные и поступательные перемещения в зависимости от профиля полируемой поверхности. Такие перемещения обеспечивает автоматическая система управления. Жидкостное полирование, как и полирование эластичны ми кругами и лентами, не повышает точность размеров и формы, а только уменьшает шероховатость поверхности.

Притирка. Поверхности деталей машин, обработанные на металлорежу щих станках, всегда имеют отклонения от правильных геометрических форм и заданных размеров. Эти отклонения могут быть весьма малыми. Волнистость, отклонения от плоскостности, цилиндричности и другие отклонения формы, возникающие после обработки и невидимые невооруженным глазом, могут быть уменьшены с помощью притирки (доводки). Этим методом можно полу чить наименьшее отклонение размеров и малый параметр шероховатости по верхности. Процесс осуществляется с помощью притиров, которые должны иметь соответствующую геометрическую форму.

На притир наносят притирочную пасту или мелкий абразивный порошок со связующей жидкостью. Материал притиров должен быть, как правило, мягче материала обрабатываемой заготовки. Паста или притира и удерживается ею, но так, что при движении относительно заготовки каждое абразивное зерно может снимать весьма малую стружку. Притир можно рассматривать как очень точный абразивный инструмент, зерна которого одновременно производят об работку всей поверхности заготовки или ее части. Притир или заготовка долж ны совершать движения в разных направлениях. Наименьшие отклонения раз меров и параметр шероховатости достигаются в результате притирки, в ходе которой траектории движения каждого зерна не повторяются. Микронеровно сти сглаживаются при химико-механическом воздействии на поверхность заго товки.

Вначале микронеровности соприкасаются с притиром по малой контакт ной площади и срезаются только вершины микронеровностей. Этот этап обра ботки характеризуется большим давлением и пластическим деформированием поверхности. С увеличением контактной площади уменьшается давление и снижается толщина съема металла. На последнем этапе обработки удаляются в основном оксидные пленки, образующиеся на поверхности. В качестве абра зивного материала для притирочной смеси используют порошок электрокорун да, карбида, кремния, карбида бора, оксида хрома, оксида железа и др. Прити рочные пасты состоят из абразивных порошков и химически активных веществ, например, олеиновой и стеариновой кислот, играющих роль одновременно свя зующего материала.

Материалами притиров являются серый чугун, бронза, красная медь и де рево. В качестве связующей жидкости используют машинное масло, керосин, стеарин и вазелин. Для обработки наружной цилиндрической поверхности применяют притир в виде втулки, имеющей ряд прорезей, которые необходимы для того, чтобы обеспечить под действием силы полное его прилегание к обра батываемой поверхности. Притиру одновременно сообщают возвратно вращательное движение и возвратно-поступательное движение. Возможно также равномерное вращательное движение заготовки и одновременное дви жение. Аналогичные движения осуществляются при притирке отверстий, од нако притир должен равномерно разжиматься под действием силы. Притирка осуществляется на металлорежущих станках. Загрузку заготовок и снятие дета лей автоматизируют. Притирку плоских поверхностей производят на специаль ных доводочных станках. Заготовки располагают между двумя чугунными дис ками в окнах сепаратора. Диски играют роль притиров и имеют плоские тор цовые поверхности. Вращение дисков производится в противоположных на правлениях и с разной частотой. Сепаратор располагают с эксцентриситетом поэтому при вращении дисков притираемые заготовки совершают сложные движения со скольжением, и снятие металла происходит одновременно с их параллельных торцов. Станок может быть использован и для доводки коротких цилиндрических деталей с отверстиями, с помощью которых они ориентиру ются в сепараторе.

Специальные станки-автоматы применяют для одновременной притирки отверстий и торцовых поверхностей. Притирку используют для достижения не обходимой плотности контакта двух сопрягающихся поверхностей (в собранной машине) деталей (в частности, для герметизации). Это осуществ ляется трением одной детали о поверхность другой при наличии в стыке абра зивного порошка со связующей жидкостью. По окончании процесса детали промывают.

Хонингование. Хонингование применяют для того, чтобы получить отвер стия с малыми отклонением размера и параметром шероховатости, а также для создания микропрофиля обработанной поверхности в виде сетки. Такой про филь необходим для удержания на стенках отверстия смазочного материала при работе машины, например двигателя внутреннего сгорания. Чаще всего об рабатывают сквозные и реже ступенчатые отверстия, как правило, неподвижно закрепленных заготовок. Поверхность заготовки обрабатывают мелкозерни стыми абразивными брусками, которые закрепляют в хонинговальной головке – хоне, являющейся режущим инструментом. Инструмент вращается и одно временно возвратно-поступательно перемещается вдоль оси обрабатываемого отверстия. Отношение скоростей указанных движений составляет 1–10 и опре деляет условия резания;

скорость движения для заготовок из стали равна 45– м/мин, а из чугуна и бронзы – 60–75 м/мин.

Сочетание движений инструмента приводит к тому, что на обрабатывае мой поверхности появляется сетка микроскопических винтовых царапин – сле дов перемещения абразивных зерен, Угол О пересечения этих следов зависит от отношения скоростей, поэтому необходимый вид сетки на поверхности отвер стия можно получать в ходе хонингования. Крайние нижнее и верхнее положе ния абразивных брусков устанавливают так, что создается перебег. Перебег не обходим для того, чтобы образующие отверстия были прямолинейными, и от верстие имело правильную геометрическую форму. Совершая вращательное движение, абразивные бруски при каждом двойном ходе начинают резание с нового положения хона с учетом смещения по шагу, поэтому исключается на ложение траекторий абразивных зерен.

Абразивные бруски всегда контактируют с обрабатываемой поверхно стью, так как они раздвигаются в радиальных направлениях механическими, гидравлическими или пневматическими устройствами. Давление брусков сле дует контролировать. Минимальное давление получают при хонинговании с наложением ультразвуковых колебаний. В этом случае уменьшается засалива ние брусков, так как частицы металла легче отделяются от абразивов. Хонинго ванием исправляют такие отклонения формы предыдущей обработки, как овальность, конусность, отклонение от цилиндричности и др., если общая тол щина снимаемого слоя не превосходит 0,01–0,2 мм. Отклонения расположения оси отверстия этим методом, как правило, не исправляют. Различают предвари тельное и чистовое хонингование. Предварительное хонингование используют для исправления погрешностей предыдущей обработки, а чистовое – для по лучения малой шероховатости поверхности.

Система ЧПУ позволяет использовать хонингование в ГПС. Если вместо заготовок необходимо обрабатывать заготовки с другим диаметром отверстия, рука робота устанавливает в рабочую позицию хон диаметром d1. В магазине станка устанавливают до шести различных хонов для компенсации износа хо нов предусматривают особую систему управления Диаметр dо отверстия обра батываемой заготовки измеряет вводимая в него головка.

