авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 4 | 5 ||

«ЕВРАЗИЙСКИЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ (ЕАСС) EURO-ASIAN COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION ...»

-- [ Страница 6 ] --

После закалки с высоким отпуском сталь имеет более высокие показатели прочности (в, т), пластичности (%, %) и ударную вязкость (ан), чем после отжига.

А.12.4 Термическая обработка, состоящая из закалки и высокотемпературного отпуска, называется улучшением.

А.13 Отпускная хрупкость Склонность к отпускной хрупкости стали проявляется в снижении ударной вязкости при медленном охлаждении после высокого отпуска или при длительных выдержках а интервале температур 450-600 С. Стали условно разбиты на три группы: не склонные к отпускной хрупко сти, малосклонны, склонны.

В стандарте, в блок-схемах указаны: склонность или отсутствие стали к отпускной хруп кости.

ГОСТ (проект, первая редакция) Приложение Б (справочное) Общая классификация сталей. Краткая характеристика углеродистых, легиро ванных, коррозионностойких и жаростойких сталей и сплавов Б.1 Стали классифицируются для целей настоящего стандарта по химическому со ставу, назначению, качеству и структуре.

Б.1.1 По химическому составу стали классифицируются на углеродистые и ле гированные. По концентрации углерода те и другие подразделяются на низкоуглеродистые (0,3 % С), среднеуглеродистые (0,3-0,7 % С) и высокоуглеродистые (0,7 % С).

Легированные стали в зависимости от введения элементов делят на хромистые, мар ганцовистые, хромоникелевые, хромокремнемарганцовые и многие другие. По количеству вве денных элементов их разделяют на низко-, средне- и высоколегированные. В низколегирован ных сталях количество легирующих элементов не превышает 5 %, в среднелегированных - со держится от5 до 10 %, в высоколегированных – более 10 %.

Б.1.2 По назначению применительно к арматуростроению стали классифицируются на конструкционные (углеродистые и легированные), специальные коррозионностойкие (нержа веющие), жаростойкие, жаропрочные, а также стали со специальными свойствами (пружинные, электротехнические, стали со специальными физическими свойствами).

Б.1.3 По качеству стали классифицируют на стали обыкновенного качества, качест венные, высококачественные и особовысококачественные. Под качеством стали понимается совокупность свойств, определяемых металлургическим процессом ее производства. Однород ность химического состава, строения и свойств стали, а также ее технологичность во многом за висит от содержания газов (кислорода, водорода, азота) и вредных примесей – серы и фосфо ра.

Стали обыкновенного качества содержат до 0,06 % S и 0,07 % Р, качественные - не более 0,04 % S и 0,035 % Р, высококачественные - не более 0,025 % S и 0,025 % Р, особовысо кокачественные - не более 0,015 % S и 0,0235 % Р Стали обыкновенного качества выплавляют только углеродистыми (до 0,5 % С), качественные и высококачественные – углеродистыми и ле гированными, особовысококачественные – легированными.

Разрабатываемый стандарт рекомендует к применению в арматуростроении только качественные, высококачественные и особовысококачественные стали. Не рекомендуются к применению в промышленной арматуре стали обыкновенного качества из-за высокого содержа ния вредных примесей S, Р, газы, содержание которых выше, чем в аналогах зарубежных стан дартов АРI, ЕN, ISO, АSМЕ, что не допускается.

Газы: водород, азот, кислород в металле ухудшают его свойства, так как образуют неметаллические включения, а при деформации образуют полосчатую структуру (волосовины) и вызывают значительную анизотропию свойств, что недопустимо для корпусных деталей – осо бенно, если волосовины расположены перпендикулярно оси патрубков либо в других направле ниях, и создают условия для разгерметизации, что очень опасно для высокого давления и для взрывоопасных и пожароопасных рабочих сред.

Минимальное количество содержания газов содержится в сталях, произведенных в элек трических печах. Кардинальным способом уменьшения газов в стали является рафинирование – выплавка и разливка в вакууме (стали с индексом ВД или ВИ) или шлаковым переплавом (ин декс Ш).

Б.1.4 По структуре стали классифицируют в отожженном и нормализованном состояниях.

В зависимости от структуры в отожженном (равновесном) состоянии стали разделяют на шесть классов:

доэвтектоидные, имеющие в структуре избыточный феррит;

эвтектоидные, структура которых состоит из перлита;

заэвтектоидные, имеющие в структуре кроме перлита, еще и вторичные, выделяю щиеся из аустенита, карбиды;

ледебуритные, содержащие в структуре первичные (эвтектические) карбиды;

аустенитные;

ферритные.

ГОСТ (проект, первая редакция) Углеродистые стали могут относиться к первым трем классам, легированные – ко всем шес ти классам.

Б.1.5 После нормализации легированные стали стали подразделяются на следующие основные классы: перлитный, мартенситный, аустенитный, ферритный.

В зависимости от количества легирующих элементов в сталях могут быть смешанные классы:

ферритно-мартенситный;

аустенитно-ферритный;

аустенитно-мартенситный.

Для корпусных деталей применяются углеродистые стали перлитного класса ( 0,3%С), что обусловлено необходимостью хорошей свариваемости этих сталей.

Стали после нормализации могут подвергаться высокотемпературному отпуску. Норма лизация повышает прочность стали, улучшает пластичность и вязкость, уменьшает склонность к хрупкому разрушению (см. также раздел 5.1.3).

Б.2 Конструкционные легированные стали Б.2.1 Для получения требуемой твердости легированные стали подвергают отпуску при более высокой температуре, чем углеродистые. Это позволяет полнее снять закалочные на пряжения, а следовательно, получить в стали лучшее сочетание прочности и вязкости. По вышение механических свойств достигается также в результате того, что многие легирующие элементы способствуют измельчению зерна и упрочняют феррит.

Легированные стали обладают малой критической скоростью закалки, а, следовательно, высокой прокаливаемостью и меньшей способностью деформации при закалке.

Б.2.2 Основными легирующими элементами в углеродистых сталях являются: хром (до 1,8%), никель (от 1,0 до 4,5%), марганец (от 0,8 до 1,8%), кремний (до 2%), молибден (0,15 – 0,45%), вольфрам (0,5 – 1,2%), ванадий (0,8 – 1,8%), титан (0,06 – 0,12%) и бор (до 0,005%).

Все легирующие элементы оказывают сильное влияние на диффузионные процессы, протекающие при термической обработке.

Б.2.3 Как правило, легирующие элементы: N, Сr, Мо, W после улучшения повышает прочность по сравнению с углеродистыми сталями, но при этом снижают ударную вязкость (особенно Мо, W, Мn и Si) – марки 19Г, 09Г2, 14Г2, 16ГС и др.;

V, Si, Сr повышают порог хладноломкости сталей, а Ni – значительно снижает хладно ломкость (при 6% Ni хладноломкость снижается до порога – 200С).

Б.2.4 Стали для сварных конструкций дополнительно раскисляют алюминием и вво дят титан, чтобы предотвратить укрупнение зерна в околошовной зоне в процессе сварки.

Б.2.5 Перечень углеродистых и легированных сталей и их свойства приведены в блок-схемах в разделе 5.1.31.

Б.3 Коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы Б.3.1 При введении в углеродистые стали Cr, Ni, Мо и других элементов, имеющих стандартный электродный потенциал выше Fе, происходит не постепенное, а скачкооб разное повышение коррозионной стойкости.

Наиболее распространение в арматуростроении получили коррозионностойкие стали аустенитного класс с содержанием: 18% Cr и 10 % Ni, стали мартенситного класса-20Х13, 30Х13, 40Х13 и высокопрочные, применяемые для нагруженных деталей, пар трения и ме таллических уплотнений.

Б.3.2 Коррозионная стойкость сталей растет не монотонно, скачкообразно, в соответ ствии со структурной диаграммой нержавеющих сталей (так называемая диаграмма Шеф флера). Диаграмма составлена в координатах: по оси ординаты эквивалент никеля, равный % Ni+30%С+0,5%Мn, по оси абсцисс, эквивалент хрома, равный %С+%Мо+1,5% Сr+0,5%Nb.

Б.3.3 Согласно диаграмме Шеффлера коррозионностойкие стали делятся на:

аустенитные стали с устойчивым аустенитом;

аустенитно-мартенситные;

аустенитно-ферритные;

нержавеющие стали мартенситного класса.

Б.3.5 Перечень коррозионностойких (нержавеющих) сталей и их свойства приведены в разделе 5.1.4.

ГОСТ (проект, первая редакция) Б.3.5 Кислотостойкие стали и сплавы Увеличение стойкости в кислотах (общая коррозия) дает присадка в аустенитные ста ли молибдена и особенно молибдена с медью при одновременном увеличении содержания никеля (стали типа Cr-Ni-Mo и Сг-Ni-Mo-Сu).

При необходимости иметь и высокую кислотостойкость [на уровне стали 06ХН28МДТ (ЭИ943)[, и высокие механические свойства (в100 кгс/мм2) рекомендуется к применению сплав Сг-Ni-Мо-Cu-Ti-Аl. Последние два элемента вызывают интерметаллидное упрочнение [выделение дисперсных фаз типа Ni3(Ti, Аl)].

Более высокую коррозионную стойкость имеют никелевые сплавы, так называемый хастеллой типа 80% Ni+20% Mo (их еще иногда называют сплавами НИМО) с дополнитель ным легированием (см. таблицу Б.1).

Наиболее высокой стойкостью в кислотах обладают тугоплавкие металлы (молибден, ниобий, тантал).

Таблица Б. Si Мn Сплав С Mo Cr W V Co Fe не более Хастеллой В 0,05 1,0 1,0 26-30 1,0 – 0,35 2,5 4- Н70МФ 0,05 0,2 0,5 25-29 0,3 – 1,4-1,7 – 4, (ЭП496) 14,5 Хастеллой С 0,08 1,0 1,0 15-17 3-4 0,35 2,5 4- 16, ХН65МВ 14,5 0,03 0,15 1,0 15-17 3,0-4,5 – – 1, (ЭП567) 16, Примечание - Основа — никель Б.4 Жаропрочные стали и сплавы Б.4.1 Жаропрочность – это напряжение, вызывающее данную деформацию, не приводя щую к разрушению, которую способен выдерживать металлический материал в конструкции за заданный промежуток времени.

Б.4.2 Жаропрочность определяет предел ползучести при заданной скорости ползучести, МПа.

0,2/100 – предел ползучести при деформации 0,2 за 100 ч и более испытаний, МПа 100, 1000 – предел длительной прочности за 100, 1000 ч и более испытаний, МПа.

Б.4.3 Ниже 300°С большей прочностью обладают простые конструкционные стали, тер мообработанные на высокую прочность. Явления ползучести при температурах ниже 350 – 300°С не наблюдается, так что при рабочих температурах ниже 300° С нет необходимости в применении каких-либо специальных жаропрочных сталей и сплавов.

Для работ в интервале 350 – 500° С оптимальными по свойствам являются сравнительно слаболегированные стали перлитного, ферритного и мартенситного классов. С повышением температуры до 500 – 650°С прочность сталей этого типа резко падает, уступая сталям аусте нитного класса, а при 650 – 900° С стали аустенитного класса уступают высоколегированным железоникелевым и никелевым сплавам. При температурах выше 900° С с точки зрения жаро прочности рекомендуется применять сплавы тугоплавких металлов (молибдена, хрома и т. д.).

