авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:   || 2 | 3 | 4 | 5 |
-- [ Страница 1 ] --

№1 ISSN 2306-1561

Автоматизация и управление в

технических системах

Научно-методический сборник трудов

кафедры «Автоматизированные

системы

управления» Московского автомобильно-

дорожного государственного технического

университета (МАДИ)

Сборник содержит научно-методические труды студентов,

аспирантов, молодых ученых, а также сотрудников ВУЗов, учебных

заведений, представителей предприятий, работающих в области

автоматизации и управления на основе информационно коммуникационных технологий в промышленности, строительстве, транспорте, экономике образовании и других областях.

Красноярск 2012 ~1~ ФГБОУ ВПО МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ) КАФЕДРА «АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ»

АВТОМАТИЗАЦИЯ И УПРАВЛЕНИЕ В ТЕХНИЧЕСКИХ СИСТЕМАХ Научно-методический сборник трудов № Красноярск - ~2~ УДК 004.9:007.5:656.05:681. ББК 32. А Автоматизация и управление в технических системах: научно-методический сборник трудов кафедры «Автоматизированные системы управления» Московского автомобильно-дорожного государственного технического университета (МАДИ). – Красноярск: Научно-инновационный центр, 2012. - №1. - 179 с.: ил.

Сборник содержит научно-методические труды студентов, аспирантов, молодых ученых, а также сотрудников ВУЗов, учебных заведений, представителей предприятий, работающих в области автоматизации и управления на основе информационно-коммуникационных технологий в промышленности, строительстве, транспорте, экономике образовании и других областях.

Главный редактор Николаев Андрей Борисович – Заслуженный деятель науки РФ, Лауреат премии правительства РФ, доктор технических наук, профессор, декан факультета «Управление», заведующий кафедрой «Автоматизированные системы управления», ФГБОУ ВПО Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет (МАДИ), nikolaev.madi@mail.ru Заместитель главного редактора Остроух Андрей Владимирович – академик РАЕ, доктор технических наук, профессор кафедры «Автоматизированные системы управления», ФГБОУ ВПО Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет (МАДИ), ostroukh@mail.ru Члены редколлегии Исмоилов Мухамаджон Идибоевич – кандидат технических наук, доцент кафедры «Автоматизированные системы управления», ФГБОУ ВПО Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет (МАДИ), ismoilov_mi@mail.

ru Колбасин Александр Маркович – кандидат технических наук, доцент кафедры «Автоматизация производственных процессов», ФГБОУ ВПО Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет (МАДИ), alex123456789.a@yandex.ru Варламов Олег Олегович – доктор технических наук, профессор кафедры "Прикладная математика", ФГБОУ ВПО Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет (МАДИ), ovar@narod.ru Ахтеров Александр Вячеславович - старший преподаватель кафедры «Социология и управление», ФГБОУ ВПО Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет(МАДИ), a.ahterov@sociomadi.ru Ивахненко Андрей Михайлович – доктор технических наук, заведующий кафедрой «Менеджмент», ФГБОУ ВПО Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет (МАДИ), jointlab@mail.ru Ефименко Дмитрий Борисович – доктор технических наук, доцент кафедры «Транспортная телематика», ФГБОУ ВПО Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет(МАДИ), ed2002@mail.ru Строганов Виктор Юрьевич – Лауреат премии Правительства РФ, доктор технических наук, профессор кафедры «Системы обработки информации и управления», ФГБОУ ВПО Московский государственный технический университет им. Н.Э. Баумана (МГТУ), национальный исследовательский университет, str.madi@mail.ru Краснянский Михаил Николаевич – член – корреспондент РАЕ, доктор технических наук, проректор по научно инновационной работе, профессор кафедры «Автоматизированное проектирование технологического оборудования», ФГБОУ ВПО Тамбовский государственный технический университет (ТГТУ), kras@tambov.ru Проверено Статьи публикуются в авторской редакции © Кафедра АСУ МАДИ, ISBN 978-5-7962-0138- ~3~ ПРЕДИСЛОВИЕ Статьи, опубликованные в сборнике, отражают исследования сотрудников, аспирантов, студентов кафедры «Автоматизированные системы управления», а также других кафедр Московского автомобильно-дорожного государственного технического университета (МАДИ) и различных организаций, так или иначе связанных с работами кафедры.

Проблемы, охватываемые сборником, достаточно широки.

Это, в частности, общетеоретические вопросы, такие, как анализ точности моделирования систем с активными приемниками данных, применимость систсем искусственного интеллекта и систем поддержки принятия решений, диагностика систем с распределенной структурой, модели планирования ресурсов.

Значительный объем сборника посвящен конкретным проблемам применения системотехнических методов в автоматизации и управлении в технических системах.

Это главным образом вопросы применения новых вычислительных средств в промышленности и автотранспортном комплексе, информационные технологии в обеспечении объектов материалами и транспортом, оптимизация перевозок, защита автотранспорта от угонов, вопросы подготовки и переподготовки персонала предприятий, экономические аспекты решаемых проблем.

В большинстве статей продолжены и развиты темы публикаций уже обсуждавшиеся предыдущих сборников. В ряде статей, напротив, новые направления теории управления и приложения информатики рассматриваются впервые.

Редакционная коллегия надеется, что все статьи сборника окажутся полезными для заинтересованных специалистов разнообразных профилей, интересующихся данной тематикой.

Главный редактор, лауреат премии Правительства РФ, заслуженный деятель науки РФ, доктор технических наук, профессор А.Б. Николаев ~4~ К 100-ЛЕТИЮ ЛЕОНИДА ЛЕОНИДОВИЧА АФАНАСЬЕВА Леонид Леонидович Афанасьев – крупнейший ученый в области автомобилестроения, председатель Федерации автомобильного спорта СССР (1967), вице-президент Международной автомобильной федерации (1978), доктор технических наук (1960), профессор, почетный доктор Будапештского технического университета (1976) и Дрезденской Высшей школы транспорта и связи (1982), Заслуженный деятель науки и техники РСФСР. При Л.Л. Афанасьеве в 1965 г. была образована первая в отечественной высшей школе кафедра "Автомобильные перевозки и безопасность движения". Им организована лаборатория спортивных автомобилей МАДИ. Автор около 300 научных трудов.

МАДИ величественный ректор И ФАС маститый президент, ГАИ общественный инспектор, В ФИА бессменный резидент.