Полученная информация перерабатывается в приборе и передается в виде импульсов в устройство, которое, действуя через штангу, изменяет диаметр D хона так, чтобы компенсировался его износ.

Хонинговальные бруски изготовляют из электрокорунда или карбида кремния, как правило, на керамической связке. Все шире применяют алмазное хонингование, главное преимущество которого состоит в эффективном умень шении отклонений геометрической формы обрабатываемых отверстий, а также износа брусков в 150– 200 раз по сравнению с износом обычных абразивных брусков. Хонингование сопровождается охлаждением зоны резания. Смазы вающе-охлаждающими жидкостями являются керосин, смесь керосина (80– %) и веретенного масла (20–10 %), а также водно-мыльные эмульсии. Дня вы полнения хонингования используют одно- и многошпиндельные станки.

Суперфиниширование. Отделку поверхностей суперфинишированием проводят в основном для того, чтобы уменьшить шероховатость, оставшуюся от предыдущей обработки. При этом меняется высота и вид микро выступов.

Обработанная поверхность имеет сетчатый рельеф, а каждый микро выступ скругляется. Фактическая поверхность контакта с другими деталями увеличи вается, чем обеспечиваются более благоприятные условия взаимодействия трущихся поверхностей. Суперфинишированием обрабатывают плоские, ци линдрические (наружные и внутренние), конические и сферические поверхно сти заготовок из закаленной стали, реже - из чугуна и бронзы. Обработку по верхностей производят абразивными брусками, которые устанавливают в спе циальной головке.

Характерным для суперфиниширования является колебательное движе ние брусков одновременно с движением заготовки. Резание производится при давлении брусков 5–3 МПа, смазочный материал– малой вязкости. При обра ботке наружной цилиндрической поверхности плотная сетка микро- неровно стей создается сочетанием вращательного движения заготовки, возвратно поступательного ее перемещения и колебательного движения брусков вдоль оси заготовки. Амплитуда колебаний брусков составляет 1,5–6 мм, а частота колебаний 400–1200 в минуту. Колебательное движение го ловки ускоряет съем металла и улучшает однородность поверхности. Отноше ние скоростей движений и пр в начале обработки составляет 2–4, а в конце 8– 16. Процесс характеризуют сравнительно малые скорости движения резания, которые составляют 5–7 м/мин. Бруски самоустанавливаются по обрабатывае мой поверхности.

Важную роль при обработке играет смазывающе-охлаждающая жидкость.

Масляная пленка покрывает обрабатываемую поверхность, но наиболее круп ные микровыступы прорывают ее и в первую очередь срезаются бруском. Дав ление брусков на выступы оказывается большим. По мере дальнейшей обра ботки давление снижается, так как все большее число выступов прорывает мас ляную пленку и, наконец, в тот момент, когда давление бруска не может разо рвать пленку, она становится сплошной. Создаются условия для жидкостного трения. Процесс отделки автоматически прекращается. В качестве СОЖ ис пользуют смесь керосина с веретенным и турбинным маслом.

Лучший результат получают при обработке заготовок из стали брусками из электрокорунда, а при обработке заготовок из чугуна и цветных металлов– брусками с зерном из карбида кремния. В большинстве случаев применяют бруски на керамической и бакелитовой связках. Применение алмазных брусков увеличивает не только производительность обработки, но и стойкость инстру мента в 80–100 раз. Алмазные бруски работают при тех же режимах, что и аб разивные, но с большим давлением. Чаще всего для суперфиниширования ис пользуют два бруска, а при обработке крупных деталей– три или четыре.

Обычное суперфиниширование не ликвидирует отклонения формы, по лученные на предшествующей обработке (волнистость, конусность, овальность и др.), но при усовершенствовании процесса можно снимать увеличенные слои металла, использовать особые режимы резания. В этом случае погрешности предыдущей обработки существенно снижаются.

Отделочная обработка зубьев зубчатых колес. В процессе нарезания зубчатых колес на поверхности зубьев возникают отклонения профиля, шага зубьев и др. Для уменьшения или ликвидации отклонений зубья дополнитель но обрабатывают. Отделочная обработка зубьев незакаленных колес может проводиться шевингованием. Предварительно нарезанное прямозубое или ко созубое зубчатое колесо плотно зацепляется с инструментом. Необходимо, чтобы их оси скрещивались.

Обработка заключается в срезании (соскабливании) с поверхности зубьев очень тонких волосообразных стружек, благодаря чему погрешности исправ ляются, точность зубчатых колес повышается, значительно сокращается шум при их работе. Отделка производится специальными металлическими инстру ментами - шеверами. Угол скрещивания осей чаще всего составляет 10–15°, но в отдельных случаях может быть уменьшен. При шевинговании ин струмент и заготовка вращаются и воспроизводят зацепление винтовой пары.

Кроме того, зубчатое колесо перемещается возвратно-поступательно, после ка ждого хода (или двойного хода) подается в радиальном направлении. Направ ление вращения шевера и, следовательно, заготовки через некоторое время из меняется.

Поверхность контакта между зубьями шевера и колеса уменьшается с увеличением угла скрещивания осей. Шевер режет боковыми сторонами зубь ев, которые имеют специальные канавки, следовательно, шевер представляет собой режущее зубчатое колесо.

Шевингованием получают также зуб бочкообразной формы, что предотвращает концентрацию нагрузки при зацеплении с другим колесом на концах зубьев, обеспечивает более точную передачу движений и позволяет облегчить сборку машин. Размеры бочкообразных зубьев на их концах на 0,02–0,03 мм меньше их размеров в середине. Для повышения точности и производительности ше вингования, а также для стойкости инструмента толщина снимаемых слоев должна быть минимальной. На колесах с модулем 1,5–3 мм они составляют 0,04–0,08 мм, а с модулем 10 мм - до 0,1–0,125 мм.

Обработка колес выполняется при обильном охлаждении сульфофрезо лом, который обеспечивает удаление стружки, смазывание и охлаждение ре жущих кромок. Охлаждающая жидкость постоянно очищается с помощью маг нитных фильтров.

На закаленных зубчатых колесах проводят отделочную обработку для то го, чтобы снизить шероховатость боковых поверхностей, улучшить геометри ческие параметры колес и уменьшить шум, возникающий при зацеплении с другими колесами. Используемое для этого хонингование зубьев позволяет также удалить забоины и заусенцы. Погрешности же самого зацепления при обработке этим методом устраняются только в пределах малой толщины сни маемого металла (0,01–0,03 мм на толщину зуба).

Зубохонингование заключается в совместной обкатке заготовки и абра зивного инструмента, имеющего форму зубчатого колеса. Оси заготовки и ин струмента скрещиваются под углом 15–18°. При вращении зубчатой пары воз никает составляющая скорости скольжения. Абразивные зерна хона обрабаты вают боковые стороны зубьев заготовки. Угловые скорости элементов пары, находящейся в зацеплении при хонинговании, во много раз больше, чем при шевинговании. Зубчатое колесо, кроме вращения, совершает возвратно поступательное движение вдоль оси. Направление вращения пары изменяется при каждом двойном ходе.