Указанные пределы являются ориентировочными. Снижая рабочее напряжение, можно расширить области применения сплавов, обычно используемых при более низких температу рах, до более высоких температур, что иногда выгодно по технологическим и экономическим соображениям.

Б.4.4 Перечень сплавов на железоникелевой и никелевой основе и их свойства приведе ны в разделе 5.1.5.

ГОСТ (проект, первая редакция) Приложение В (справочное) Локальные виды коррозии. Методы оценки и защиты В.1 Общая или сплошная коррозия - коррозия, при которой корродирует вся поверх ность металла. В таблице В.1 приведена оценка коррозионной стойкости металлов и сплавов.

Таблица В.1 – Оценка коррозионной стойкости металлов и сплавов по десятибалльной и пятибалльной шкалам Скорость коррозии, мм/год Оценка стойкости, балл Группа стойкости Десятибалльная шкала Менее 0,001 Совершенно стойкие Свыше 0,001 до 0,005 Весьма стойкие Свыше 0,005 до 0,01 То же Свыше 0,01 до 0,05 Стойкие Свыше 0,05 до 0,1 То же Свыше 0,1 до 0,5 Пониженно стойкие Свыше 0,5 до 1,0 То же Свыше 1,0 до 5,0 Малостойкие Свыше 5,0 до 10,0 То же Свыше 10,0 Нестойкие Пятибалльная шкала Менее 0,1 Весьма стойкие Свыше 0,1 до 1,0 Стойкие Свыше 1,0 до 3,0 Пониженно стойкие Свыше 3,0 до 10,0 Малостойкие Свыше 10,0 Нестойкие В.2 Наиболее опасные виды локальной коррозии В.2.1 Щелевая коррозия Причиной развития такого локального вида коррозии является преимущественно анодная работа частично экранированной поверхности металла но отношению к открытой поверхности.

Интенсивная коррозия развивается при этом не только в имеющихся в ТА конструктивных зазорах и щелях, но и во вновь возникающих в процессе эксплуатации элементах: например, при недостаточном уплотнении возникают щели между прокладочными материалами и метал лом.

Щелевая коррозия может также появиться при неудовлетворительной сварке. Неплотный шов, применение подкладных колец, которые впоследствии не удаляются, способствуют появ лению щелевой коррозии.

Механизм щелевой коррозии многообразен и многофакторный:

деаэрация в щелях (ограничен доступ кислорода: ускоряется анодный процесс (осо бенно нержавеющих сталей));

изменение pH среды (затрудненность доставки «свежего» электролита);

возникают макрогальванические элементы «щель (анод)» – «открытая поверхность (катод)» (элемент контактной коррозии).

Поведение конструкционных материалов в щелях следующее:

углеродистые стали – преимущественно анодный процесс, растворение интенсифи цируется, но щелевой эффект малоэффективный;

нержавеющие стали – наиболее склонны к щелевой коррозии (за счет разрушения пассивной пленки);

то же по алюминиевым сплавам;

медь, оловянистые бронзы – металл, находящийся в щели становится катодом, а анодом – прилегающие к зазору поверхности. Но латунь коррозирует в зазорах сильнее, чем в объемах. При этом наблюдается заметное усиление обесцинкования – избирательная коррозия, т. к. цинк является мощным протектором и основой анодной защиты;

ГОСТ (проект, первая редакция) титан в нейтральных электролитах стоек к щелевой коррозии, в некоторых кислотах (серная кислота) Ti подвержен щелевой коррозии.

Основные методы борьбы со щелевой коррозией: конструктивные: исключать глубокие щели или избегать их вообще;

уплотнять щели;

подбирать материалы малочувствительные к щелевой коррозии.

В.2.2 Контактная коррозия – разновидность локальной (местной) коррозии, когда пре имущественно разрушается участок конструкции, изготовленной из материала, имеющего более отрицательный стационарный электрохимический потенциал (анод).

Рекомендуются количественные показатели контактной коррозии Скорость коррозии анод, г/м2 год Абсолютно допустимые контакты 0 - Условно допустимые контакты 50 - Недопустимые контакты выше В таблице В.2 дано распределение металлов по группам, в пределах которых контакты считаются допустимыми.

Таблица В.2 – Группы металлов I II III IV V магний алюминий железо никель медно цинк углеродистые хром никелевые кадмий стали нержавеющие сплавы (бронза) свинец* стали медно олово* хромистые цинковые спла хромоникелевые вы (латуни) медь серебро золото * Свинец и олово являются катодом по отношению к железу Особо недопустимы контакты, например, III и V групп. Контакты III и IV в ТА также можно отнести к недопустимым.

Контактная коррозия вызывается и гетерогенностью напряжений во внутренней полости корпусов ТА. Анодом служат концентраторы напряжений и зоны растягивающих напряжений, а катодом – остальная поверхность со сжимающими напряжениями.

Допустимые контакты разных металлов и сплавов определяют по ГОСТ 9.005.

Расчет скорости контактной коррозии проводят по ГОСТ 9.908.

В.2.3 Питтинговая коррозия Основной причиной подобного коррозионного разрушения является работа коррозионных пар, у которых катодами являются участки поверхности, находящиеся в пассивном состоянии, а анодами – участки поверхности в активном состоянии. Этот вид коррозии особенно опасен для конструкций, где важно сохранение герметичности или непроницаемости, например, различного рода емкостей, арматуры, трубопроводов и т.д. Развитию точечной и язвенной коррозии благо приятствует, например, одновременное присутствие в растворе пассиваторов (кислород, окис лители) и сильных активаторов (ионы хлора, брома или йода).

Нержавеющие стали, обычно легко пассивирующиеся в окислительных средах, подвер гаются в присутствии галоидных ионов местному разрушению. В результате местного активиро вания поверхности коррозия развивается в отдельных центрах и проявляется в виде мелких глубоких поражений, называемых питтингами.

Питтинговая коррозия характерна и наиболее опасна для аустенитных коррозионно стойких сталей.

Основные показатели коррозионной стойкости, а именно: минимальное время проникно вения питтинговой коррозии на допустимую (заданную) глубину, минимальное время достиже ния допустимого (заданного) размера поперечника питтинга в устье и время достижения допус тимой (заданной) степени поражения определяют по ГОСТ 9.908.

Ускоренные испытания на стойкость против питтинговой коррозии проводят по ГОСТ 9.912.

ГОСТ (проект, первая редакция) В.2.4 Межкристаллитная коррозия – один из самых опасных видов местной коррозии, вызывающий избирательное разрушение по границам зерен, в результате чего происходит по теря пластичности и прочности сплава, т. е. преждевременное разрушение изделий.

В.2.4.1 Склонны к МКК: нержавеющие стали (Fe-Cr;

Fe-Cr-Ni), алюминиевые сплавы (Al Cu, Al-Hg-Si), некоторые никелевые сплавы (Ni-Мо) В.2.4.2 Нагрев 450 – 850оС – провоцирующий МКК нагрев. Малоустойчивость границ зе рен – диффузия (выпадание богатых Cr карбидов Cr23C6 или подобных. В электролитах образу ется бинарная система «карбид - объединенная граничная зона».

Способы устранения (уменьшения) МКК:

уменьшение количества углерода в сталях. Количество С должно быть как можно ниже – рекомендуют 0,015;

из практики, если ограничить С до 0,08 и менее МКК почти не на блюдается, например, сталь 08Х18Н10Т;

проведение аустенизации после провоцирующего нагрева (в т.ч. после сварки) или любого другого нагрева.

легирование нержавеющих сталей Ti и Nb и др. карбидообразующими элементами, например, сталь 06Х16Н4Б;

в особо агрессивных средах (в растворах H2SO4) легирование Мо (2 4%), например сталь 08Х23Н28М3Д3Т.

Глубину проникновения межкристаллитной коррозии определяют согласно ГОСТ 1778, ГОСТ 6032, ГОСТ 9.021.

Определение стойкости к межкристаллитной коррозии электрохимическим методом про водят согласно ГОСТ 9.914.

Методы ускоренных испытаний на стойкость против МКК согласно ГОСТ 6032.

В.2.5 Коррозионное растрескивание – представляет собой разрушение при одновре менном действии коррозионной среды и нагрузки или остаточных напряжений, в результате чего возникает коррозия под напряжением, проявляющаяся в виде коррозионного растрескивания или сетки трещин. Места концентрации напряжений имеют более низкий электродный потенци ал и приобретают характер анодных участков. Ферритные стали имеют максимальную стой кость к коррозионному растрескиванию, а аустенитные – минимальную.

Количественные показатели стойкости против коррозионного растрескивания определяют для высокопрочных сталей и сплавов по ГОСТ 9.903, для алюминиевых и магниевых сплавов – по ГОСТ 9.019, сварных соединений стали, медных и титановых сплавов – по ГОСТ 26294.

В.2.5.1 Ниже представлены механизмы растрескивания, которые могут быть вызваны действием сероводородсодержащих сред:

сероводородное растрекивание под напряжением (SSC);

водородное растрескивание (HIC);

водородное растрескивание ориентированное по напряжению (SOHIC);

растрескивание мягких зон (SZC);

ступенчатое растрескивание (SWC);

коррозионное растрескивание под напряжением (SCC) по [291].

В.2.5.2 Механические факторы, которые могут повлиять на работоспособность материала в средах, содержащих сероводород, должны быть определены и соответствующим способом описаны. Такие факторы включают:

химический состав материала;

способ изготовления;

механические свойства (прочность, твердость);

степень холодной деформации;

режим термической обработки;

микроструктуру.

В.2.5.3 Факторы, влияющие на стойкость конструкционных материалов в средах, содер жащих сероводород по [290].

марка материала, технология изготовления, химический состав, прочностные харак теристики, термическая обработка, микроструктура, чистота обработки;

парциальное давление и концентрация сероводорода;

рН водной фазы;

температура воздействия среды;

длительность воздействия ГОСТ (проект, первая редакция) присутствие серы и других окислителей;

суммарное воздействие растягивающих напряжений (приложенных и остаточных).

В.2.5.4 Перечень материалов, допускаемых для изготовления деталей трубопроводной арматуры, эксплуатирующейся в средах, содержащих сероводород с парциальным давлением 0,3 кПа и более в газовой фазе или свыше 6 % (объемных) приведен в таблице В.3.

В таблице В.3 приводятся марки конструкционных материалов допускаемых для изготов ления деталей, стойких к сероводородному растрескиванию в нефтяных средах.

В.2.5.5 Допускается применение других материалов (в том числе и импортных) при со блюдении всех требований [290], [291] и при согласовании со специализированной металловед ческой организацией.

В.2.5.6 Допускается применение других наплавочных материалов (порошковые, ленты и др.) отечественных и импортных, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 10051.

В.2.5.7 Объем контроля и технические требования к материалам основных деталей ар матуры по [290], [291].

