авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 | 2 || 4 |

«ВЫСОКОЭФФЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ, КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ И ИЗГОТОВЛЕНИЯ САМОЛЕТОВ Материалы ...»

-- [ Страница 3 ] --

2, 4 – те же компоненты, обусловленные процессом удаления припуска Например, при a / H = 0,9 (т.е. 90% материала заготовки уходит в струж ку, что в авиастроении встречается достаточно часто), прогиб, обусловленный напряженным состоянием заготовки, равен +12 мм, а прогиб, вызванный про цессом резания, равен -20 мм. Влияние напряженного состояния заготовки на остаточную деформацию растяжения-сжатия по сравнению с влиянием резания оказалось более существенным (кривые 3 и 4).

Заготовками для рассматриваемого типа деталей, т.е. для крупнога баритных и маложестких, как правило, являются горячекатаные плиты или по ковки, прошедшие полный цикл термической обработки, включая закалку и по следующее старение. Решение различных задач взаимосвязи остаточных на пряжений и деформаций основывается на определении с достаточно высокой точностью остаточных напряжений на поверхности таких заготовок. Методы определения остаточных напряжений можно разделить на разрушающие и не разрушающие. К методам неразрушающего анализа относятся: поляризацион но-оптические методы рентгеновского анализа, методы акустико-эмиссионных и ультразвуковых исследований, метод магнитной памяти металлов, метод маг нитношумового анализа, основанный на эффекте Баркгаузена и т.д. Разрушаю щие методы: метод плоских срезов, метод колец и полосок, метод отверстий, метод столбиков и др.

Вопросами изучения взаимосвязи остаточных напряжений и остаточных деформаций, применительно к деталям из алюминиевых сплавов в различном их приложении, последние 40 лет в ИрГТУ занимается целая школа исследова телей под руководством заслуженного деятеля науки и техники РФ, доктора технических наук, профессора А.И. Промптова. Десятки представителей этой школы трудятся на территории от Хабаровска до Москвы. Большая часть в г.

Иркутске, среди них известные не только у нас в стране, но и за рубежом про фессора Ю.В. Димов, А.Е. Пашков, Ю.И. Замащиков, В.П. Кольцов, С.К. Кар гапольцев и многие другие. За это время наработан солидный пласт исследова ний в теоретическом плане, решены многие задачи прикладного характера в авиастроительном комплексе РФ.

Для продолжения исследований в области остаточных напряжений и ос таточных деформаций весной 2011 г. на базе НИ ИрГТУ была создана специа лизированная научно-исследовательская лаборатория «Исследование техноло гических остаточных напряжений и деформаций». Научный руководитель ла боратории докт.техн.наук, профессор Ю.И. Замащиков. Лаборатория оснащена новейшим оборудованием и приборами, которые представлены на рис. 4.

Рис. 4. Схема расположения оборудования и приборов в лаборатории 1, 3 – стол лабораторный с универсальной стойкой;

2 – установка для электролитического полирования MOVIPOL-3;

4 – скруббер для очистки воздуха;

5 – шкаф для хранения кислот;

6 – шкаф вытяжной / установка для измерения остаточных напряжений механическим методом (УДИОН-2) 7 – рентгеновский дифрактометр XStress 8 – цифровой анализатор шумов Баркгаузена ROLLSCAN- Основные направления специализации лаборатории:

- определение и управление остаточными напряжениями и деформациями после механической обработки деталей;

- определение и управление напряженно-деформированным состоянием деталей после обработки различными видами ППД, включая дробеударное де формирование, виброабразивную обработку и т.д.;

- расчет, определение, прогнозирование и оптимизация остаточных де формаций деталей, в том числе тонкостенных и крупногабаритных ма ложестких, изготовленных из заготовок и полуфабрикатов различной формы;

- разработка маршрутной технологии, технологических процессов, реко мендаций и т.д. изготовления деталей с минимальными поводками и коробле нием, в том числе из алюминиевых сплавов.

Другой не менее важной задачей создания лаборатории является подго товка специалистов, имеющих углубленные знания в области методов и спосо бов определения остаточных напряжений и деформаций, а также навыки проек тирования технологических процессов обработки деталей с учетом влияния ос таточных напряжений.

УДК 621.81 (787.4) СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ТЕХНОЛОГИИ ВИБРОУДАРНОЙ ОБРАБОТКИ И.К.Ананьин ОАО Национальный институт авиационных технологий (НИАТ, г. Москва) Описывается состояние технологии виброударной обработки, начиная с начала е примене ния и до настоящего времени как за рубежом, так и в отечественной промышленности. В от раслевой промышленности СССР конструкция виброобрабатывающего оборудования и тех нология виброударной обработки (абразивная обработка, поверхностное упрочнение) разра батывались в филиалах НИАТ. В настоящее время на заводах отрасли имеется несколько де сятков различных виброобрабатывающих машин, изготовленных не позднее 80-х годов про шлого века. Сейчас в НИАТ разработана программа модернизации существующего и изго товления нового оборудования. При разработке технологии обработки предусматривается применение на отраслевых заводах рабочих тел – керамических и пластмассовых чипсов и промывочных жидкостей – компаундов иностранного производства.

Ил. 4.

Ключевые слова: вибрационная ударная обработка;

вибрационная ударная абразивная обра ботка;

вибрационное ударное упрочнение;

чипсы (абразивные гранулы);

компаунд (техноло гическая жидкость).

Виброударная обработка деталей на вибрационных установках является развитием способа обработки в галтовочных барабанах и имеет по сравнению с ним ряд преимуществ: повышенную производительность, возможность обра ботки как наружных, так и внутренних поверхностей, возможность обработки длинномерных и крупногабаритных деталей и др.

Способ вибрационной обработки появился в ФРГ в конце 50-х годов XX века и в очень короткое время получил распространение во многих странах. В СССР первые работы по применению обработки «свободно» загруженных мел ких деталей в контейнер вибрационной установки с целью механизированного снятия заусенцев и скругления острых кромок относятся к началу 60-х годов прошлого века.

В настоящее время вибрационная ударная обработка разделяется на виб роударную абразивную обработку – обработку деталей с целью зачистки их по верхностей (улучшение микрогеометрии, скругление острых кромок) и поверх ностное упрочнение (только для деталей из алюминиевых сплавов) с примене нием технологии виброударной обработки и использованием в качестве рабо чих тел абразивных гранул, а также на вибрационное ударное упрочнение, ко гда в качестве рабочих тел используются стальные шарики.

Вибромашины, разработанные филиалами НИАТ (рис. 1), имели в каче стве возбудителей колебаний неуравновешенные инерционные дебалансы, за креплнные на 2-х валах по обе стороны от контейнера, при этом были приме нены различные устройства упругих связей.

На вибромашинах ВУД в качестве амортизаторов устанавливались рези нокордные пневмобаллоны, на вибромашинах ВСУ – опорные шланги, а на вибромашинах УВО – воздушная подушка. Наибольшее распространение в от расли получили вибромашины типа ВУД различных модификаций. Даже сей час на заводах отрасли имеется до 100 единиц работоспособных машин.

В середине 80-х годов в Воронежском филиале НИАТ началось проекти рование комплексно-механизированных вибромашин. Одним из разработанных физических процессов, позволявших проектировать такие машины, является погружение деталей в рабочую среду, находящуюся в состоянии вибрации.

За последние годы в НИАТ была разработана конструкция только одной новой вибромашины – ВУД-1500 (рис. 2).

Основными отличиями машины ВУД-1500 от существующих виброма шин являются:

применение для привода дебалансных валов зубчатой ременной передачи вместо редукторов;

- применение комплекса мер по шумоглушению, включая использование шумогасящего кожуха;

использование гибких и пальцевых муфт новой конструкции;

- возможность управления давлением воздуха в пневмобаллонах одновременно или дифференцированно по двум блокам;

применение механизма разворота дебалансов и др.

Предусмотрено дальнейшее развитие этой модели машины и доведение е до уровня автоматизированной. Для этого предусмотрено иметь:

- автоматизированный контроль технологических параметров работы машины – времени обработки, значения амплитуды колебаний, режима подачи рабочей жидкости;

звуковую сигнализацию и световую индикацию при выходе контролируемого параметра за допустимые пределы;

вывод значений контролируемых параметров на дисплей;

- возможность управления работой машины с основного и выносного пультов с выводом информации о режиме работы машины и сигнализации на выносной пульт;

- автоматическую регулировку давления в пневмобаллонах в зависимо сти от положения подвижной рамы;

- автоматическую работу машины в процессе обработки;

- контроль нагрузки на раму вибромашины и блокировку е пуска при перегрузке.

