авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 || 3 |

«Один из первых, кто стоял у истоков создания и развития радиопромышленности страны 1 Есть город, в котором стоит ...»

-- [ Страница 2 ] --

По газовой аппаратуре изготавливаются большой серией системы автоматики бытовых котлов (САБК) различной комплектации, газовые котлы мощностью от 7 до 50 квт, магистральные регуляторы низкого и высокого давления (РДГ-50, РДГ-80). Начат выпуск электроплит на базе нагревательных и других элементов, экспортируемых из Германии.

Учитывая то, что основные изделия выпускались заводом в период 60- годов и за прошедшее с этого периода время многие заводы прекратили выпуск ранее поставляемой элементной базы, применяемой в этих изделиях, инженерно-технические работники в настоящее время в основном занимаются заменой таких элементов на вновь выпускаемые для обеспечения поддержания работоспособности изделий, находящихся в эксплуатации.

Слева направо:

начальник 4ГУ МРП СССР Михайлов А.Г. (во время посещения завода), директор завода Ларьков Г.И., директор филиала № 1 Майоров Г.П.

Зам. начальника Главка Колчин, начальник 9ГУ МРП Гоцеридзе, директор завода Погорелов и главный инженер завода Маликов на семинаре руководителей предприятий отрасли (июль 1966 г.) Бортовая интегрированная аппаратура навигации и посадки «Курс-93М»

Научно-технический потенциал завода Одновременно с развитием завода развивался и его научно-технический потенциал. Учитывая возрастающую сложность поступающих на завод разработок, в период, когда завод осваивал в год до 4х-5ти новых изделий, на базе различных технических подразделений было создано Особое конструкторское бюро, имеющее к 1986 году в своем составе 667 специалистов различного профиля, объединившее два отдела – радиотехнический и конструкторский, а также специальное конструкторское бюро (СКБ) по разработке метеонавигационных радиолокаторов для самолетов гражданской и транспортной авиации. В состав ОКБ входило и опытное производство по изготовлению нестандартных средств измерения.

Основными направлениями, по которым проводилась работа ОКБ, были:

собственные разработки и ОКР по договорам с заказчиками;

схемно-конструкторская отработка серийных изделий с целью повышения надежности, эффективности и снижения трудоемкости изготовления;

разработка, изготовление и оснащение основного производства нестандартной радиотехнической аппаратурой и регулировочной оснасткой с целью обеспечения необходимого уровня сборочного производства;

работы по техническому перевооружению завода на базе ЭВМ;

обеспечение изделий эксплуатационно-технической, ремонтной, товаросопроводительной и экспортной документацией;

работа с Главными конструкторами НИИ и техническое руководство внедрения новых изделий в серийное производство;

работы по стандартизации и унификации на серийно выпускаемых изделиях;

методическое руководство и координация деятельности служб предприятия по повышению качества и надежности выпускаемых изделий.

В послевоенные годы завод не имел регулировщиков радиоаппаратуры, поэтому инженеры ОКБ осуществляли не только внедрение изделий в серийное производство и их схемно-конструкторскую отработку, но и производили настройку и сдачу этих изделий.

Начиная с 1949 года, инженерный состав ОКБ приступил к самостоятельному проектированию нестандартных средств измерения.

Первыми установками, разработанными инженерами ОКБ, были сложные для того времени установки для тренировки магнетронов и румбатронов, специальные сигнал-генераторы на 25-35 МгГц, весьма необходимые для обеспечения выпуска изделия 8 – первого в стране отечественного радиолокационного бомбоприцела.

Учитывая, что создание специальной аппаратуры для настройки и контроля параметров узлов, блоков и изделий, было одним из приоритетных направлений в работе инженерного состава ОКБ, так как при отсутствии такой аппаратуры выпуск изделий был бы не возможным, достаточно сказать, что было разработано:

в 1949 г. – 12 видов аппаратуры;

в 1950 г. – 15 видов аппаратуры;

в 1951 г. – 248 видов;

в 1952 г. – 200 видов;

в 1953 г. – 207 видов.

Первая контрольно-испытательная аппаратура и стенды, разработанные и изготовленные специалистами завода в 1950 г.

Прибор для испытаний и тренировки вакуумных изделий Пробойная установка для испытаний высоковольтных трансформаторов Установка для проверки параметров сельсин трансформаторов Генератор стандартных сигналов СГ-1М с увеличенной мощностью выхода Усилитель электрических сигналов для проверки параметров антенних устройств Резонансный вольтметр для обеспечения градуировки изделия СГ- Модулометр для повышения точности градуировки изделия СГ- С внедрением каждого нового изделия эта работа не прекращалась, а успешно продолжалась. Темпы, номенклатура и объемы выпуска такой аппаратуры росли из года в год.

Изготовлением аппаратуры и ее дублированием занимался специально созданный при ОКБ экспериментальный цех № 19, который имел в своем составе практически все виды производств и специалистов всех необходимых для этих целей профессий. В разные периоды начальниками цеха были Желтовский М.Н., Нечипоренко В.В. и в настоящее время Липков А.В. – руководители, прекрасно владеющие спецификой такого производства.

Непосредственное совершенствование технических и эксплуатационных характеристик сложных изделий и комплексов, сочетающих электронные, механические и оптические устройства, проведение работ по техническому перевооружению завода, повышению эффективности и технического уровня цехов сборочного производства, оснащению их специальной регулировочной и контрольно-измерительной аппаратурой – основная задача деятельности ОКБ, которая накладывает особые требования к техническому уровню, эрудиции и организаторским способностям его сотрудников.

В состав ОКБ входили также специализированные лаборатории антенно волноводной техники, автоматики, типовых узлов, комплексно-тематические отделы по внедрению и серийному сопровождению вновь осваиваемых изделий, отдел надежности, отдел стандартизации и унификации, отдел технической документации. В различные периоды этим талантливым коллективом руководили грамотные высокопрофессиональные, знающие свое дело специалисты – Юра А.Т., Фролов Н.К., Михальчук В.Ф., Лазаренко Г.Д. и в настоящее время Марков В.А.

Осуществляя тесное сотрудничество с главными конструкторами, специалисты ОКБ непосредственно участвовали в создании вновь разрабатываемых изделий уже на этапе их технического проектирования с целью приближения их конструкторского исполнения действующим на заводе конструктивам, технологическим процессам, стандартам предприятия, возможности их изготовления на существующем оборудовании для снижения затрат на подготовку производства и сокращения сроков внедрения этих изделий.

В 70-80 годы в период бурного развития авиации, когда в стране ежегодно разрабатывались несколько типов самолетов и вертолетов для гражданской и транспортной авиации, возникла настоятельная необходимость по разработке в кратчайшие сроки для этих самолетов различных модификаций метеонавигационных радиолокационных станций (МНРЛС), имеющих для каждого типа самолета свои технические особенности. Учитывая, что наш завод в те годы являлся базовым в стране по выпуску таких МНРЛС, при ОКБ завода было создано специальное конструкторское бюро (СКБ), которое приступило к проработке материалов по разработке новых типов РЛС для бортовых пилотажно-навигационных комплексов. Учитывая ежегодно возрастающую потребность в таких РЛС, СКБ наращивало темпы по их разработке и уже в 1987 году в СКБ работало 240 специалистов различного профиля.

На основании соответствующих постановлений к числу наиболее важных работ, выполненных СКБ в эти годы относятся:

научно-исследовательские работы:

«Контроль РЭО» - исследование путей создания устройств автоматизированного контроля для технического обслуживания радиоэлектронного оборудования самолетов в лабораторных условиях (1983 г.);

«Соответствие-2» - исследование норм летной годности бортового навигационно-посадочного оборудования с целью определения минимальных технических требований, обеспечивающих заданный уровень безопасности (1983 г.);

«Тензор» - изыскание принципов построения и путей технической реализации бортовых унифицированных многорежимных метеорологических и метеонавигационных РЛС с цветным изображением (1983 г.);

«НЛГ» - исследование, разработка и совершенствование норм летной годности и методов оценки соответствия (1984 г.);

«Информативность–1» - исследование информативности радиолокационных сигналов с перестраиваемой структурой (1986 г.);

«Программа МГА-2015» - комплексные исследования по обеспечению программ развития радиотехнических средств и систем УВД навигации и посадки самолетов гражданской авиации до 2015 года.

В 80-е годы ОКБ выполнило 28 опытно-конструкторских работ (ОКР), 15 из которых были выполнены СКБ.

К числу особо важных ОКР по разработке конструкторско-технологической документации, изготовлению опытных образцов, проведению межведомственных лабораторных и государственных испытаниям по бортовым МНРЛС следует отнести следующие работы:

«Буран-2» («Дивергенция») – разработка бортовых метеонавигационных РЛС для самолетов магистральных авиалиний ТУ-204, ИЛ 96 (1983 г.);

«Контур МВЛ» - разработка малогабаритных РЛС для самолетов местных воздушных линий (1983 г.);

«Предложение» - разработка технических предложений по пилотажно навигационным комплексам для перспективных самолетов гражданской авиации (1983 г.);

«Буран-1» - разработка радиолокационного комплекса «Буран-72» (72П) для самолетов АН-72 (1983 г.);

«РЭК ОПВ-77» - разработка, изготовление опытных образцов радиоэлектронного комплекса обзора, прицеливания и вождения для самолета АН-77 (1986 г.);

«Сигма» - разработка базового унифицированного имитатора перспективной базовой МНРЛС (1984 г.);

«Буран-72П» - разработка РЛК «Буран-72П», предназначенного для работы в составе комплекса «Черника» для самолета АН 72П (1985 г.);

«П» («Прорыв») – участие в создании комплекса «П» («Прорыв») объекта 88 в части РЛК «Буран-72Н», сопрягаемого с ПНК «Черешня» самолета АН-71 (1985 г.);

РЭК-77, РЛС-77Т – разработка и изготовление радиолокационного комплекса, предназначенного для обеспечения выполнения прицельно-навигационных задач для самолетов АН-77 и РЛС для самолета АН-74Т (1985 г.);

«Буран-99», НИР «Соответствие-2» - разработка модификации РЛК «Буран», предназначенного для установки на вертолет МИ 26 (1985 г.);

«Буран-85-114» - разработка МНРЛС «Буран 85-114», предназначенной для установки на самолет ИЛ-114 (1986 г.);

«Буран-74» - разработка модификации РЛК «Буран», предназначенного для установки на самолет АН-74 полярной авиации (1986 г.);

«Буран 85-42» - разработка МНРЛС 85-42, предназначенной для установки на самолет АН-42 (1987 г.).