Таблица В.3 - Материалы, стойкие к сульфидному коррозионному растрескиванию Метод формообразо- Наименование Марка вания заготовок деталей материала Отливки Корпус, крышка, 20ГМЛ, детали уплотнений 12Х18Н9ТЛ 12Х18Н12М3ТЛ Втулка направляющая ЧН19Х3Ш ЧН17Д3Х Поковки, штамповки, Корпус, крышка, 20КА, 20ЮЧ, 09ГСНБЦ, 09Г2С, заготовки из проката фланец 09Г2СА–А,30ХМА, А350LF2 (селект) Корпус, крышка, шток, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т*, 10Х17Н13М3Т*, шпиндель, детали 08Х17Н15М3Т*, 06ХН28МДТ уплотнения затвора, (ЭИ943)*, ХН43БМТЮ–ВД концевые детали сильфона (ЭП 915–ВД), ХН55МБЮ–ВД (ЭП 666–ВД)*, хастеллой – ХН65МВУ–ВИ (ЭП760–ВИ)* Втулка сальника 08Х21Н6М2Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н13М3Т*, 10Х17Н13М2Т*, 10Х17Н13М3Т*, ХН55МБЮ–ВД (ЭП 666–ВД)* Шток, шпиндель ось 07Х16Н6, 03Х12Н10МТР–ВД, 07Х21Г7АН5 (ЭП 222), 07Х21Г7АН5 – ВД (ЭП 222–ВД), ХН35ВТ (ЭИ–612), ХН35ВТ–ВД (ЭИ 612–ВД), ХН55МБЮ–ВД (ЭП 666–ВД)* Детали с твердой из- Корпус, золотник, Э–13Х16Н8М5С5Г4Б (ЦН–12М), носостойкой наплавкой диск и др. Э–08Х17Н8С6Г (ЦН–6Л), Э–09Х13Н8АМ (УОНИ–13/Н1–БК, ЭЛЗ–НВ1), Э–190КБ62Х29В5С2 (ЦН–2) * Марки материалов, применяемых в средах, содержащих ионы хлора ГОСТ (проект, первая редакция) Приложение Г (справочное) Некоторые технологические требования к сталям и сплавам группы корпусных деталей Г.1 Сварка плавлением Г1.1 Свариваемость – технологическое свойство металлов и их сочетаний образовывать в про цессе сварки соединения не уступающие по своим свойствам свариваемым материалам.

Г.1.2 Главным элементом, влияющим на качество сварного шва является углерод.

«Технологическая свариваемость» характеризуемая определением: «стали, свариваемые без ограничений (без подогрева и последующей термообработки) обеспечивается содержанием угле рода С0,25 %.

Г.1.3 В связи с наличием в стали примесей и легирующих элементов в международной практике принят признак (характеристика) «эквивалент по углероду», обозначаемый [C]э, учитывающий наличие в стали других элементов.

По стандарту [241]:

Mn Cr + Mo + V Cu + Ni [C]э = С + 0,43% + + 6 5 По ГОСТ 19281:

Mn Si Cr Mo Ni Cu V P [C]э = С + + + + + + ++ 6 24 5 15 40 13 14 Допустимые величины [C]э классифицируют для проката: по группам проката:

[C]э 0,49 для сталей КП 390, а [C]э 0,51 для КП 440.

Г.1.4 При содержании С 0,3 % и [C]э 0,45 проявляется склонность стали к образованию зака ленных структур и образованию трещин. В этом случае технологическая свариваемость относится ко второй группе «ограниченно свариваемых сталей» (качественный шов возможен при предвари тельном подогреве до 100-120 оС и последующей термообработке.

Квалификация сварных соединений и виды сварки указаны в большинстве характеристик сталей и сплавов, приведенных в разделах стандарта.

Г.2 Корпусные детали, обрабатываемые методом горячего деформирования Г.2.1 Нагрев должен обеспечить равномерную температуру по сечению заготовки, минимальное окисление и обезуглероживание сталей.

Г.2.2 Температурный интервал горячей обработки давлением, горячей деформации зависит от химического состава сталей и определяется диапазоном: выше температуры рекристаллизации, но ниже зоны пережога и перегрева, т.е. ориентировочно определяется диапазоном (0,85-0,95) tпл верхний предел и 0,7 tпл – нижний предел ковки;

tпл – температура плавления. Температурный интервал горячей обработки давлением углеродистых сталей определяется по диаграмме состоя ния сплавов «железо-углерод».

Для приведенных в стандарте углеродистых и легированных сталей в разделе 5.1.3, указывает ся температурный диапазон горячей обработки давлением.

ГОСТ (проект, первая редакция) Приложение Д (справочное) Методы измерения твердости Твердость – это сопротивление материала проникновению в его поверхность стандарт ного тела (индентора), не деформирующегося при испытании.

Твердость относится к неразрушающим методам контроля, если измерение не произво дится на рабочих поверхностях детали, и основным методом оценки качества при термической обработке изделия. О величине твердости судят либо по глубине проникновения индентора (ме тод Роквелла), либо по величине отпечатка от вдавливания (методы Бринелля, Виккерса, мик ротвердости). Во всех случаях происходит пластическая деформация материала. Чем больше сопротивление материала пластической деформации, тем выше твердость.

Измерение твердости – самый доступный и распространенный вид механических испы таний материалов, который используется ив исследовательских целях и как средство контроля в промышленных условиях.

Д.1 Метод измерения твердости по Бринеллю (НВ) (ГОСТ 9012-59) заключается во вдав ливании стального закаленного шарика диаметром D в поверхность испытываемого образца под действием нагрузки Р, приложенной в течение определенного времени. После удаления нагрузи производится измерение диаметра отпечатка d, остающегося на поверхности образца. Значение твердости определяется по формуле HB = 2P/D ( D D 2 d 2 ) Твердость по Бринеллю необходимо определять при постоянном значении Р/D, что обеспечивает (для данного материала) выполнения условий подобия деформаций, а диаметры отпечатков должны находиться в пределах 0,2 Dd0,6 D.

Значение твердости рассчитывают по формуле или находят по таблицам, в которых по стандартных Р и D вычислены значения НВ в зависимости от диаметра отпечатка.

Д.2 Метод измерения твердости по Роквеллу (НRС) (ГОСТ 9013-75) заключается во вдавливании в испытываемый образец индентора под действием двух последовательно при кладываемых нагрузок - предварительной Р0 и основной Р1, которая добавляется к предвари тельной, так что общая нагрузка Р= Р0 + Р1.

После выдержки в течение нескольких секунд основную нагрузку снимают и измеряют ос таточную глубину проникновения индентора, который при этом продолжает находиться под дей ствием предварительной нагрузки.

Измерение глубины отпечатка производится по индикатору часового типа, имеющего две шкалы.при измерении алмазным конусом используется шкала с и твердость в этом случае обо значается НRС. По шкале С обычно измеряют твердость закаленных изделий.

Д.3 Метод измерения твердости по Виккерсу (НV) (ГОСТ 2999-75) заключается во вдав ливании в поверхность образца четырехгранной алмазной пирамиды с углом между противопо ложными гранями ~136. После приложения определенной нагрузки Р (от 5 кгс до 50 кгс) и вы держки под нагрузкой в течение определенного времени нагрузку снимают и измеряют обе диа гонали.

Число твердости по Виккерсу определяется по формуле P НV = 1,8544, d где d – среднеарифметическое двух диагоналей.

Для упрощения определения числа твердости по Виккерсу расчет не производят, а поль зуются готовыми таблицами.

Д.4 Испытания микротвердости (Н) производят в соответствии с ГОСТ 9450.

Стандарт устанавливает два метода испытаний:

по восстановленному отпечатку (основной метод) по невосстановленному отпечатку (дополнительный метод) ГОСТ (проект, первая редакция) В испытуемый подготовленный образец вдавливается индентор, затем измеряется раз мер отпечатка (по диагонали или диаметру в случае бицилиндрического наконечника) В качестве индентора используют алмазные наконечники следующих форм:

четырехгранная пирамида с квадратным основанием;

трехгранная пирамида с основанием в виде равностороннего треугольника;

четырехгранная пирамида с ромбическим основанием;

бицилиндрический наконечник.

Метод измерения микротвердости принципиально не отличается от метода измерения твердости по Виккерсу: используется такой же индентор, при малых нагрузках сохраняются не изменными порядок операций и способ обработки результатов.

Д.5 Испытания по Кнупу Этот редко применяемый статический метод служит для измерения твердости на тонких, но твердых поверхностных слоях. Измерительные нагрузки приближаются к значениям, харак терным для метода Виккерса с малой нагрузкой, но могут достигать и 50 Н.

В процессе испытания четырехгранная алмазная пирамида с ромбическим основанием, вдавливается в поверхность детали и оставляет продолговатый ромбовидный отпечаток (см.

ГОСТ 9450).

Этот метод испытаний рекомендуется для определения распределения твердости по глубине после цементации, азотирования или других тонких слоев после ХТО и нанесения по крытий.

ГОСТ (проект, первая редакция) Приложение Е (обязательное) Материалы деталей пар трения, подвергающиеся упрочняющей термической, химико-термической обработке, а также нанесение износостойких покрытий Е.1 Наиболее применяемые в арматуростроении для пар трения коррозионностойкие стали мартенситного (М), а также мартенситно - аустенитного (М-А) и мартенситно ферритного(М-Ф) классов приведены в таблице Е. Таблица Е. 07Х16Н4Б ХН35ВТ* 20Х13 30Х13 95Х (замена (ЭИ 612) 14Х17Н2) Механические свойства (закалка + отпуск), МПа до 635 до 588 до 882 до 770 0, до 830 до 830 до 1080 до 2300 в 367 372 451 960 - (при 500 С) 32…41 50 28..35 56..59 207…269 НВ НRС при (допускает- и выше (диапазон различных ся 28…35) НRС от режимах (диапазон до термообра НRС ботки от 20 до 46) Работа при повышенных температурах (нормализация, отпуск) 0,2 в 0,2 в 0,2 в 0,2 в 20 С 510 710 700 940 680 890 430-620 880- _ 400 С 390 520 570 710 580 750 - 500 С 350 430 530 610 500 610 410-470 880- 700 С - - - - - - 360-440 720- * Высокие эксплуатационные свойства (коррозионная стойкость, жаропрочность, жаростой кость) достигаются только специальной термообработкой: закалка-старение при 850 - 10 ч или 700 С – 25-40 ч и охлаждение на воздухе или с печью.

При этом достигаются высокие механические и трибологические свойства трущихся по верхностей Е.2 Материал деталей пар трения, подвергающийся упрочняющей термической обра ботке, приведен в таблице Е.2] Таблица Е. Материал деталей пар трения 95% наработка на Температура рабо Твер отказ, в циклах Корпус, Твердость, Шпиндель, чей среды, К (°С) дость, срабатывания втулка HRC шток HRC 20Х13 40-45 07Х16Н4Б 35-41 от 213 до 723 вкл.

(от минус 60 до 40 30Х13 49-55 36НХТЮ 32- +400 вкл.) 40Х13 45-54 Х32Н8 30- 07Х16Н4Б 35-41 от 213 до 723 вкл.

(от минус 60 до 36НХТЮ 32-40 40 95Х18 55- +450 вкл.) Х32Н8 30- 07Х16Н4Б 35-41 от 213 до 723 вкл.

(от минус 60 до 95Х18 55-62 40 36НХТЮ 32- +450 вкл.) 95Х18 42- Х32Н8 30-36 07Х16Н4Б 35-41 от 213 до 673 вкл. 40 ГОСТ (проект, первая редакция) 36НХТЮ 32-40 (от минус 60 до +400 вкл.) 95Х18 55- 95Х18 55- от 213 до 723 вкл.

36НХТЮ 32- 07Х16Н4Б 32-41 40 (от минус 60 до Х32Н8 30- +450 вкл.) 107Х16Н4Б 28- 40Х13 45- НВ 200 БрАЖН10-4- 28- 07Х16Н4Б от 233 до 673 вкл.