Науки деятель заслуженный Профессор, доктор, меценат Ты член, по крайней мере, дюжины Бюро, коллегий и палат, Президиумов и советов, Комиссий, секций, комитетов И строгий страж у ВАК'а врат', И в Моссовете депутат, И будущий лауреат, И консультант, и оппонент, И автор книг, и рецензент, И - с основаньем! - претендент На званье «член–корреспондент»

(Чуть забегаю я вперед, Но ведь пришел тому черед!), Да и в министры, на мой взгляд, Вполне достойный кандидат.

АФАНАСЬЕВ Леонид Леонидович *** (13 (26) августа 1912, Красноярск – И, все же, - среди всех регалий 5 июля 1982, Москва) Почетнее найдешь едва ли Чем та, что некогда, мой друг, Тогда лишь морячок бывалый Ты однокашниками в круг Был просто взят, как славный малый...»

Юлий Клейнерман, 1972 г.

~5~ РАЗДЕЛ I. АВТОМАТИЗАЦИЯ И УПРАВЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ПРОЦЕССАМИ И ПРОИЗВОДСТВАМИ УДК 681. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРИНЯТИЯ РЕШЕНИЙ В ХОДЕ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ НА ЭТАПЕ ПРОИЗВОДСТВА Крайнюк О.В.

В настоящее время автомобилестроение России существенно отстает от оcновных зарубежных производителей по параметрам качества выпускаемой продукции. Перед её работниками стоит важная задача - найти путь выхода из него и обеспечить конкурентоспособность выпускаемых автомобилей. Таким путём в нынешних условиях является интенсивное повышение качества.

Возрастание требований к современному автомобилю в отношении надёжности, безопасности, экологичности и снижения эксплуатационных затрат вызывает необходимость постоянного повышения уровня качества на всех этапах жизненного цикла изделия.

В нашем конкретном случае мы говорим, что качественное изделие (будь то какая-либо деталь или же уже готовый автомобиль) – это такое изделие, которое соответствует всем нормам и требованиям стандартов в этой области. Таким образом, под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции, от которых зависит качество продукции, установленным техническим требованиям.

Контроль качества в процессе производства предусматривает проверку продукции в течение всего производственного процесса, обеспечивая в случае отклонения от регламентированных требований, принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего качества и полное удовлетворение требований потребителя. Таким образом, контроль продукции включает в себя такие меры на месте ее изготовления, в результате которых допущенные отклонения от нормы требуемого уровня качества могут быть исправлены еще до того, как будет выпущена дефектная продукция. Контроль качества продукции подразделяют на три вида: входной, межоперационный и выходной (приемочный).

Входной контроль - проверка качества сырья и вспомогательных материалов, поступающих в производство. Постоянный анализ качества поставляемого сырья и материалов позволяет влиять на производство предприятий-поставщиков, добиваясь повышения качества.

Межоперационный контроль охватывает весь технологический процесс. Этот контроль иногда называют технологическим, или текущим. Цель межоперационного ~6~ контроля — поверка соблюдения технологических режимов, правил хранения и упаковки продукции между операциями.

Выходной (приемочный) контроль - контроль качества готовой продукции. Цель выходного контроля — установление соответствия качества готовых изделий требованиям стандартов или технических условий, выявление возможных дефектов.

Если все условия выполнены, поставка продукции разрешается.

В первую очередь нас интересует межоперационный или технологический контроль, как самый значимый для производителя. Его, в свою очередь, можно разделить на выборочный контроль и сплошной.

Выборочный - контроль части продукции, результаты проверки которой распространяются на всю партию.

Сплошной - контроль каждой единицы продукции.

На данный момент самым распространенным способом проверки качества изделия на этапе производства является выборочное тестирование определенного процента изделий. При выборочном контроле особое значение имеет определение оптимальной выборки — количества проверяемых деталей из каждой партии. При обычном выборочном контроле ее размер определяется на основании анализа ряда выборок из различных партий данного наименования детали без расчетного обоснования. Для более точного и обоснованного определения размера выборки (при котором учитывается точность проверяемого параметра, состояние оборудования и оснастки, квалификация рабочего и другие факторы, определяющие качество работы) применяется статистический метод контроля, при котором количество деталей из партии, подлежащих проверке, определяется расчетным путем. Статистический контроль применяется главным образом при проверке крупных партий деталей.

Конечно, в таком способе контроля качества есть определенные минусы.

Необходимо иметь в виду, что выборочный метод контроля обработанных деталей может обеспечить достаточную информацию об их качестве лишь при хорошо налаженном и стабильном технологическом процессе. Во-вторых, эта система не слишком надежна, ведь всегда есть вероятность пропустить бракованный товар.

Конечно, данная проблема частично решается при последующей проверке уже готового изделия (выходной контроль), однако брак в небольшой детали часто может привести к невозможности использовать уже готовый продукт. Более того, не всегда есть возможность понять, какая именно мелкая деталь привела к поломке. В-третьих, время проведения проверки качества очень важно, т.к. если провести проверку слишком рано, то можно составить ложное представление о качестве, ведь первая продукция, как правило, более низкого качества, чем средние показатели. Если же проверка пройдет слишком поздно, то шансов что-либо изменить практически не останется, особенно, если речь идет о крупномасштабном производстве.

Если же говорить о сплошном контроле, то дело обстоит несколько иначе.

Понятно, что сплошной контроль деталей на рабочем месте самим рабочим не всегда экономически оправдан, так как при этом рабочий будет на значительное время отвлекаться от своих основных обязанностей — непосредственного выполнения ~7~ операции и наблюдения за ходом технологического процесса. Однако такой способ контроля обладает определенными преимуществами, например:

• у производителя появляется больше времени, чтобы переделать брак;

• появляется возможность избежать брака в последующем производстве, т.к.

при обнаружении бракованного изделия оно сразу же будет отправлено на экспертизу для выявления причин брака и будут приняты все необходимые меры для предотвращения возникновения подобных недостатков в дальнейшем;

• присутствует возможность точно определить причину и место возникновения брака, до того, как бракованная деталь попадет на свое место в общей конструкции и т.п.