Специалисты комплексно-тематических отделов ОКБ, занимаясь серийным сопровождением изделий, в 80-е годы выполнили 14 опытно-конструкторских работ, к числу которых следует отнести следующие работы по созданию:

аппаратуры сопряжения РЛС «Успех-1А» с запросчиком системы РЛО «Пароль-2» на самолете ТУ-95М («Контакт-8»);

аппаратуры сопряжения РЛС «Успех-2А» с запросчиком РЛО «Пароль 2» на вертолете «К-25» («Контакт-8А»);

аппаратуры сопряжения РЛС «Инициатива-2» с запросчиком РЛО «Озон» на самолете ЯК-28И («Контакт-8Б»).

Это были первые опытно-конструкторские работы, выполненные специалистами подразделений ОКБ, начало которым было положено в году.

В дальнейшем этими же специалистами велись опытно-конструкторские работы по следующим темам:

- « Шмель» - участие в модернизации аппаратуры комплекса «Шмель» в процессе серийного производства (1984 г.);

- «Шмель-2» (Э-821-2) – участие в ОКР по разработке и изготовлению первого опытного образца изделия Э-821-2 (1984 г.);

- «Успех-1А, 2А» - работы по замене в блоках изделия «Успех» устаревших ЭРЭ на серийно изготавливаемые с целью обеспечения поддержания в исправном состоянии РЛК «Успех» на период их эксплуатации до 1995 г. (1985 г.);

- «Стенд М-100» («СКМ-100») – разработка схемно-конструкторской документации на стендовый комплект и рабочее место для ремонта комплекса М-100 (БКР-1) и входящих изделий (1985 г.). Разработанный стендовый комплект системы М 100 (СКМ-100) дал возможность имитировать выполнение боевых задач с помощью контрольно-измерительной аппаратуры, контролировать исправность всех устройств, входящих в систему, контролировать и индицировать по КИА выполнение команд;

позволил производить обучение летного состава эксплуатирующих организаций навыкам работы с системой, изучать взаимосвязи между устройствами, входящими в систему, и осуществлять проверку отремонтированных блоков устройств и устройств в целом перед установкой на объект.

- АКА-246 – разработка аппаратуры автоматизированного контроля АКА 246 для изделия 9Б-1101К (1985 г.);

- «Осьминог-ПС» - участие в проведении работ по созданию вертолета КА 32 в части изготовления и проведения заводских испытаний первого модифицированного опытного образца РЛС «Осьминог-ПС» (1984 г.);

- «Юпитер-101 Стерео» - разработка дубль-кассетного стереофонического стационарного магнитофона «Юпитер-101 Стерео» первой группы сложности с выносными акустическими системами (1985 г.);

разработка ремонтной документации при боевых повреждениях (РБП) (на все изделия спецтехники, выпускаемые заводом (1984 г.);

- «АСК 9Б-1348» - разработка автоматизированной системы контроля параметров изделия «9Б-1348» (1988 г.);

- ремонтная документация изделия «9Б-1348» - разработка ремонтной документации по изделию «9Б-1348» (1988 г.).

На базе проведенных НИР и ОКРов специалисты ОКБ в годы расцвета завода выполнили собственные разработки конструкторской документации и внедрили в серийное производство следующие модификации изделий для соответствующих типов самолетов МГА, основными из которых являются:

Гроза М-72, 72А, М-24, М-30, М-134Д, 90, 90ЛЛ, 30;

Буран, а также:

аппаратуру сопряжения РЛС с запросчиками - Контакт 8, 8А и 8Б для самолетов ТУ-95М, ТУ-134Ш, Бе-12, ЯК-28И и вертолета К-25;

стереофонический магнитофон «Юпитер-203 Стерео» и магнитофонная приставка «Юпитер-204 Стерео».

Следующим не менее важным направлением работ, проводимых техническими службами завода, и существенным вкладом в техническое перевооружение завода явилось создание автоматизированных систем управления технологическими процессами на всех этапах производства на базе типовых схем интегрированной автоматизированной системы САПР-ГАП-АСУП и автоматизированного проектирования сквозных процессов « проектирование производство-управление».

Важность этих работ, безусловно, определялась необходимостью сокращения сроков освоения новых изделий, массового изготовления огромной номенклатуры деталей, механизацией ручного труда и, как следствие, повышение качества выпускаемой продукции и снижение трудоемкости.

Понимая, что без глубокой и широкомасштабной автоматизации всех видов производства, автоматизации проектно-конструкторских работ заводу не обойтись, на заводе для этой цели были созданы специализированные подразделения, укомплектованные высококвалифицированными специалистами, имеющими опыт по проектированию этих средств.

Для разработки аппаратуры автоматизированного контроля параметров изделий был создан отдел автоматизированных систем управления гибких автоматизированных производств (ОАСУ ГАП), насчитывающий к концу года 42 специалиста.

Для разработки и внедрения программ управления станками с ЧПУ был создан Кустовой центр, в машинном зале которого были размещены и задействованы в единую систему электронно-вычислительные машины, управляющие всеми станками с ЧПУ, имеющимися на заводе.

Для разработки конструкторской документации на модификации магнитофонов был создан конструкторский отдел бытовой аппаратуры магнитной записи (КОБАМЗ).

Комплексно-автоматизированный участок обработки деталей типа «тела вращения» - ГАП первого уровня Комплексно-автоматизированный участок штамповки – ГАП первого уровня Участок литья заготовок из цветных сплавов на базе типовых модулей ГАП ЗЛ и ЗЛ Машинный зал АСУП Автоматизированный участок заготовки радиоэлементов Указанными подразделениями завода, начиная с 1977 по 1986 г.г. были разработаны:

автоматизированные системы управления технологическими процессами электрохимических покрытий, термообработки и литья на базе УВК М-6000-АСУТП «Гальваник», АСУТП-«Термообработка», АСУТП-«Литье» и разработано соответствующее программное обеспечение (1983 г.);

автоматизированные системы контроля параметров плат, узлов, блоков и изделия 623-1Д (АСК-623К, АСК-623Б,АСК-623У) с применением различных типов ЭВМ – М-6000, СМ-1, систем сбора и обработки информации НИС-1002, установок тестового контроля – УТК и установок контроля монтажа – УКПМ (1977-1983 г.г.);

автомат для выполнения проводного (стежкового) монтажа плат, входящих в состав вычислительной машины комплекса РА («Шмель») (РА-51) на базе микроЭВМ «Электроника Д3-28» (1983 г.);

автоматизированная система контроля параметров магнитофона «Юпитер-203 Стерео» на базе УВК М-6000 (АСК Ю-С-203) (1981 г.);

автоматизированная система контроля параметров цифровых блоков устройства ввода и вывода данных «Бином», входящего в состав комплекса ПНК «Пума», на базе УТК-5М (АСК-133Б) (1981-1983 г.г.);

автоматизированная система контроля параметров головки самонаведения ракеты «воздух-воздух» - изделия 9Б-1022 на базе УТК М-6000 (АКА-210) (1980-1981 г.г.);

универсальная аппаратура автоматического контроля параметров моточных узлов (АПТ-23, САК-МУ-1) (1977-1981 г.г.);

автоматизированная система контроля параметров цифровых и аналоговых узлов изделия 9Б-1022 на базе УТК-1М (1980 г.);

автоматизированная система контроля параметров изделия 503 на базе УВК М-6000 (АК-503) (1977-1978 г.г.);

универсальная установка автоматического контроля многослойных печатных плат (КМПП) (1977-1978 г.г.);

сложнейшая по своему техническому исполнению и объемам решаемых задач система контроля параметров ПНК «Пума» на базе вычислительной машины «Орбита-10» (САКП-126) (1977-1978 г.г.);

автоматизированная система контроля параметров головки самонаведения ракеты «воздух-воздух» изделия 9Б-1101К (АКА-246) (1986 г.);

автоматизированная система контроля параметров изделия «Береза»

(АК-40) (1984 г.);

автоматизированная система контроля параметров устройства ввода и вывода данных цифровых узлов «Бином» на базе УТК-2 (1977 г.);

автоматизированная система контроля параметров магнитофона «Юпитер-202 Стерео» на базе УВК М-6000 (АСКП Ю-С).

Кроме указанных выше подразделений для разработки высокопроизводительных поточных линий по изготовлению печатных плат, нанесения различных видов покрытий, формовки и пайки электрорадиоэлементов, роботов, конвейерных линий сборки и монтажа аппаратуры и других средств автоматизации и механизации производственных процессов на заводе были созданы отдел автоматизации и механизации производства (ОМА) и специализированные цеха, занимающиеся изготовлением этих средств.