Рис. 1. Вибромашины, разработанные ОАО «НИАТ»

Рис. 2. Вибромашина ВУД-1500: 1 – нижняя рама;

2 – верхняя подвижная рама;

3 – электродвигатель привода;

4 – редуктор;

5 – пульт управления;

6 – стойка;

7 – пневмо баллоны;

8 – подставка;

9 – подшипниковая опора;

10 – втулочно-пальцевая муфта;

11 – дебалансный узел;

12 – вал дебалансов;

13 – гибкая муфта;

14 – контейнер Для выполнения технологического процесса виброударной обработки на машине ВУД-1500 предусмотрено использование 2-х сменных контейнеров (плоского и U-образного) и универсальной технологической оснастки для за крепления деталей в контейнере при обработке. Подобное оборудование явля ется перспективным для отраслевой промышленности. Отличительными осо бенностями иностранного виброобрабатывающего оборудования являются:

высокий технический уровень производства;

- использование в качестве амортизаторов (упругих связей) металлических винтовых пружин;

- применение в качестве возбудителя колебаний мотора-вибратора с воз можностью изменения его положения (наклона) относительно продольной оси контейнера;

- низкий уровень шума при работе машин, в том числе за счт оснащения каждой вибромашины высокоэффективными шумогасящими кожухами различ ной конструкции и облицовки внутренних поверхностей контейнеров полиуре таном;

- выполнение стенок контейнеров прямыми, односторонними или дву сторонними, выпуклыми с U-образным и круговым сечением;

- высокая экономичность процесса – так, для привода вибромашины с контейнером длиной 3000 мм и шириной 600 мм требуются 2 электродвигателя по 7,5 кВт;

- высокая степень механизации и автоматизации технологического про цесса обработки, наличие большого выбора различного вспомогательного обо рудования.

Характерными особенностями отечественной технологии виброударной обработки являются:

обработка деталей как с закреплением, так и без закрепления;

- использование дополнительного движения деталей в процессе обработки;

применение эффекта «поджатия» рабочей среды;

- применение при обработке плоскостной, в форме эллипса или окружности траектории движения рабочей среды (на вибромашинах типа ВУД) и периодического реверса направления вращения валов дебалансов и соответственно направления движения рабочей среды.

В действующей отраслевой НТД описаны технологические условия виб роабразивной обработки, однако в связи с перспективой применения при обра ботке чипсов и компаундов иностранного производства документацию следует корректировать.

Иностранными фирмами технология виброударной обработки предлага ется для очистки, снятия окалины и заусенцев, удаления ржавчины, придания блеска, чернового шлифования и финишного полирования, обезжиривания и других подобных отделочно-чистовых операций. Понятие «поверхностное уп рочнение» при этом, как цель обработки, отсутствует, в том числе и в случае применения стальных шариков.

Детали в основном обрабатываются без закрепления их в контейнере. Длинномерные детали типа обшивок панелей фюзеляжа, по неко торой информации длиной до 9000 мм, обрабатываются с целью скругления острых кромок и зачистки с применением пластиковых чипсов без закрепления, когда деталь свободно вращается в U-образном контейнере (рис. 3).

Рис. 3. Вибромашина фирмы Rosler Одним из обязательных условий обеспечения эффективности виброудар ной обработки является применение в технологических процессах рабочих тел и жидкостей необходимого качества. В настоящее время в РФ выпускается не значительное количество формованных абразивных гранул для виброобработки ограниченного ассортимента. Иностранными фирмами предлагаются десятки наименований абразивных гранул – чипсов, отличающихся по составу, форме, размерам (рис. 4). Предлагаются также пластмассовые гранулы – чипсы, сталь ные рабочие тела разной формы и различные варианты рабочих промывочных жидкостей.

Номенклатура абразивных керамических и пластиковых гранул – им портное название «чипсы» – примерно одинаковая для всех фирм.

Рис. 4. Абразивные гранулы Сравнительные испытания отечественных и иностранных абразивных гранул показали, что наши гранулы уступают по параметрам износа и стабиль ности обработки. Перспективным следует считать выбор и применение ино странных рабочих тел, за исключением стальных шариков и промывочных жидкостей, для обеспечения решения конкретных технологических задач.

Иностранное виброобрабатывающее оборудование в существующем виде не сможет выполнять ряд задач обработки, таких, например, как поверхностное упрочнение крупногабаритных деталей. Однако следует использовать в свом оборудовании технические иностранные реше ния, такие, как технология обезжиривания контейнеров и др. Рациональным решением можно было бы считать применение в комплексе с новыми отечест венными вибромашинами иностранного вспомогательного оборудования.

УДК 621.81 (787.4) СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ТЕХНОЛОГИИ ПОВЕРХНОСТНОГО УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ САМОЛЁТОВ Ю.С.Румянцев ОАО Национальный институт авиационных технологий (НИАТ, г. Москва) Приведен анализ состояния вопроса технологического обеспечения ресурса изделий авиаци онной техники в российской промышленности и за рубежом. Сформулированы основные подходы к повышению эффективности применения поверхностного упрочнения как средства повышения эксплуатационных характеристик изделий авиационной техники.

Ил. 1.

Ключевые слова: технология;

усталостные характеристики;

упрочняющая обработка;

по верхностное пластическое деформирование;

усталостная прочность;

дробеударная обра ботка;

эксплуатационные характеристики.

О том, что технология поверхностного упрочнения является методом и средством не только изготовления конструкции, но и влияния на е ресурсные характеристики известно давно, говорится и делается в этом направлении мно го. В то же время можно утверждать, что конструкторы и технологи изготовители действуют разобщенно, без единой стратегии обеспечения ресур са и наджности, единых приоритетов и методик.

На практике разработчики учитывают технологические средства в запас по выносливости, замедлению скорости роста трещины и другим факторам, причм в запас нерасчтный. Существует традиционное недоверие разработчи ков к возможностям производства, прежде всего из-за недостаточной стабиль ности технологических процессов и отдельных операций. Но при этом конст рукторы зачастую просто не знают о возможностях технологов, так как такие возможности просто не сформулированы.

Технические условия чертежа детали в настоящее время определяют тре бования к шероховатости поверхности, точности геометрических размеров и формы. Единственными параметрами качества изготовления самой детали, объективно контролируемыми в процессе изготовления, являются геометриче ские размеры и форма детали, что определяется, прежде всего, требованиями сборки. Однако соблюдение геометрических параметров без учта напряжнно го состояния является недостаточным для оценки ресурсных характеристик.

Основным технологическим средством повышения усталостных харак теристик является упрочняющая обработка деталей с применением методов по верхностного пластического деформирования. Поверхностное упрочнение как метод увеличения усталостной прочности и долговечности деталей использует ся давно и успешно. Такой вид обработки обеспечивает значительное увеличе ние долговечности не только в условиях обычной усталости, но и в малоцикло вой области, связанной с высоким уровнем действующих повторных нагрузок, в которой и происходит эксплуатация самолтов. Поэтому многие поломки конструкции планера самолта можно предупредить, применив различные спо собы поверхностного упрочнения.

Поверхностное упрочнение целенаправленно влияет на основные показа тели наджности материалов. При этом:

- резко возрастает сопротивление материалов коррозионному воздейст вию;

- намного отдаляется момент образования трещины усталости.

В ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ и ОАО «НИАТ» накоплен большой объм информации по исследованию влияния упрочнения на материалы и практиче скому применению технологии упрочняющей обработки, разработана соответ ствующая отраслевая НТД, изготовлено и действует большое количество спе циализированного технологического оборудования.

В отраслевой промышленности при обработке силовых деталей планера самолта и шасси применяется более десяти различных методов поверхностно го упрочнения, в то же время на “Airbus” и “Boeing” основным методом являет ся дробеударная обработка в разных вариантах.

На фирме “Boeing” могут быть документы в виде рекомендаций по кон струированию силовых деталей самолтов с учтом технологии поверхностного упрочнения. При этом дробеударная обработка рассматривается как основной метод упрочнения, а необходимость проведения обработки различных деталей в различных местах определяется расчтными возможностями технологии уп рочнения по критерию интенсивности. Можно предположить, что на фирме “Boeing” разработана методика учта технологии поверхностного упрочнения при расчте эксплуатационных характеристик деталей и ресурса всего планера самолта.

Технологическое упрочняющее иностранное оборудование разрабатыва ется на основании технических заданий, составляемых специалистами самол тостроительных фирм, и производится специализированными фирмами. Следу ет отметить высокую техническую культуру производства на предприятиях этих фирм, включая применение современных технологий, оснащения, обору дования, чистоту рабочих мест, высокие требования к безопасности производ ства.

Рассматривая перспективы применения технологии поверхностного уп рочнения в отраслевой промышленности, начинать надо с переосмысления мес та этой технологии для обеспечения или повышения эксплуатационных харак теристик как отдельной детали, так и агрегата или всего планера самолта.