Таким образом, мы видим, что сплошной метод контроля значительно эффективнее выборочного, но имеет и свои минусы. Как уже было сказано выше, выборочный метод контроля является наиболее распространенным в производстве, и в автомобилестроении в том числе. Большинство современных российских производителей автомобилей и запчастей работают по этому принципу, в то время, как зарубежные производители стараются выдать потребителю максимально качественный продукт при минимальных затратах на производство. Именно в этом и помогает автоматизация процесса производства и, в том числе, и проверки качества производимых изделий.

Все мы знаем о существовании СППР – систем поддержки принятия решений и экспертных систем, задача которых помогать людям при выполнении сложных задач.

Такие системы часто используются в автоматическом конвейерном производстве для контроля за механизмами.

Остановимся на подобных системах подробнее. Существует значительное количество эмпирических доказательств того, что человек интуитивно выносит суждение и принятое решение может быть далеко от оптимального, и оно ухудшается и далее при усложнении и стрессе. Поэтому во многих случаях качество решений, имеет важное значение, помогая в недостатках человеческих суждений и принятие решений было основным направлением науки на протяжении всей истории. В таких дисциплинах как статистика, экономика и организационные исследования разработаны различные методы для принятия рациональных решений. Позднее эти методы, часто улучшенные различными оригинальными технологиями из информатики, когнитивной психологии и искусственного интеллекта, были реализованы в виде компьютерных программ или в качестве автономных инструментальных средств, или же интегрированной вычислительной среды для комплексного принятия решений. Такие среды часто получают обобщенное название системы поддержки принятия решений (СППР). Концепция СППР необычайно широка и ее определение изменяется в зависимости от авторской точки зрения. Чтобы избежать исключения какого-либо из существующих видов СППР, определим их примерно, как интерактивные компьютерные системы, которые помогают пользователям при вынесении суждений и определиться с выбором. Другое название, иногда используемое как синоним СППР, ~8~ основанные на знаниях системы, которые обращаются к их попытке формализовать знания в предметной области так, чтобы они поддавались механизированному рассуждению. СППР поддерживают разработку, моделирование и решение проблем.

Взаимодействие между компонентами СППР показано на рисунке 1. По сути, пользователь взаимодействует с СППР через пользовательский интерфейс. Он связывается с СУБД и МСУ, которые демонстрируют пользователю и пользовательскому интерфейсу физические детали о базовой модели и реализации базы данных.

Объединение подобной системы с автоматической проверкой качества каждого производимого изделия позволит значительно уменьшить процент брака, а так же понять по какой причине та или иная деталь оказалась хуже остальных. Проверка деталей на этапе производства не только повысит уровень производства, но так же и позволит выпускать более качественное конечное изделие.

На данный момент существует достаточно разновидностей датчиков для контроля параметров изделия. Датчики могут использовать различные принципы измерения:

индуктивный, ультразвуковой или оптический. В зависимости от ситуации, в которой необходимо использовать датчик, отдается предпочтение тому или иному виду датчиков.

База Данных Основная МСУ СУБД Модель Пользовательский интерфейс Пользователь СППР Рисунок 1 - Архитектура СППР Для диагностики геометрических параметров деталей автомобиля лучше всего подойдут оптические датчики триангуляционного типа. Такой датчик позволяет с высокой точностью измерять расстояние до контролируемого объекта без механического контакта с ним. Идеально подходит для промышленных систем контроля геометрических параметров, и параметров, рассчитываемых на их основе.

Принцип работы подобного датчика проиллюстрирован на рисунке 2.

~9~ Рисунок 2 - Принцип работы оптического датчика триангуляционного типа Лазерный излучатель создает световую метку на поверхности объекта.

Изображение световой метки проецируется на позиционно-чувствительный фотоприемник. При изменении расстояния от датчика до объекта происходит перемещение изображения световой метки в плоскости фотоприемника.

Микропроцессор производит вычисление координат изображения. По координатам изображения точки определяется расстояние до объекта. В процессе измерений производится динамический контроль мощности отраженного света и подавление фоновых засветок.

Подобные датчики можно подключить к компьютеру в цеху и использовать их показания для оценки качества деталей, однако человеческого фактора они не исключают, т.е. все еще необходим человек, который будет следить за их показаниями и принимать решения в зависимости от ситуации.

Таким образом, очевидно, что все еще остается актуальным создание СППР, которая позволит не только объединить контроль качества и производство продукции, но так же примет на себя большую часть работы по определению качества изделия (рисунок 3).

Принцип работы подобной системы довольно прост (рисунок 4).

На производственный конвейер, после каждой контрольной точки устанавливаются датчики для измерения геометрических и физических параметров изделий. Эти датчики подключаются к управляющему компьютеру и передают всю полученную информацию СППР контроля качества.

~ 10 ~ Рисунок 3 - Схема включения СППР контроля качества продукции в общую систему конвейера Рисунок 4 - Структурная схема работы СППР контроля качества в процессе конвейерного производства ~ 11 ~ Полученные данные система заносит в базу знаний и определяет, насколько они соответствуют заданным требованиям. В том случае, если параметры изделия выходят за рамки допустимых значений, система проводит анализ полученных от датчиков данных и отправляет оператору сообщение о браке и возможные причины возникновения дефекта с вариантами дальнейших действий – отправить деталь на дополнительный анализ, отправить деталь на исправление дефекта или отправить на утилизацию в случае, если брак невозможно исправить.

После исследований причин возникновения дефекта данные отправляются обратно в базу знаний СППР контроля качества и запоминаются в ней для того, чтобы в дальнейшем можно было использовать эти данные при первичном анализе детали. Это является еще одним плюсом, ведь все бракованные детали будут тщательно изучены и в дальнейшем причины возникновения бракованных элементов будут устранены.

Согласно предварительным исследованиям подобное решение позволит не только повысить качество выпускаемой продукции, но и существенно сократить расходы компании.

Список информационных источников Информационные материалы с сайта www.delta-grup.ru, раздел «Библиотека [1] технической литературы»

Друздзел М. Дж., Флинн Р. Р., «Системы Поддержки Принятия Решений», [2] Заимствовано из Энциклопедии Библиотеки и Информационных Наук. Второе издание, под ред. А. Кента, Нью-Йорк, Сайдж А.П., «Инженерные Системы Поддержки Принятия Решений», John Wiley [3] & Sons, Inc., Нью-Йорк, Информационные материалы сайта www.prizmasensors.com [4] УДК 681. КРАТКИЙ ОБЗОР СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ РАЗВИТИЯ ПРОИЗВОДСТВА СУХИХ СТРОИТЕЛЬНЫХ СМЕСЕЙ Вэй Пьо Аунг Сухие строительные смеси (ссс) – это приготовленные в заводских условиях, оптимизированные по составу смеси вяжущих веществ, заполнителей, наполнителей и функциональных добавок.