Автоматизированная система контроля параметров цифровых узлов изделия 623 (АСК-623У) Автоматизированная система контроля параметров изделия 623 (АСК-623) Автоматизированная система контроля параметров изделия 503 (АКА-503) и 9Б-1022 (АКА-9Б-1022) Автоматизированная система контроля параметров изделия «Пума» (САПК-126) Автоматизированные системы контроля параметров магнитофонов «Юпитер» (АСПК Юпитер) Все указанные системы и средства автоматизации и механизации производства были изготовлены на заводе, сдублированы и в дальнейшем успешно использовались в течении всего периода выпуска изделий.

Учитывая многообразие и многочисленность действовавших на заводе технологических процессов, на заводе был создан мощный отдел главного технолога (ОГТ), включающий в свой состав специалистов по следующим направлениям деятельности:

монтажу и сборке радиоаппаратуры;

штамповочному и механообрабатывающему производству;

гальванике и пропитке компаундами, эпоксидными смолами и лаками;

изготовлению трафаретной печати, печатных плат и шлейфов;

термообработке;

опрессовке резины и пластмасс;

литью черных и цветных металлов и др.

В состав ОГТ, исходя из необходимости решения этих задач, входили следующие бюро:

по разработке и проектированию оснастки;

по сборочно-монтажному и механозаготовительному производству;

по химии, покрытиям и гальванике;

по производству печатных плат;

по расчету мощностей и планировок;

по литейному производству;

по компьютерной технологии;

по подготовке производства, нормированию КИ и материалов;

по внедрению новых технологических процессов и прогрессивных методов формообразования.

По всем этим направлениям указанные бюро разрабатывали технологические процессы, начиная от детали и заканчивая сборкой, монтажом, настройкой и упаковкой изделия и другую документацию, необходимую производству.

В различные периоды отделом главного технолога руководили технически подготовленные, разбирающиеся в тонкостях производственного процесса и всегда нацеленные на внедрение передовых технологий и создание высокопроизводительного оборудования и оснастки специалисты завода:

Тарасов А.С., Биба В.Ю., Рисованый А.И., Ковальчук П.В., Шатаев А.И. и в настоящее время Чаплай В.Ф.

Достижение таких успехов и темпов роста было бы не возможно, если бы в свое время не был создан коллектив высококвалифицированных талантливых специалистов, которые своей технической грамотностью и организаторскими способностями создавали условия для успешной реализации поставленных задач. Среди таких специалистов, которые умело сплачивали вокруг себя технический потенциал завода, следует особенно отметить:

Белкина В.В. – руководителя СКБ, а в настоящее время директора НИИ «Буран» под чьим непосредственным руководством велись разработки целого поколения метеонавигационных радиолокаторов для самолетов гражданской и военно-транспортной авиации. И в настоящее время, продолжая эту тематику, коллектив НИИ «Буран»

разрабатывает в различном исполнении станции нового поколения «Буран-А» для самолетов местных и региональных авиалиний ИЛ-114, Бе-200, АН-148, АН74ТК-200, АН74ТК-300 и СПС-2000 – станции для предупреждения столкновения самолетов в воздухе для всех типов самолетов;

Билыка С.Ф. –который руководит коллективом специалистов, обеспечившим внедрение и сопровождение в серийном производстве семейства всех выпускаемых заводом головок самонаведения для ракет класса «воздух-воздух» и отсеков управления полетом дистанционных пилотируемых летательных аппаратов «Пчела»;

Мельника В.С. – который руководил коллективом специалистов, обеспечивавшим внедрение и сопровождение в серийном производстве таких многофункциональных РЛС, как прицельно навигационные системы «Пума», «Тигр», станции дозора и целеуказания «Шмель»

Литвина А.Ф. – который руководил коллективом специалистов, обеспечивающим внедрение комплексов «Осьминог», предназначенных для обнаружения подводных лодок, поиска летного экипажа, потерпевшего бедствие, и ведения ледовой разведки;

Собакина Н. – который руководил коллективом специалистов, обеспечивавшим освоение и серийное сопровождение радиолокационных прицелов «Инициатива» и бортовых комплексов разведки М100 и М200;

Зинченко А.С.– который руководил коллективом специалистов, обеспечившим освоение и внедрение в производство комплекса космической разведки «Чайка»;

Маркова В.А. – который руководил коллективом, обеспечивавшим освоение и серийное сопровождение самолетных систем госопознаваня, ответчиков и дальномеров;

Гринберга Б.М. – который руководил коллективом, обеспечивавшим освоение и серийное сопровождение мощных радиолокационных систем целеуказания «Успех».

Учитывая значительный объем поступающей информации по дефектам и отказам, имевшим место на всех этапах производства и в эксплуатации, для более качественной их оценки на заводе была разработана и внедрена автоматизированная система учета и анализа причин отказов и единые формы карточек учета неисправностей, в которые вносились данные о внешнем проявлении дефекта, результаты анализа, классификация отказа и другие сведения, необходимые для принятия оперативных мер в производстве.

Указанные карточки передавались в вычислительный центр, где с использованием программ, разработанных специалистами завода, поступающая информация систематизировалась и направлялась техническим подразделениям завода для изучения и разработки мероприятий по дальнейшему повышению качества и надежности выпускаемых изделий.

Автором этой системы «Управления качеством продукции» был ведущий специалист ОКБ Задорожный В.М. Данная система была представлена на межотраслевой выставке «Прогресс-87» и рекомендована как базовая для всех предприятий Минрадиопрома СССР.

Уделяя качеству выпускаемой продукции особое внимание на заводе постоянно совершенствовалась Комплексная система управления качеством продукции, в том числе и в части углубления методов контроля с применением современных средств контроля и лабораторных исследований. С этой целью на заводе были организованы центральная заводская лаборатория, которая занималась проверкой состава компонентов, входящих в поступающие материалы и их механических свойств;

при ОТК - участок входного контроля покупных комплектующих электрорадиоэлементов на их соответствие требованиям ТУ.

Учитывая специфичность выполняемых задач, следует отдельно остановиться на этапах развития метрологической службы завода.

В связи с расширением из года в год номенклатуры выпускаемых производством все более сложных радиотехнических и радиолокационных изделий, возрастающими требованиями к точности измерений на соответствие требованиям документации изготавливаемых деталей и параметров изделий возникла необходимость в организации на заводе подразделений, обеспечивающих единство измерений и достоверность их результатов. У истоков создания таких подразделений, которые в последствии были объединены в метрологическую службу стояли: Бондаренко И.Г., Петрушенко Ф.К., Костинский Л.Д., Атрошенко Ф.К., Пирогов В.К., Витушко Г.И.,Факторович М.П. и др. Все началось с формирования группы, а затем лабораторий по видам измерений. Начиная с 50-х годов, в связи с ростом потребностей производства, были созданы: в подчинении ОТК центральная измерительная лаборатория, пирометрическая лаборатория в подчинении электроцеха № 4, манометрическая лаборатория в подчинении цеха № 34, эталонная лаборатория радиоизмерительной техники в составе цеха № 45. В последующие годы возникла необходимость в централизации усилий этих лабораторий и в объединении их под единым руководством.

27 февраля 1965 г. приказом № 81 были объединены ЦИЛ, пирометрическая и манометрическая лаборатории в единую центральную лабораторию измерительной техники. По мере развития завода, его испытательной базы, роста количества средств измерительной техники и их уровня, возросшим количеством специалистов для обеспечения многообразия выполняемых функций, возникла необходимость дальнейшего объединения служб электромагнитных и радиотехнических измерений и создания в году на заводе отдела метрологии (ОМЕТ) с подчинением Главному инженеру.

Главным метрологом был назначен Атрошенко Г.С.

Для достижения высокого и стабильного качества выпускаемой продукции перед метрологической службой была поставлена задача – добиться такого положения, чтобы результаты измерений, испытаний и контроля на каждой технологической операции гарантировали заданные параметры сырья, детали, узла и готового изделия. В этот период подлинного расцвета завода отдел метрологии насчитывал 117 специалистов, из них, занятых на проверке средств измерительной техники (СИТ) – 55 человек, ремонте СИТ – 62 человека, имели специальную метрологическую подготовку – 28 человек. Учитывая высокую техническую подготовленность и квалификацию работников отдела метрологии отделу Украинским республиканским центром стандартизации и метрологии было выдано удостоверение № 145 на право проведения ремонта и проверки СИТ. В то время на заводе в одновременной эксплуатации находилось свыше 62 тыс. единиц СИТ.

С 1990 по 1993 годы главным метрологом был назначен Ткаченко М.А., а с 1993 года по настоящее время отделом руководит Курдыбаха А.Ф.

Гордостью отдела были его ветераны и среди них Бондаренко И.Г., Атрошенко Г.С., Пирогов В.К., Факторович М.П., Витушко Г.И., Мадяк А.П., Надымская Е.М., Ларионов А.А., Дубовая А.М., Ульянов В.М., Ивченко И.П., Подоляко В.Н., Петропавловска З.В., Шомберг Л.Л. и многие другие. Некоторые из них трудятся и в настоящее время – Гагаева Л.М., Белошапка Г.Н., Чеберяка В.М., Операйло В.И., Авраменко В.П. Достойный вклад в развитие метрологической службы внес Бондаренко И.Г., который с 1950 по 1986 годы руководил различными метрологическими подразделениями завода.

Особым уважением коллектива пользовались участники Великой Отечественной войны – Атрошенко Г.С., Пирогов В.К., Чуприна В.И., Холодов Н.П., Пашкевич В.П., Плетнев С.Л., Макаров А.Д., ульянов В.М., Барановский А.М. героические подвиги которых отмечены высокими наградами Родины.

Для тиражирования огромного объема сопроводительной эксплуатационной документации, поставляемой с каждым выпущенным изделием, на заводе была создана типография, оснащенная высокопроизводительной множительной техникой.

Для хранения и размножения конструкторской документации, получаемой от главных конструкторов, учета выпускаемых извещений на вводимые изменения и рассылки документации подразделениям завода был создан специальный отдел технической документации.