При изготовлении хонов в качестве абразивного материала используют карбид кремния. Хоны изготовляют с увеличенным наружным диаметром, что бы компенсировать их изнашивание в ходе обработки колес. Число зубьев как хона, так и шевера не должно быть кратным числу зубьев обрабатываемого ко леса.

Вершина зуба колеса постоянно контактирует со впадиной зуба хона.

Благодаря этому уменьшается скорость изнашивания хона, а вследствие посто янного внедрения головки зуба колеса во впадину хона происходит автомати ческое восстановление его зубьев.

Необходима лишь периодическая правка хона по его наружной поверхно сти, чтобы поддерживать необходимый зазор. Для обработки прямозубых колес используют косозубые хоны, а для обработки косозубых– прямозубые или ко созубые. Применяют алмазно-металлические зубчатые хоны;

их стойкость в 8– 12 раз выше абразивных. Такими хонами можно обрабатывать зубчатые колеса весьма высокой твердости. Для повышения стойкости инструментов применя ют жидкостное охлаждение.

Рассмотренные выше методы отделки не всегда и не в полной мере могут исправить погрешности предыдущей обработки зубчатых колес. Значительные погрешности, возникающие особенно после термической обработки, исправ ляют зубошлифованием. Этот метод отделки обеспечивает высокую точность и малую шероховатость поверхности зубьев и может быть использован при об работке цилиндрических и конических зубчатых колес. Его примененяют для отделки колес, работающих на высоких скоростях. Метод может быть приме нен и для отделки термически обработанных колес.

Шлифование зубьев цилиндрических колес может быть произведено ко пированием и обкаткой. Эвольвентный профиль зуба воспроизводится шлифо вальными кругами, имеющими профиль впадин обрабатываемого колеса. Круг заправляют с помощью особого копировального механизма. Вращающийся круг совершает возвратно-поступательное движение. Шлифование производит ся методом единичного деления за несколько рабочих ходов по каждой впадине зуба. Копирование более производительно, чем метод обкатки, но уступает по следнему по точности. Шлифование зубьев обкаткой основано на принципе за цепления обрабатываемого колеса с зубчатой рейкой. Колесо катится пооче редно то в одну, то в другую сторону по воображаемой неподвижно закреплен ной рейке. При этом колесо совершает возвратно-вращательные, а центр его– возвратно–поступательные движения. Обработку производят двумя шлифо вальными кругами, торцы которых расположены вдоль сторон зубьев рейки.

Разместить два шлифовальных круга в одной впадине зуба можно только у крупных колёс, поэтому одновременно шлифуют разноименные стороны двух соседних впадин. Для осуществления шлифования обкаткой необходимо про извести продольное движение подачи для обработки зубьев по всей ширине.

После обработки двух боковых поверхностей зубьев колесо поворачивается на угловой шаг. Принцип зацепления обрабатываемого колеса с рейкой использу ют и в тех случаях, когда зуб рейки воспроизводится одним шлифовальным кругом или абразивным инструментом, заправленным в виде червяка. Обкатку используют также при шлифовании косозубых и конических колес. С ее помо щью обрабатывают и венцы для внутреннего зацепления. Шлифовальные круги для зубошлифовальных станков выбирают в соответствии с формой зуба и ви дом зубчатого колеса, а также в зависимости от твердости материала обрабаты ваемой заготовки и вида обработки (черновая, чистовая). В процессе резания охлаждающую жидкость подают обычным способом или через шлифовальный круг. Для увеличения производительности обработки выполняют шлифование нескольких зубчатых колес, закрепленных на одной оправке. Тогда возвратно поступательное движение производится на расстоянии, равном суммарной ши рине зубчатых колес, увеличенным с учетом входа и выхода шлифовального круга.

Показатели, получаемые при обработке зубчатых колес зубошлифовани ем, могут быть улучшены зубопритиркой. С ее помощью можно получить по верхности высокого качества, довести их до зеркального блеска, увеличить плавность работы, уменьшить шум, повысить долговечность работы пары. Та кой метод обработки применяют для закаленных зубчатых колес. Притиры вы полняют в виде зубчатых колес. В зацеплении в результате давления между зубьями притира и обрабатываемого колеса шлифовальный порошок (в смеси с мелом) внедряется в более мягкую поверхность притира. Благодаря скольже нию, возникающему между зубьями при вращении пары, зерна порошка сни мают мельчайшие стружки с обрабатываемого колеса. Таким образом, при зу бопритирке происходит искусственное изнашивание материала колес в соот ветствии с профилем зуба притира.

Помимо вращательного движения притира и колеса осуществляют воз вратно-поступательное движение притира, что обеспечивает равномерность об работки по всей ширине зуба. Оси притира и колеса параллельны. В процессе притирки происходит быстрое вращение притира, который ведет зубчатое ко лесо, и медленное движение подачи. Наибольшее распространение получили методы притирки тремя притирами. Оси двух притиров скрещиваются с осью колеса, а ось третьего притира параллельна оси колеса. Такая схема увеличива ет производительность обработки. Обрабатываемое колесо получает реверси руемое вращение и приводит в движение притиры.

Качество поверхности, обработанной зубопритиркой, может быть выше, чем поверхности, обработанной зубошлифованием, лишь в случае точного из готовления зубчатого колеса. Максимальная толщина слоя, удаляемого с по мощью притира, не должна превышать 0,05 мм.

Закругление торцовых поверхностей зубьев для последующей работы в коробках скоростей производят на специальных станках с помощью пальцевых фрез особой конструкции, чашечных торцовых фрез, дисковых фасонных фрез, специальных червячных фрез, резцов и шлифовальных кругов.

Раздел 6. Производство деталей из неметаллических материалов и металли ческих порошков Глава 11. Способы изготовления композиционных материалов Лекция 27. Общие сведения о пластмассах.

Переработка пластмасс в изделия Общие сведения о пластмассах. Пластмассами называются материалы, получаемые на основе природных или синтетических полимеров (смол), кото рые на определенной стадии производства или переработки обладают высокой пластичностью. Свойства пластмасс определяются физико-механическими ха рактеристиками их основы — смолы.

В зависимости от поведения при нагреве смолы (и соответственно пласт массы) подразделяют на термопластичные и термореактивные. Термопластич ные пластмассы (термопласты) при каждом нагреве размягчаются, переходят в вязкотекучее состояние, а при охлаждении отвердевают. К термопластам от носятся: органическое стекло, полистирол, полиэтилен, полипропилен, вини пласт, капрон и др.

Термореактивные пластмассы (реактопласты) при нагреве вначале раз мягчаются, а затем при определенной температуре переходят в твердое, не плавкое и нерастворимое состояние, поэтому они не могут повторно перераба тываться. К реактопластам относятся пластики на основе фенолоформальде гидной, полиэфирной и других смол.