Развитие производства сухих смесей в мировой практике связано, прежде всего, с необходимостью увеличения производительности труда строителей при выполнении отделочных и специальных строительных работ и с повышением их качества, что определяется углублением специализации применяемых материалов [1 – 4]. Для каждого вида строительных работ разработаны специальные виды растворных смесей, приготовление которых по традиционной «мокрой» технологии нерационально.

~ 12 ~ Основные преимущества сухих строительных смесей Основные преимущества сухих строительных смесей по сравнению с традиционными составами и технологиями следующие:

• сухие смеси обеспечивают широкую номенклатуру научно-обоснованных составов (для каждого вида строительных работ);

• заводское изготовление смесей при весовом дозировании компонентов обеспечивает стабильность их составов;

• упрощается доставка, обеспечиваются всесезонность и длительные сроки хранения, упрощается утилизация тары;

• обеспечивается негорючесть, низкая категория химической вредности;

• обеспечивается повышение производительности труда строителей в 2–5 раз, особенно при использовании специальной техники для применения смесей.

К этому нужно добавить высокую производительность труда на заводах по производству сухих строительных смесей, снижение материалоёмкости строительных работ (применение тонкослойных технологий), а также возможность производства сухих смесей нестроительного назначения (например, огнеупорных, тампонажных), а также специальных цементов (путём смешения компонентов).

Классификация сухих строительных смесей По области применения сухие строительные смеси также можно распределить по трем группам:

общестроительные отделочные):

группа 1 – (конструкционные, немодифицированные растворные и бетонные сухие смеси;

кладочные растворные смеси, в том числе декоративные, для газобетонных блоков и др.;

штукатурные смеси, в том числе декоративные, теплоизоляционные;

шпатлёвки (ровнители) для стен, в том числе фасадные;

смеси для устройства полов и др.

2 группа – специальные строительные: гидроизоляционные смеси;

санирующие штукатурки;

клеи для систем наружной теплоизоляции;

клеи и затирки для керамических и каменных настенных и напольных плит;

инъекционные составы;

ремонтные составы, в том числе безусадочные и расширяющиеся;

составы для торкрет и набрызг-бетона;

сухие грунтовки и сухие краски, в том числе фасадные.

3 группа – нестроительные (общетехнические): жаростойкие и огнеупорные составы (для тепловых агрегатов);

огнезащитные составы (защита строительных конструкций);

кислотоупорные смеси;

буровые растворные смеси;

тампонажные смеси;

электродные массы;

литейные формовочные смеси.

Сухие строительные смеси могут быть также классифицированы по условиям применения: для внутренних работ, для наружных работ, выполняемых в реальных атмосферных условиях (для фасадных работ), для применения в условиях низких (5°С) и отрицательных температур или, наоборот, повышенных и высоких температур, в условиях водопритока, а также для проведения работ со строительными конструкциями, характеризующимися высокой влажностью и высоким содержанием водорастворимых солей и др.

~ 13 ~ Основными видами сухих строительных смесей являются штукатурные (цементные, гипсовые), клеи (адгезивы) для приклеивания керамических плиток или натурального камня, кладочные, системы для устройства полов, шпатлёвки и заполнители (затирки) для швов. Потребление разных видов сухих строительных смесей в Европе и в России на сегодняшний день различается: если в Европе основной объём потребления составляют штукатурные и кладочные растворы, то в России наиболее востребованы плиточные клеи.

Состав сухих строительных смесей По содержанию основных компонентов (вяжущих веществ, заполнителей, наполнителей) и добавок, в зависимости от проектируемого уровня свойств и целевого назначения, концентрация каждого из компонентов в составе смеси может значительно меняться. В таблице 1 приведена общая информация о диапазоне составов сухих строительных смесей.

Таблица 1 - Содержание компонентов в сухих строительных смесях Содержание, Компоненты смеси Состав компонента % масс.

• силикатные Вяжущие вещества цементы основе (на портландцементного клинкера) (минеральные) 5– • алюминатные цементы 3– • смесь цементов 20– • гидратная известь 3– • строительный гипс 5– • гидросиликаты натрия и калия 5– • глина молотая 15– • редиспергируемые полимерные порошки Вяжущие вещества винилацетата, этилена, (органические) (сополимеры акрилата, стирола и др.) 2– • водорастворимые эфиры целлюлозы 2– • полимер-цементные и полимерсиликатные Вяжущие вещества композиции (органо-минеральные) 15– • строительные и кварцевые пески Заполнители • мраморная, известняковая, доломитовая, 10– гранитная крошка, техногенные продукты • кальцит (молотый мрамор, известняк) Наполнители • доломит (молотый доломит) • молотый кварц (кварцевая мука) 5– • золы, шлаки, отходы камнепереработки и др. техногенные продукты Функциональные пластификаторы • водоудерживающие добавки • полимерные порошки (редиспергируемые) • ускорители и замедлители схватывания и 0,01– твердения • упрочнители, расширяющиеся, противоморозные и др.

~ 14 ~ Основные производители сухих строительных смесей Рынок стройматериалов пестрит обширным изобилием наименований товаров сухих строительных смесей на любой вкус и кошелёк. Технологии строительства не стоят на месте а производителей строительных материалов становиться все больше. Но рынок строго относится к соотношениям цены и качества. Только лучшие производители, зарекомендовавшие себя на рыке высоким технологичным производством, неизменным стабильным качеством продукции, инновационными технологиями и оптимальными ценами, могут привлечь к себе потребителей и постоянных клиентов, а самое главное стать эталоном качества и надежности. На рынке сухих строительных смесей давно определились лидирующие производители. За годы эксплуатации они хорошо зарекомендовали свою продукцию и завоевали доверие у потребителей.

Такими производителями являются:

• Основит (Osnovit);

• Кнауф (KNAUF);

• Боларс (Bolars);

• Волма (Volma);

• Ветонит (VETONIT);

• Юнис (UNIS);

• Ивсил (IVSIL).