35- (от минус 40 до 100 36НХТЮ 32- +400 вкл.) БрАЖМц10-3- НВ 180 95Х18 55- 1,5 Х32Н8 30- 36НХТЮ 32- термическое химиче ВТ1-0 до 473 вкл.

08Х18Н10Т оксидирова- 100 ское ни ВТ5-0 (до +200) 12Х18Н10Т ние келевое 07Х16Н4Б покрытие Е.3 Износостойкие покрытия приведены в таблице Е. Таблица Е. Покрытие для пар трения 95% наработка на Микротвердость, Температура ра Толщина покры бочей среды, К отказ, в циклах срабатывания Обозначение Корпус, втулка Материал по Материал по Якорь, шток тия, мкм Н/мм крытия крытия (°С) Химиче- Химиче 08Х18Н10Т 08Х18Н10Т 6000… (от минус 40 до +200 вклю Хим.Н. ское ское 27 – от 233 до 473 включая 12Х18Н10Т 12Х18Н10Т никель- никель 16Х 16Х 100 000 и более фосфор- фосфор 07Х16Н4Б 07Х16Н4Б ное ное чая) 7200... Хромовое Хромовое 08Х18Н10Т 08Х18Н10Т (диффузи- (диффузи Хдиф.

12Х18Н10Т 12Х18Н10Т онное, онное, 16Х 16Х шликер- шликер 107Х16Н4Б 07Х16Н4Б ное) ное) Е.4 Материал деталей пар трения, подвергающийся химико-термической обработке (ХТО), приведен в таблице Е. Таблица Е. Материал деталей пар трения Толщи- Микро- Темпера- 95% наработка на слоя, твер- тура рабо- на отказ, в цик Корпус–втулка, мкм дость, чей среды, лах срабатыва шпиндель Вид ХТО Н/мм К (°С) ния (якорь)–шток 08Х18Н10Т 5000… до 473 вкл.

12Х18Н10Т сульфо-цианирование 50–100 100 (до +200) 16Х 07Х16Н4Б 08Х18Н10Т 1· 12Х18Н10Т 7000… карбонитрирование 75– 1· 16Х 07Х16Н4Б ГОСТ (проект, первая редакция) 08Х18Н10Т 1· 6000… 10Х17Н13М3Т азотирование (ионное) 75– 1· 16Х 08Х18Н10Т 6000… 1· борирование 50– 10Х17Н13М3Т ВТ1-0 термическое оксидиро- 4500… 15–30 100 ВТ5-0 вание (альфирование) Е.5 Режимы термической обработки и механические свойства азотируемых сталей при ведены в таблице Е. Таблица Е.5 Режим термической обработки и механические свойства азотируемых сталей Термическая обработка Механические свойства (не менее) Закалка Отпуск т в н Марка стали, %, % кгс·м/см кгс/мм кгс/мм 107, 107, 105, Температу- Охлаждающая Температу Н/м Н/м Н/м ра, °С среда ра, °С 30ХМЮА 930 Масло или вода 625-650 85 83 100 98 15 50 9 8, 35ХЮА 930 Масло 625-650 75 73 90 88 10 45 8 7, 38ХВФЮА 900-950 –– // –– 600-650 85 83 100 98 12 50 9 8, 30ХН2ВФА 860 –– // –– 540-620 105 102 85 83 12 55 10 9, 910 540 120 117 100 98 10 45 8 7, 30Х2НВФА –– // –– 850-870 620 100 98 85 83 12 55 12 11, 30Х3ВА 870-890 –– // –– 580-620 85 83 100 98 15 50 10 9, 18Х2Н4ВА 860-870 –– // –– 525-575 105 102 120 117 12 55 12 11, 40ХНВА 850 –– // –– 620 95 93 110 108 12 50 8 7, 40НХМА 850 –– // –– 620 85 83 110 108 12 55 10 9, 1Х13 1000-1050 Масло или вода 700-790 42 41 60 59 20 60 9 8, 1Х18Н9Т 1100-1150 Вода – 20 19 55 54 40 55 12 11, 4Х14Н2В2 1050 Масло 630 95 93 110 108 12 35 2 1, 20Х3МВФ 1030-1080 –– // –– 660-700 75 73 90 88 12 40 – – Е.6 Характеристики азотируемых слоев аустенитных сталей приведены в таблице Е. Таблица Е. Сталь Режим азотирования* Толщина слоя, мм Твердость HV 2Х18Н9 560/48 0,19...0,20 827... 0Х20Н4АГ10 560/48 0,20...0,21 1027... Х13Н35ЮТЗ 560/48 0,07...0,08 9291... Х17Н25М6 560/48 0,07...0,08 926... 4Х14Н14В2М 560/32 0,09 25Х18Н8В2 560/48 0,17 810... 560/48 0,25...0,30 40Г14Н9Х3ЮФ2 600/48 0,23...0,27 680/20 0,17...0,20 724... ГОСТ (проект, первая редакция) 750/20 0,19...0,23 649... 560/48 0,20 40Г14Н9Ф 600/48 0,24 560/48 0,22 40Г14Н9Х3Ф 600/48 0,27 20Г20 520/12 + 535/48 0,25 8500** 29Г20Ф2 520/12 + 535/48 0,20 9500** 24Г20Ф2М4 520/12 + 535/48 0,20 12900** * В числителе – температура в градусах Цельсия, в знаменателе – время в часах.

** Значения микротвёрдости в МПа.

Е.7 Характеристика рабочих сред по отношению к материалам Инактивные – среды, которые не оказывают какого-либо влияния на конструкционный материал (в т.ч. и деформированный) – аргон, неон. гелий, водород, азот, смеси указанных газов.

Газовые окислительные среды – кислород, кислородосодержащие среды. Реализуется нор мальный окислительный процесс.

Поверхностно-активные среды (ПАВ) взаимодействуют с тонким дефектным поверхностным слоем и оказывают влияние на механические свойства и характер деформации поверхностных слоев трения и контактного взаимодействия.

Коррозионно-активные среды (КАС) вызывают коррозионное разрушение поверхностных сло ев металла – самопроизвольное разрушение металлов вследствие химического и электрохимического взаимодействия с жидкими или газообразными активными средами: КАС, растворы и смеси кислот, щелочей, солей, технологические среды (жидкие и газообразные) химической, нефтегазохимической и перерабатывающей промышленности, агрессивные газы, содержащие коррозионно-активные состав ляющие металлургических, химических и др. производств. При реализуемых способах защиты от кор розионно-механического изнашивания среды КАС являются хорошей смазкой, особенно щелочные и с высокой вязкостью.

Среды, окклюзирующие в конструкционных материалах Наиболее подвержен окклюзии водород в металле (водородная коррозия), особенно если рабочей средой является H2S. Сера "отравляет" поверхность, а H2 отдает на поверхности один электрон и в виде протона проникает в дефекты и поры (коллекторы). Попадая в пору, H при проходе через гра ницу раздела забирает свободный электрон и "запирается" в коллекторе, образуя H2. Постепенно давление водорода в коллекторе растет вплоть до образования очага разрушения.

Растворяющие среды – разрушающего металлы самопроизвольные образования жидкого ме таллического раствора. Процесс разрушения происходит в результате разрыва межатомных связей в кристаллической решетке под действием среды. Пример, растворение металлов в жидкометалличе ских носителях Na-K, Cs энергетических установок.

Типичным видом коррозии, вызванные этими средами, являются коррозионное растрескивание (стресс-коррозия), частным видом является сульфидное растрескивание.

Водные нейтральные среды: питьевая и техническая среда, конденсат с незначительными примесями технологических сред.

ГОСТ (проект, первая редакция) Приложение Ж (справочное) Керамические и металлокерамические материалы Ж.1 Классификация керамики В основу классификации технической керамики положен признак наличия в ней химиче ского вещества, кристаллическая фаза которого преобладает в данном виде керамики (керамика обычно – многофазный материал). Это позволяет объединить все существующие виды техниче ской керамики в несколько основных видов.

Керамические материалы нашли применение в ТА благодаря таким характеристикам, как:

износостойкость;

коррозионная стойкость;

механическая прочность (в том числе при высоких температурах применения);

термостойкость;

хорошая изолирующая способность;

высокая теплопроводность;

низкий коэффициент трения друг по другу деталей из керамики;

возможность точной механической обработки, наивысшее качество поверхности.

Ж.2 ГОСТ 20419 классифицирует керамические материалы на семь групп, которые имеют то или иное количество подгрупп в зависимости от основной кристаллической фазы, содержания оксида алюминия и свойств материалов.

Ж.2.1 В данном пункте приводятся только два вида керамики, наиболее применяемые при производстве ТА.

Ж.2.2.1 Керамика из окиси алюминия, которую принято называть корундовой (алюмоок сидной). Виды корундовой керамики, предназначенные для различных областей техники, отли чаются содержанием оксида алюминия, типом и количеством добавок, технологией изготовле ния имеют различные наименования: алюмооксид, корундиз, миналунд, ВК-94-1 (старое назва ние 22ХС), Б6, поликор и др.

Состав:

Корундовая керамика ВК-94-1:

Al2O3 – 94,4%, SiO2 – 2,76%, Cr2O3 – 0,49%, MnO – 2,35%.

По классификации ГОСТ 20419 относится к подгруппе 786.

Корундовая керамика ВК-100-1, ВК-100-2 (поликор):

Al2O3 – 99,7%, MnO – 0,3%.

По классификации ГОСТ 20419 относится к подгруппе 799.

Корундовая керамика Б6: химсостав пока не найден.

Ж.2.1.2 Керамика С2 на основе карбида кремния.

Состав:

SiC85%, Si – до 14,5%, примеси – приблизительно 0,5% (Fe2O3, CaO, углерод).

Согласно [83], массовая доля свободного кремния в керамике С2 доходит до 15-22%, а свободного углерода – до 1,3-1,6%, что отрицательно влияет на абразивный износ деталей ар матуры.

Ж.3 Механические и физические свойства керамических материалов Ж.3.1 В керамике почти полностью отсутствуют предшествующие разрушению пластиче ские деформации при нормальных температурах, для нее характерен хрупкий характер разру шения. Реальные керамические материалы являются, как правило, многофазными и включают кристаллическую, стекловидную и газовую (поры) фазы. Снижению прочности способствуют:

дефекты кристаллической решетки, микротрещины, поры, различие коэффициентов термиче ского расширения фаз и пр.

Ж.3.2 Механическая прочность изделий существенно падает с увеличением размеров из делий из-за влияния технологической наследственности (дефекты материала и остаточные на пряжения после спекания, следы алмазной обработки и др.).

ГОСТ (проект, первая редакция) Ж.3.3 Наибольшей прочностью при нормальных температурах обладает керамика кри сталлического строения, главным образом, оксидная. Прочностные свойства керамики с повы шением температуры (2001600 С) монотонно падают.

Ж.3.4 В керамических изделиях е не допускаются растягивающие напряжения и концен траторы напряжений (радиусы скругления у малогабаритных деталей не менее 1 мм, крупнога баритных – 3 мм). Цельные крупногабаритные детали должны быть заменены составными с простой осесимметричной формой без резких переходов, c возможно более равномерным рас пределением материала, не допускаются термоудары.

Ж.3.5 Если поверхности детали требуют дальнейшей механической обработки, то шли фуемые и притираемые поверхности должны быть плоскими, коническими или сферическими, чтобы керамические детали можно было бы отцентрировать и надежно закрепить при шлифова нии на легкоплавкой смолке (канифоль, парафин, воск).