Для придания пластмассе различных свойств в ее состав вводят другие компоненты: наполнители, пластификаторы, а также различные добавки.

Наполнителями служат органические или неорганические вещества в ви де порошков (древесная или кварцевая мука, графит), волокон (бумажных, хлопчатобумажных, асбестовых, стеклянных) или листов (ткани, слюда, дре весный шпон). Наполнители повышают прочность, износостойкость, тепло стойкость или другие свойства пластмасс и могут составлять 40–80 % их объема.

Пластификаторами называют малолетучие вещества (глицерин, касторо вое или парафиновое масло и др.), вводимые в состав пластмасс с целью повышения их пластичности и эластичности.

К добавкам относятся: стабилизаторы — вещества, замедляющие разру шение пластмассы при воздействии тепла, света и других факторов (сажа, сер нистые соединения, фенолы);

смазки, облегчающие процесс прессования пла стмасс (воск, стеарин, олеиновая кислота);

красители — охра, хром, родамин.

При изготовлении порошков и пенопластов добавляют газообразователи вещества, которые при нагреве разлагаются, выделяют большое количество га зов, вспенивающих смолу.

Свойства пластмасс. Широкое применение пластмасс в ма шиностроении стало возможным благодаря их специфическим свойствам.

К ним относятся: малая плотность (для большинства пластмасс — 0,9–0,8 г/см3), позволяющая значительно уменьшать массу деталей и оборудо вания;

высокая коррозионная стойкость;

высокие электроизоляционные ха рактеристики;

хорошие антифрикционные свойства ряда пластмасс позволяют с успехом применять их для изготовления подшипников скольжения;

высокая прозрачность и другие оптические свойства некоторых пластмасс;

. большой диапазон твердости и эластичности;

возможность переработки в изделия са мыми производительными способами– литьем, выдавливанием и т. п. с коэф фициентом использования материала 0,90–0,95.

Вместе с тем при выборе пластмасс для изготовления различных деталей необходимо учитывать, что им присущи: малая прочность, жесткость и твер дость;

большая ползучесть, особенно у термопластов;

низкая теплостойкость:

для большинства пластмасс рабочая температура составляет от —60 до +200°C, немногие могут работать при 300—400°С;

низкая теплопроводность (в 500–600 раз меньше, чем у металлов), затрудняющая отвод тепла в узлах тре ния, например в подшипниках скольжения;

старение — потеря свойств под действием тепла, света, воды и других факторов.

Переработка пластмасс в изделия. Полимеры — основа пластмассы — могут находиться в двух агрегатных состояниях: твердом — аморфном или кристаллическом и жидком — вязкотекучем. При нагреве до определенных температур они разлагаются, минуя парообразное состояние.

Аморфные полимеры при определенной температуре переходят из стек лообразного состояния в высокоэластичное и затем в вязкотекучее. Кристалли ческие полимеры практически не имеют зоны высокоэластического состояния и при нагреве сразу переходят в вязко-текучее состояние.

Исходя из такой зависимости деформации и физического состояния поли меров от температуры, пластмассы перерабатывают в изделия различными способами в вязкотекучем, высокоэластическом, жидком и твердом состояни ях, а также производят сварку и склеивание.

Лекция 28. Производство деталей из жидких полимеров.

Сварка и склеивание пластмасс Рассмотренные способы переработки пластмасс требуют для своего осу ществления нагрева и приложения внешнего давления, что ограничивает вели чину и форму изготовляемых деталей размерами форм и мощностью прессов.

Возможности применения пластмасс были намного расширены благодаря синтезу смол, находящихся в жидком состоянии при комнатной температуре и отверждающихся при этой же температуре при добавке отвердителя и прило жении незначительного давления или без давления. Из этих смол наиболее ши рокое применение в качестве основы пластмасс получили полиэфирные и эпоксидные смолы, хорошо совместимые со стекловолокном (стеклотканью).

Контактное формование применяется для изготовления из стекло пластиков крупногабаритных деталей (корпусов лодок и судов, кузовов авто мобилей и т. п.). Формование осуществляют с помощью деревянных, гипсо вых, цементных, металлических форм. Форма для изготовления крупнога баритных деталей из стеклопластика обычно является негативной, т. е. ее рабочие поверхности соответствуют внешней поверхности детали.

На рабочую поверхность формы вначале наносят разделительный слой (нитролак, поливиниловый спирт), а затем слой связующего, обычно поли эфирной смолы, которые впоследствии образуют полированную поверхность изделия. После некоторой выдержки на этот слой укладывают и прикатывают резиновым валиком слой стеклоткани или стекловаты. Под давлением ролика связующее, находящееся под слоем стеклонаполнителя, просачивается и хоро шо его пропитывает. Перед укладкой последующих слоев стеклонаполиителя процессы нанесения связующего и прикатки повторяются. Число слоев стекло наполиителя определяется необходимой толщиной готовой детали. После вы держки в течение 10—12 ч при комнатной температуре связующее отвердева ет, и деталь удаляется из формы.

Вихревое напыление. По этому способу стеклянное волокно рубится уст ройством и потоком воздуха подается по шлангу на поверхность перфориро ванной формы. Одновременно пульверизатором наносится связующее — поли эфирная смола с добавкой отвердителя. Связующее и наполнитель смешивают ся на поверхности формы и частично перед ней в воздухе.

Намоткой получают стеклопластиковые трубы, наматывая на оправ ку пропитанное смолой стекловолокно, стеклоленту или стеклоткань. Намот ка осуществляется на токарных станках или станках для кабельной оплетки.

Снятая с оправки труба подвергается термообработке при температуре, необ ходимой для отверждения смолы.

Центробежным литьем получают полые детали в виде тел вращения толщиной до 15 мм, диаметром до 1 м и высотой до 3 мм, а также трубы с тол щиной стенки 5–7 мм, диаметром 75–120 мм и длиной до 6 м. Для этого во вращающуюся цилиндрическую форму загружается стекловолокнистый на полнитель и связующее. Форма имеет обогревательные устройства. Детали и трубы, получаемые этим способом, отличаются хорошей плотностью, имеют гладкие наружные и внутренние поверхности.


Литье без давления осуществляется путем заливки твердеющих при комнатной температуре или последующем нагревании смол в холодные или горячие формы. Таким способом получают детали технологической оснастки, например шаблоны, пуансоны и матрицы пресс-форм из полиэфирных и эпок сидных смол, стиракрильных композиций.

Изготовление деталей из пластмасс в твердом состоянии. Большое число деталей изготовляют из пластмасс в твердом состоянии: листов, плит, труб, профилей различного сечения. Для этого применяют разделительную штамповку и обработку резанием.

Разделительная штамповка включает операции: вырубку, пробив ку, обрезку, зачистку. Наибольшее применение из них получили вырубка и пробивка.