Технологические аспекты построения системы автоматизированного управления процессами производства сухих смесей (АС ЗСС) Технология сухих строительных смесей относительно проста, хотя и имеет свои специфические особенности. Упрощённо она может быть сведена к сушке и фракционированию заполнителей (песков), сушке и размолу минеральных наполнителей (в случае, если они не поставляются на завод в готовом виде), складированию (хранению) всех компонентов (в том числе вяжущих веществ и добавок) и их дозированию в аппарат-смеситель. Аппарат-смеситель (основной агрегат технологического цикла) – периодически действующий сухой смеситель, способный гомогенизировать порошки из исходных компонентов, отличающихся друг от друга по размеру частиц (от долей микрона до 5 мм) и плотности (от 0,5 г/см3 до 4,0 г/см3).

Заключительный цикл технологического процесса – упаковка и отгрузка готовой продукции (преимущественно в бумажных мешках).

Технологические процессы, осуществляемые при производстве сухих смесей:

хранение порошков, дозирование, сушка, грохочение, размол, аспирация, пневмотранспорт, упаковка, отгрузка – аналогичны процессам, реализуемым при производстве цемента и других вяжущих веществ.

Стационарный завод сухих смесей (ЗСС) предназначен для производства в автоматическом режиме широкой номенклатуры сухих смесей:

• клеевые модифицированные смеси, • фуги, ~ 15 ~ • гидроизоляционные составы, • штукатурные смеси, • самонивелирующиеся составы для пола, • грунтовки, • защитно-отделочные составы и др.

Рисунок 1 – Мнемосхема АС ЗСС В состав завода сухих смесей входят:

• блок подготовки песка с сушильной установкой и виброситом для разделения на фракции;

• силосы для вяжущих, оборудованные аспирацией с виброфильтрами;

• дозаторы инертных, вяжущих, пигментов и добавок;

• двухвальный смеситель с активаторами;

• мешконаполнители для расфасовки готовых смесей в мешки 25 и 1000 кг.

ЗСС оснащен компьютерной системой управления на базе промышленных средств Micro-PC (Octagon Systems). Контроль и управление работой системы осуществляется одним оператором из операторского помещения.

Автоматизированная система управления ЗСС осуществляет управление всеми технологическими процессами завода:

• работа трактов загрузки сушильной установки и разделения песка на фракции;

~ 16 ~ • автоматическое дозирование компонент в соответствии с заданными рецептами;

• выдерживание регламента загрузки смесителя и смешивания;

• учет расхода материалов и выхода готовых смесей;

• выполнение технологических блокировок для предотвращения выхода из строя технологического оборудования.

Ассортимент сухих строительных смесей, сегодня насчитывает десятки наименований. Готовые смеси, которые можно приобрести в любом магазине строительных товаров, применяют для укладки керамической плитки, шпаклевки поверхностей, штукатурки, затирки швов, заливки полов, а так же для укладки кирпича или пенобетона. Особую популярность готовые смеси получили благодаря быстрой и несложной технологии приготовления смеси необходимой консистенции, а так же минимальный расход готовой смеси.

Список информационных источников [1] http://www.allbeton.ru/article/174/22.html [2] http://www.msk-stroykom.ru/info/articles/98/104.html [3] http://www.elticon.ru/asutp/building-industry/automation/zss/ [4] http://vashinstrument.ru/proizvodstvo-suhih-stroitelnyih-smesey.htm УДК 681. ДЕКОМПОЗИЦИЯ СЛОЖНОГО ТЕХНИЧЕСКОГО ИЗДЕЛИЯ НА СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ Муаммер Саер М.К., Рогова О.Б., Трещеткина Е.Ю.

Современное автомобильное производство в общем случае включает в себя все основные технологические переделы: заготовительное производство, обработку деталей, а также узловую сборку и общую сборку автомобиля. Особое место по своей важности и влиянию на ключевые стадии жизненного цикла автомобиля занимает общая сборка автомобиля.

Сборка автомобиля – это финальная стадия производственного цикла, на которой материализуется замысел конструкторов, и объективируются проблемы технологов. В то же время разработка технологии сборки всегда предшествует проектированию технологических процессов изготовления отдельных деталей. Можно сказать, что в этом случае реализуется стратегия так называемого нисходящего проектирования, когда генерация проектных решений, относящихся к верхним уровням иерархии системы или процесса, выполняется раньше проектирования подсистем, элементов или операций. В [7] отмечается: «Сборка – заключительный этап производственного процесса в машиностроении, однако технологические процессы механической ~ 17 ~ обработки всегда оказываются подчиненными технологии сборки, поэтому технология производства любого изделия должна начинаться с проработки технологии сборки.

Только рассматривая двигатель целиком, можно определить служебное назначение каждой отдельной детали, установить требуемую степень точности и шероховатости, назначить требования к поверхностному слою, определить предельные отклонения геометрической формы, то есть назначить технические условия на изготовление и сборку. Только изучив технологию процесса сборки машины и работу узлов и отдельных деталей в ней, можно назначать допуски на сопрягаемые размеры и решать вопросы с методами сборки». Та же мысль в [5] выражена более коротко и категорично: «В структуре производства изделий машиностроения сборочные процессы являются завершающим этапом, на котором проявляются особенности взаимодействия деталей. Сборка органически связана с предшествующими процессами, при создании машин высокого качества ей принадлежит решающая роль».

Разработка технологии сборки требует решения множества трудных и важных проблем, но ключевые задачи этой стадии – синтез схемы членения и генерация последовательности общей и узловой сборки изделия. Свойства расчленяемости и собираемости машины или прибора закладываются на стадии конструирования, выявляются на стадии технологической подготовки, а верифицируются и реализуются в производственной системе, полное описание которой может быть не известно конструкторам и технологам. Эта особенность процесса сборки вместе с конструктивной и поведенческой сложностью современных изделий служат главными причинами того, что закономерности принятия рациональных проектных решений на этапе технологической подготовки сборочного производства еще не получили точного и полного описания.

Схемой членения или схемой разузлования называется способ декомпозиции изделия на сборочные единицы, которые собираются независимо на отдельных рабочих местах (рисунок 1).

В [6] отмечается: «Разбивка изделия на сборочные единицы – это основная работа при проектировании технологического процесса сборки». Данное проектное решение, без преувеличения, играет ключевую роль в процессе технической подготовки производства автомобилей, поскольку оно влияет на множество важнейших характеристик конструкции, технологического процесса и производственного цикла.