Учитывая постоянную потребность работников завода в повышении своих знаний и квалификации, технического уровня выполняемых разработок и принимаемых конструкторских решений на заводе была создана библиотека, насчитывающая в своем фонде свыше 30 тыс. экземпляров научной и технической литературы.

Каждый работающий на заводе специалист стремился к тому, чтобы его знания и накопленный опыт нашли отражение в повышении производительности труда и рациональном использовании оборудования, ресурсов и средств на базе создания автоматов и механизмов, оснастки, приспособлений и инструмента, в совершенствовании технологических процессов для снижения трудоемкости и повышения качества и надежности выпускаемой продукции. На заводе трудились свыше 5 тысяч рационализаторов, которые за период с 60 по 80 годы подали свыше 600 тысяч рационализаторских предложений. Свыше 70 работников завода получили от Государственного Комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий авторские свидетельства. Все это говорит об огромном техническом и производственном потенциале высококвалифицированного коллектива завода.

Пристальное внимание на заводе уделялось вопросу подготовки технически грамотных специалистов. К каждому принятому на завод работнику для приобретения определенных навыков в специфике производственного процесса закреплялся наставник, который свои знания и накопленный опыт передавал этому работнику. На заводе были созданы постоянно действующие курсы повышения квалификации, где работникам завода читали лекции специалисты завода и преподаватели ВУЗов с последующей сдачей зачетов и оценкой полученных знаний. Особенно бережно на заводе относились к преемственности поколений. На заводе работали целые династии специалистов прекрасно знающих свое дело и в совершенстве владеющих профессиональным мастерством. Среди них - династии Славновых, Рябец, Лаврентьевых, Данцкеров, Зеленковых, Степанищевых, Илларионовых, Курдыбах.

Первый руководитель метрологической службы завода Бондаренко И.Г.

Ветераны войны и передовые работники ОМЕТ *** Придавая особую важность вопросам обеспечения гарантийного обслуживания всех выпускаемых заводом изделий, для своевременного ввода их в строй действующих и исключения простоя авиационной техники, на заводе был создан специальный отдел, имеющий в своем составе свыше специалистов различного профиля.

Только по основным изделиям, выпускаемым заводом, специалисты отдела обеспечивали восстановление и техническое обслуживание:

метеонавигационных станций типа «Гроза» в 153 аэродромах страны, в 125 войсковых частях, в 54 ремонтных организациях, в 44 странах мира;

прицельно-навигационных комплексов «Пума», «Тигр» в 60-ти авиационных полках страны, в 5-ти полках стран Варшавского договора и 5-ти других зарубежных странах;

МР – комплексов разведки М-100 (БКР-1) в 11 точках базирования самолетов СУ-24;

прицельно-навигационных систем обнаружения подводных лодок «Осьминог» в 14 точках эксплуатации, 4-х авианосных крейсерах и в 8 зарубежных странах.

Специалисты завода неоднократно командировались в Египет, Анголу, Перу, Чили, Афганистан, Мозамбик, Югославию, Ливан, Ирак, Иран, Кубу, Индию, Китай, Вьетнам и в страны Варшавского договора для оказания технической помощи по восстановлению изделий на самолетах, базирующихся в этих странах.

Завод оказывал практическую и техническую помощь ремонтным организациям ВВС страны, осуществляя поставку в их адрес и на склады ВВС стендовых комплектов изделий, различного рода ремонтных средств, КПА и ЗИПов для выполнения на этих базах капитального ремонта выпущенных заводом изделий, проводил обучение персонала выполнению регламентных и ремонтных работ.

Специалисты завода разрабатывали для указанных организаций ремонтную документацию и документацию по восстановлению изделий при боевых повреждениях.

Отрабатывая материалы по надежности работы изделий в процессе их испытаний и эксплуатации, постоянно совершенствовались и дополнялись составы ЗИПов, необходимых для гарантийного и послегарантийного ремонта изделий, вплоть до выработки изделиями установленного технического ресурса.

На базе завода прошли обучение летный и технический состав всех строевых частей, в которых базировались самолеты, укомплектованные изделиями, выпускаемыми заводом, по вопросам их боевого применения и эксплуатации.

Ведущие специалисты технических отделов читали лекции курсантам Киевского и Рижского Высших Военных Авиационно-инженерных училищ и издали для этих целей 25 учебников и пособий по спецтехнике.

Для постановки в училищах учебного процесса завод поставил и ввел в строй действующих специально изготовленные и приспособленные для ведения учебного процесса прицельно-навигационные системы «Тигр».

При непосредственном участии этих же специалистов в НИИ военной авиации (г. Ногинск) был создан комплексный стенд, оснащенный современной вычислительной и измерительной техникой, на котором при участии главного конструктора и сотрудников НИИ изучались технические и потенциальные возможности ПНС «Тигр» при работе системы в экстремальных условиях и разрабатывались рекомендации по расширению тактико-технических характеристик системы и возможность ее применения с использованием новых видов высокоточного оружия.

Сотрудники завода принимали участие в проведении Государственных испытаний авиационной техники в испытательном центре ВВС (г. Ахтубинск), в войсковых испытаниях в строевых частях ВВС.

Работники гарантийно-эксплуатационного отдела обеспечивали техническое обслуживание выпускаемых заводом изделий, поставляемых на авиационные заводы, расположенные в городах Куйбышев, Ульяновск, Иркутск, Новосибирск, Харьков, Саратов, Таганрог, Ташкент, на вертолетных заводах в городах Кумертау, Улан-Уде, Ростов, Казань, ракетостроительных заводах в городах – Ижевск, Киев, Калининград (Московская область), Смоленск, Днепропетровск, уходили в дальние походы на авианосных крейсерах «Киев», «Москва», на которых базировались палубные вертолеты К- с изделиями «Инициатива-2БН» и К-27 с изделиями «Осьминог-ПЛ», а также на атомоходе «Сибирь».

Беспрецедентным в истории ВВС страны стал случай, когда в течение двух недель целый полк самолетов СУ-24 осуществил перелет через всю страну с запада (г. Черняховск) на восток (пос. Хурба, Хабаровский край) в новую точку базирования. В процессе этого перелета специалисты завода, сопровождая самолеты, в полевых условиях обеспечивали восстановление изделий ПНС- («Пума»), установленных на этих самолетах, и течение месяца развернули в ангарах на аэродроме в пос. Хурба стационарные рабочие места и стенды для обеспечения ремонта этих изделий.

За период существования отдела гарантийного обслуживания отделом в различные периоды руководили т.т. Подпрятов Е., Бригинец, Дебривный Н.Е. и в настоящее время Балашов Ю.М., имеющие богатый опыт по организации работ в эксплуатирующих организациях.

Начальник отдела гарантийного обслуживания Дебривный Н.Е. ( первый ряд, 2-й слева) и группа специалистов отдела *** Но не всегда все удачно складывалось для завода с обеспечением ритмичной поставки выпускаемых изделий самолетостроительным заводам и нормального функционирования изделий в эксплуатации из-за ошибок, допущенных главными конструкторами при проектировании аппаратуры.

Вот несколько таких эпизодов.

Для отстройки от помех, создаваемых противником на обнаруженной частоте работы изделия «Инициатива», в изделии был применен перестраиваемый по частоте магнетрон и соответственно клистрон, в котором при определенных условиях полета входила в резонанс контурная система, что приводило к срыву работы системы автоматической подстройки частоты и как следствие к секторению изображения на экране локатора. Выпуск самолетов ЯК-28 по данной причине на Иркутском самолетостроительном заводе был приостановлен. Возникла довольно сложная ситуация, для разрешения которой требовалось несколько месяцев. Для ликвидации прорыва на заводе в срочном порядке была создана специальная группа из высококвалифицированных специалистов, которая изучив данное явление и все условия его возникновения, проведя необходимые исследования спектра механических частот, возникающих на самолете в процессе полета, в кратчайшее время провела схемно-конструктивные изменения в приемо-передающем тракте с заменой клистрона на другой тип и к получению устойчивого изображения на экране локатора. В экстренном порядке были проведены доработки самолетов на авиазаводе и авиазавод возобновил поставки самолетов в строевые части.

На этом же изделии завод столкнулся и с таким случаем, когда в эксплуатирующих организациях по истечении определенного времени наработки из-за подгорания ламелей в ключе секторного поиска возникло неоднозначное отбитие азимутной метки электронного перекрестия на экране локатора, что приводило к ошибкам при наложении перекрестия на отметку от цели и в конечном итоге к ошибкам при бомбометании.

Это явление приобрело массовый характер. Специалисты завода, изучив этот вопрос, внесли конструкторские изменения по замене материала ключа на износоустойчивый и негорючий при возникновении искры, а также изменили схему управления, на порядок снизив величину тока через ламели, и ввели искрогасящие цепи. Для оперативного принятия мер на заводе были срочно подготовлены бригады, которые обеспечили одновременное выполнение доработок во всех строевых частях, где уже базировалось до нескольких сотен этих самолетов.

Был случай массового выхода микросхем в изделии «Бином» (устройство ввода и вывода данных, входящем в состав ПНС-24 «Пума») в процессе эксплуатации данных изделий. Отказы микросхем происходили в различных блоках изделия и в различных схемных позициях. При анализе отказавших микросхем на заводе-изготовителе было выяснено, что отказ их вызван обрывом траверс от кристалла. При глубоком исследовании данного вопроса было выявлено, что отказы возникали из-за воздействия пасты «Эластосил», примененной главным конструктором для отвода тепла от микросхем, вызывающей с течением времени все возрастающ ую недопустимую деформацию корпуса и как следствие обрыв траверс. Вопрос вроде бы простой, но заводу в этом случае пришлось дополнительно изготовить и заменить в эксплуатации 40 штук ранее выпущенных изделий.