Ж.3.6 Если крупногабаритные керамические детали затворов в виде тонких дисков, пла стин подвергаются изгибу при Р 1 МПа, то для них следует организовать шлифованные опоры (отклонения от плоскостности в пределах 0,02-0,05 мм).

Ж.3.7 Механические свойства корундовой керамики типа ВК приведены в ГОСТ 20419, а свойства Б6 как высокоглиноземистой керамики ориентировочно можно оценить согласно ГОСТ 20419.

Твердость алюмооксидной керамики по минералогической шкале равна 9 и уступает лишь алмазу и некоторым карбидам.

Ж.3.8 Свойства карбида кремния SiC:

плотность, г/см3 3,21;

твердость по минералогической шкале 9,2-9,5;

микротвердость, кг/см2 3000-4500;

предел прочности, кг/см :

при сжатии 22500;

при изгибе 1550;

теплопроводность при 2001400 С в кал/см·сек·град 0,04;

коэффициент термического расширения при 201000 С в град-1 5,2·10-6.

Ж.3.9 Свойства оксида алюминия Al2O3:

плотность, г/см3 3,9;

предел прочности, МПа/м 3900;

предел текучести, МПа/м2 390;

температура плавления, С 1600*;

температура плавления, С 2044;

твердость по Виккерсу 1300;

* Максимальная рабочая температура изделий из технической керамики.

Ж.4 Химическая стойкость Керамика обычно имеет высокую кислото- и щелочестойкость, однако, некоторые виды керамики растворяются в кислотах (например, MgO, CaO) и щелочах.

Коррозионная стойкость технической керамики приведена в таблице Ж.1.

Таблица Ж. Состав керами- Коррозионная стойкость ческого материа к кислотам и кислым к щелочным жидко- к расплавленным ла (основа) газам стям и газам металлам Al2O3 хорошая довольно хорошая хорошая ZrO2 довольно хорошая хорошая хорошая удовлетворитель SiO2 хорошая слабая ная удовлетворитель SiC хорошая удовлетворительная ная TiC слабая слабая нет информации TiN удовлетворительная удовлетворительная нет информации ГОСТ (проект, первая редакция) Ж.5 Керамические детали химической арматуры Ж.5.1 Оксидная керамика на основе глинозема в силу низкой термостойкости может при меняться в арматуре при перепаде температур до 200С. Керамика на основе карбида и нитрида кремния обеспечивает стойкость к тепловому удару до 600 – 700.

Новая керамика на основе системы Si-Al-O-N (сиалон) при 1770 К имеет сопротивление эрозии в 1,3 – 1,4 раза выше, чем горячепрессованный нитрид кремния.

Ж.5.2 Керамики применяются при изготовлении ТА в шаровых кранах, поворотных за слонках, игольчатых клапанах. Последние работают при давлении от 0,7 до 5,0 МПа (в особых случаях до 30 МПа).

Лучшими триботехническими характеристиками обладают материалы Ж.5. ВК-94-1 и В-6, для которых рекомендуются следующие параметры эксплуатации:

Руд=10 МПа, Тр=370 К. Теплостойкость этих материалов – до 620 К. Коэффициент трения у ке рамики В-6 не превышает 0,3 при шероховатости 1,25 мкм, контактном давлении до 6,0 МПа и температуре до 470 К. У керамики ВК-94-1 коэффициент трения выше 0,5 при контактном дав лении 0,4 МПа.

Ж.5.4 Исследование триботехнических, теплофизических и механических характеристик различных марок алюмооксидной керамики выявили, что лучшими показателями обладают мар ки ВК-94-1, Б6 и поликор, которые наиболее оптимально могут быть использованы в плоских, конических и сферических узлах уплотнения при 470 К и давлении 1,0 МПа. Целесообразно их применение для изготовления деталей шаровых кранов (шар, седло, корпус), а также нажимных втулок сальникового узла, деталей камер, отвода протечек, для изготовления золотников и се дел запорных клапанов, регулирующих клапанов, задвижек, шиберов и поворотных заслонок и т.д.

Ж.5.5 Там, где появляются такие повреждения как абразивный износ и коррозия, а также одновременно действуют высокая температура и высокое давление, керамические материалы часто являются единственными, при помощи которых могут быть решены данные проблемы. Как правило, небольшое тепловое расширение и высокая жёсткость делают возможным точную об работку, при этом керамика допускает лишь небольшие изменения при соответствующих нагруз ках. Высокая плоскостность и размерная точность, а также хорошее качество поверхности, со всем не изменяются или изменяются незначительно под воздействием температуры, давления или механических нагрузок.

Ж.6 При нормальных температурах, значения прочности промышленной керамики часто сравнимы со значениями прочности металлов. При температурах выше 600 °С преимущества прочности промышленной керамики неоспоримы. Различные теплотехнические свойства дают возможность применения определённых керамических материалов для теплообменников, а не которые другие – для тепловой изоляции.

Ж.7 Основные виды керамических материалов Керамические материалы, чаще всего применяемые в арматуре для защиты от абра зивного, химического износа и коррозии, приведены в таблице Ж.2.

Таблица Ж. Марка Свойства Характерные свойства этого материала обусловлены высокой твердо Оксид алюминия стью износоустойчивостью, теплопроводностью отличные электроизо (Al2O3) лирующие свойства устойчивостью к коррозии в кислых и щелочных средах, а так же возможность обработки алмазным инструментом с по лучением высокой точности Данный материал обладает высокой твердостью износоустойчивостью, Диоксид циркония низкой теплопроводностью и тепловым расширением, низким коэффи (ZrO2) циентом трения. Компоненты системы CERPRAECIS имеют повышен ную стойкость к термоудару (термошоку). Тепловое расширение очень схоже с расширением стали – поэтому эти материалы могут заменяться для решения поставленных задач С одной стороны, высокая износостойкость и очень высокая коррозион Карбид кремния ная стойкость. С другой стороны, повышенная хрупкость и необходи (SiC) мость избегать определенных условий, при которых SiC может окис ляться до SiO Материал с особенно хорошей стойкостью к термоудару (термошоку) и Нитрид кремния высокой стойкостью к износу и кавитации. Однако процесс производст (Si3N4) ГОСТ (проект, первая редакция) ва, до сих пор связан с взаимодействием с кислородом при высокой температуре и при определенных условиях материал может окисляться Ж.8 Твердые металлокерамические сплавы и керметы Ж.8.1 Металлокерамика – искусственный материал, представляющий собой гетероген ную композицию металлов или их сплавов с неметаллами (керамиками). Металлокерамики объ единяют важные конструкционные и эксплуатационные свойства металлов и неметаллов.

Примечание - Другие названия: керметы, керамико-металлические материалы, спечен ные антифрикционные материалы.

Твёрдые сплавы – твёрдые и износостойкие металлокерамические материалы, способ ные сохранять эти свойства при 9001150 C. Они в основном изготовляются из высокотвердых и тугоплавких материалов на основе карбидов вольфрама, титана, тантала, хрома, которые скреплены металлической связкой c различным содержанием кобальта или никеля.

Ж.8.2 Керметы – керамико-металлические порошковые сплавы – получают из порошков неметаллических материалов и металлов, являющихся связующим веществом, и применяют как изделия с высокой твердостью, коррозионной стойкостью и жаропрочностью.

Металлическая фаза металлокерамических материалов может содержать Cr, Ni, Al, Fe, Со, Ti, Zr и их сплавы. К керамической фазе относят оксиды (Al2O3, Cr2O3, SiO, SiO2, ZrO2), кар биды (SiC, Cr3C2, TiC, WC, TaC), бориды (Cr2B2, TiB2, ZrB2), силициды (MoSi), нитриды (TiN) и уг лерод (алмаз, графит). Содержание керамической составляющей в металлокерамике в зависи мости от ее типа изменяется в широких пределах от 15 до 85% (по объёму).

Ж.8.3 Твердые сплавы и керметы обладают прочностью, твердостью, износоустойчиво стью, коррозионно- и жаростойкостью. Твердые металлокерамические сплавы готовят способом порошковой металлургии (компоненты смешивают, прессуют и обжигают до спекания при тем пературе 15002000 °С). В ТА применяются в качестве антифрикционных или защитных покры тий деталей и самостоятельных конструкционных материалов.

Ж.8.4 Типы твердых сплавов Различают спечённые и литые твёрдые сплавы.

Ж.8.4.1 Спеченные твердые сплавы получают методами порошковой металлургии. Го товые спеченные твердые сплавы поддаются дальнейшей технологической обработке метода ми: шлифованием, полированием, лазерной, ультразвуковой обработке.

Ж.8.4.2 Литые твёрдые сплавы получают методом плавки и литья, они предназначены для наплавки на оснащаемый инструмент. Могут подвергаться механической и термической об работке.

Ж.8.4.3 Кроме перечисленных типов твердых сплавов применяются также композицион ные материалы, являющиеся также искусственными материалами. Композиционные материалы получают объемным сочетанием химически разнородных компонентов при сохранении границы раздела между ними, т.е. они остаются гетерогенными системами. Свойства композитов суще ственно отличаются от свойств входящих в них компонентов.

Все композиционные материалы состоят из основы (матрицы) и добавок (в виде порош ков, волокон, стружки и т.п.). В качестве основы применяют металлы, полимеры, керамику и дру гие материалы.

Если основой композиционных материалов служит металл или сплав, то в виде добавок используют металлические нитевидные кристаллы, неорганические волокна, порошки (оксид алюминия, кварц, алюмосиликаты и др.). Добавками могут быть карбиды вольфрама или титана, сложные карбиды вольфрама и титана (часто также и тантала), карбонитрид титана, реже – дру гие карбиды, бориды и т.п. Обычно в качестве «связки» используют кобальт (кобальт является нейтральным элементом по отношению к углероду, он не образует карбиды и не разрушает кар биды других элементов), реже – его сплав с молибденом (никель-молибденовая связка).


Твердые сплавы классифицируются по ГОСТ 20419 и обозначаются буквами:

Р – для стальных отливок и материалов, при обработке которых образуется сливная стружка;

М – для обработки труднообрабатываемых материалов;

К – для обработки легированных сталей и других сплавов.

Ж.9. Нормативное обеспечение:

ГОСТ 3882, ГОСТ 26530, ГОСТ 26630, ГОСТ 20017, ГОСТ 20018, ГОСТ 20019, ГОСТ 20419;

ГОСТ 24409, ГОСТ 25095, ГОСТ 25172, ГОСТ 25599.2, ГОСТ 25599.4, ГОСТ 27034.