От выбранного способа разбиения конструкции на сборочные единицы зависят:

технологичность изделия в процессе сборки, организационная форма сборочного производства, реализуемость конструкторских размерных цепей, содержание технологической схемы сборки, схемы комплектования рабочих мест, возможность испытаний важнейших узлов и подсистем, допустимые последовательности установки деталей и сборочных единиц и др.

По ЕСКД сборочной единицей (СЕ) называется изделие, составные части которого подлежат соединению сборочными операциями (свинчиванием, сочленением, клепкой, сваркой, пайкой, опрессовкой, развальцовкой, склеиванием и пр.).

~ 18 ~ Рисунок 1 - Упрощенная схема разузлования дизельного двигателя:

1 – блок цилиндров;

2 – масляный фильтр;

3 – механизм газораспределения;

4 – головка цилиндров;

5 – газопровод;

6 – двигатель пусковой;

7 – регулятор пускового двигателя;

8 – термостат;

9 – регулятор топливного насоса;

10 – насос водяной и вентилятор;

11 – привод тахоспидометра;

12 – насос топливный;

13 – фильтр топливный;

14 – механизм передачи пускового двигателя;

15 – механизм кривошипно-шатунный;

16 – насос масляный В этом определении, если отвлечься от технологического содержания сборочных операций, самым важным аспектом является возможность реализации сборочной единицы независимо от других структурных частей изделия. Из условия независимости сборки следует, что для каждой своей детали сборочная единица содержит комплект конструкторских баз, которые определяют ее положение с точностью и полнотой, требуемыми чертежами и техническими условиями.

Детали любой сборочной единицы образуют множество, которое обладает свойством замкнутости по многоместному отношению базирования. Легко понять, что это свойство является необходимым условием существования СЕ. Формулировка достаточного условия должна включать в себя многочисленные требования, которые накладываются на конструкцию, технологической и производственными системами.

Определенность базирования элементов сборочной единицы достигается реализацией механических связей: соединений и сопряжений, поэтому для разработки модели декомпозиции изделия нужен аппарат, который дает адекватное и точное описание совокупности механических связей конструкции. В многочисленных публикациях, см. например [4], для этих целей предлагалось использовать так называемый граф механических связей и его многочисленные модификации.

X = {x}in=1 – множество деталей изделия, тогда в графе механических Пусть G = ( X, R) вершины из X соответствуют деталям, а ребро r = { y, z} R связей соединяет вершины y и z тогда и только тогда, когда между деталями y и z существует механическая связь (соединение или сопряжение). На рисунке 2 показан чертеж ~ 19 ~ зубчатой муфты, а на рисунке 3 представлено изображение графа механических связей этой простой конструкции.

Рисунок 2 - Конструкция зубчатой муфты Рисунок 3 - Граф механических связей зубчатой муфты Граф механически связей – очень интересная и содержательная модель. Она плодотворно используется для решения многих задач структурного анализа конструкций и задач синтеза конструкторских и технологических размерных цепей. К сожалению с ее помощью не удается получить точное описание условий базирования, поскольку в графе этого типа на содержится сведений о комбинациях связей, доставляющих определенность геометрического расположения деталей. Так, степень вершины 13 в графе на рисунке 3 равна 6, а в оригинале соответствующая деталь («стакан») соединена с шестью другими деталями. Но графовая модель не позволяет установить отдельные связи или их комбинации, которые доставляют данной детали полную конструкторскую базу.

Предпринимались попытки модернизировать эту модель за счет взвешивания ребер графа величинами, которые задают число степеней свободы, отнимаемых данной ~ 20 ~ механической связью [1]. Предполагается, что любая комбинация ребер графа, суммарный вес которой равен шести (число степеней свободы абсолютно твердого тела в пространстве), доставляет данной детали полную конструкторскую базу. Анализ показывает, что эта модель имеет ограниченную адекватность, поскольку она не учитывает детали со степенями подвижности, не различает позиционные связи и кинематические, уравнивает конструктивные элементы с функциональной нагрузкой и вспомогательные элементы, например крепеж.

Отношение базирования является в общем случае многоместным, так как определенность положения детали в составе изделия может достигаться реализацией нескольких механических связей. Точное математическое описание условия базирования дает гиперграф механических связей [3]. Гиперграф механических связей WS = ( X, R,W ) представляет собой тройку, в которой X = { xi }in=1 – множество R = {r }m – множество гиперребер, W – отображение W : R 2, которое X i j = вершин, связывает ребра с инцидентными вершинами (это отображение иногда называют инциндентором). При описании условий базирования элементы гиперграфа получают следующую интерпретацию: вершины представляют детали, гиперребра – минимальные геометрические группировки деталей (B-множества в терминологии [Божко А.Н. Мо]). Геометрически определенным называется такое подмножество деталей, взаимное положение которых относительно друг друга полностью определено.

Это подмножество содержит полный комплект конструкторских баз для каждого своего элемента. Подмножество обладает свойством минимальности, поскольку не включает в себя ни одной группировки такого типа и удаления любого элемента из его состава нарушает свойство геометрической определенности. На рисунке 4 изображен гиперграф механических связей зубчатой муфты, показанной на рисунке 2.

Рисунок 4 - Гиперграф механических связей зубчатой муфты Гиперграф механических связей – это содержательная структурная модель, позволяющая решать множество конструкторских и технологических задач, например синтез последовательности сборки, генерация порядка разборки в процессе ремонта ~ 21 ~ или испытаний, разработка рациональной размерной системы конструкторских размерных цепей, разбиение на сборочные единицы и др. Рассмотрим последнюю задачу. В процессе технологической практики выработан и многократно подтвержден критерий, согласно которому декомпозиция изделия на сборочные единицы должна выполняться таким образом, чтобы число сопрягаемых поверхностей при монтаже сборочных единиц должно быть минимальным.

WS = ( X, R,W ) – X = { xi }in= Пусть – множество деталей некоторого изделия, а r R сопоставим число ci, равное гиперграф этого изделия. Каждому ребру i количеству различных поверхностей, по которым сопрягаются все детали, входящие в X (ri ), где X (ri ) обозначает все детали, инцидентные гиперребру ri. Обозначим 1xn + A = aij aij = 1 n матрицу инцидентности гиперграфа WS. Элемент матрицы, aij = если i-ое гиперребро инцидентно j-ой вершине и – в противном случае.