Из-за просчетов, допущенных при проектировании головок самонаведения РГС-12, РГС-23, возникало значительное угловое рассогласование между траекторией полета ракеты и направлением на цель (синхронная ошибка), что вызывало колебательное движение ракеты в процессе ее полета и, как следствие, к потери цели. Для устранения этого явления были проведены работы по изменению геометрических размеров обтекателя ракеты, изменен коэффициент усиления и введены демпфирующие фильтры. Весь парк головок РГС-12 (порядка 20 штук) был возвращен на завод, где головки были подвергнуты проверкам по параметру суммарных синхронных ошибок и выполнены необходимые доработки.

Кроме того, завод столкнулся и с массовым случаем возврата головок РГС-23 из-за отказов в узлах данных головок резисторов вследствие разъедания их резистивного слоя агрессивным лаком, примененным главным конструктором для покрытия монтажа.

И в этом случае весь парк головок (порядка 300 штук) был возвращен на завод для проведения работ по замене резисторов и перепокрытию плат нейтральным лаком.

Были и другие подобные случаи, но благодаря своевременно принимаемым мерам завод успешно выходил из данных сложных ситуаций.

*** В период своего бурного и стремительного развития, когда завод располагал значительными ресурсами и финансовыми средствами, руководство, заботясь о благосостоянии работников своего многотысячного коллектива, постоянно расширяло и укрепляло социальную инфраструктуру и сферу услуг.

Если в 1947 году жилой фонд завода насчитывал несколько десятков обветшалых квартир, то в 1955 году жилой фонд вырос до 14 тыс.м2.

За период 60-80 годов заводом были построены:

свыше 40 многоэтажных домов (ежегодно под ключ сдавались от 6 до 12 тыс. кв. м жилой площади);

санатории в Карпатах «Горная Тисса» и в г. Гаграх;

базы отдыха в Осокорках, Тетереве, Лазаревском и в Скадовске;

лечебно-оздоровительный центр и пионерлагерь в Ирпене для оздоровления работников завода и их детей;

спортивно-оздоровительный комплекс «Днепр», поликлиника и профилакторий;

несколько общежитий, в т.ч. и гостиничного типа для молодоженов;

восемь ясель и детских садиков;

подростковые клубы «Орленок», «Парус» и «Юный техник».

Постоянно заботясь о пополнении завода новыми, молодыми высококвалифицированными рабочими и специалистами, завод построил и оснастил всем необходимым для проведения учебных процессов оборудованием и аппаратурой техникум «Радиоэлектроники» и несколько техпрофучилищ, которые обеспечивали завод высоклассными инструментальщиками, слесарями-сборщиками, фрезеровщиками, монтажниками и работниками нужных для промышленного производства профессий.

Лечебно-оздоровительный центр и пионерлагерь в г. Ирпене Корпус для отдыхающих Плавательный бассейн Медчсанчасть Процедурный кабинет Процедурный кабинет Корпус для отдыхающих Зимний сад Кинотеатр «Космос»

Правительство достойно оценило труд коллектива и внесенный вклад в развитие радиоэлектронной промышленности.

За высокие показатели, достигнутые в труде, 660 работников завода были награждены орденами и медалями СССР, в том числе:

Орденом Ленина – 14 человек;

Орденом Октябрьской Революции – 18 человек;

Орденом Трудового Красного Знамени – 105 человек;

Орденом Дружбы Народов – 2 человека;

Орденом Знак Почета – 130 человек;

Орденом Трудовой Славы II степени – 5 человек;

Орденом Трудовой Славы III степени – 105 человек;

Медалью за Трудовую доблесть – 112 человек;

Медалью за Трудовое отличие – 125 человек.

На заводе трудились 434 человека – участника Великой Отечественной войны 1941-1945 годов, из них награждены боевыми орденами Родины:

Отечественной войны I степени – 10 человек;

Отечественной войны II степени – 24 человека;

Боевого Красного Знамени – 12 человек;

Александра Невского – 1 человек;

Красной Звезды – 90 человек;

Орденом Славы III степени – 22 человека;

Медалью за отвагу – 8 человек;

За боевые заслуги – 10 человек.

На заводе работали:

- Герой Советского Союза – Обухов А.Г., штурман самолета ТУ-95, с которого в районе Новая Земля была впервые в мире сброшена и испытана водородная бомба отечественного производства;

- Герой Советского Союза – майор Ткаченко А.Я., который в составе полка бомбардировщиков ТБ в первые дни войны бомбил г.

Берлин.

Высокого звания Героя Социалистического труда удостоены директора завода Погорелов И.Г., Ларьков Г.И.;

токарь Дроздов Л.Ф. и монтажница радиоаппаратуры Шатилова В.В.

Государственных премий СССР удостоены:

Данилич А.М. – директор завода;

Маликов Ю.С. – главный инженер завода;

Мельник В.С. – заместитель главного инженера;

Сухоруков П.А. – регулировщик радиоаппаратуры.

Государственных премий УССР удостоены:

Михальчук В.Ф. – главный инженер;

Шевчук В.В. – начальник сборочного цеха;

Белкин В.В. – начальник КБ ОКБ;

Пензев В.Л. – начальник сборочного цеха;

Лазаренко Г.Д. – начальник ОКБ;

Воропаев Н.С. – настройщик радиоэлектронной аппаратуры;

Ларьков Г.И. – директор завода.

Государственных премий Украины удостоены:

Майоров Г.П. – директор завола;

Кашук А.Н. – заместитель директора по производству.

Работая на заводе, защитили диссертации и стали кандидатами наук:

Лазаренко Г.Д. – начальник ОКБ, Товт В.М. – начальник ОСПК, Паниц В. – ведущий инженер, Серебряный Е.И. – руководитель группы автоматики, Зорин М.А. – начальник ОАСУ, Вакуленко М.В. – директор завода.

Более 20 человек стали «Почетными радистами СССР», 9 человек получили звание Заслуженный машиностроитель Украины, 9 человек – Заслуженный работник промышленности Украины.

*** Героически проявил себя коллектив завода и в трудные для страны дни, когда произошла Чернобыльская трагедия. В эти дни коллектив завода был мобилизован на выполнение правительственного задания и ликвидацию последствий этой аварии. Мы отправляли транспорт и людей для расчистки зараженной местности, сбора и вывоза радиоактивных обломков и доставки строительных материалов.

И сегодня нужно поименно назвать этих мужественных людей, которые во имя будущих поколений принесли в жертву свое здоровье:

Якуб Валентин Борисович – слесарь цеха № 1;

Бодня Сергей Владимирович – регулировщик РЭА цеха № 5;

Дровозюк Александр Иосифович – регулировщик РЭА цеха № 5;

Полищук Павел Анатольевич – слесарь-сборщик цеха № 5;

Костюченко Анатолий Алексеевич – токарь цеха № 7;

Соловей Николай Семенович – слесарь-ремонтник цеха № 7;

Михайлов Михаил Юрьевич – шлифовщик цеха № 8;

Сапожников Андрей Александрович – шлифовщик цеха № 8;

Ховалко Михаил Михайлович – шлифовщик цеха № 8;

Петров Сергей Давыдович – регулировщик РЭА цеха № 10;

Кокота Михаил Яковлевич – фрезеровщик цеха № 12;

Кумаринец Александр Антонович – слесарь-инструментальщик цеха № 12;

Тислицкий Владимир Леонидович – токарь цеха № 12;

Шкурко Владимир Викторович - токарь цеха № 12;

Буглак Иван Григорьевич – водитель цеха № 23;

Вареник Сергей Григорьевич – водитель цеха № 23;

Коваленко Дмитрий Иванович – водитель цеха № 23;

Крикун Анатолий Григорьевич – водитель цеха № 23;

Лозинский Борис Владимирович – водитель цеха № 23;

Мацюк Владимир Иванович – водитель цеха № 23;

Скорина Александр Иванович – водитель цеха № 23;

Трикиша Сергей Федорович – водитель цеха № 23;

Шинкарецкий Виктор Вячеславович – водитель цеха № 23;

Купневич Александр Владимирович монтажник цеха № 40;

Павловский Олег Иосифович – электромонтер цеха № 44;

Гладкий Виктор Петрович – инженер ОГТ;

Марченко София Абрамовна – сторож;

Совинский Владимир Иосифович – начальник базы;

Совинская Галина Владимировна – завхоз;

Омельченко Нина Андреевна – монтажник цеха № 10;

Суганяка Ольга Васильевна – монтажник цеха № 10;

Хоменко Светлана Николаевна – техник БТНЗ;

Горбик Николай Сергеевич – токарь цеха № 22;

Кифа Анатолий Алексеевич – фрезеровщик цеха № 42;

Левченко Надежда Андреевна – повар;

Овчарик Михаил Александрович – слесарь-сборщик цеха № 20;

Рохманько Александр Григорьевич – токарь цеха № 42;

Смирнова Валентина Алексеевна – маляр цеха № 6;

Долбилкин Герман Евгеньевич – инженер отдела режима;

Неверов Иван Михайлович – мастер цеха № 34.

Не отходя от станков в течении нескольких суток, буквально падая с ног, опережая поставленные сроки, рабочие и инженерно-технический персонал обеспечивали изготовление буров и труб для закачки азота под реактор.

Для отселения жителей, проживающих в зоне с повышенным уровнем радиации, завод строил жилые дома, закупал и монтировал санитарно гигиеническое, теплотехническое и другое оборудование, необходимое для проживания людей в нормальных условиях.

В этот период завод буквально в считанные дни разработал и выпустил крупную партию дозиметров индивидуального пользования для измерения уровней и излучений, а также установку для проверки зараженности транспорта.