Вырубку и пробивку делают на вырубных штампах, аналогичных по кон струкции штампам для металла. При штамповке из листовых пластиков можно получить детали сложного профиля. Вырубку и пробивку отверстий рацио нально производить в материалах толщиной до 3 мм и, как правило, без нагрева.

Обработка резанием. Пластмассы поддаются всем видам обработ ки резанием, которую выполняют на обычных металлорежущих или деревооб рабатывающих станках. Однако особенности строения и физико-механические их свойства требуют соблюдения некоторых требований к технологии обра ботки и конструкции режущего инструмента.

Низкая теплопроводность пластмасс способствует концентрации тепла в зоне резания, что ведет к значительному нагреву инструмента, оплавлению термопластов и прожогу или обугливанию реактопластов. Под действием тепла смолистые составляющие пластмасс налипают на рабочие поверхности инст румента. Поэтому его необходимо тщательно затачивать, передние и задние поверхности полировать, а иногда хромировать и доводить пастами.

При обработке пластмасс с абразивными наполнителями (кварц, асбест, стекловолокно и др.) инструмент обладает малой износостойкостью. Поэтому для обработки таких пластмасс применяют инструмент из твердых сплавов или быстрорежущей стали.

Из-за возможного влагопоглощения и набухания при обработке реакто пластов с волокнистыми и слоистыми наполнителями охлаждающие жидкости не применяются.

При обработке пластмасс образуется много пыли, выделяются вредные газы, поэтому станки должны быть оснащены местной вентиляцией.

Для улучшения условий резания и повышения стойкости инструмента пе редний и задний углы выбирают несколько большими, чем при обработке ме таллов.

Резку листовых пластмасс толщиной до 3 мм осуществляют с помощью гильотинных, параллельных или дисковых ножниц.

Материал толщиной более 3 мм разрезают ленточными и дисковыми пи лами из быстрорежущей стали, твердосплавными фрезами или обрезными ал мазными кругами. Ленточные пилы лучше проводят тепло, поэтому они более пригодны для распиливания плит большей толщины;

узкие полотна применяют для фигурной резки, широкие – для прямой. Резка осуществляется ленточными пилами со скоростью резания 250–1200 м/мин и дисковыми пилами — 250– 3000 м/мин обычно при охлаждении сжатым воздухом.

Точение пластмассовых деталей производится на обычных металлорежущих станках. Для точения термопластов применяют резцы из инструментальной уг леродистой и быстрорежущей стали с углами: а 20°;

у = 15–20°;

р 45° и К = 0. Для точения реактопластов применяют резцы из быстрорежущей стали и твердых сплавов с углами: а = 10–20°;

у = 10–20°;

Ф = 45 и К = 0.

Термопласты (оргстекло, винипласт, полиамиды) обрабатывают со скоро стью резания v = 200–1000 м/мин, глубиной резания t = 0,5–3 мм и подачей s = 0,1 –0,2 мм/об, фенопласты с различными наполнителями — с v =;

170–180 м/мин, t = 1,5–2,5 мм и s = 0,1–0,2 мм/об.

При точении термопластов обычно применяют охлаждение эмульсией или водой, при точении реактопластов (гетинакса, текстологов, волокнитов) — сжатым воздухом.

Фрезерование выполняется на фрезерных металлообрабатывающих стан ках. Фрезерование термопластов осуществляют фрезами из быстрорежущей стали с углами заточки, а = 10– 15°, у до 20° при скорости резания 200– м/мин и подаче 0,1–0,4 мм/об.

Реактопласты обрабатывают фрезами, оснащенными пластинками из твердых сплавов, с углами, а = 10–25° и у = 10–15°, при скорости резания 125–200 м/мин и подаче 0,1–0,3 мм/об.

При фрезеровании пластмасс следует: фрезеруемую деталь жестко закре плять на станке или в приспособлении;

для повышения плавности работы и улучшения отвода стружки применять фрезы с винтовыми зубьями с углом на клона 20–55°;

при фрезеровании пластмасс со слоистыми наполнителями при менять попутное фрезерование;

для охлаждения инструмента применять сжа тый воздух (некоторые термопласты допускают применение эмульсии).

Сверление отверстий, в особенности глубоких, в деталях из пластмасс представляет определенные трудности. Поэтому операции сверления жела тельно исключать, а при необходимости их выполнения — правильно выби рать конструкцию сверла, его материал и геометрические параметры, режимы обработки, смазки и охлаждения зоны резания. Необходимым условием каче ственного сверления являются: большая скорость резания, небольшие подачи и частый вывод сверла из отверстия для удаления стружки. Повышению качества обработки способствует применение спиральных сверл с широкой, хорошо по лированной канавкой. Охлаждение обычно обеспечивается сжатым воздухом, а при сверлении фенопластов и стеклопластиков возможно применение СОЖ (водный раствор эмульсола).

Для сверления отверстий в термопластах применяют спиральные сверла с углом при вершине 2р 70°, задним углом а = 4–8° и углом наклона канавки с = 15–17°.

Для сверления отверстий в термореактивных пластмассах и листовых пластиках используют сверла из быстрорежущих сталей или твердых сплавов с параметрами: 2р = 50–60°.

Кроме спиральных сверл для сверления отверстий в пластмассах приме няют перовые сверла, циркульные резцы, трубчатые сверла, алмазные сверла коронки.

Нарезание резьбы на пластмассовых деталях является сравнительно трудновыполнимой операцией, и поэтому требует строгого соблюдения режи мов резания, охлаждения, выбора инструмента. Наружные резьбы нарезают резцами, фрезами, плашками, внутренние — азотированными или хромиро ванными метчиками.

Резцы большого диаметра нарезают на токарно-винторезных станках при скорости резания около 100 м/мин и глубине резания не более 0,1–0,2 мм с применением СОЖ из смеси парафинового масла и керосина.

Небольшие наружные и внутренние резьбы нарезают плашками и метчи ками из быстрорежущей стали при скоростях резания 12–20 м/мин и смазке маслом или мыльным раствором. У метчиков передний угол должен быть от рицательным (—5—10°), а канавки — хромированными и полированными.

Резьбу на деталях из пластмасс со слоистыми наполнителями (гетинакс, текстолит) следует нарезать только перпендикулярно слоям наполнителя, иначе возможно их расслаивание.

Шлифование деталей из термопластов проводят суконными и фланеле выми кругами с пастой из отмученной пемзы с водой или наждачной бумагой с абразивом зернистостью 150–250.

Термореактивные пластмассы шлифуют абразивными кругами с мягкой связкой, наждачными полотнами или бумагой.

Шлифование осуществляют с большими скоростями (20...40 м/с) при кратковременном контакте (1–15 с) детали с кругом и усилий прижима в пре делах 0,05–0,15 МПа.

Полирование пластмасс производят на полировальных станках суконны ми, хлопчатобумажными или байковыми кругами диаметром 200–400 мм и толщиной 60– 100 мм с нанесенными на них пастами (ГОИ, ВИАМ-2 и др.) при окружной скорости 15–35 м/с.