Введем переменные:

1, если i-е ребро входит в j-ую сборочную единицу;

xij = 0, в противном случае;

1, если i-е ребро не входит ни в какую CF;

yi = 0, в противном случае;

1, если деталь k входит в j-ую сборочную единицу;

zkj = 0, в противном случае;

j = 1, q где i = 1, n, k = 1, n + 1,, n – числе ребер гиперграфа WS, q – количество сборочных единиц.

Теперь задачу проектирования схемы членения изделия с минимальным числом сопряженных поверхностей между различными СЕ сформулируем как задачу n c y min i i дискретного математического программирования с целевой функцией i =1.

Это выражение требует минимизации взвешенной суммы межузловых соединений в выбранной схеме разбиения изделия на сборочные единицы.

Рассмотрим систему ограничений:

q y + yi = 1, i = 1, n ij i =1. Каждое из этих n уравнений служит математическим описанием условия, согласно которому каждое ребро входит в одну СЕ, либо соединяет различные СЕ.

~ 22 ~ q z = 1, k = 1, n + kj j =. Эта система уравнений требует, чтобы каждая деталь принадлежала только одной сборочной единице. Иными словами, совокупность СЕ одного уровня иерархии должно быть разбиением множества деталей.

n +1 n n x x + 1 = zkj, j = 1, q ij ij i = i =1 k =1. Сумма равняется количеству ребер гиперграфа WS, входящих в j-ую СЕ. Система уравнений 3 формализует линейное соотношение между вершинами и ребрами подгиперграфа соответствующего каждой сборочной единице.

n +1 n + aik zkj = aik x = i = 1, nj = 1, q, то k =1 k = если ij. То есть если i-ое ребро принадлежит j-ой СЕ, то и все вершины. инцидентные этому ребру, принадлежат j-ой сборочной единице. Для того, чтобы это логическое условие привести к стандартной t {0,1}, i = 1, n;

j = 1, q алгебраической форме введем вспомогательные переменные ij. Используя эти переменные, запишем логическое условие в виде системы n +1 n + xij = tij, aik zkj aik tij ;

i = 1, n;

j = 1, q k =1 k = ограничений: Действительно, если.

tij =, то алгебраические ограничения принимают исходную форму логических n + a z xij = tij = 0 ik kj и неравенства k = выражений. Когда, то все выполняются автоматически.

Требует пояснений смысл подсистемы ограничений номер 3. В [3] показано, что математическим описанием процесса сборки изделия служит нормальное стягивание вершин гиперграфа механических связей, а также сформулированы и доказаны необходимые условия стягиваемости этих структур. Для гиперграфов механических связей собираемых изделий должно выполняться следующее линейное соотношение между вершинами и наложенными на них гиперребрами – H = V +1, где H – число ребер, а V – число верши гиперграфа. При H V +1 гиперграф превращается в плохо скоординированную структуру, его наличных связей оказывается недостаточно для определения положения каждой вершины. Если H V +1, то гиперграф может стать настолько разреженным, что потеряет формальную связность. В случае H V + появляются избыточные связи, которые влекут за собой перебазирование. Так называется ситуация, когда устанавливаемая деталь или сборочная единица координируется одновременно по нескольким полным комплектам конструкторских баз. В технологической практике перебазирование считается недопустимым, поскольку ~ 23 ~ влечет за собой радикальное изменение всего производственного процесса. Подсистема уравнений 3 требует выполнения линейного соотношения для каждого подграфа, описывающего состав (элементы и связи) сборочной единицы.

Ограничения, заданные уравнениям и неравенствами 1-5, формализуют базовые условия существования сборочных единиц. Эта система является открытой, она может быть пополнена дополнительными соотношениями, описывающими условия сборки в конкретной производственной ситуации.

Так некоторые организационные формы сборочного производства регламентируют «емкость» сборочных единиц. Это требование можно записать в виде n + m j zkj M j mj, M j k =1, где – минимальное и максимальное число деталей в j-ой СЕ.

xi и Очень часто на сборку изделия накладывается условия, по которому детали xm должны входить в одну сборочную единицу. Это, например, требуется, когда детали некоторыми своими размерами участвуют в формировании одной конструкторской размерной цепи, или эти детали нужны для выполнения контрольной zkj = zmj операции. Для формализации этого условия достаточно потребовать для 1 j q некоторого.

Все описанные ограничения задаются линейными равенствами и неравенствами, целевая функция – линейной формой, а переменные принимают два целочисленных значения 0 и 1, поэтому модель относится к задачам линейного программирования с булевыми переменными. Этот класс задач достаточно хорошо разработан и для их решения предложено множество точных и приближенных методов решения, например методы отсечения, метод Балаша и пр.

Список информационных источников Базров Б.М., Таратынов О.В., Клепиков В.В. Технология сборки машин / под [1] общей ред. Б.М. Базрова. – М.: Спектр, 2011. – 368.

Божко А.Н. Моделирование механических связей изделия// Электронное научно [2] техническое издание «Наука и образование» – 2011. – №3.

Божко А. Н., Бетин Е. А. Анализ стягиваемости гиперграфов // Информационные [3] технологии. – 2005. – №5 – с. 6-12.

Кузьмин В.В., Схиртладзе А.Г. Математическое моделирование технологических [4] процессов сборки и механической обработки изделий машиностроения. – М.:

Высшая школа, 2008. – 280.

Машиностроение: энциклопедия: в 40 т. / Разд. 3: Технология производства [5] машин, т. III-5: Технология сборки в машиностроении / отв. ред. Белянин П.Н.;

ред.-сост. Соломенцев Ю.М. М.: Машиностроение, 2006. – 637.

Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. – М.:

[6] Машиностроение, 1980. – 592.

~ 24 ~ Технология автомобилестроения / А. Л. Карунин, Е. Н. Бузник, О. А. Дащенко и [7] др. / Под ред. А. И. Дащенко. – М.: Академический проект: Трикста, 2005. – 624.

Технология двигателестроения / А. Л. Карунин, О. А. Дащенко, В.И. Гладков и др.

[8] / Под ред. А. И. Дащенко. – М.: Высшая школа, 2006. – 608.