*** Большое внимание на заводе уделялось развитию физической культуры и спорта. Для многогранной физической подготовки и развития коллектива на заводе был создан спортивный клуб «Днепр», построен оздоровительный спортивный комплекс и стадион, при которых работали секции по всем видам спорта. Каждый коллектив имел свои команды по легкой и тяжелой атлетике, водным и зимним видам спорта, волейболу и футболу, теннису и шахматам и др.


Ежегодно два раза в год проводились летняя и зимняя спартакиады. Это были великолепные спортивные праздники, в которых принимали участие не только работники завода, но и их семьи. Особую радость при этом испытывали дети и надо было видеть их сияющие лица, восторг и азарт, когда они боролись за победу.

В коллективе выросло много разрядников, мастеров спорта, были и чемпионы Украины, СССР и Европы. Наши спортсмены завоевывали медали и кубки на городских, республиканских, союзных соревнованиях и на Спартакиаде народов СССР. Чемпионами СССР были - по велоспорту Дементьева, по спортивной гимнастике Бочарова, по санному спорту братья Папировы;

чемпионами Первой Всесоюзной олимпиады профсоюзов СССР были Черницкий А., Добычин В., Ткаченко А.

Жаль только, что все это было в прошлом.

*** На заводе была построена поликлиника и профилакторий, где могли пройти курс лечения не только работники завода, но и члены их семей. В поликлинике были созданы кабинеты, оснащенные самой современной и уникальной аппаратурой и инструментом, в которых вели прием медицинские работники практически всех специальностей. Поликлиника бесперебойно снабжалась всеми необходимыми материалами и препаратами. Каждый сотрудник завода ежегодно проходил медосмотр. Работники поликлиники тесно сотрудничали и поддерживали постоянную связь с медицинскими центрами города.

*** Мы не только самоотверженно трудились, но и создавали условия для многогранного и многостороннего развития человеческой личности. Во многих цехах и отделах работники сплачивались в коллективы художественной самодеятельности, и было приятно смотреть, как после работы они с энтузиазмом отрабатывали свое мастерство, как азартно и с огоньком, сбросив спецовки, в прекрасно оформленных и красочных костюмах выступали в актовом зале завода, на сценах театральных обществ, в детских садах и пионерлагерях, в подшефных колхозах и стройплощадках. Рабочие проявляли свой талант, участвуя в заводском духовом и струнном оркестрах, ансамблях песни и пляски, создавали короткометражные фильмы в заводской киностудии, выпускали многотиражку, где со всей полнотой и многообразием отражалась трудовая жизнь и творческая активность коллектива.

Заводской хоровой ансамбль детей работников завода Заводской народный вокальный ансамбль «Любисток»

Производственный потенциал завода Ни для кого не секрет, что основу производства и его потенциальные возможности составляют механозаготовительные, механические и сборочные цеха.

Организация труда в этих коллективах, оснащенность высокоточным и высокопроизводительным оборудованием, наличие высококвалифицированных специалистов – являются основными факторами, определяющими производственный потенциал каждого из этих подразделений.

Совершенно ясно, что от налаженной и четкой работы каждого из звеньев производства зависит успешное выполнение в целом поставленных перед заводом задач во всем их многообразии и совокупности. Центральным звеном, которое координирует работу всех звеньев сложного механизма как производство является производственный отдел. Выпуск каждого изделия планируется производственным отделом соответствующими распоряжениями равно как и номенклатура механическим и сборочным цехам по направлениям и видам обработки, с указанием маршрутов движения деталей и сборок, серий запуска и выпуска, осуществляет подготовку комплектовок и выдачу скомплектованных деталей и узлов сборочным цехам, контролирует сдачу готовой продукции в экспедицию завода.

До 80-х годов вся эта громоздкая и трудоемкая работа выполнялась плановиками и диспетчерами вручную и требовала больших затрат времени и количества специалистов.

В 80-е годы, в связи с значительным ростом объемов производства и количества выпускаемых изделий, такая система не удовлетворяла производство и специалистами завода была разработана и внедрена автоматизированная система управления производством. В подразделениях завода были созданы локальные сети и установлена вычислительная техника.

Информация из производственных подразделений поступала в центральный вычислительный центр, где обрабатывалась и передавалась соответствующим службам завода. Автоматизированная система предусматривала не только расчет потребного количества материала и покупных изделий, но и исходя из требований технологического процесса опережающую их поставку для обеспечения выпуска продукции в намеченные сроки. Кроме того производился расчет и ежедневно выдавалась информация цехам о той номенклатуре и количестве деталей, которые соответствующий цех должен сдать в данный день. По окончании смены цеха направляли в вычислительный центр сводку о сданных в этот день деталях и сообщали причины, которые вызвали срыв срока изготовления. По получении такой информации производственный отдел совместно со службами снабжения принимал оперативные меры по исключению отставания. Особая заслуга в разработке и внедрении данной системы принадлежит сотрудникам нашего завода: начальнику бюро планирования Масловичу Г.И., начальнику ОАСУ Зорину М.А., заместителю начальника ОАСУ Титову Ю.В. и коллективам, которыми они руководили.

Сложными процессами управления производством в свое время руководили Андрющенко С.М., Рябцев Е.С., Мороз В.К., Кухаренко А.И. В настоящее время Кашук А.Н. занимает должность заместителя председателя правления – директора по вопросам производства. Коллективом производственного отдела с 1994 г. и по сей день руководит начальник производственного отдела Жила Н.Н., а на филиале № 1 – Мельник И.А.

Среди передовых производственных цехов, управление которыми осуществляет производственный отдел и которые постоянно обеспечивали рост производительности труда, совершенствовали методы организации труда, своевременно и качественно выполняли производственные задания по всем показателям, выделялись следующие цеха, которые с самого начала своего становления заслуженно пользуются авторитетом и уважением всего коллектива.

Цех № Развитие всякого производства начинается с изготовления простых конструкций. Не стал исключением в этом случае и наш завод. Мы начинали с простого и с течением времени, по мере внедрения все более совершенных и сложных изделий расширялось и усложнялось наше производство. Одним из первых механических цехов, созданных в начальный период становления завода, был слесарно-каркасный цех № 1, в котором по мере роста номенклатуры деталей и сложности их исполнения создавались и укрупнялись слесарный, слесарно-штамповочный, слесарно-каркасный, а затем и слесарно каркасно-сварочный участки. Начиная с простых по своей конфигурации деталей, цеху в дальнейшем поручалось изготовление все более сложных каркасов и многоместных шкафов, в состав которых входило до 10, а иногда и более блоков. Изготовление их требовало порой ювелирной точности, так как отдельные крупногабаритные блоки, вес которых достигал 40 кг, должны были входить в шкаф плавно, без создания ненормируемых усилий и с особой точностью должна была быть обеспечена стыковка многоштырьковых разъемов блока с ответными частями, установленными в каркас шкафа. Их изготовление сопровождалось сварочными работами и для того, чтобы при сварке не вело и не коробило конструкцию шкафа, были подобраны такие материалы и режимы сварки, спроектирована такая оснастка, которая не позволяла геометрическим размерам посадочных мест уходить за пределы допусков, указанных в документации.

Размещение оборудования на участках планировалось с таким расчетом, чтобы затраты времени на переустановку детали с одного станка на другой для последовательного выполнения друг за другом технологических операций было бы минимальным. Соответствующий инструмент и оснастка размещались непосредственно на стеллажах возле каждого из станков. Для исключения многообразия типов оснастки, используемой при обработке и сборке узлов и выполнения на различных по конструкции деталях операций одного вида, была спроектирована перенастраиваемая и перекомпануемая универсальная оснастка. Все эти меры были направлены на поднятие технического уровня производства, повышение производительности труда и на использование рабочих, имеющих низкие разряды.

Учитывая массовый выпуск однородных деталей и огромную их номенклатуру, для исключения пересортицы и потерь рабочего времени на отыскание, во всех механических цехах были построены механизированные склады, в которых детали под своим децимальным номером размещались в соответствующих ячейках. Оператор на табло выбирал ячейку, подводил к данной ячейке подъемный механизм и обеспечивал выдачу той детали, которая в данный момент была затребована производством.

Создавая необходимые условия труда, уделяя особое внимание развитию творческой инициативы каждого исполнителя, постоянно заботясь о повышении профессионального мастерства работников цеха, цехом в разные периоды руководили: Новиков К.И., Даценко И.К., Голов А.П., Соколов Г.И., Сугак В.С., Брицын П.И., Цоколенко Н.И., Зинченко Ю.П., Златковский А.А. В настоящее время цехом руководит Жилин Ю.Л.

Как и в каждом коллективе, в цехе были свои передовики производства, которые самоотверженным трудом и добросовестным отношением к работе обеспечивали не только выполнение, но и перевыполнение производственных заданий. Среди них необходимо отметить следующих работников цеха, труд Начальник цеха № 1 Златковский А.А. и начальник ОКБ Лазаренко Г.Д. при вручении цеху Грамоты ВОИР – одному из передовых цехов завода по рацработе и изобретательству (1978 г.) Работники цеха – участники заводской спартакиады (1976 г.) Цех № Гордостью завода среди цехов сборочного производства является цех № 5, который по объемам выпускаемой продукции и финансовым средствам, получаемым от ее реализации, является ведущим цехом завода.

Практически с самого начала своей деятельности цех специализировался на выпуске головок самонаведения для ракет класса «воздух-воздух». По своему конструктивному исполнению, насыщенности монтажа, с особыми требованиями к точностным техническим характеристикам это была довольно специфическая и очень сложная техника, при производстве которой должны быть использованы высокие технологии.