ГОСТ (проект, первая редакция) БИБЛИОГРАФИЯ [1] ОСТ 4.021.009-92"Цветные металлы и сплавы. Химический состав" [2] ОСТ 108.109.01-92 "Заготовки корпусных деталей из коррозионностойких сталей. Тех нические условия" [3] ОСТ 108.958.04-85 Поковки общего назначения для турбин и компрессоров из углеро дистой, легированной и высоколегированной стали [4] ОСТ 108.030.113-87 Поковки из углеродистой и легированной стали для оборудования и трубопроводов тепловых и атомных станций [5] ОСТ 26-291-94. Отраслевой стандарт. Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия [6] ОСТ 1. 90060-92 "Прутки и полосы из жаропрочных сплавов марок ХН35ВТ (ЭИ 612), ХН35КВТ (ЭИ 612К), ХН75ТБ (ЭИ 869)" [7] ОСТ 26-07-2062-83 "Арматура малогабаритная специального назначения. Материалы для пар трения. Технические требования" [8] ОСТ 1. 92062-90 "Прутки из жаропрочного сплава ХН60ВТ (ЭИ 868), ХН60ВТ-П (ЭИ 868-П)" [9] ОСТ 1. 92077-91 "Прутки из стали марки 10Х11Н23Т3МР (ЭП 33)" [10] ОСТ 1- 92044-75 "Кольца цельнокатанные из стали 30ХН3А. ОКС 77.140.70" [11] ОСТ 3- 1686-90 "Заготовки из конструкционной стали для машиностроения. Общие технические условия" [12] ОСТ 5.9071-88 "Прутки из жаропрочных сплавов" [13] ОСТ 5.9675-88 "Контроль неразрушающий. Заготовки металлические. Ультразвуковой метод контроля сплошности" [14] ОСТ 5.9768-89 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Ультразвуковой метод контроля" [15] ОСТ 5Р.9125-84 "Поковки стальные. Общие технические требования" [16] ОСТ 5Р.9285-95 "Отливки стальные. Классификация и технические требования" [17] ОСТ 14-13-75 "Сталь горячекатаная. Болванка обжатая (блюм). Сортамент" [18] ОСТ 26-01-135-81 "Поковки деталей сосудов, аппаратов и деталей трубопроводов высо кого давления. Общие технические требования, правила приемки, методы испытаний" [19] ОСТ 26-07-402-83 "Отливки стальные для трубопроводной арматуры и приводных уст ройств к ней. Общие технические условия" [20] ОСТ 26-07-1114-74 "Сталь сортовая коррозионностойкая марок Х32Н8, Х32Н8-ВД, Х32Н8-Ш" [21] ОСТ 108.961.02-79 "Отливки из углеродистых и легированных сталей для деталей паро вых стационарных турбин с гарантированными характеристиками прочности при высоких температурах" [22] ОСТ108.961.03-79 "Отливки из углеродистой стали для фасонных элементов паровых котлов и трубопроводов с гарантированными характеристиками прочности при высоких температурах. Технические условия" [23] ОСТ108.961.04-80 "Отливки из углеродистых и легированных сталей, никелевых спла вов для деталей стационарных газовых турбин и компрессоров. Технические условия" [24] ТУ 1-92-156-90 "Штамповки и поковки из углеродистой и легированной конструкцион ной стали. Технические условия" [25] ТУ5.961-11151-92 "Отливки стальные для деталей арматуры атомных электростанций.

Технические условия" [26] ТУ 14-1-463-72 "Сталь сортовая коррозионностойкая марки 09Х16Н45Б-Ш (ЭП 56-Ш)" [27] ТУ 14-1- 561-73 "Прутки из коррозионностойкой стали марок 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ 654) и 15Х18Н12С4ТЮ-Ш (ЭИ 654-Ш)" [28] ТУ 14-1- 642-73 "Сталь толстолистовая теплоустойчивая марок 12МХ, 12ХМ. Техниче ские условия" [29] ТУ 14-1- 950-86 "Прутки и полосы из конструкционной легированной высококачествен ной стали размером до 200 мм включительно.

Технические условия" [30] ТУ 14-1- 952-74 "Сталь сортовая коррозионностойкая марки 07Х2Н45Б-Ш (ЭП 56-Ш)" [31] ТУ 14-1-1009-74 "Сталь листовая марки 08Х18Н10-Ш. Технические условия" [32] ТУ 14-1-1062-74 "Прутки и полосы из коррозионностойкой стали марки 25Х17Н2Б-Ш" [33] ТУ 14-1-1139-74 "Прутки из стали марки 03Х20Н16АГ6-Ш" [34] ТУ 14-1-1141-74 "Сталь сортовая коррозионностойкая марки 07Х21Г7АН5" ГОСТ (проект, первая редакция) [35] ТУ 14-1-1213-75 "Заготовка горячекатаная и кованая, квадратная и прямоугольная из стали качественной углеродистой, легированной стали. Технические условия" [36] ТУ 14-1-1271-75 "Сталь круглая со специальной отделкой поверхности (серебрянка)" [37] ТУ 14-1-1358-74 "Прутки из сплава марок ХН70ВМЮТ (ЭИ 765), ЭИ 607, ЭИ 607-А " [38] ТУ 14-1-1409-75 "Сталь толстолистовая легированная горячекатаная. Технические ус ловия" [39] ТУ 14-1-1534-76 "Катанка из коррозионностойкой стали марок 12Х18Н9, 08Х18Н10, 12Х18Н10Т ускоренноохлажденная с прокатного нагрева. Технические условия" [40] ТУ 14-1-1541-73 "Сталь листовая коррозионностойкая с низким содержанием углерода марок 03Х17Н14М3 (ЭИ 66), 03Х23Н6 (ЭИ 68), 03Х22Н6М2 (ЭИ 67)" [41] ТУ 14-1-1554-75 "Сталь сортовая коррозионностойкая марки 03Х23Н6 (ЭИ 68) и 03Х22Н6М2 (ЭИ 67)" ТУ 14-1-1665-76 "Прутки сортовые из сплава марки Х25ВТ – ВД (ЭИ 612-ВД)" [42] ТУ 14-1-1834 -76 "Заготовка кованая, ободраная и сверленая из стали марки 15Х5М (Х5М)" [43] ТУ 14-1-1966 -77 "Прутки из коррозионностойкой стали марок 12Х18Н9 "Селект", 12Х18Н9-ВД "Селект". Технические условия" [44] ТУ 14-1-2118 -77 "Прокат горячекатаный сортовой в профилях размером 250 мм и бо лее из конструкционной углеродистой и легированной стали" [45] ТУ 14-1-2186 -77 "Сталь тонколистовая холоднокатаная коррозионностойкая. Техниче ские условия" [46] ТУ 14-1-2247 -77 "Прутки горячекатаные из стали. Марка 15Г1. Технические условия" [47] ТУ 14-1-2260 -77 "Прутки из коррозионностойкого сплава Н70МВФ-ВИ (ЭП 814-ВИ)" [48] ТУ 14-1-2475-78 "Лист толстый из коррозионностойкого сплава марки ХН65ВМ (ЭП 567)" [49] ТУ 14-1-2657-79 "Сталь толстолистовая теплоустойчивая. Марка 15Х5М. Технические условия" [50] ТУ 14-1-2674-79 "Сортовой прокат из стали марок 08Х18Н10Т-ВД (ЭП 914-ВД)" 10Х18Н10Т-ВД (ЭП 502-ВД) [51] ТУ 14-1-2765-79 "Прутки горячекатаные, кованые и калиброванные из конструкционной легированной стали электрошлакового переплава. Технические условия" [52] ТУ 14-1-2864-80 "Сталь толстолистовая горячекатаная коррозионностойкая марок 03Х23Н6 и 03Х22Н6М2" [53] ТУ 14-1-2922-80 "Прутки из стали марки 03Х20Н16АГ6-Ш" [54] ТУ 14-1-3018-80 "Поковки из стали марки 09Х16Н4Б-Ш (ЭП 56-Ш)" [55] ТУ 14-1-3199-81 "Сталь тонколистовая коррозионностойкая. Марки 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н10Т. Технические условия" [56] ТУ 14-1-3239-81 "Прутки из коррозионностойкого сплава марки ХН65МВ (ЭИ 567)" [57] ТУ 14-1-3291-81 "Лист толстый из стали марки 03Х20Н16АГ6-Ш" [58] ТУ 14-1-3303-82 "Сталь сортовая коррозионностойкая низкоуглеродистая марки 03Х17Н14 М3 (ЭИ 66)" [59] ТУ 14-1-3573-83 "Прутки из стали марок 12Х18Н9Т-ВД, 12Х18Н10Т-ВД;

08Х18Н10Т-ВД" [60] ТУ 14-1-3587-83 "Лист толстый из сплава марки ХН65МВУ" [61] ТУ 14-1-3769-84 "Прокат листовой из конструкционной качественной легированной ста ли марки 15Г" [62] ТУ 14-1-3938-85 "Прутки горячекатаные из стали. Марка 15Г1. Технические условия" [63] ТУ 14-1-4296-87 "Листы толстые горячекатаные из жаропрочных и жаростойких сталей и сплавов" [64] ТУ 14-1-4300-87 "Лист толстый из стали марки 09Х16Н4Б-Ш" [65] ТУ 14-1-4502-82 "Лента из коррозионностойкой стали марок 03Х18Н12-ВИ, 03Х18Н10 ВИ, 08Х18Н10. Технические условия" [66] ТУ 14-1-4518-88 "Прокат сортовой повышенного качества из углеродистой и легиро ванной стали" [67] ТУ 14-1-4606-89 "Сталь рулонная холоднокатаная резаная коррозионностойкая. Техни ческие условия" [68] ТУ 14-1-4607-89 "Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марки 10Х9МФБ-Ш (ДИ82-Ш) диаметром более 180 мм. Технические условия" ГОСТ (проект, первая редакция) [69] ТУ 14-1-4612-89 "Прутки горячекатаные из конструкционной легированной стали 14ХН3МА-Ш, 16ХН3МА-Ш, 17Н3МА-Ш, 20ХН3А-Ш. Технические условия" [70] ТУ 14-1-4616-89 "Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марки 10Х9МФБ (ДИ82) и 10Х9МФБ-Ш (ДИ82-Ш) диаметром 80-180 мм. Технические условия" [71] ТУ 14-1-4684-89 "Лист толстый из коррозионностойкого сплава Н70МВФ-ВИ (ЭП 814 ВИ)" [72] ТУ 14-1-4719-89 "Лист толстый из сплава Н65М-ВИ (ЭП 982-ВИ)" [73] ТУ 14-1-4780-90 "Прокат листовой коррозионностойкий в рулонах. Технические усло вия" [74] ТУ 14-1-4909-90 "Изделия из материала С2. Технические условия" [75] ТУ 14-1-4944-90 "Заготовка непрерывнолитая квадратная для труб и сортового прока та" [76] ТУ 14-1-4992-91 "Заготовка непрерывнолитая круглого сечения для изготовления горя чекатаных бесшовных труб. Технические условия" [77] ТУ 14-1-5054-91 "Сталь горячекатаная, толстолистовая коррозионностойкая вакуумно обезуглероженная марок 02Х17Н14 М3-ВО, 03Х17Н14 М3-ВО" [78] ТУ 14-1-5093-92 "Сталь толстолистовая теплоустойчивая марок 12МХ и 12ХМ. Техни ческие условия" [79] ТУ 14-1-5100-92 "Поковки из стали марки 03Х17Н14М3-БИ стойкой против межкристал литной коррозии в средах производства карбамида. Технические условия" [80] ТУ 14-1-5228-93 "Прутки горячекатаные из качественной углеродистой, легированной конструкционной стали. Технические условия" [81] ТУ 14-1-5240-93 "Прокат горячекатаный листовой и полосовой из углеродистой и низ колегированной стали повышенного качества. Технические условия" [82] ТУ 14-1-5241-93 "Прокат толстолистовой высококачественный из углеродистой низко легированной и легированной стали. Технические условия" [83] ТУ 14-1-5414-01 "Прокат горячекатаный, горячекатаный обточенный и горячекалибро ванный круглый" [84] ТУ 14-3Р-55-2002 "Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов из коррози онностойкой стали" [85] [86] ТУ 14-3Р-62-2002 "Трубы стальные бесшовные горячедеформированные из стали 15Х5М для нефтеперерабатывающей промышленности" [87] ТУ 14-3Р-115-2010 "Трубы центробежнолитые для химической и нефтехимической про мышленности. Технические условия" [88] ТУ 14-3-442-76 "Трубы стальные бесшовные горячекатаные передельные из стали марки 15Х5М. Технические условия" [89] ТУ 14-3-463-2005 "Трубы горячедеформированные и холоднодеформированные, изго товленные из марок стали с нормированным химсоставом" [90] ТУ 14-3-1080-81 "Трубы бесшовные горячекатаные из стали марки 15Х5М для нефте перерабатывающей промышленности" [91] ТУ 14-11-245-88 "Профили стальные фасонные высокой точности. Технические усло вия" [92] ТУ 14-134-380-2000 "Пруток из сплава ХН65МВУ-ВИ (ЭП 760-ВИ)" [93] ТУ 14-158-135-2003 "Трубы холоднодеформированные коррозионностойкие для техно логических трубопроводов. Технические условия" [94] ТУ 24-1-12-181-75 "Отливки. Технические условия" [95] ТУ 24-10-003-70 "Листы из стали марок 12МХ и 12ХМ толщиной от 20 до 130 мм. ТУ [96] ТУ 26-02-19-75 "Отливки стальные для оборудования нефтеперерабатывающих и неф техимических заводов" [97] ТУ 4112-78269737- 009-05 "Отливки из нержавеющей стали марок 10Х18Н11БЛ, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ и из кислотостойкой стали марки 12Х18Н12МЗТЛ. Технические условия" [98] ТУ 108-11-216-77 "Заготовки из нержавеющей аустенитной стали" [99] ТУ 108.11.937-87 "Заготовки из стали марок 10Х18Н9, 10Х18Н9-ВД, 10Х18Н9-Ш [100] ТУ 108.930-80 "Листы и плиты из стали марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т" [101] ТУ 108.1263-84 "Листы из стали марок 12МХ и 12ХМ. Технические условия" [102] ТУ 108.1339-85 "Поковки из легированной стали марки 10Х2М1А-А. Технические усло вия" [103] ТУ 302.02.121-91 "Заготовки из стали марок 10Х2М1А-А, 10Х2М1А (10Х2М1А-ВД, ГОСТ (проект, первая редакция) 10Х2М1А-Ш). Технические условия" [104] ТУ 302.02.128-91 "Листы из стали марки 10Х2М1А-А. Технические условия" [105] ТУ 1333-047-00220302- 02 "Трубы центробежнолитые из жаропрочных и коррозионно стойких сталей и сплавов. Технические условия" [106] ТУ У 14312909.008-96 "Керамика корундовая ВК-94-1. ТУ" [107] ПНАЭ Г -7-002-86 "Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атом ных энергетических установок" [108] ПНАЭ Г -7-010-89 "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок, сварные соединения и наплавки. Правила контроля" [109] ПНАЭ Г -7-014-89 "Унифицированные методики контроля основных материалов (полу фабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ.