Общее или локальное упрочнение силовых деталей может и должно идти не в запас, как в настоящее время, а быть средством реального повышения ре сурса планера в целом. Для этого надо:

- пересмотреть всю имеющуюся в настоящее время действующую отрас левую документацию по технологиям поверхностного упрочнения, переиздать или отменить все устаревшие документы, исключив разночтения, придав им единое структурное содержание;

- разработать и утвердить отраслевые стандарты на все составляющие технологического процесса (основное и вспомогательное оборудование, инст румент, материалы и др.);

- провести тендеры на поставку всех составляющих технологического процесса с сертификацией и утверждением поставщиков;

- создать доказательную базу эффективности существующей технологии поверхностного упрочнения с использованием эмпирических и эксперимен тальных методов;

- для действующего технологического оборудования для выполнения уп рочняющей обработки разработать и внедрить чткие требования по настройке и контролю его работы, для дробеударного оборудования- с применением ком пьютерных методик;

- разработать новые методы контроля и управления технологическими процессами, в том числе с использованием соответствующего оборудования и компьютерных методик, включая контроль напряжнно-деформированного со стояния деталей;

- провести исследование и разработать методику оценки необходимости проведения (где, сколько и как) поверхностного упрочнения типовых силовых деталей планера самолта;

- совместно с работниками ОКБ разработать методику прогнозирования эксплуатационных характеристик с учтом возможностей технологий поверх ностного упрочнения и е оценки при расчте ресурсных показателей;

- разработать методику проектирования и выполнения технологических процессов поверхностного упрочнения для обеспечения получения в производ стве деталей с заданными служебными характеристиками;

- сформулировать стратегию и тактику развития технологии поверхност ного упрочнения, поставить задачи, довести их смысл до специалистов отрасли и производства путм публикации статей, участия в конференциях и т.п.

Силовые детали планера должны проектироваться и изготавливаться с учетом единого и объективно контролируемого параметра - напряженного со стояния поверхностного слоя. Этот параметр можно объективно контролиро вать с применением средств неразрушающего контроля на всех этапах произ водства, в том числе при сборке и в эксплуатации, а затем восстанавливать при ремонте (рис.). Подобный подход сможет объединить разработчиков, произво дителей, эксплуатантов, позволит целенаправленно влиять на эксплуатацион ные характеристики деталей, их рациональное проектирование с учетом техно логии изготовления, особенностей эксплуатации.

Рис. 1. Схема к применению единого параметра качества силовых деталей При работе по иностранной технологической документации в условиях производства на российских заводах необходимо провести настройку оборудо вания как отечественного, так и иностранного, с обеспечением требований до кументации, при этом для дробемтного оборудования возможно применение методик, приведнных как в отраслевых документах, так и с использованием пластинок Альмена вместо образцов-свидетелей. При использовании для обра ботки деталей российских изделий оборудования, инструмента и вспомогатель ных материалов (промывочные и очищающие жидкости) они должны быть включены в отраслевую технологическую документацию с проведением их ро верки, аттестации и сертификации УДК 621.981.1.(088.8) О СОЗДАНИИ КОМПЛЕКСНОЙ ТЕХНОЛОГИИ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ КРУПНОГАБАРИТНЫХ ПАНЕЛЕЙ А.Е.Пашков Национальный исследовательский Иркутский государственный технический университет Ведущими производителями авиационной техники применяется способ формообразования крупногабаритных панелей сложной формы, реализуемый последовательной одно- и двусто ронней обработкой дробью на специальных установках проходного типа. В технологический процесс обработки панелей также входят операции зачистки и поверхностного упрочнения, которые могут привести к искажению формы детали, полученной при формообразовании. В настоящей статье приведено описание альтернативного способа формообразования панелей с раздельным получением продольной и поперечной кривизны соответственно упругопласти ческой гибкой и односторонней обработкой дробью. Дано описание разработанного обору дования – установок для дробеударного формообразования, зачистки и упрочнения длинно мерных панелей.

Ил. 9. Библиогр. 4 назв.

Ключевые слова: панель;

дробеударное формообразование;

зачистка;

упрочнение;

гибка;

кривизна;

начальные напряжения;

внутренние силовые факторы.

Изготовление крупногабаритных листовых деталей-оболочек сложной формы является одним из ключевых технологических процессов в авиастрое нии. Задача создания эффективной технологии формообразования данных де талей в отечественной практике до сих пор не имеет достаточно полного реше ния. Его приоритетность отмечена в Федеральной целевой программе «Разви тие гражданской авиационной техники России на 2002-2010 годы и на период до 2015 года».

Панели гражданских самолетов наряду с большими габаритными разме рами отличаются малой жесткостью. При их обработке на каждой операции происходит изменение формы детали. Проблема осложняется наличием в тех нологическом процессе поверхностного упрочнения, которое, во-первых, мо жет привести к короблению, а во-вторых, является финишной операцией, после которой недопустимо упругопластическое деформирование детали. Таким об разом, для обеспечения технических требований, предъявляемых к панелям со временных самолетов, их изготовление следует рассматривать как единый ком плексный технологический процесс, конечный результат которого достигается путем последовательного формирования требуемого контура и напряженно деформированного состояния детали. Очевидно, что для управления формой обрабатываемой детали все воздействия, изменяющие ее напряженное состоя ние, должны быть строго регламентируемыми и контролируемыми. Это опре деляет специальные требования к технологическому оборудованию, главным из которых является возможность точного регулирования параметров обработки, что обуславливает необходимость применения компьютерного управления.

Таким образом, можно сформулировать основные задачи, подлежащие решению при создании комплексной технологии формообразования панелей.

Во-первых, необходимо разработать технологические приемы и методы, позволяющие вносить в форму и напряженное состояние детали управляемые изменения, компенсирующие нежелательное влияние технологической наслед ственности.

Во-вторых, необходимо создать высокоточное управляемое оборудование для реализации всех операций технологического процесса.

Основными методами формообразования крупногабаритных панелей яв ляются дробеударная обработка (shot peening) и упругопластическая гибка. Рас смотрим некоторые технологические аспекты этих методов.

За рубежом технология дробеударного формообразования (peen forming) реализуется двухсторонней обработкой дробью в закрытых камерах проходного типа (рис. 1).

Окончательная форма деталей при использовании такой технологии дос тигается только по завершении процесса обработки дробью. Поэтому, для под готовки управляющих программ необходимо проведение большого объма опытных работ на натурных деталях. Такие затраты на подготовку производст ва не гарантируют достижения требуемой точности. Как отмечается в статье Джона Векари [3], опубликованной в журнале American Machinist, достигаемая точность контура образуемых деталей составляет 1,3 мм с приложением допус тимой нагрузки 45,36 кг на сечение. Это означает, что применение таких техни чески сложных и дорогостоящих установок решает проблему механизации опе рации лишь предварительного (чернового) формообразования, а для оконча тельной доводки формы необходимы ручное оборудование и контрольная осна стка. К тому же, в ряде источников отмечается, что процесс формообразования зоны перегиба является длительным и многошаговым, что может сделать эту технологию узким местом в производстве.

Не менее сложной является задача формообразования деталей двойной кривизны прессовыми методами. Однако эти методы достаточно эффективны применительно к деталям, имеющим линейчатые поверхности, и незаменимы при наличии местных утолщений и перегиба на малой длине.

а) б) в) Рис. 1. Установка MP 20000 (а), изготовленная фирмой Sisson Lehmann (подразделение фирмы Wheelabrator) для китайской авиастроительной компании XAIC, город X’ian [1], и распределения интенсивности дробеобработки с наружной (б) и внутренней (в) сторон детали [2] Более простым решением является применение односторонней обработки дробью наружной поверхности детали. Однако возможности такой обработки достаточно ограничены. Для листовых деталей типа обшивок возможно полу чение бочкообразной поверхности, а для панелей с продольным подкреплением – поверхности, близкой к цилиндрической.

Сущность предлагаемого способа формообразования панелей сложной формы состоит в использовании достоинства обоих методов – получении про дольной кривизны детали упругопластической гибкой, а поперечной кривизны – односторонней обработкой дробью (рис. 2).

«Бочка»

R ДУФ y RГ Гибка z RГ y RT x y RДУФ x Наружная поверхность «Цилиндр»

R ДУФ y = RГ + = ДУФ RДУФ x RT y Наружная поверхность «Седло»

R ДУФ y RГ RДУФ x R ДУФ y RДУФ x Рис. 2. Схема способа комбинированного формообразования Главным преимуществом такого решения является разделение процесса на достаточно простые и контролируемые операции, что дает возможность управлять процессом технологического наследования. Действие внутренних силовых факторов, возникающих при обработке детали, в общем случае выра жается в искривлении контура в двух направлениях с образованием крутки се чений. Полной компенсации этого влияния можно добиться внесением расчет ных изменений в компоненты напряженно-деформированного состояния детали на этапах гибки, дробеударного состояния и упрочнения при условии точного регулирования параметров данных операций. Таким образом достигается ко нечная цель комплексного технологического процесса – сохранение требуемой формы детали после поверхностного упрочнения.

В настоящее время на Иркутском авиационном заводе сформирован ос новной комплект опытно-промышленного оборудования для формообразования панелей комбинированным способом. Для гибки в продольном направлении де талей типа обшивок предназначена листогибочная машина И2222Б, модернизи рованная путем установки на поворотное основание и оснащения приводом по ворота (рис. 3).

Для формообразования местных утолщений предназначен пресс ПП-250, проект модернизации которого с целью выполнения гибки с учетом пружине ния в программном режиме разработан ОАО НИАТ, г. Москва (рис. 4).

Для раскатки рбер монолитно-фрезерованных панелей разработана уста новка местного пластического деформирования УМПД-1 (рис. 5).

Дробеударное формообразование, а также последующая зачистка выпол няются на установке контактного типа УДФ-3 (рис. 6), в которой сменные ра бочие органы – дробемтный аппарат и зачистная головка перемещаются отно сительно детали, закреплнной в продольном теоретическом контуре.