Для того, чтобы довести одновременный выпуск различного типа головок до нескольких сотен штук в месяц, необходимо было иметь подготовленный, высокоорганизованный и высокопрофессиональный коллектив. И такой коллектив трудолюбивых, талантливых специалистов, знающих свое дело, был создан. Сменяя друг друга на посту начальника цеха, сохраняя преемственность и постоянно стремясь к совершенствованию и созданию стабильных условий для обеспечения постоянного роста производительности труда и объемов производства, в различные периоды цехом руководили такие профессионалы высокого уровня как Якименко В.И., Ларьков Г.И., Баневич П.Б., Майстренко В.С., Шевчук В.В. и в настоящее время Мясищев И.Л.

Учитывая все эти факторы, под их непосредственным руководством было создано производство, где большинство трудоемких и монотонных операций с применением ручного труда было исключено и их выполнение осуществлялось автоматическими и полуавтоматическими устройствами. Глубоко осознавая эту необходимость, к решению такой довольно сложной и многоплановой задачи были подключены специалисты технических отделов завода, занимающихся автоматизацией и механизацией производственных процессов, которые в сжатые сроки не только спроектировали высокопроизводительные автоматы и поточные линии, но и обеспечили их успешное изготовление и внедрение в серийное производство.

С применением этих автоматов полностью были автоматизированы процессы формовки и опайки выводов электрорадиоэлементов, их установка на платы производилась с помощью программных устройств, пайка элементов на платы выполнялась на специально спроектированных транспортерах, оснащенных форсунками с автоматической подачей дозированных порций расплавленного припоя. Автоматизированы были также процессы промывки плат после их опайки и покрытия влагозащитным лаком.

Особое внимание уделялось вопросам автоматизации настроечно регулировочных и контрольных операций по проверке параметров аппаратуры с использованием вычислительной и измерительной техники, позволяющей в считанные минуты производить достоверную оценку сквозных характеристик изделия, с автоматической выдачей информации о соответствии параметров заданным требованиям.

Были созданы автоматические системы по проверке параметров не только многочисленной номенклатуры входящих узлов, но и параметров блоков и изделия в целом.

Над этой задачей трудились специалисты нашего завода и специалисты институтов-разработчиков. Под их руководством были создана и внедрена в производство целая серия стоек автоматического контроля параметров, которые использовались, в том числе и, как контрольно-проверочная аппаратура для проверки работоспособности изделий в условиях эксплуатации.

Уникальность этой аппаратуры состояла в том, что параметры изделия измерялись в процессе изменения («качания») как входных напряжений, так и напряжений, вырабатываемых внутренними источниками питания, входящими в состав изделия, в их совокупности и в различных сочетаниях. Все 100% выпускаемых изделий подвергались термотренировкам и климатико механическим испытаниям. Это многообразие выполняемых операций позволяло с высокой степенью достоверности оценить качество изготовления изделия и быть уверенным в стабильности и надежности его работы.

Об объемах выпускаемой продукции и масштабности выполняемых операций говорит тот факт, что к концу 80-х годов коллектив цеха насчитывал в своем составе 900 производственных и вспомогательных рабочих и инженерно-технических работников. За годы расцвета завода цех успешно освоил и обеспечил серийный выпуск 14 видов головок самонаведения и наименований контрольно-проверочной аппаратуры, поставляемых в строевые части ВВС страны. Быть всегда впереди, постоянно стремиться к совершенству, искать и находить правильные решения в порой сложной ситуации, было правилом работы коллектива. За достигнутые успехи участков, 24 бригады и 553 специалиста были удостоены звания ударников коммунистического труда. С личным клеймом работали 191 рабочий.

Коллективу цеха присвоены звания «Цех коммунистического труда», «Цех высокой культуры производства». За высокие показатели в социалистическом соревновании коллектив цеха награжден памятными знаменами: «За победу в социалистическом соревновании в ознаменование 50-летия СССР», «В честь 100-летия со Дня рождения В.И. Ленина», «В честь 30-летия Победы советского народа над фашистской Германией». Указом Президиума Верховного Совета СССР за доблестный труд награждены орденами и медалями 28 рабочих и ИТР цеха.

Цех по праву может гордиться такими высокопрофессиональными специалистами, которые долгие годы своим самоотверженным трудом вносили достойный вклад в создание новейших образцов авиационной техники как:

- Семенюк В.С. - награжден орденами “Октябрьской Революции” и «Знак Почета»;

- Кашуба Л.И. - награжден орденами “Октябрьской Революции” и «Знак Почета»;

- Довгаль В.В. - награжден орденом “Октябрьской Революции”;

- Богдановский Г.А. - награжден орденом “Трудового Красного Знамени”;

- Сладков А.Н. - награжден орденами «Знак Почета» и «Трудовой Славы III степени».

Орденом «Знак Почета» награждены::

- Ермилова Т.Н., Иванько А.А., Саранча О.М., Мыкал Э.Ю.;

Орденом «Трудовой Славы III степени» награждены:

- Пономарева М.С., Пойдюк Э.А., Волков Е.Н., Биденко В.В., Зелинский В.С.

Корпус цеха № Типовое рабочее место регулировщика радиоаппаратуры Конвеерная линия сборки и монтажа радиоэлементов Автомат для проверки электрического монтажа изделий (АПУ-120) Автоматизированное рабочее место по проверке параметров головок самонаведения 9Б- Тесленко А.В. – один из лучших монтажников завода (участник отраслевого конкурса профессионального мастерства в г. Рыбинск;

конкурса, слета передовиков промышленных предприятий МРП в г. Ульяновск) (1976 г.) Ритуал посвящения в ряды рабочего класса Группа молодых работников цеха, принятых в ряды рабочего класса Цех Цех № 10 с момента создания являлся ведущим цехом завода по выпуску многофункциональных прицельно-навигационных систем и комплексов специального назначения для штурмовой, разведывательной и бомбардировочной авиации. К таким системам, выпускавшимся цехом в различные периоды, относятся: бомбовые прицелы РБП-3 и «Инициатива», прицельно-навигационные системы многоцелевого назначения «Пума» и «Тигр», комплекс дозора и целеуказания «Шмель», а также комплексы разведки «Квадрат», М-100 и М-200 и др.

О сложности и многообразии выполняемых этими системами и комплексами задач говорилось выше и со всей уверенностью можно сказать, что это был не цех, а завод в заводе, имеющий в своем составе многопрофильный коллектив высококлассных специалистов и высокопрофессиональный инженерно-технический персонал, грамотно и умело организующий этот уникальный процесс производства.

Учитывая наличие в данных комплексах сложных радиоэлектронных, оптических, телевизионных, инфракрасных, лазерных и других видов устройств, имеющих высокую степень интеграции и разработанных с применением передовых технологий, возникла необходимость объединения усилий и знаний лучших специалистов завода в столь различных областях техники в единое целое для обеспечения возможности их изготовления и реализации в совокупности требований, предъявляемых к таким системам. В связи с чем, в свое время, в состав цеха № 10 были включены: цех № 25, выпускавший мощные высокопотенциальные и высокоточные радиолокационные системы целеуказания и наведения 20,21 и «Успех»;

цех № 15, выпускавший самолетные комплексы разведки М-100 и М-200 и цех микроэлектроники – цех № 75. По своему уровню оснащенности, особенно процессов регулировки и настройки, средствами автоматизированного контроля и измерительной техникой цех не имел себе равных на заводе. Все это в совокупности позволяло выполнять коллективу поставленные перед ним задачи по успешному освоению и выпуску современной сложной авиационной техники с высоким качеством и надежностью.

В различные годы становления и бурного развития цеха этим талантливым коллективом руководили выросшие в его среде целеустремленные, обладающие великолепными организаторскими способностями руководители: Ларьков Г.И., Рябцев Е.С., Миханошин Б.П., Прудников В.В., Котляров Л.Я., Поляков А.С., Косарчук А.П. и в настоящее время этим коллективом руководит Пономаренко П.Д.

Среди специалистов, которые составляли особую гордость коллектива можно назвать следующих:

- Шатилова В. - монтажница – Герой Социалистического Труда;

- Лухта П.П. - начальник участка – участник Великой отечественной войны. Награжден Орденом Отечественной войны второй степени и медалями, ветеран труда;

- Михайловский Э.М. - Начальник техбюро цеха. Участник Великой отечественной войны. Награжден Орденом Красной Звезды и 7-ю медалями. Ветеран труда. Награжден Орденом Октябрьской Революции;

- Попель О.О. - слесарь-сборщик радиоаппаратуры;

- Барсуков А.В. - слесарь-сборщик радиоаппаратуры;

- Севастьянова И.А. - монтажница радиоаппаратуры;

- Никитченко Б.А. - начальник спец. участка;

- Уваренко Н.И. - регулировщик радиоаппаратуры;

- Залесский А.С. - регулировщик радиоаппаратуры;

- Чумаков В.А. - заместитель начальника цеха;

- Савицкий Ю.И. - заместитель начальника цеха;

- Пятниченко В.И. - регулировщик радиоаппаратуры;

- Антипов Ю.Ф. - регулировщик радиоаппаратуры;

и др.

К сожалению, в связи со сложившимися в настоящее время обстоятельствами, цех вынужден был перейти на выпуск несвойственной ему продукции – систем автоматики для газовых котлов и регуляторов газа низкого и высокого давления. Однако, определенная специализация сохранилась и цех сегодня совместно с НИИ «Квант» и ЦНИИ Навигации работают над созданием корабельных и береговых РЛС «Рось», «Цель-Басур» и «Афродита» для провода судов в акватории порта и обеспечении безопасности их движения на открытых водных пространствах.