Ультразвуковой контроль. Часть 1. Контроль основных материалов (полуфабрикатов)" [110] ПНАЭ Г -7-015-89 " Унифицированные методики контроля основных материалов (по луфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ.

Магнитопорошковый контроль" [111] Трение, изнашивание и смазка. Справочник, книга 1. Москва, "Машиностроение", 1978г.

[112] ТУ 14-1-1529-2003 "Заготовка трубная катаная и кованая для котельных труб. Техниче ские условия [113] ТУ 14-1-2560-78 "Заготовка трубная кованая для котельных труб. Технические условия" [114] ТУ 14-1-5033-91 "Прокат толстолистовой из стали марки 20 для АЭС. Технические усло вия" [115] ТУ 108.11.902 "Заготовки листовые из стали марки 20. Технические условия" [116] ТУ 108.11.653 "Поковки без механической обработки из стали марок 14ГС, 15ГС и 30ХМА. Технические условия" [117] ТУ 108.11.158-86 "Отливки стальные фасонные без механической обработки" [118] ТУ 108.671-84 "Отливки из стали 25Л и 20ГСЛ для оборудования атомных станций. Тех нические условия" [119] ТУ 14-3-460-2003 "Трубы для паровых котлов и трубопроводов высокого давления" [120] ТУ 108.771-84 "Заготовки штампованные полукорпусов, горловин и патрубков для штам посварной арматуры АЭС" [121] ТУ 14-3р-55-2001: " Трубы стальные бесшовные горячекатаные толстостенные для па ровых котлов и трубопроводов" [122] ТУ 14-1-1787-76 "Заготовка трубная катаная и кованая для котельных труб повышенного качества. Технические условия. ТУ " [123] ТУ 108.1267-84 "Заглавие на русском языке, Заготовки труб из стали марок 15Х1М1Ф и 15ГС " [124] ТУ 108.1268-81. "Листы из стали марки 15ГС. Технические условия" [125] ТУ 302.02.009-89 "Листовой прокат для общего машиностроения и энергомашинострое ния" [126] ТУ 14-3-1128-2000 "Трубы стальные бесшовные горячедеформированные для газо проводов газлифтных систем и обустройства газовых месторождений" [127] ТУ 14-1-5035-91 "Прокат низколегированный угловой марки 09Г2С для АЭС. Техниче ские условия" [128] ТУ 108.1263-84 "Листы из стали марок 12МХ и 12ХМ" [129] ТУ 05764417-95 "Двухслойные листы для изготовления сосудов, работающих под дав лением из стали марок 22К, 12ХМ, 09Г2С. Технические условия" [130] ТУ 26-0303-1532 -84 "Поковки из стали 20ЮЧ. Технические условия" [131] ТУ 14-1-3333-82 "Прокат толстолистовой стойкий к коррозионному растрескиванию. Тех нические условия" [132] ТУ 14-1-3332-82 "Сталь горячекатаная сортовая, стойкая к коррозионному растрескива нию. Технические условия " [133] ТУ 14-1-4853-90 "Прокат толстолистовой стойкий к коррозионному растрескиванию. Тех нические условия" [134 ] ТУ 14-3-1652-89 "Трубы холоднодеформированные из стали 20ЮЧ. Технические усло вия" [135 ] ТУ 14-3-1600-89 "Трубы горячедеформированные из стали 20ЮЧ" [136 ] ТУ 14-157-54-97 "Трубы бесшовные горячедеформированные нефтегазопроводные по вышенной хладостойкости и коррозионной стойкости для месторождений ОАО” Сургут нефтегаз. Технические условия" [137 ] ТУ 14-162-20-97 "Трубы бесшовные горячедеформированные нефтепроводные повы ГОСТ (проект, первая редакция) шенной хладостойкости и коррозионной стойкости для месторождений ОАО “Сургут нефтегаз”. Технические условия" [138 ] ТУ 14-162-14-96 "Трубы бесшовные нефтегазопроводные повышенной коррозийной и хладостойкости. Технические условия" [140 ] ТУ 14-3Р-54-2001 "Трубы стальные бесшовные горячедеформированные из стали марки 20 ЮЧ" [141 ] ТУ 14-3-1745-90 "Трубы бесшовные горячедеформированные из стали марки 20ЮЧ.

Технические условия" [142 ] ТУ 14-1-1584 "Сталь толстолистовая легированная теплоустойчивая марки 12Х1МФ.

Технические условия" [143 ] ТУ 14-1-687 "Сталь тонколистовая горячекатаная легированная теплоустойчивая марки 12Х1МФ. Технические условия" [144 ] ТУ 14-3-341-75 "Трубы стальные бесшовные плавниковые" [145 ] ТУ 108-938-80 "Слитки для поковок из стали марки 20, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФА, 13Х1МФ, 15Х1М1Ф, 12Х18Н12Т. Технические условия" [146 ] ТУ 108.1029-81 "Заготовки валов и роторов паровых турбин" [147 ] ТУ 108.11.910 "Заготовки кованые из стали марок 38ХН3МФА, 35ХН3МФА, 26ХН3М2ФА, 34ХН3МА, 28ХН3МФА, 30ХН3М1ФА. Технические условия" [148 ] ТУ 108.11-589-87. "Отливка опорного кольца корпуса реактора без механической обра ботки" [149 ] ТУ 108-989-80 "Отливки фасонные из стали марки 08ГДНФЛ для судостроения без ме ханической обработки. Технические условия" [150 ] ТУ 24.11.01.092-84 "Литье (отливки) из малоуглеродистой экономнолегированной конст рукционной стали" [151 ] ТУ 14-134-319-93 "Заготовка трубная из коррозионностойкой стали марки 10Х9МФБ-1Ш (ДИ82-Ш)" [152 ] ТУ 14-3-1412-86. "Трубы бесшовные тепло- и холоднодеформированные из стали марки 10Х9МФБ-Ш. Технические условия" [153 ] ТУ 14-1-3946-85 "Сталь листовая марки10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш. Технические условия" [154 ] ТУ 14-1-5038-91 "Прутки горячекатаные и кованые из коррозионностойкой стали марок 20Х13 и 14Х17Н2 для АЭС" [155 ] ТУ 14-1-565 "Заготовка трубная из высоколегированных, коррозионностойких, жаростой ких и жаропрочных сталей" [156 ] ТУ 14-1-3620-83 "Сталь тонколистовая горячекатаная коррозионностойкая и жаростой кая марок 08Х13, 12Х13, 20Х13, 30Х13. Технические условия" [157 ] ТУ 14-1-1422-75 "Сталь листовая горячекатаная (полураскат) марки 30Х13 или 40Х13.

Технические условия" [158 ] ТУ 14-3-586-77 "Трубы холодно- и теплодеформированные динномерные из коррозио оностойкой стали" [159 ] ТУ 108.11.917-87 "Поковки без механической обработки из стали марки 08Х18Н10ТУ.

Технические условия" [160 ] ТУ 14-1-2542-78 "Сталь толстолистовая высоколегированная коррозионностойкая. Мар ки 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т. Технические условия" [161 ] ТУ 14-1-5040-91 "Прокат толстолистовой из стали марок 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т для АЭС. Технические условия" [162 ] ТУ 14-1-4028-85. " Сталь листовая коррозионностойкая со специальной отделкой по верхности" [163 ] ТУ 14-1-3720-84 "Сталь листовая холоднокатаная коррозионностойкая нагартованная марки 12Х18Н10Т. Технические условия" [164 ] ТУ 14-1-1190-75 "Сталь сортовая коррозионностойкая марки О3Х21М4ГБ (ЗИ35" [206] ОСТ1 90050-72 'Трубы из титановых сплавов. Технические требования'.

[207] ОСТ 4.021.019-92 " Прутки медные. Технические условия" [208] ОСТ 4.021.040-92. " Прутки медные. Технические условия" [165 ] ТУ 14-3-696-78 "Трубы горячепрессованные из сплава 03ХН28МДТ (ЭП 516) и стали 03X21Н21М4ГБ (ЗИ35).Технические условия" [166 ] ТУ 14-3-694 "Трубы бесшовные холоднодеформированные из стали марки 03Х21Н21М4ГБ (ЭИ 35) и сплава 03ХН28МДТ (ЭП 516)" [167 ] ТУ 14-3-751-78 "Трубы бесшовные холоднодеформированные из сплава ЭП516 и стали марки ЗИ35. Технические условия" [168 ] ТУ 14-1-1530-75 "Поковки из сталей и сплавов для деталей машин" ГОСТ (проект, первая редакция) [169 ] ТУ 14-3-1654-89 "Трубы бесшовные горячепрессованные общего назначения повышен ной надежности. Технические условия" [170 ] ТУ 14-3-59-71 "Трубы бесшовные горяче- и холоднодеформированные из коррозионно стойкой стали марок 08Х22Н6Т (ЭП53), 08Х21Н6М2Т (ЭП54) и 10Х14Г14Н4Т (ЭИ711).