Рис. 3. Листогибочная машина И2222Б Рис. 4. Модернизированный пресс ПП-250М Рис. 5. Установка местного пластического деформирования УМПД- Рис. 6. Установка УДФ- Операция дробеударного формообразования включает два этапа: предва рительную обработку с целью получения 70…90% от требуемой кривизны, вы полняемую в программном режиме, и доводку формы в ручном режиме с кон тролем шаблонами. Таким образом, ещ одним преимуществом разработанной технологии является то, что за один установ детали выполняется программная предварительная обработка, доводка формы с ручным управлением и зачистка обработанной поверхности. Это позволяет добиться значительной экономии вспомогательного времени, затрачиваемого на транспортировку и установку крупногабаритных и маложестких деталей, что также представляет непростую техническую задачу, особенно когда речь идт о серийном производстве.

Упрочняющая обработка выполняется на программной дробеметной ус тановке УДП-2-2,5, также разработанной ОАО НИАТ (рис. 7).

Рис. 7. Установка УДП-2-2, В рамках проекта, реализуемого согласно Постановлению Правительства РФ от 09.04.2010 № 218, запланирован комплекс работ по созданию на базе су ществующих наработок предметно специализированной полнофункциональной проектно-производственной системы, обеспечивающей полный цикл техноло гического проектирования и производства крупногабаритных панелей.

Основными задачами, которые предстоит решить, являются разработка технологического оборудования, оснащенного современными системами ЧПУ, а также нормативно-методического и программного обеспечения, необходимо го для реализации комплексной технологии формообразования широкой но менклатуры панелей самолтов.

В рамках решения первой задачи выполняются следующие работы.

Производится модернизация серийной листогибочной машины И2222Б:

штатные электродвигатели основных механизмов заменяются управляемыми электродвигателями с соответствующими приводами;

дополнительно вводятся датчики обратной связи для управления рабочими перемещениями и разраба тывается система программного управления. В результате будет создана специ альная установка для гибки деталей типа обшивок в продольном направлении, обеспечивающая требуемую точность формообразования.

На базе существующей опытной установки УМПД-1 создается опытно промышленный образец новой установка УМПД-2 с программным управлени ем процессом раскатки ребер. Конструктивное решение разработанной раскат ной головки, в которой в отличие от предыдущей винтовой механизм нагруже ния роликов заменен гидравлическим, показано на рис. 8.

Рис. 8. Раскатная головка установки УМПД- На основе опыта эксплуатации установки УДФ-3 разрабатывается новая модель установки для формообразования-зачистки УДФ-4. Целью разработки является создание высокоэффективного станка с ЧПУ с применением систем линейных и круговых перемещений, основанных на направляющих качения, шарико-винтовых передачах, планетарных редукторах, соединительных муфтах и других механических элементах повышенной жесткости и точности движения производства ведущих мировых производителей. Работа выполняется совмест но с ОАО НИАТ, г. Москва. На сегодняшний день разработаны проекты:

- новых рабочих органов установки – дробеметного аппарата и зачистной головки, имеющих повышенные показатели производительности и позволяю щих выполнять обработку поверхности детали полосами одинаковой ширины (рис. 9);

выполняется изготовление новых рабочих органов;

- обрабатывающего модуля установки, предназначенного для перемеще ния рабочих органов относительно детали, закрепленной в системе фиксации [4].

а) б) Рис. 9. Рабочие органы установки УДФ-4:

а – дробеметный аппарат;

б – зачистная головка Производится модернизация программной дробеметной установки УДП 2-2,5 с целью повышения параметров стабильности и точности технологическо го процесса. Устаревшие устройства управления технологическими параметра ми обработки заменяются последними разработками ведущих поставщиков.

В рамках реализации проекта будут разработаны программный комплекс, предназначенный для расчета технологических параметров процесса формооб разования и генерации управляющих программ на основе CAD-моделей дета лей, а также технологическая инструкция «Формообразование крупногабарит ных панелей и обшивок комбинированными методами».

Библиографический список 1. www.aerospace-technology.com/contractors/manufacturing/wheelabrator 2. US Patent от 18.05.1982 № 4329862.

3. Vaccari John A. Peen forming enters computer age // American Machinist. June 1985. P. 91-94.

4. Гаврилов А.С. О создании установки контактного типа с ЧПУ для дробеударного формо образования и зачистки крупногабаритных панелей летательных аппаратов // Настоящий сборник. С. 104-111.

УДК 621.981.1.(088.8) О СОЗДАНИИ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ УСТАНОВКИ КОНТАКТ НОГО ТИПА ДЛЯ ДРОБЕУДАРНОГО ФОРМООБРАЗОВАНИЯ И ЗАЧИСТКИ ДЛИННОМЕРНЫХ ПАНЕЛЕЙ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ А.С.Гаврилов ОАО Национальный институт авиационных технологий (НИАТ, г. Москва) Представлены результаты выполнения научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ по созданию опытно-промышленного образца установки контактного типа, предназна ченной для дробеударного формообразования и зачистки абразивными лепестковыми инст рументами длинномерных панелей летательных аппаратов на базе существующего обраба тывающего агрегата УДФ-3. Рассмотрена общая концепция модернизации установки, описа ны основные этапы исследований и проектирования, дана оценка эффективности внедрен ных конструктивно-технологических решений.

Ил. 7.

Ключевые слова: длинномерная панель;

установка;

дробеударное формообразование;

рабо чий орган;

модернизация.

Для реализации комплексного технологического процесса изготовления и обшивок летательных аппаратов из высокопрочных алюминиевых сплавов на Иркутском авиационном заводе – филиале ОАО «Научно-производственная корпорация «Иркут» совместно с Иркутским государственным техническим университетом (ИрГТУ) была разработана установка контактного типа дробе ударного формообразования и зачистки панелей УДФ-3 (рис. 1).

Рис. 1. Установка дробеударного формообразования УДФ – На протяжении многолетних исследований, а также с учетом накопленно го опыта в процессе эксплуатации установки на производстве, возрастающих современных требований к обрабатываемому типу деталей летательных аппа ратов были сформулированы общие направления развития по модернизации данного технологического комплекса:

Повышение сложности геометрической формы обрабатываемых из 1.

делий, их размеров и точности обработки.

Внедрение современной системы управления с возможностью ре 2.

зервного увеличения количества одновременно выполняемых функций, а также системы активной обратной связи в процессе обработки.

Конструкция установки и е элементов должна обеспечивать пре 3.

дотвращение возникновения автоколебаний при всех режимах работы рабочего органа (дробеметного аппарата, и/или зачистной головки).

Конструкция установки должна иметь достаточную жесткость для 4.

сопротивления изменяемым эксплуатационным нагрузкам и обеспечения по стоянства точности и повторяемости процесса обработки.

Данные требования были сформулированы в техническом задании и пе реданы на предприятие ОАО НИАТ для разработки и изготовления модернизи рованного опытно-промышленного образца установки данного типа, с учетом возможности е работы на существующих рельсовых путях производственной базы завода и использования действующей системы фиксации обрабатываемой заготовки.

На этапе эскизного проектирования были проведены расчеты возможных вариантов математических моделей установки, которые привели к следующим результатам:

Существующая компоновка установки имеет дисбаланс общего за 1.

вышенного центра тяжести в крайних точках перемещения рабочего органа, что может привести при некоторых режимах работы к заваливанию и сходу с рель сового пути. Зона обработки рабочего органа не полностью совпадает с зоной обработки на действующей системе фиксации деталей в оснастке и завышена на 100-150 мм (рис. 2).

Существующая система вертикальной колонны с подвижным про 2.

тивовесом вследствие малой площади крепления, большой высоты колонны и наличия зазоров в линейных направляющих движения малоэффективно устра няет погрешности перемещения рабочего органа от действующих нагрузок и возможные автоколебания системы.

Вращение рабочего органа, осуществляемое приводом движения на 3.

основе вертикально расположенного винта шарико-винтовой передачи (ШВП), имеет ряд недостатков: сложная траектория движения сопла дробеударного ап парата вследствие удаленного центра вращения и повышенный износ ШВП вследствие постоянных динамических изгибающих нагрузок на передачу.

Существующая подвесная вертикальная конструкция системы элек 4.

тропитания установки ограничивает транспортировку крупногабаритных пане лей в рабочую зону приспособления.

Рис. 2. Моделирование рабочей зоны установки Основой для проектирования силовых несущих узлов и элементов модер низируемой установки выбраны сварные конструкции квадратного и прямо угольного сечения. Для уменьшения влияния изгибающих нагрузок, исключе ния системы противовесов и увеличения сопротивляемости вибрационным воз действиям колонна вертикальных подач выполнена по схеме двух взаимона груженных треугольников с развитием площади опор в плоскости действия на грузки в 4,5 раза (рис. 3).

Рис. 3. Колонна вертикальных подач, выполненная по схеме двух взаимно нагруженных треугольников Конструкция крепления рабочего органа с системой поворота вокруг оси была заменена на развитую плиту качения с прямым приводом по оси враще ния. Это позволило избежать сложных взаимно перпендикулярных консольных нагрузок на привод вертикальной подачи и максимально снизить центр тяжести (рис. 4).