Мелкие детали полируют в галтовочных барабанах. При сухом способе полировальным составом служит смесь пемзы или опилок с мелом с машин ным и вазелиновым маслом, а при мокром — берется 100 г пемзы тонкого по мола на 10 л воды.

Сварка и склеивание пластмасс. Сварку применяют для получения не разъемных соединений деталей из термопластов;

склеивать можно пластмассы между собой, а также другими материалами (металлами, деревом, тканями и др.).

Сварку пластмасс осуществляют, применяя теплоноситель (нагретый газ или инструмент) или нагрев ТВЧ, ультразвуком, трением.

Сварку газовым теплоносителем применяют при изготовлении труб, корпусов, аппаратов, ванн и других емкостей из листового винипласта, поли стирола, полиэтилена и других термопластов. Такая сварка может осуществ ляться с применением присадочного материала и без него. В качестве теплоно сителя используют воздух, углекислый газ, азот. Газ нагревают до температуры 180–220°С в специальных сварочных пистолетах, обогреваемых электрически ми или газовыми нагревателями.

При сварке с присадочным материалом струя нагретого газа направляется из сопла на кромки деталей и присадочный пруток диаметром 2–4 мм из того же пластика и нагревает их до вязкотекучего состояния. При надавливании пруток приваривается к размягченным кромкам, образуя сварной шов.

При сварке без присадочного материала сварочный пистолет устанавли вают в створ свариваемых листов так, чтобы газовая струя попадала на срезан ные под углом кромки. Давление сварки осуществляется роликами. Скорость такой сварки составляет 12–20 м/с.

Сварку нагретым инструментом применяют для соединения труб и прутков встык, а также листовых и пленочных материалов внахлестку. При этом способе источником нагрева свариваемых деталей служит нагретый инст румент (пластина, клин, паяльник), передающий тепло при контакте с мате риалом и разогревающий его до вязкотекучего состояния. После удаления ин струмента поверхности свариваемых деталей сдавливают, чем и обеспечивают их сварку.

Сварка трением пластмасс, как и металлов, основана на использова нии для разогрева торцовых поверхностей свариваемых деталей тепла, выде ляющегося при их трении. Сварку труб, прутков осуществляют на специаль ных установках, но возможно применение для этой цели и токарных станков.


Сварка с нагревом ТВЧ основана на использовании тепла, выде ляющегося за счет диэлектрических потерь в зоне высокочастотного электри ческого поля. В промышленности широко применяют специальные машины, обеспечивающие роликовую, точечную и прессовую сварку пленок, листов, труб. Сварка с нагревом ТВЧ обеспечивает прочность и герметичность швов, высокую производительность и экономичность процесса.

Ультразвуковая сварка пластмасс в принципе мало отличается от ультра звуковой сварки металлов. Для сварки ультразвуком листовые пластики зажи мают между прижимом и волноводом магнитострикционного вибратора. При прохождении через обмотку вибратора тока частотой более 20 кГц колебания его сердечника усиливаются волноводом и передаются на свариваемый мате риал, где в конечном итоге трансформируются в теплоту.

При сварке ультразвуком материал разогревается только в зоне контакти рующих поверхностей, что исключает перегрев. Важным преимуществом этого вида сварки является и то, что ее можно осуществить в труднодоступных мес тах, применяя для этого специальные (например, отогнутые) волноводы.

Склеивание пластмасс. Технологический процесс склеивания пластмасс определяется их химической структурой, физико-механическими свойствами, а также свойствами применяемых клеев.

Детали из термопластов склеивают преимущественно растворителями, например оргстекло и винипласт — дихлорэтаном, полистирол — бензолом или раствором этих материалов в соответствующих растворителях.

Склеивание полиэтилена, полипропилена, фторопласта и некоторых дру гих пластиков затруднено и требует предварительной обработки склеиваемых поверхностей растворами различных реагентов. После такой обработки их склеивают полиуретановыми или фенолоформальдегидными клеями.

Для склеивания деталей из реактопластов применяют клеи на основе фе нолоформальдегидных, полиуретановых, полиэфирных, эпоксидных и других смол.

Склеивание производят без подогрева (клеи ВИАМ Б-3, ПУ-2, ВК-5) и с подогревом до температуры 150–250°С (клеи БФ-2, БФ-4, ВК-3, ВС-10Т, ВК-2, эпоксид П и др.).

Технологический процесс склеивания деталей состоит из подготовки их поверхностей (пригонки, очистки) к склеиванию и непосредственного склеива ния: нанесения клея, выдержки для удаления растворителя, сборки деталей и выдержки под прессом без нагрева или с нагревом.

Технологические основы конструирования деталей из пластмасс.

При конструировании деталей из пластмасс необходимо учитывать механиче ские и технологические свойства этих материалов и способы их переработки. С учетом этого следует:

1. В деталях, изготовляемых прессованием, предусматривать толщину сте нок не менее 0.5––1 мм и не более 20 мм;

при этом разностенность в прессо ванных деталях не должна превышать 1:3 и в литых – 1:6;

2. Для предотвращения образования трещин в местах сопряжения поверх ностей прессованных деталей предусматривать галтели радиусом 1–2 мм и ли тых под давлением – 0,5–1 мм;

3. С целью уменьшения толщины фланцев и стенок предусматривать в кон струкции детали выемки, углубления, компенсируя некоторую потерю сечения и прочности введением ребер жесткости;

4.Стремиться изготовлять детали с большей конусностью и технологиче скими уклонами;

5. Стремиться упростить форму деталей, избегать острых краев, боковых выступов, обеспечивая тем самым упрощение дорогостоящих пресс-форм и другой технологической оснастки;

6. Учитывать, что минимально допустимый диаметр резьбы в прессованных деталях из термопластов и пресс-материалов составляет 2,5 мм, а из волокни стых – 4 мм, при этом глубина резьбовых отверстий не должна превышать трех диаметров;

7. Металлическую арматуру располагать равномерно по сечению детали или в ее центре и избегать расположения ее перпендикулярно к направлению прес сования.

Лекция 29. Производство изделий из резины Резина является материалом, обладающим весьма ценными специфиче скими свойствами: высокой эластичностью и упругостью, способностью мно гократно изгибаться, сопротивляться истиранию и поглощать вибрации;

она гидро- и газонепроницаема, стойка против воздействия жидкого топлива и ма сел, обладает высокими диэлектрическими свойствами. Благодаря этому резина находит широкое применение для изготовления самых разнообразных изделий:

шин для автомашин, мотоциклов, самолетов;

рукавов для подачи различных жидких и газовых сред (воды, топлив, масел, газов), приводных ремней и транспортерных лент, уплотняющих элементов (сальников, прокладок, ман жет);

амортизаторов, подшипников, электроизоляционных элементов, водопла вательных средств, строительных конструкций и многих других.

Резина является продуктом переработки каучуков. Натуральный каучук получают из растений (гваюлы, кок-сагыза и др.).