Технические условия" [171 ] ТУ 5.961-11151-92 "Отливки стальные для деталей арматуры атомных электростанций.

Технические условия" [172 ] ТУ 14-1-3230-81 "Листы горячекатаные из коррозионностойкой стали марки 02Х21Н25М5ДБ (ЭК5). Технические условия" [173 ] ТУ 14-1-756-73 "Трубы из стали марки 03ХН28МДТ (ЭП516). Технические условия" [174 ] ТУ 14-1-1754-76 "Поковки из высокопрочного коррозионностойкого сплава марки ХН40МДТЮ-ИД (ЭП543У-ИД). Технические условия" [175 ] ТУ 14-1-4042-85 "Прутки из высокопрочного коррозионностойкого сплава марки ХН МДТО-ИД(ЭП 543 У-ИД). Технические условия" [176 ] ТУ 14-1-3583-83 " Прутки-прессизделия из сплава ХН62МВКЮ-Ш (ЭИ867-Ш)" [177 ] ТУ 14-1-2406-78 "Поковки-шайбы ИЗ сплава марки ХН62МВКЮ (ЭИ867)" [178 ] ТУ 48-21-718 "Фольга никелевая. Технические условия" [179] ТУ 14-3-1591-88 "Трубы бесшовные горячепрессованные и холоднодеформированные из никеля марки НП-1А-ИД" [180] ТУ 48-21-284-73 Проволока сварочная марок НМцАТ3-1,5-06, НМцАТК1-1.5 2.5-0,14, НМцТА26-1,5-1,1-0,5 (сварочный монель). Технические условия [181] ТУ 38-2-48-69 "Полипропилен листовой". Технические условия [182] ТУ МХП 2987-52 "Пластины полеизобутеленовые марки ПСГ" [183] ТУ 6-05-988-87 "Капролон (полиамид 6)" [184] ВТУ МХП 3109-53 "Асбовиниловая футеровочная масса" [185] МРТУ 6-05-1018-66 "Полиформальдегид стабилизированный" [186] Поверхностная прочность материалов при трении. Изд. "Техника", Киев, 1976г.

[187] А.П. Гуляев. Металловедение. Изд. "Металлургия", [188] "Машиностроение", Энциклопедия, Материалы в машиностроении. Том II -2. Стали и чугуны. Москва, Машиностроение, [189] ASMЕ В16.34-2007 "Арматура с фланцами, патрубками резьбовыми и под приварку" [190] [191] Повышение износостойкости на основе избирательного переноса. Д.Н. Горкунов. М.

"Машиностроение", [192] Крачельский И.В. и др. "Основы расчетов на трение и износ". М. "Машиностроение", [193] ТУ 6-05-1422-79 Пента пласт и композиции на ег основе. Технические условия [194] ТУ 6-06-6-88 Полисульфон конструкционный марок ПСФ-150 и ПСФ-ТП [195] ОСТ 4.021.049-92 "Листы медные. Технические условия" ОСТ 4.021.094-92 "Фольга медная рулонная для технических целей. Технические усло [196] вия" [197] ОСТ 1 90000-70 "Штамповки и поковки из титановых сплавов. Технические требования' [198] ОСТ 92-0966-75 "Штамповки и поковки из титановых сплавов. Технические требования" [199] ОСТ 1 90173-75 'Прутки катаные из титановых сплавов. Технические требования' [200] ОСТ 1 92020-82 "Прутки прессованные из титановых сплавов" [201] ОСТ 1 90107-73 "Прутки кованые из титановых сплавов. Технические требования" [202] ОСТ 1 90218-76 "Листы из титановых сплавов. Технические требования" [203] ОСТ 1 90266-86 'Прутки катаные крупногабаритные из титановых сплавов. Технические условия" [204] ОСТ 1 90027-71 "Лента из титановых сплавов" [205] ОСТ 1 90024-71 "Плиты из титановых сплавов" [206] ОСТ1 90050-72 Трубы из титановых сплавов. Технические требования [207] ОСТ 4.021.019-92 Прутки медные. Технические условия [208] ОСТ 4.021.040-92. Прутки медные. Технические условия [209] ОСТ 4.021.122-92. Трубы медные. Технические условия [210] ТУ 48-0810-107-86 "Заготовка из меди М1 трубная прессованная. Технические условия" [211] ОСТ 4.021.009-92 "Наименование: Цветные металлы и сплавы. Химический состав" [212] ОСТ 4.021.130-92 "Трубы волноводные медные и латунные. Технические условия" [213] ОСТ 4.021.077-92 "Ленты медные. Технические условия" [214] ОСТ 92-0953-74 "Штамповки и поковки из меди и сплавов на медной основе. Техниче ские требования" ГОСТ (проект, первая редакция) [215] [216] ТУ 1-5-043-80 "Плиты из титановых сплавов с улучшенным химическим составом. Тех нические условия" [217] ТУ 1-5-244-76 "Листы титановые марок ОТ4-0, ОТ4-1. Технические условия" [218] ТУ 1-5-384-76 "Листы титановые из сплава ОТ4-1 с улучшенным качеством поверхности (приближающейся к зеркальной). Технические условия" [219] ТУ 48-21-351-74"Труба латунная прессованная круглая антимагнитная. Л63 А,ЛС59-1 А [220] ТУ 48-0810-208-93 "Лента из меди М1, МФР. Технические условия" [221] ТУ 48-0810-103-82 "Профили из меди М1 прессованные. Технические условия" [222] ТУ 1844-046-00219454-2000 "Профиль медный для роторов погружных электродвигате лей. Технические условия" [223] ТУ 1-92-41-76 "Листы из титановых сплавов марок ОТ4 и ОТ4-1 специального назначе ния. Технические условия" [224] ТУ 1-5-127-73 " Заготовка трубная из титановых сплавов" [225] ТУ 1825-544-07510017-2004 "Трубы сварные прямошовные из титановых сплавов для технологических трубопроводов. Технические условия" [226] ТУ 14-1-4909-90 " Изделия из материала С2. Технические условия" [227] ТУ У 14312909.008-96 "Корундовая керамика ВК-94-1. Технические условия" [228] ASTM А 126–2001 "Технические условия на отливки из серого чугуна для клапанов, фланцев и трубных фитингов" [229] ASTM В 148-97 "Стандартные технические условия на отливки из алюминиевой брон зы, отливаемые в песчаную форму" [230] ASTM А 216/ А 216М-93 "Стандартные технические условия на стальные отливки из углеродистой стали, пригодные для сварки плавлением и работающие в условиях вы соких температур" [231] ASTM А 217- А 217М-02 "Стандартные технические условия на стальные отливки из мартенситных нержавеющих сталей и сплавов для деталей, работающих под давлени ем и в условиях повышенных температур" [232] ASTM В 265-03 "Технические условия на поставку ленты, листа и плиты из титана и ти тановых сплавов" [233] ASTM В 367-93 "Технические условия на отливки из титана и титановых сплавов" [234] ASTM А 494/А 494М-01 "Стандартные технические условия на отливки из никелевых сталей и никелевых сплавов" [235] ASTM А 536 – 84 "Технические требования на отливки из пластичного высокопрочного чугуна" [236] ASTM А 564/А 564 М-02 "Технические условия на холоднокатаные и обработанные на чисто прутки и профили из нержавеющей стали, подвергнутой старению (упрочнению)" [237] ASTM А 743/А 743М-98 "Стандартные технические условия на отливки общепромыш ленного применения изготовленные из хромистой и хромоникелевой коррозионностой ких сталей" [238] ASTM А 744/А 744М-00 "Стандартные технические условия на отливки из железо хромо-никелевой коррозионностойкой стали для жестких условий работы" [239] ASTM А890/ А 890М-99 "Стандартные технические условия на отливки из железо хромо-молибденовых коррозионностойких дуплексных (аустенитных (ферритных) ста лей для общепромышленного применения" [240] BS EN1503-3:2000 "Арматура трубопроводная промышленная. Материалы корпуса, крышек и защитных колпаков - Часть 3: Чугун, определенный Европейскими стандар тами [241] ISO 14313:2007 (API 6D) Нефтяная и газовая промышленностью Системы трубопро водного транспорта. Трубопроводная арматура [242] ОСТ 108.962.01-85 "Отливки чугунные для деталей паровых стационарных турбин.

Общие технические условия" [243] ТУ 1-812-0072-94 "Отливки из износостойкого чугуна марок ИЧХ23ФЛ, ИЧХ12М, ИЧХ28Н2 и серого чугуна марок СЧ10-СЧ30. Технические условия" [244] ТУ 14-178-110-89 "Проволока из стали марки 70 для производства дюбелей. Техниче ские условия."

[245] ТУ 14-4-777-76. "Проволока стальная углеродистая отожженная из стали 70. Техниче ские условия" [246] ТУ 14-171-35-89 "Проволока из стали марки 70 для производства дюбелей. Техниче ские условия" ГОСТ (проект, первая редакция) [247] ТУ 14-4-1130-81. Проволока стальная. Марка 51ХФА-Ш. Технические условия" [248] ТУ 3-825-80 "Проволока жаропрочная пружинная из сплава марки ХН77ТЮР (ЭИ 437Б). Технические условия" [249] ТУ 14-1-927-74 "Лента холоднокатаная из жаропрочных сталей и сплавов. Технические условия" [250] ТУ 48-21-854-88 "Ленты медные для электротехнических целей. Технические условия" [251] СТ ЦКБА 050-2008 "Арматура трубопроводная. Отливки из чугуна. Технические требо вания [252] ТУ 3-1002-77 "Проволока пружинная коррозионностойкая. технические условия" [253] ТУ 3-230-84 "Проволока из коррозионностойкой стали марки 12Х18Н10Т" [254] ОСТ 4-021.049-78 "Листы из алюминиевого сплава. Марка 1915 (ограничение ТУ 1-9-742-76)" [255] ОСТ 4-21.094-92 "Фольга медная рулонная для технических целей (ограничение ГОСТ 5638-75) [256] ТУ 48-21-349-91 "Ленты медные марки М1. Технические условия" [257] ТУ 14-1-2693-79 "Прутки из сплава. Марки ХН60М (06Х15Н60М15, ЭП367) [258] ГОСТ Р ISO 15549-2009 Контроль неразрушающий. Контроль вихретоковый. основные положения [289] ГОСТ Р 53672-2009 Арматура трубопроводная. Общие требования безопасности [290] ГОСТ Р 53678-2009 Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для использо вания в сероводородосодержащей окружающей среде при разработке нефти и газа.

Часть 2. Трещиноустойчивые углеродистые и низкоплавкие сплавы стали, использова ние литых металлов [291] ГОСТ Р 53679-2009 Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для использо вания в сероводородосодержащей окружающей среде при разработке нефти и газа.

Часть 1. Общие принципы выбора материалов, стойких к растрескиванию ГОСТ (проект, первая редакция) УДК 001.4:621.646:006.354 МКС 23.060 Г 18 ОКП Ключевые слова: арматура трубопроводная, конструкционные материалы, свойства, тех нические требования, стали, сплавы, керамика.



Pages:     | 1 |   ...   | 4 | 5 ||
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.