Рис. 4. Плита вертикальной подачи с приводом вращения рабочего органа По результатам расчетов напряжений и деформаций как отдельных узлов, так и установки в целом определены места подкрепления сварных конструкций системой ребер жесткости и варианты снижения массы (рис. 5).

а) б) Рис. 5. Пример расчета конструкций установки методом конечных элементов:

а – эпюра распределения напряжений;

б – эпюра распределения деформаций Подвод системы электропитания удалось компактно разместить в нижней части приспособления в защитном кабель-канале, упростив транспортировку крупногабаритных панелей и обеспечив свободный доступ персонала к системе фиксации деталей.

На заключительном этапе рабочего проектирования с помощью коррек тировки размеров и расположения узлов и агрегатов удалось добиться переме щения центра тяжести всей установки симметрично центру колеи рельсового пути при любых положениях рабочего органа.

После расчета необходимых динамических характеристик приводов дви жения выбраны компоненты и комплектующие основных систем:

1. С учетом широких функциональных возможностей, высокой надежно сти и традиционной ориентации отечественной аэрокосмической индустрии на продукцию фирмы Siemens® выбор был остановлен на системе программного управления типа «SINUMERIK 840D sl», построенного по архитектуре PCNC.

Благодаря модульной конструкции эта система позволяет подключать при не обходимости дополнительные управляемые функции и исполнительные эле менты.

2. Система линейных перемещений основана на роликовых направляю щих фирмы Schneeberger® и шариковинтовых парах (ШВП) фирмы Bosch Re xroth®. Выбранные направляющие имеют 4 рабочих дорожки и воспринимают значительные динамические и изгибающие нагрузки во всех направлениях. Ка ретки направляющих имеют предварительно установленный натяг 8% от мак симальной нагрузки, что позволяют существенно уменьшить, а в некоторых случаях и исключить возможные изгибающие нагрузки на ШВП.

3. Система механических приводов движения основана на безлюфтовых гипоидно-планетарных редукторах ведущего производителя фирмы Wittenstein Alpha®, передающих крутящий момент на исполнительные органы через специ альные беззазорные эластомерные муфты фирмы R+W®. Такая конструкция привода при достаточной жесткости и точности передачи вращения позволяет компенсировать возможные перекосы осей и снизить вибрационные нагрузки на элементы привода в 2-3 раза (рис. 6).

4. Система принудительной подачи смазки в элементы линейных пере мещений фирмы Vogel® позволяет производить автоматическое обслуживание пар трения системой ЧПУ на основе контроля пройденного расстояния и гаран тировать сохранение параметров точности движения в течение установленного срока службы.

5. Для защиты линейных направляющих и приводов движения от воздей ствующих факторов в производстве разработана система защиты на основе композитных компонентов фирмы PEI®.

Рис. 6. Система беззазорных механических приводов движения установки При сравнительной экспресс-оценке проекта модернизации установки и действующего оборудования можно заключить следующее:

Максимальная ширина обрабатываемых панелей увеличилась до 1.

1500 мм при длине 12000 мм и толщине до 20 мм.

Максимальные скорости подач рабочего органа увеличились в раз 2.

личных направлениях в 2-3,5 раза.

Погрешность позиционирования по рабочим координатам «Y» и 3.

«Z» находится в пределах ± 0,1 мм, по круговой координате вращения «А» – в пределах ± 2’.

Масса установки уменьшилась до 4200 кг (16%).

4.

В настоящее время работы по созданию модернизированной установки УДФ-4 находятся в стадии изготовления основных узлов и агрегатов, рабочая конструкторская документация полностью передана в производство, закончена закупка материалов и комплектующих элементов.

Рис. 7. Установка дробеударного формообразования (УДФ-4) после модернизации Результатом проведенной опытно-конструкторской работы по глубокой модернизации рассматриваемой установки дробеударного формообразования стало современное высокотехнологичное оборудование, оснащенное передо выми средствами и программными инструментами, имеющее запас по точност ным и динамическим характеристикам, обеспечивающим в перспективе широ кие производственные возможности (рис. 7).

УДК 621.982. ТЕХНОЛОГИЯ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ И ПРАВКИ МАЛОЖЕСТКИХ ДЕТАЛЕЙ МЕТОДАМИ МЕСТНОГО ПЛАСТИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ А.А.Макарук, Н.В.Минаев Национальный исследовательский Иркутский государственный технический университет Приведено описание разработанной технологии и оборудования для формообразования и правки деталей каркаса летательных аппаратов местным пластическим деформированием, а также методика расчета режимных параметров процесса.

Ил. 6.

Ключевые слова: маложесткие подкрепленные детали;

полотно;

полка;

ребро;

правка;

рас катка роликами.

Маложесткие детали силового каркаса летательных аппаратов типа стрингеров, лонжеронов, рам, нервюр и т.п. в большинстве случаев изготавли вают фрезерованием из термически упрочненных плит и профилей алюминие вых сплавов (рис. 1).

Рис. 1. Типовые фрезерованные детали силового каркаса Типовые поперечные сечения таких деталей, в общем случае, представ ляют собой двутавровые балки, полки которых могут быть непараллельными друг другу (так называемые «малкованные» полки, выходящие на аэродинами ческий обвод самолета). Количество полок в сечении может изменяться от двух до четырех.

Серьзной проблемой, снижающей эффективность технологического процесса изготовления данных деталей, является их коробление после обработ ки, обусловленное влиянием технологических остаточных напряжений. В ос новном это коробление выражается в двухосном изгибе деталей. Традиционные методы формообразования и правки подкреплнных деталей – гибка на прессах и обработка дробью – не всегда позволяют добиться требуемого результата, прежде всего, в связи с большими габаритными размерами, сложной формой и высокой жесткостью деталей.

Технологические возможности процесса могут быть существенно расши рены за счет применения методов локального пластического деформирования, одним из которых является раскатка роликами.

Метод формообразования и правки раскаткой роликами в основном при меняется при изготовлении деталей типа панелей и профилей, когда необходи мо получить деформацию одноосного изгиба. Схема такого процесса приведена на рис. 2.

Схема нагружения детали при правке раскаткой роликами (рис. 2) сходна с процессом прокатки на прокатном стане при замене цилиндрических валков на ролики цилиндрической (конической) формы или на ролики с круглым (па раболическим) профилем. Раскатываемый участок детали зажимается между двумя роликами и нагружается регулируемой силой. При этом один из роликов может перемещаться свободно, а другой является ведущим и обеспечивает пе ремещение раскатного устройства (раскатника) по обрабатываемому участку детали. В результате раскатанный участок детали пластически деформируется (удлиняется), что приводит к формоизменению детали и образованию остаточ ных напряжений.

Рис. 2. Существующая схема обработки при раскатке роликами Раскатники, разработанные фирмой Airbus для правки деталей типа под крепленных панелей и профилей, показаны на рис. 3.

Рис. 3. Раскатники фирмы Airbus Проблема применения данного метода к показанным выше деталям на се годняшний день не имеет полного решения и является предметом проводимых НИОКТР.

Решаемые задачи связаны с конструктивными особенностями изготавли ваемых деталей. Во-первых, при раскатке как ребер, так и полотна подкреплен ных деталей с несимметричным поперечным сечением в большинстве случаев одновременно в двух плоскостях образуются прогибы: саблевидность и непло скостность (отклонение от заданного контура). Во-вторых, обрабатываемые де тали имеют продольно-поперечное оребрение с ограниченными размерами карманов, что не позволяет использовать для обработки таких деталей раскат ники, ролики которых расположены внутри корпуса, и требует разработки ин струмента с консольным расположением роликов (за пределами корпуса).

а) б) Рис. 4. Схема обработки при раскатке роликами:

а – ребер;

б – полотна детали Для правки рассматриваемых деталей необходимо выполнять раскатку как ребер, так и полотна (рис. 4,а,б). Для реализации этих целей на основе про веденного анализа конструкции деталей, подверженных короблению после фрезерования, в качестве специального инструмента для совместной обработки ребер и полотна был спроектирован и изготовлен ряд устройств для правки де талей раскаткой роликами – роликовые раскатники (рис. 5). На рис. 5,а изобра жен раскатник, предназначенный для обработки ребер деталей, на рис. 5,б – для обработки полотна деталей.

а) б) Рис. 5. Устройства для раскатки полок (а) и полотна (б) деталей Для установки роликов раскатника в требуемое положение относительно обрабатываемой поверхности и обеспечения устойчивости в процессе работы предназначены регулируемые опоры с рабочими поверхностями из фторопла ста. Усилие затяжки силового болта осуществляется при помощи динамомет рического ключа.

В процессе отработки конструкции раскатника для ребер его вес умень шился с 4 до 2,7 кг.

На рис. 6 показана перспективная конструкция раскатника, позволяющего обрабатывать детали с непараллельными стенками ребер.

Рис. 6. Раскатник для правки деталей с непараллельными стенками ребер Разработанный ряд раскатных устройств для правки деталей позволяет решить проблему устранения как саблевидности, так и неплоскостности под крепленных деталей типа балок.