Развитие техники, естественно, не могло ограничиться использованием только натурального каучука и привело к созданию синтетического. Исходным сырьем для получения синтетического каучука служат: этиловый спирт, ацети лен, бутан, этилен, бензол, изобутилен и др.

Из синтетических наибольшее применение получили каучуки: бутадие новый, бутадиен-стирольный, нитрильный, изопреновый, полисилоксановый.

Каучук (натуральный или синтетический) является основой резины. Дру гими компонентами резиновых смесей являются:

вулканизирующие вещества, придающие резине требуемую твердость, проч ность, упругость и другие свойства. В качестве вулканизирующих веществ ис пользуют серу, перекиси марганца, свинца, бензола;

ускорители вулканизации: оксиды магния, цинка и др.;

наполнители– вещества, уменьшающие расход каучука и придающие резине необходимые физико-механические свойства. Наполнители бывают порошко образные (сажи, оксиды кремния или титана, мел, тальк, каолин и др.) и ткане вые (корд, бельтинг, рукавные ткани);

пластификаторы, повышающие пластичность и морозостойкость резины (стеариновая и олеиновая кислоты и др.);

противостарители, препятствующие окислению каучука (вазелин, воск, парафин);

красители (охра, ультрамарин).

Производство изделий из резины. Процесс изготовления изделий из резины состоит из приготовления сырой резиновой смеси, получения из нее полуфаб рикатов или готовых изделий и их вулканизации.

1. Приготовление сырой резиновой смеси. Для получения смеси каучук разрезают на куски и для повышения пластичности пропускают через нагретые до 40–50°С вальцы. Затем в специальных смесителях или на вальцах смешива ют с порошкообразными компонентами (наполнителем, вулканизирующими веществами, ускорителями вулканизации и др.) и получают однородную пла стичную и малоупругую массу – сырую резину. Она легко формуется, растворя ется в органических растворителях, при нагреве становится клейкой.

2. Производство изделий из резины. Листовые полуфабрикаты и изделия из резины получают каландрированием сырой резины;

изделия сложной фор мы– выдавливанием, прессованием, литьем под давлением.

Каландрированием получают листовую резину и прорезиненную ткань.

Для получения резиновых листов или лент заданной толщины сырую ре зиновую смесь пропускают между верхними валками каландров, аналогичных по конструкции трехвалковой клети листопрокатного стана для металлов.

Верхний и средний валки каландра подогревают до 50–90°С, а нижний охлаж дают до 15°С. Выходящую из каландра листовую резину наматывают на дере вянный барабан.

Прорезинивание ткани производят на каландрах, отличающихся от рас смотренного тем, что на них резиновая смесь провальцовывается и одновре менно втирается в непрерывно движущуюся ткань, подаваемую с барабана в зазор между нижними валками.

Листовая резина или прорезиненная ткань поступает на раскрой. Слож ные фасонные заготовки вырубают или вырезают из нее по шаблонам.

Выдавливание (шприцевание) применяют для получения резиновых про филей: трубок, шнуров, полос. Для этого сырую резиновую массу с помощью червячного винта перемещают в обогреваемом цилиндре и выдавливают через матрицу определенного сечения аналогично экструдированию пластмасс.

Прессование заключается в формовании изделий сложной формы из сы рой резины или прорезиненной ткани, иногда с армирующими элементами в подогретой пресс-форме при давлении 2–10 МН/м. Схема этого процесса ана логична схеме прессования пластмасс. Прессованием получают из резины кли новидные ремни, муфты, манжеты и т. п.

Литье под давлением применяется для получения сложных по конфигу рации и крупногабаритных изделий и осуществляется в нагретых до 80–100°С пресс-формах при давлении до 120 МН/м аналогично литью пластмасс.

3. Вулканизация – это процесс обработки отформованного из сырой рези ны изделия с целью повышения его прочности, твердости и других физико механических свойств. Обычно вулканизацию проводят в автоклавах, котлах при температуре 130–150С и давлении 0,1–0,4 МН/м. При этом вулканизи рующие вещества взаимодействуют с линейными молекулами каучука, проис ходит их укрупнение и образование сетчатой структуры. В результате этого те ряется пластичность каучука, изделие становится прочнее, повышается его стойкость к тепловым и химическим воздействиям.

Лекция 30. Производство деталей из металлических порошков Общие сведения о порошковой металлургии. При разработке материа лов и создании готовых деталей методом порошковой металлургии использу ются порошки металлов и их сплавов или неметаллических веществ. Из этих порошков вначале прессуют заготовки, которые затем для повышения прочно сти спекают. Поэтому изделия, полученные из порошков прессованием и спе канием, называют спеченными.

Метод порошковой металлургии ценен прежде всего тем, что позволяет получать материалы, которые другими методами получить невозможно: из ме таллов со значительной разницей в температуре плавления (например, W-Cu, W-Ag, Mo-Cu), из металлов и неметаллов (бронза-графит), из химических со единений (твердые сплавы из карбидов WC, TiC и др.), материалы с заданной пористостью (вкладыши подшипников, фильтры), электрическими, магнитны ми и другими свойствами.

Порошковая металлургия, кроме того, отличается минимальными отхо дами материалов, позволяет резко сократить станочный парк и число рабочих для производства деталей. Поэтому метод порошковой металлургии часто ис пользуется для получения деталей общего машиностроения или бытового на значения, которые ранее изготовлялись литьем и обработкой резанием. Такие детали изготовляют из порошков сталей, бронз, латуней и других металлов.

В задачи порошковой металлургии, таким образом, входят производство порошков и получение из них заготовок или готовых деталей.

Получение порошков. Для изготовления спеченных изделий применяют порошки размером от 0,5 до 500 мкм. Получают такие порошки механическими и химическими методами.

1. Механические методы. К ним относятся: распыление жидкого металла, размол стружки и других отходов металлообработки, дробление в вибрацион ной мельнице.

Распыление жидкого металла осуществляется струей воды или газа под дав лением 50–100 МПа. Этим методом получают порошки железа, ферросплавов, нержавеющей стали, жаропрочных сплавов, цветных металлов.

Размол отходов металлообработки осуществляют в вихревых или шаровых мельницах.

Дробление в вибрационной мельнице применяют для получения порошков из твердых и хрупких материалов (карбидов, оксидов, керамики и др.).

2. Химические методы заключаются в восстановлении металлов из оксидов или солей углеродом, водородом, природным газом. Восстановлением получа ют порошки железа (из окалины), вольфрама, молибдена, хрома, меди и других металлов. Сюда же относится метод термической диссоциации карбонилов – соединений типа Меx (CO)y (где Ме–один из металлов), обеспечивающий по лучение порошков высокой чистоты.

Этим методом получают порошки железа, никеля, кобальта и некоторых других металлов.

Подготовка порошков к формованию. Для получения качественных за готовок или деталей порошки предварительно отжигают, разрезают по разме рам частиц, смешивают.