Цех № Одним из базовых механических цехов завода является цех № 12, который имеет в своем составе различные виды производств. Это и механическая обработка деталей, сварочное производство и гальванопокрытие, специальное производство по изготовлению волноводных трактов, сложнейших по конфигурации корпусов переключателей, щелевых антенных решеток, резонаторов с полным технологическим циклом, включая их сборку и настройку. Детали для резонаторов изготавливаются из труднообрабатываемых материалов инвар и ковар и при последующей их доводке и полировке достигается 14-й класс чистоты поверхности и 1-2 класс точности размеров.

Эти работы выполняются на высокоточном оборудовании специалистами цеха, имеющими самую высокую квалификацию. Уникальная технология изготовления волноводных трактов, внедренная в цехе, предусматривающая гибку волноводных труб различных сечений в трех плоскостях, подготовку под пайку, пайку твердыми и мягкими припоями, сварку, рихтовку, притирку, доводку для получения заданных параметров по техническому уровню не имела аналогов в отрасли.

При изготовлении щелевых антенных решеток цехом выполняются особо ответственные операции пайки тонкостенных деталей сложнейшей конфигурации в расплаве солей. Изготавливаются различные по своему конструктивному исполнению гофрированные волноводные секции.

Пристальное внимание руководство и технические службы цеха уделяют переводу изготовления деталей на прогрессивные методы формообразования – литье, штамповку, обработку деталей на станках с программным управлением и токарных автоматах, оснащению производства высокопроизводительным и высокоточным оборудованием, приспособлениями и оснасткой.

В 1977 г. в связи с проводимой реорганизацией производства были объединены цеха № 12 и № 2, который специализировался на изготовлении крепежных деталей, валов, втулок, корпусов и пружин.

В различные годы цех № 12 возглавляли способные и талантливые организаторы производства, которые внесли достойный вклад в развитие цеха и подготовке высококлассных специалистов – Левченко С.Н., Биба В.Ю., Майоров Г.П., Балицкий В.В., Суббота Е.С. В настоящее время цехом руководит Тарасенко В.И.

Цех славится своими трудовыми достижениями – неоднократно занимал классные места в соцсоревновании и особую гордость коллектива составляют работники цеха, чей доблестный и самоотверженный труд, внесенный в техническое перевооружение и освоение новой техники, отмечен высокими правительственными наградами: Панийван Н.П., Селецкий М.С., Дурдинец А.В., Соколов В.П., Доленко О.А., Костенко В.Д., Пономарев А.А., Шамсутдинов Н.Р., Перепелица А.С., Бондаренко В.Н., Марченко Н.К., Сак А.Б. Слесарь механо-сборочных работ Драпелюк В.И. стал Лауреатом Государственной премии СССР, а токарю Головенко Н.И. присвоено звание Заслуженного машиностроителя Украины.

Цех № В связи со значительным ростом номенклатуры новых изделий и увеличением количества их выпуска резко возросла номенклатура изготавливаемых деталей. В 80-е годы номенклатура деталей, изготавливаемых цехом № 1, достигла свыше 50 тыс. наименований, что затрудняло осуществлять действенный контроль за ходом производства и движением деталей. В связи с чем руководством завода было принято решение о создании нового штамповочного цеха № 21 с размещением его на первом этаже корпуса № 22.

Цеху № 21 были переданы все детали, изготавливаемые методом штамповки и все малогабаритные детали слесарного изготовления и сборки.

Для обеспечения высокой производительности труда ежегодно сотни деталей переводились на штамповку. С целью оперативного управления и увеличения объемов выпуска в цехе был создан специализированный участок поэлементной штамповки (начальник участка Степанищев В.А.), что позволило в несколько раз увеличить выпуск деталей различных по форме и конфигурации. В цехе была создана одна из самых мощных инструментальных групп (начальник участка Таран П.М.), в составе которой работали высококвалифицированные слесари-инструментальщики такие как: Бьятец А.А., Еременко С.П. Григоренко А.В., Винокур В.И., Рудченко Ю.Г. и др. Данные специалисты изготавливали уникальную, высокопроизводительную оснастку, которую не могли сделать даже в инструментальном цехе.

В дальнейшем цех освоил изготовление магнитопроводов, навивку ленточных сердечников и внедрил техпроцессы вакуумной термообработки и пропитки узлов, а также спекания металла со стеклом. При переезде цеха № на филиал данные техпроцессы были переданы цеху № 30. В связи с резким расширением производства и нехваткой площадей для его размещения на основной площадке было принято решение о перемещении цеха № 21 на территорию филиала № 1 в пос. Корчеватое. На базе цеха № 21 был создан новый цех № 41. Построены автоматизированные складские помещения для хранения материалов и оснастки, созданы поточные линии для обеспечения массового выпуска магнитофонов «Юпитер», внедрена целая серия различных по назначению автоматов и полуавтоматов, конвейерная линия подачи деталей в цех гальванопокрытий № 26 и готовых деталей в сборочный цех № 20. Все эти сложные автоматы и конвейерные линии, роботы и робототехнологические комплексы разрабатывались в то время мощным по составу отделом механизации и автоматизации (начальник отдела Седловский П.А.).

Только в цехе № 41 в тот период было внедрено 42 наименования таких средств автоматизации производства. Начальниками цеха № 21 были: Шапито Г.И., Жила Н.Н. После переезда цеха № 21 на филиал № 1 начальником цеха № 41 стал Жила Н.Н. С декабря 1971 г. цехом № 41 руководит Жук М.Г., а Жила Н.Н. переведен в производственный отдел, где в настоящее время возглавляет коллектив данного отдела. Цех № 21 неоднократно занимал первые места в соцсоревновании. Единственному на заводе цеху № 21 было присвоено название – цех отличного качества. Одиннадцать работников цеха за достигнутые высокие производственные показатели награждены правительственными наградами.

Цех № Цех № 22 является одним из основных механических цехов завода «Радар».

Цех специализируется на обработке крупногабаритных деталей для редукторов, зубчатых передач, деталей типа «тела вращения», изготовленных из различных материалов (алюминиевых, магниевых, титановых сплавов, а также из разных марок стали).

История цеха началась в 1951 году. Тогда цех занимал 2-й и 3-й этажи корпуса № 3. На первом этаже здания размещались заводская столовая и библиотека.

Высокие темпы роста объемов производства на заводе, выпуск новых изделий требовали расширения производственных площадей, приобретения нового оборудования и внедрения передовых технологий.

Первая реконструкция цеха была осуществлена в конце 50-х годов: на площадях, занимаемых столовой и библиотекой, были созданы зубофрезерный и координатно-расточной участки. Одновременно цех пополнился новым оборудованием отечественного производства. Были получены токарные, шлифовальные, фрезерные, зубофрезерные станки.

На новом оборудовании работали люди, прошедшие Великую Отечественную войну, которым любое задание было по плечу. В историю цеха навсегда вписаны имена таких высококвалифицированных рабочих, как токари: Б.А. Бездольный, Б.Г. Выдра, А.С. Черевко, М.А. Раш, Л.Ф. Дроздов, Г.М. Кравченко, П.В. Буда, Д.Г. Марченко, С.Г. Эмишьян, А.С. Корабельников, Н.Г. Синько, А.А. Клюшин;

- фрезеровщики: В.Г. Смычек, И.С. Цимрин, А.А. Колодий, П.Е. Костин, Е.А. Попов, П.К. Шишко;

- слесари: Е.К. Марченко, И.С. Щербинин, П.М. Тоболин, Н.д. Хоменко, П.Е. Павловский, И.С. Супрун, М.Ш. Шейман, В.П. Кириченко;

- расточник: Б. А. Кацалап;

- зубофрезеровщики: К.М. Пивнев, В.П. Никаноров;

- строгальщик: Е.Б. Шейзон и другие.

Добрую память оставили после себя специалисты-технологи Я.Л.

Захарин, С.Н. Либанов, П.В. Негрей, Н.Д. Цукер, мастера и руководители участков: М.С. Григорук, Д.А. Федюков, Н.Я. Махлевич.

В 50-е годы начальниками цеха были С.М. Литвинов, Н.И. Свент.

В 60-е годы появляется новое поколение изделий спецтехники с большим количеством редукторов. Это потребовало приобретения дополнительных координатно-расточных, фрезерных, шлифовальных и зубообрабатывающих станков (зубофрезерных, зубодолбежных, зубострогальных и шевинговальных). Таким образом, цех стал обладателем самого большого в Киеве парка зубообрабатывающего оборудования.

В конце 60-х - начале 70-х начинается качественно новый этап в развитии механической обработки деталей: внедрение станков с числовым программным управлением (ЧПУ).

Для развития этого нового направления дополнительно был построен корпус № 3а, на первом этаже которого разместились все станки с ЧПУ, а 3-й этаж занял «мозговой центр» - бюро разработки программ к станкам с ЧПУ.

Ежегодно на станки с ЧПУ переводилось изготовление десятков наименований наиболее сложных деталей. Постройка дополнительного корпуса позволила перевести инструментальную группу на новые площади и расширить слесарный участок.

Большая номенклатура выпускаемых изделий, а главное, большой объем механической обработки, заставляли инженерные службы завода и цеха постоянно преодолевать «узкие места», какими являлись фрезерная и расточная обработка.

Наиболее трудоемкие детали переводились на прогрессивные методы формообразования, такие как литье в землю и литье под давлением. Обработка на координатно-расточных станках заменялась сверлением по кондукторам, одновременно пополнялся парк оборудования.

В связи с запуском новых изделий спецтехники в 70-е - 80-е годы участок ЧПУ уже не справлялся с возросшими объемами обработки и стал очередным «узким местом» на заводе. Тогда же было принято решение о строительстве нового многоэтажного корпуса для станков с ЧПУ, куда было переведено все оборудование с ЧПУ из цеха № 22.



Pages:     | 1 || 3 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.