УДК 621.7. ОПЫТ ВНЕДРЕНИЯ И ПЕРСПЕКТИВЫ ПРИМЕНЕНИЯ ТЕХНОЛОГИ ЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ТОНКОЛИСТОВЫХ ДЕТАЛЕЙ Л.А. ИЗ ТРУДНОДЕФОРМИРУЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ В РЕ ЖИМЕ СВЕРХПЛАСТИЧНОСТИ В АВИАСТРОЕНИИ А.М.Горленко, А.К.Шмаков, А.В.Колесников Национальный исследовательский Иркутский государственный технический университет Приведены результаты опытных работ по штамповке тонкостенных деталей летательных ап паратов в режиме сверхпластичности. Описаны работы по созданию лаборатории сверхпла стичного формования в Иркутском государственном техническом университете. Показано, что применение сверхпластичности не только повышает эффективность производства, но и открывает широкие возможности для создания перспективных конструкций, в более полной степени отвечающих возрастающим требованиям к весу, прочности и надежности.

Ил. 10.

Ключевые слова: сверхпластичная штамповка;

температурно-скоростные условия дефор мации;

перспективные конструкции тонкостенных деталей;

пневмотермическая формовка.

Сверхпластичная листовая штамповка рассматривается в настоящее вре мя как один из перспективных технологических методов обработки для созда ния новых образцов авиационной и ракетной техники.

В условиях сверхпластичности (СП) относительное удлинение ряда спла вов достигает нескольких сотен процентов (при традиционных режимах – не более 40% за один переход), что и вызывает возрастающий интерес к практиче скому применению эффекта сверхпластичности. Важным моментом при этом является то, что эффект сверхпластичности проявляется у многих известных промышленных сплавов на основе алюминия, титана, магния, железа и др.

За прошедшие годы накоплен опыт проектирования и изготовления авиа ционных конструкций в режиме сверхпластичной формовки (СПФ), совмещн ной с диффузионной сваркой (СПФ/ДС). Ниже приведено несколько примеров таких конструкций.

На рис.1 показан вариант хвостового отсека истребителя F-15E, перепро ектированного компанией McDonnellDouglas под технологию СПФ/ДС. Видно значительное сокращение числа деталей при переходе на прогрессивную тех нологию. Только в килевой части число деталей уменьшено с 75 до 4, число крепжных элементов – с 1420 до 71. Общее сокращение стоимости и массы хвостового отсека составляет соответственно 44 и 15%.

а) б) Рис.1. Хвостовой отсек истребителя F-15E:

а – исходная конструкция;

б – конструкция, изготовленная методом СПФ/ДС Всего для истребителя F-15E изготавливается методом СПФ/ДС более 70 ти элементов конструкции.

На рис.2 представлены примеры элементов конструкции самолетов, изго товленных в условиях серийного производства ряда зарубежных авиастрои тельных компаний.

а) б) в) г) Рис. 2. Узлы гражданских самолетов, изготовленных по технологии СПФ:

a – узел хвостового конуса самолета А-340;

б – титановые крышки люков обслуживания самолта A-320;

в – внутренняя панель двери самолета BombardierLearjet 45;

г – элемент конструкции воздухозаборника A- Для реализации прогрессивной технологии СПФ/ДС используется спе циализированное оборудование, изготавливаемое рядом зарубежных фирм:

АСВ, DucommunIncorporated и др.

В нашей стране работы по освоению штамповки с применением эффекта сверхпластичности проводились отраслевыми научно-исследовательскими ин ститутами (НИАТ, НИИТМ, МИТ, ВИАМ и др.), вузами (МИСИС, МАТИ и др.), а также рядом предприятий (ОКБ Туполева, Микояна, Сухого, завод им.Хруничева и др.). В 1985 г. был организован Институт проблем сверхпла стичности металлов РАН в г. Уфе.

В силу ряда причин в 90-х гг. активность работ по данной тематике сни зилась. В настоящее время с появлением новых проектов в авиационной техни ке возможно расширение работ в этом направлении, что позволит получить значительный технико-экономический эффект в самолетостроении.

Авторы настоящей статьи имеют опыт выполнения работ по изготовле нию конструкций методами штамповки в состоянии сверхпластичности. Ячеи стые конструкции, показанные на рис.3, могут быть изготовлены только фор мовкой в состоянии сверхпластичности.

Деталь типа «жалюзи» (рис.4,а) представляет собою обшивку двойной кривизны с часто расположенными по шагу рифтами большой относительной высоты. Освоение прогрессивной технологии позволило снизить ее вес на 25%.

На рис. 4,б показаны образцы фитингов и законцовок стрингеров, выпол ненных групповой формовкой. На рис. 4,в представлены образцы крышки люка с отформованными элементами жесткости.

Рис. 3. Модельные образцы ячеистых конструкций а) б) в) Рис. 4. Модельные образцы деталей:

а – жалюзи;

б – законцовки стрингеров и элементы фитингов;

в – крышка люка Трубный коллектор с большим количеством разнонаправленных патруб ков (рис.5,а) применяют в системах кондиционирования, теплообменных аппа ратах и пр. Коллекторы изготавливают как из алюминиевых, так и из титановых сплавов.

Тонкостенный крутоизогнутый патрубок из титанового сплава ОТ4 с фланцами (рис.5,б) получен формовкой предварительно изогнутой трубы и диффузионной сваркой ее с фланцами.

Цельноштампованный тонкостенный шар-баллон с усиленными горлови нами (рис.5,в) изготовлен обжимом трубной заготовки с набором материала и последующей пневмоформовкой средней части трубы до требуемого диаметра.

Процесс может быть реализован при относительной толщине стенки трубы бо лее 2%. Способ создает предпосылки для изготовления баллонов с последую щей намоткой композиционных материалов. Традиционная технология изго товления таких конструкций – штамповка двух половин с последующей свар кой полусфер и приваркой горловин.

Накопленный опыт свидетельствует о наличии ряда преимуществ СПФ по сравнению с традиционными способами штамповки:

- возможность изготовления сложных по конфигурации деталей;

-низкие значения силовых параметров процессов (усилия, давления) и широкие возможности беспрессовой штамповки вследствие резкого снижения сопротивления сплавов деформированию;

а) б) в) Рис.5. Трубные конструкции [1]:

а – трубный коллектор;

б – крутоизогнутый патрубок с фланцами;

в – шар-баллон с усиленными горловинами -высокая точность штампуемых деталей вследствие лучшего воспроизве дения формы инструмента и отсутствия пружинения.

К основным недостаткам процесса относятся следующие:

- низкая производительность, обусловленная малыми скоростями дефор мации;

переход от многооперационной штамповки с промежуточными отжига ми к совместному изготовлению нескольких деталей в одной оснастке может дать значительное снижение трудоемкости;

- ярко выраженная разнотолщинность штампуемых деталей;

преодоление этого недостатка возможно путем применения специальных технологических решений – реверсивной формовки, формовки на пуансон, травления заготовки и др., а также применения специальных конструктивных решений при проекти ровании деталей.

Таким образом, недостатки СПФ не носят непреодолимый характер.

Освоение прогрессивной технологии в широких масштабах требует ре шения комплекса вопросов, важнейшими из которых являются:

накопление данных об оптимальных режимах деформации и техноло гических возможностях различных операций штамповки применительно к кон кретным сплавам;

накопление данных об эксплуатационных характеристиках штампуе мых деталей в состоянии сверхпластичности (долговечность, коррозионная стойкость и пр.);

разработка технической документации (технических условий, стандар тов, рекомендаций и пр.) на проектирование перспективных конструкций и технологических процессов их изготовления.

В настоящее время Иркутский государственный технический университет совместно с Иркутским авиационным заводом и Иркутским НИАТ преступил к практическим работам по отработке и реализации процессов изготовления де талей по технологии СПФ и СПФ/ДС. Для этого в ИрГТУ:

1. Создается лаборатория по разработке и исследованию технологии сверхпластичной штамповки (рис.6), которая оснащается:

- установкой для испытаний материалов на двухосное растяжение (для определения сверхпластичных характеристик сплавов) с комплектом экспери ментальной оснастки, а также матриц для отработки технологии СПФ на мо дельных деталях;

- лабораторным комплексом производства французской компании «АСВ»

для отработки технологии СПФ и СПФ\ДС на титановых сплавах.

2. Создается лаборатория проектирования и виртуального моделирования изделий и технологических процессов (ТП), которая оснащается современной компьютерной техникой и лицензионным программным обеспечением: AB AQUS, MSCMarc, LS-DYNA,ANSYS,ESIPamStamp.

В рамках уже проведенных работ:

- выполнен конструктивно-технологический анализ изделий авиационной техники и определены типовые образцы деталей, которые могут быть изготов лены по технологии СПФ (рис. 7);

подобраны реальные детали для создания цифровых моделей и отработки технологии сверхпластичной штамповки на модельных образцах деталей в лабораторных условиях;

- подобраны САЕ-системы для виртуального моделирования процессов, их инженерного анализа и расчета технологических параметров;

- проведено моделирование процессов и выполнены пробные расчеты па раметров нагружения для конкретных деталей купола диаметром D = 100 мм из листа толщиной S = 1,0мм сплава АМг6 в системах MSCMarc и LS-DYNA (рис.8);

- проведено моделирование сверхпластичного формования детали типа «корпус» и «коробка» в системе MSC Marc из материала АМг6-1.2 (рис.9);

- выполнено моделирование процесса формовки деталей типа «Обшивка»

в программном комплексе LS-DYNA (рис.10).