Отжиг порошка способствует восстановлению оксидов, удалению угле рода и других примесей, а также устранению наклепа, что стабилизирует его свойства и улучшает прессуемость. Отжигу чаще подвергают порошки, полу ченные механическим измельчением.

Порошки размером более 50 мкм разделяют с помощью набора сит с раз личным сечением ячеек, а более мелкие – воздушной сепарацией. Конечные свойства порошковых изделий в значительной степени определяются качеством смешивания компонентов шихты. Эта операция обычно осуществляется в спе циальных смесителях, шаровых или вибрационных мельницах и другими спо собами.

В ряде случаев в порошковую массу вводят различные технологические наполнители, улучшающие прессуемость порошков (например, раствор каучука в бензине), обеспечивающие получение заготовок экструдированием (выдавли ванием) или их механическую обработку (парафин, воск), получение заготовок литьем (спирт, бензол) и др.

Формование заготовок. Процесс формования заготовок состоит в уп лотнении порошка под действием приложенного давления с целью получения из него заготовок определенной формы. Формование осуществляется прессова нием, экструдированием, прокаткой.

1. Прессование обычно производится в холодных или горячих пресс формах. Крупные заготовки получают гидростатическим способом.

Холодное прессование заключается в следующем. В стальную матрицу пресс-формы с поддоном засыпают определенное количество порошковой шихты и прессуют пуансоном. При этом резко уменьшается контакт между от дельными частицами, происходит механическое их сцепление. Поэтому проч ность прессовки повышается, а пористость уменьшается. Недостатком такой схемы прессования является неравномерность распределения давления по вы соте заготовки из-за трения ее о стенки матрицы. Поэтому заготовки, получен ные в таких пресс-формах, обладают различной прочностью, плотностью по высоте. Таким способом получают заготовки простой формы и небольшой вы соты.

Для устранения этого недостатка применяют двустороннее прессование с помощью двух подвижных пуансонов. При такой схеме, кроме того, давление прессования уменьшается на 30–40 %.

В зависимости от требуемой пористости и прочности материала заготов ки, а также ее формы давление прессования составляет 0,1–1 ГПа.

Горячее прессование совмещает формование и спекание заготовок. Этот процесс осуществляется в графитовых пресс-формах при индукционном или электроконтактном нагреве. Благодаря высокой температуре давление при го рячем прессовании можно значительно уменьшить.

Горячее прессование отличается малопроизводительностью, большим расходом пресс-форм, поэтому применяется, главным образом, для получения заготовок из жаропрочных материалов, твердых сплавов, чистых тугоплавких металлов (W, Мо).

Гидростатическое прессование заключается в обжатии порошка, поме щенного в эластичную (например, резиновую) оболочку, с помощью жидкости в гидростате под давлением до 2 ГПа. Этот метод позволяет получать крупно габаритные заготовки типа цилиндров и труб с равномерной плотностью по всему объему.

2. Экструдированием называется процесс формования заготовок путем выдавливания шихты через матрицу с отверстием различного сечения. Для это го исходный порошок замешивают с пластификатором (парафином, воском) в количестве, обеспечивающем шихте консистенцию пластилина. Этим способом получают прутки, профили различного сечения. Для получения полых изделий (труб и др.) в матрице располагают соответствующую оправку.

3. Прокатка осуществляется путем обжатия порошковой шихты между горизонтально расположенными валками. Этим способом получают пористые и компактные ленты, полосы и листы толщиной 0,02–3 мм и шириной до 300 мм из железа, никеля, нержавеющей стали, титана и других металлов. Процесс прокатки легко совмещается со спеканием и другими видами обработки. Для этого полученную заготовку пропускают через проходную печь и затем подают на прокачку с целью калибровки.

Прокаткой можно получать и двухслойные заготовки (например, железо – медь). Для этого в бункере необходимо установить перегородку для разделения его на две секции вдоль валков.

Спекание и дополнительная обработка заготовок. Для повышения прочности сформованные из порошков заготовки подвергаются спеканию. Эта операция осуществляется в печах электросопротивления или индукционных с нейтральной или защитной средой в течение 30–90 мин при температуре около 2/3 температуры плавления основного компонента. В процессе спекания проис ходит восстановление поверхностных оксидов, развиваются диффузионные яв ления, образуются новые контактные поверхности.

При необходимости повышения точности размеров и уплотнения поверх ностного слоя спеченные детали подвергают калиброванию – дополнительному прессованию в стальных пресс-формах или продавливанию прутка через ка либрованное отверстие в матрице.

Спеченные заготовки можно обрабатывать резанием: точением, фрезеро ванием, сверлением. В связи с их пористостью не следует применять смазы вающе-охлаждающие жидкости, т. к. проникая в поры, могут вызвать внутрен нюю коррозию материала. Если выход пор на поверхность необходимо сохра нить (например, у вкладышей подшипников), обработку спеченных деталей нужно производить хорошо заточенным режущим инструментом.

Спеченные детали из сплавов на основе железа, титана, никеля и других металлов могут также подвергаться различным видам термической или химико термической обработки.

Технологические основы конструирования спеченных деталей. При конструировании деталей из порошков следует:

–не допускать значительной разностенности, так как вследствие большой усад ки может произойти коробление детали;

–избегать выступов, пазов и отверстий, расположенных перпендикулярно к оси прессования;

–избегать острых углов, в местах сопряжения элементов детали типа «фланец – цилиндр» предусматривать закругления радиусом не менее 0,25 мм;

–наружные и внутренние резьбы получать обработкой резанием;

толщину сте нок детали задавать не менее 1 мм.

Лекция 31. Получение материалов на основе полимерных веществ Сущность процесса получение материалов на основе полимерных ве щест. Синтез полимеров из низкомолекулярных соединений (мономеров) или химическая переработка природных полимеров, придание им требуемых свойств;

смешивание полученных полимеров с добавками;

доведение получен ных смесей (композиций) до состояния удобного для дальнейшей переработки;

переработка полимерных композиций в изделия.

Исходные материалы: природные высокомолекулярные соединения, природные или искусственные выкомолекулярные соединения (мономеры), до бавки, т. е. компоненты, придающие материалам на основе полимеров требуе мые свойства и улучшающие их перерабатываемость, вспомогательные мате риалы, необходимые для осуществления химических реакций синтеза и выде ления полимеров.

Конечные продукты: синтезированные или природные высокомолеку лярные соединения (полимеры), композиции на основе полимеров (пластмассы, сырые резиновые смеси, герметики, клеи, лаки и краски), полуфабрикаты, заго товки или готовые детали из природных полимерных материалов или полимер ных композиций (пиломатериалы, фанера, картон, бумага, нити, пряжа, ткани, резиновые и резино-тканевые изделия, листы, ленты, пленки, прутки, детали машин).



Pages:     | 1 |   ...   | 4 | 5 || 7 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.