Рис.6. Лаборатория сверхпластичной формовки:

01 – оборудование для процесса СПФ и СПФ/ДС SPF600T;

02 – установка для сварки пакетов титановых заготовок;

03 – установка для нанесения антисварочного покрытия;


04 – установка для очистки масок G-WASH 104;

05 – установка УПТФ-0,15 на базе пресса ИП-1250М-авто для испытаний материалов и формования модельных деталей Рис.7. Типовые представители деталей под ПТФ а) б) в) Рис.8. Результаты моделирования процесса свободной формовки:

а – моделирование в программном комплексе MSCMarc;

б – моделирование в программном комплексе LS-DYNA;

в – график нагружения заготовки (зависимость давления от времени формовки) а) б) Рис.9. Результаты моделирования сверхпластичного формования в системе MSC Marc:

а – формовка детали типа «корпус»;

б – формовка детали типа «коробка»

а) б) в) г) Рис.10. Формовка деталей «Обшивка верхняя» и «Обшивка нижняя» в режиме сверхпластичности:

а – модель оснастки;

б – модель формуемой поверхности заготовки;

в – расчтная и рекомендуемая зависимости давления формовки от времени;

г – распределение толщин по отформованной поверхности детали Таким образом, в ИрГТУ, ИАЗ и ИрНИАТ уже созданы все необходимые предпосылки для создания центра по реализации разработок в области проек тирования очень сложных деталей из листовых труднодеформируемых и мало пластичных листовых материалов, создания технологии и оснащения для их производства.

УДК 621.7. ИСПЫТАНИЯ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАБОТЫ ПРОГРАММНЫХ СРЕДСТВ МОДЕЛИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОБРАБОТКИ А.К.Шмаков, В.В.Мироненко, И.В.Колмогорцев Национальный исследовательский Иркутский государственный технический университет Освещена проблема неадекватности моделей материалов, полученных по стандартным мето дикам испытаний государственных стандартов, при моделировании технологических про цессов в CAE-системах. Для решения данной проблемы становится актуальным проведение дополнительных испытаний для определения недостающих характеристик материалов, а также разработка дополнительных методик обработки результатов стандартных испытаний.

На примере программного продукта S3F рассмотрена модель материала, используемая про граммой. Показано, что ввод новых характеристик позволяет учитывать характеристики ма териала, влияющие на параметры технологического процесса. Рассмотрены также проверка и обработка данных после испытания материала с целью получения необходимых характери стик для S3F.

Ил. 11.

Ключевые слова: характеристики материала;

CAE-системы;

модель материала;

испыта ния материала.

В настоящие время расширяется применение программных средств – САЕ-систем, позволяющих моделировать различные технологические методы обработки. К таким системам относят: MSCMarc, ANSYS, PAM-STAMP, S3F и др. (рис. 1).

Рис. 1. Программные комплексы, требующие задания дополнительных характеристик материалов Особенностью использования данных систем является стремление соз дать модели процессов с высокой степенью адекватности. Для этого к моделям «обрабатываемых» материалов предъявляются дополнительные требования.

Характеристик материала, определяемых при стандартных испытаниях, недос таточно для корректного моделирования процессов. Становится актуальным проведение дополнительных испытаний недостающих характеристик материа лов, а также разработка дополнительных методик обработки результатов стан дартных испытаний.

В рамках договора с Иркутским авиационным заводом поставлена задача адаптировать зарубежную методику испытаний материала к реальным произ водственным условиям с целью определения характеристик материала, необхо димых для моделирования процесса обтяжки в программе S3F, и последующей разработки управляющей программы для управления обтяжным прессом.

Требуемые характеристики для работы программ разделены на три груп пы (таблица):

Полученные при испытаниях на растяжение и обработке данных по 1.

ГОСТ 1497-84.

Полученные при испытаниях на растяжение по ГОСТ 1497-84 и до 2.

полнительно обработанные по нестандартным методикам.

Полученные при дополнительных испытаниях и обработанные по 3.

нестандартным методикам.

Характеристики, необходимые для работы программ моделирования технологических процессов обработки Обо Группа Методика испытаний Наименование параметра зна чение По ГОСТ Условный предел текучести По ГОСТ Предел прочности в По ГОСТ Модуль Юнга Е По ГОСТ Коэффициент Пуассона Коэффициент анизотропии По ГОСТ r Лэнкфорда Путем обработки данных, опре- Одноосная предельная ус ex деляемых по испытаниям ГОСТ тойчивая деформация Путем обработки данных, опре Параметры кривой Свифта A,m,e деляемых по испытаниям ГОСТ По методикам, не имеющим ана- Плоская предельная устой ex логов в ГОСТ чивая деформация По методикам, не имеющим ана- Коэффициент термообработ логов в ГОСТ ки По методикам, не имеющим ана Коэффициент роста зерна eкр логов в ГОСТ Первую группу характеристик материалов условно можно разделить на две подгруппы.

Первая подгруппа включает характеристики, определяемые по результа там стандартных испытаний образцов на растяжение. Данные испытания про водятся на растяжной машине, например типа LFM 100, с использованием стандартных образцов без разметки (рис.2).

Рис.2. Характеристики материала, получаемые по результатам стандартных испытаний стандартных образцов Во вторую подгруппу входят характеристики материала, определяемые по испытаниям в растяжной машине с применением дополнительных датчиков и образцов с дополнительной разметкой. К этой подгруппе относятся коэффи циент Пуассона и коэффициент анизотропии (рис.3).

Рис.3. Характеристики, определяемые при стандартных испытаниях стандартных об разцов с разметкой с применением дополнительного оборудования Вторая группа характеристик вызывает некоторые трудности. Для их оп ределения требуется нетривиальный подход при обработке данных, получен ных по результатам стандартных испытаний.

Первым представителем данной группы является одноосная предельная устойчивая деформация, характеризующая максимальную равномерную устой чивую логарифмическую деформацию образца при его одноосном растяжении, т.е. показывающая деформационную способность материала на первом перехо де. Эта характеристика определяется при специальной обработке диаграммы растяжения (рис. 4).

Рис.4. Характеристика, определяемая дополнительной обработкой диаграммы растяжения К данной группе относятся характеристики, не имеющие физического смысла, но необходимые для описания поведения материала в пластической области. Это, так называемые, параметры Кривой Свифта. Они определяются путем аппроксимации кривой течения с помощью определенной функции. Дан ная функция применяется в программе S3F для описания поведения материала в пластической области (рис.5).

A(e e0 ) m -функция, к которой приближается пласти ческая часть кривой те чения, используемая в S3F А, m, - искомые параметры функции, называемые параметрами кривой Свифта Рис.5. Параметры Кривой Свифта Было проработано два способа определения параметров А, e0, m.

Первый способ состоит в решении системы из трех степенных уравнений.

Однако этот метод дает погрешность до 50% (рис.6). На рисунке линия под но мером 1 показывает исходную пластическую область кривой течения, а линия под номером 2 – область, полученную из системы уравнений. Единственное достоинство этого способа – простота определения искомых параметров.

Второй способ основывается на применении метода наименьших квадра тов и дает большую точность приближения. Погрешность около 3% (рис. 6). В свою очередь, данный способ достаточно трудоемок.

Для облегчения нахождения параметров Кривой Свифта по обоим спосо бам составлены программы в математическом пакете MathCAD.

Рис. 6. Получение параметров Кривой Свифта Третья группа характеристик материала вызывает наибольшие трудности, т.к. не существует отечественных аналогов данных характеристик.

Первым представителем данной группы является плоская предельная ус тойчивая деформация. Одной из проблем при нахождении данной характери стики является специальная разметка образцов, а также своеобразная методика обработки результатов испытаний (рис.7).

Особые сложности вызывают испытания для определения коэффициента термообработки. Суть этих испытаний в том, что несколько образцов растяги ваются на некоторую долю от предельной расчетной деформации. Затем все эти образцы подвергаются отжигу и растягиваются до разрыва (рис.8).

Рис.7. Определение плоской предельной устойчивой деформации Рис. 8. Испытания для определения коэффициента термообработки Далее, исходя из линейной модели уменьшения деформационной способ ности материала, обрабатывается массив данных, полученных при испытаниях с помощью линейной разновидности метода наименьших квадратов с целью получения искомого параметра (рис.9).

Вызывают также трудности испытания для определения коэффициента роста зерна. При этом нужно испытывать несколько образцов с растяжением на некоторую долю от предельной расчетной деформации. Далее все эти образцы подвергаются промежуточной термообработке, а затем путем особой обработки поверхности визуализируется микроструктура для определения размера зерна.

После этого под металлографическим микроскопом измеряются размеры зерен и по данным испытаний строится диаграмма первичной рекристаллизации, по резкому перегибу которой определяется коэффициент роста зерна (рис.10).

Рис.9. Расчет характеристик термообработки Рис. 10. Определение размеров зерна Существенное влияние на характеристики оказывает направление прока та. Поэтому необходимо определять все перечисленные выше свойства мате риала для образцов, ориентированных вдоль, поперек и под углом 45 о градусов к направлению проката (рис.11).

Рис. 11. Ориентация образцов для испытаний относительно направления прокатки листа В современном производстве становится недостаточным тот набор харак теристик материала, который определяется по стандартным испытаниям. Необ ходимым определять параметры исходя из требований моделирующих и управ ляющих технологическим оборудованием программ. Это позволит существенно повысить эффективность производства деталей.

УДК 658.27;

658.52.011. СИСТЕМА АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРОЧНОЙ ОСНАСТКИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭКСПЕРТНЫХ СИСТЕМ Р.Х.Ахатов, П.Е.Чимитов Национальный исследовательский Иркутский государственный технический университет Рассмотрены концепция проектирования средств технологического оснащения сборочного производства в самолетостроении, а также основные принципы ее реализации для основных (сборочные приспособления) и вспомогательных (стремянки, эстакады, помосты и т.д.) средств технологического оснащения. Основные подходы предлагаемой концепции исполь зуются для создания автоматизированной системы проектирования средств технологическо го оснащения сборочного производства в самолетостроении.

Ил. 3. Библиогр. 7 назв.

Ключевые слова: самолетостроение;

проектирование;

средства технологического оснаще ния;

автоматизированная система.

Современные требования достижения высоких показателей качества и эффективности производства в самолетостроении обусловили широкое внедре ние автоматизированных систем как в технологических процессах, так и в про ектно-конструкторских работах. Однако несмотря на значительное повышение производительности труда при проектировании средств технологического ос нащения, связанное с использованием различных CAD/CAEсистем, принципи альные компоновочные и конструктивные решения принимаются за счет эври стических процедур принятия решений инженером-конструктором. Таким об разом, качество принятия решений, а также рациональность конструкции пол ностью зависят от опыта конструктора. Это в свою очередь сопряжено с невы сокой скоростью принятия решений, вероятностью принятий неверного или нерационального решения, отсутствием типизации и стандартизации самого процесса проектирования и т.д. Для устранения описанных выше недостатков и оптимизации процесса проектирования в полном объеме, становится актуаль ной задача создания систем, позволяющих формализовать наиболее субъектив ные этапы при проектировании средств технологического оснащения (СТО) сборочного производства.

При проектировании системы была принята концепция, согласно которой конструкция средств технологического оснащения рассматривается как сово купность функциональной и элементной частей. Опорная функциональная со ставляющая представляет собой безэлементный каркас (опорная схема), выпол няющий основную целевую функцию конкретного технологического оснаще ния (рис. 1).

Для сборочных приспособлений такой функцией является обеспечение сборки изделия с заданными параметрами точности и технологичности (компо новочная схема сборочного приспособления) [2, 3, 7], для стремянок – обеспе чение условий, необходимых для выполнения вспомогательных работ (покра ска, вспомогательные операции сборки, обеспечение подхода и т.д.). При этом непосредственно целевая функция может состоять из нескольких зависимых подфункций, без которых невозможно выполнить основную. Например, в кон струкции стапеля основная цель – обеспечение сборки изделия, при этом вспо могательные подфункции (без которых невозможно выполнить целевую функ цию) – базирование, фиксация, обеспечение жесткости на этапах сборки изде лия [5, 6].

Каждой подфункции, заключенной в опорную схему СТО, соответствует свой набор элементов, обеспечивающих выполнение заданной функции. При этом возможно несколько конструктивных исполнений элементов, выполняю щих одну и ту же функцию. Данные электронные модели в своей совокупности образуют библиотеку элементов, используемых в дальнейшем при построении различных вариантов СТО. Следует отметить, что данное множество элементов не привязано к конкретной опорной схеме. Полученное множество может быть использовано как для получения вариантов СТО на основе одной опорной схе мы, так и для построения СТО на основе различных опорных схем при условии, что множество функций различных вариантов опорных схем будет иметь пере сечения. Данный подход позволяет добиться снижения времени проектирова ния за счет распараллеливания задач, возможности использования типовых ре шений, проработки различных вариантов СТО, построенных на основе одной опорной схемы (варианты строятся за счет изменения элементной базы). При этом опорная схема представляет собой модель дискретного типа [1], а конст руктивные элементы сгруппированы в группы (модули) по функциональному признаку.

СТО Основные Вспомогательные элементы (стремянки) (стапель) Функциональная Элементная Функциональная Элементная часть часть часть часть Исполнение Функция 1 Элемент 1 Функция 1 Элемент Исполнение Элемент 2 Элемент Исполнение Элемент 3 Элемент Функция 2 Функция Исполнение Элемент 4 Элемент Исполнение Элемент 5 Элемент Исполнение Рис. 1. Принцип разделения функциональной и элементной баз На основе проведенного анализа структуры СТО определены основные принципы построения опорной схемы, а также ее особенности в зависимости от объекта моделирования (стапель, стремянка). На основе этих данных, а также с учетом анализа традиционной методики проектирования и принятой концепции разработаны основные алгоритмы, которые, в свою очередь, использовались при создании автоматизированной системы.

Непосредственно автоматизированная система построена по модульному принципу и содержит следующие модули: интерфейс, экспертный, диалоговый, расчетный модуль интеграции с CAD-системой (в данной работе рассматрива ется система NX компании SiemensPLMSoftware). Согласно выполняемым функциям модули системы можно разделить на три блока (рис. 2). Блок A отве чает за формирование элементной части СТО, блок B – за создание опорной функциональной составляющей СТО (опорной схемы). Блок C так же, как и блок B, предназначен для формирования опорной схемы СТО, и в процессе дальнейшего развития системы блок B будет поглощен блоком С. Особенность блока C заключается в том, что его программные модули позволяют исключить из процедуры принятия решения конструктора, тем самым достигается значи тельное снижение влияния субъективного фактора при конструировании СТО.

Рис. 2. Укрупненная схема системы автоматизированного проектирования СТО Пользователь посредством модуля «интерфейс» последовательно работа ет с экспертным и диалоговым модулями. Цель экспертного модуля, в котором аккумулируются знания и правила, определить первоначальные варианты и ход проектирования. При работе с диалоговым модулем пользователь уточняет конфигурацию опорной схемы, а также выполняет подбор элементов СТО (при этом в БД модуля, помимо элементов заложены ограничения, не позволяющие выполнять нерациональные или гарантированно ошибочные решения).

Расчетный модуль системы выполняет функции увязки множества эле ментов СТО, при этом он не имеет собственной интерфейсной оболочки и представлен в виде программного кода и блока ввода формул для расчета за дающих размеров. Характерная особенность расчетного модуля заключается в том, что общая расчетная база системы разделена между системой и электрон ными моделями изделий. То есть на основе работы экспертного и диалогового модуля формируется структура СТО, далее рассчитываются ключевые пара метры, с учетом которых изменяются геометрические характеристики модели на основе встроенных в нее выражений.

Модуль интеграции в NX необходим для обеспечения наиболее полной взаимосвязи программных процедур, реализованных в системе, непосредствен но с САПР системой, в среде которой производится построение модели. Мо дуль интеграции с NX, как и расчетный модуль, не имеет собственных интер фейсных оболочек и представлен исключительно в виде программного кода. С точки зрения выполняемых функций модуль интеграции с NX можно разбить на следующие блоки:

блок 1 автоматического формирования обменных файлов (*.exp для изменения значений переменных модели;

*.dfa для формирования СТО, струк тура и параметры которой были определены в основной системе);

блок 2 автоматического внедрения данных обменных файлов в структуру электронных моделей изделия.

Знания Варианты Экспертный типовых модуль структур Типовая структура Условия и ограничения применения Диалоговый модуль элемента Формирование опорной схемы Ссылка на файл (конфигурирование типовой структуры Начальные Опорная схема геометрические параметры Подбор элементов для сформированной опорной Начальные схемы позиционные размеры Формулы Множество расчета элементов позиций Расчетный модуль Геометрически и Геометрические Позиционные позиционные параметры параметры параметры (exp Файл) (dfa Файл) (XML - Файл) Модуль интеграции NX Рис. 3. Блок-схема системы автоматизированного проектирования СТО При этом блок 1 является составной частью приложения, а блок 2 – пол ностью внешним (самостоятельным) приложением. Также прорабатывается ва риант, при котором блоки 1 и 2 объединены во внешнем приложении. В этом случае непосредственно внутренние модули автоматизированной системы (экс пертный, диалоговый, расчетный) генерируют обменный файл в формате XML, который, в свою очередь, обрабатывается внешним обработчиком (выполняется интерпретация и интеграция данных в структуру электронной модели).

Практическим результатом работы является разработанная система и со путствующая ей БД типовых элементов тестовой конструкции, позволяющая на основе диалога с пользователем произвести построение электронной модели СТО (рис. 3). Разработанная система позволяет аккумулировать знания конст рукторов (путем внесения в систему знаний и типовых структур посредством экспертного модуля). Гибкость в работе с системой обеспечивают принятая концепция модульности СТО, а также программные процедуры автоматизиро ванных расчетов увязки размеров и позиций, реализованные в диалоговом и расчетных модулях (для СП соответственно увязка и позиционирование от дельных элементов СП друг относительно друга, с учетом конструкции соби раемого изделия).



Pages:     | 1 | 2 || 4 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.