УДК 004. ALGORITHM OF VIRTUAL TRAINING COMPLEX DESIGNING FOR ENTERPRISE PERSONNEL RETRAINING Barinov К.А., Krasnyanskiy M.N., Malamut A.Y., Ostroukh A.V.

In the study of most subjects it is necessary to support indissoluble connection between theoretical analysis and experimental research. In the traditional method of training experimental research can be conducted in normal laboratory conditions [2]. Current rate of development of distance education has put before the developers the problem of unification of virtual simulators (VS) creation methods. Solution to the problem is possible with common algorithm for the creation of computer simulator that is not focused on any particular discipline.

Modern computer technologies allow to automate the process of theoretical knowledge gaining, as it has no significant difficulties in implementing the corresponding software. More difficult in terms of automation is the process of practical skills development [2], as well as learning new methodologies used in the study.

The purpose of research is development of the algorithm of virtual simulator designing, and sequence of development stages. IDEF0 function modeling methodology is used as research method.

Simulators can be created with the help of specialized computer systems (constructors) or by a combination of various software tools. Currently, constructors of computer simulators, as independent software packages, allow you to create simulators almost of any subject from scratch, are not widespread. Either way, regardless of a method of simulator creation to be used, it is necessary to adhere some algorithm of virtual simulator designing to automate the process and try to consider maximum number of components and features in it [3,4].

In a number of works attempts to develop and formalize the algorithm of virtual simulator designing have been made, but they were focused only on a small number of industries: nuclear, petroleum, railway and electrical engineering. Also, besides this disadvantage – a narrow focus, it should be noted that there was no multi-user mode provided in a considered number of works.


Among other restrictions, an orientation of virtual simulators on operators retraining can be mentioned. In this work we propose extended, yet universal (not tied to any particular discipline) scheme of the algorithm, which eliminates the above disadvantages (partially). The scheme of the algorithm of designing of a virtual simulator for operators of chemical and technological systems was taken as the base [1].

The process of computer simulator designing, which is an intelligent system itself, requires several tasks to be solved for providing required characteristics of a virtual simulator.

~ 25 ~ The algorithm of a virtual simulator designing can be represented as a functional diagram in IDEF0 notation. It consists of following 8 stages:

1. Development of the structure of a virtual simulator.

2. Analysis of regulatory documents.

3. Designing of a front panel of a virtual simulator.

4. Development of a mathematical model.

5. Development of core modules.

6. Development of training methods.

7. Assembly of a virtual simulator (integration of its modules).

8. Testing and approbation of a virtual simulator.

The inverse decomposition allows to represent considered algorithm stagewise as follows:

1. Analysis of the subject field.

2. Modeling of a structure of virtual simulator.

3. Adjustment of a virtual simulator.

4. Packaging and testing of a virtual simulator.

As a result of research, the algorithm of a virtual simulator designing was developed. The sequence of development stages were presented in the form of diagrams in IDEF0 functional notation. Obtained results are supposed to be used in creation of a virtual simulators. It will allow to increase efficiency of training process, to learn the technological process and its controlling system depending on the orientation of virtual simulator, to get practical skills, and to reduce influence of a human factor while operating with real equipment.

Simulator designing with observance of processes and stages separation makes it possible to significantly reduce development time, to improve the quality and reliability, to simplify the process of maintenance, updating and support of virtual simulators. Especially when a virtual simulator is created by a team, such approach gives the opportunity to adapt already developed technology (algorithm) for creating simulators on other disciplines.

References [1] V.A. Nemtinov, S.V. Karpushkin, V.G. Mokrozub [other.] “Metody i algoritmy sozdaniya virtual'nyh modelei himiko-tehnologicheskih sistem”: monografiya / M-vo obr. i nauki RF, GOUVPO «Tamb. gos. tehn. un-t». Tambov: Izdatel'skii dom TGU im.

G.R. Derjavina, 2011.

[2] Dmitriev V.M., Gandja T.V. “Zadachi postroeniya i konfiguraciya komp'yuternyh trenajerov” // Distancionnoe obrazovanie, innovacii i konkurentosposobnost': Materialy regional'noi nauchno-metodicheskoi konferencii. – Tomsk: TGU sistem upravleniya i radioelektroniki, 2004, pp. 85-86.

[3] S.K. Gupta, D.K. Anand, J. Brough, M. Schwartz, and R. Kavetsky. Training in Virtual Environments. A Safe, сost-effective, and engaging approach to training. University of Maryland. 2008.

[4] Robert J. Seidel, Paul R. Chatelier. Virtual Reality, Training's Future? Perspectives on Virtual Reality and Related Emerging Technologies. New York, 1997.

~ 26 ~ УДК 004. APPLICATION OF VIRTUAL SIMULATORS FOR TRAINING STUDENTS IN THE FIELD OF CHEMICAL ENGINEERING AND PROFESSIONAL IM-PROVEMENT OF PETROCHEMICAL ENTERPRISES PERSONNEL Barinov К.А., Krasnyanskiy M.N., Nikolaev A.B., Ostroukh A.V.

In the XX century numerous attempts to automate production processes in various industries were carried out. In the 80-90s computers became available and widespread;

this caused rapid development of automated management systems of technological processes.

Nowadays such systems are widely applied at the automated assembly (automobile, electronic industry, etc.), and for the control of technological processes at chemical and power enterprises.

Modern petrochemical industry actively uses automated control systems. These systems not only help improving the product quality, but also provide convenient and simple tools to monitor and manage technological processes and prevent possible ex-traordinary situations.

In order to use such systems, the enterprises’ personnel should be properly trained. Thus, it is necessary to create simulators, which are intended to give students and chemical enterprises employees an opportunity of practicing and improving their professional skills in the field of using the above systems.

Today there is plenty of software intended for training the personnel of industrial enterprises - simulators, programs for testing and so on. Introduction of such software packages at the enterprise raises the quality of personnel training and contributes to the formation of skills. It should be noted that computer-aided training involves the use of visual methods;

besides, it is very convenient and easy to use. Simulators and training programs became very popular in chemical and power industries since the employees at these kinds of enterprises quite often use remote controls in their work;

these opera-tions can be easily performed by means of programs-simulators [1].

Besides, application of programs-simulators seems to be quite promising in train-ing students at higher educational institutions in the petrochemical industry. It is very important for students to have both theoretical and practical knowledge which will ena-ble them to efficiently handle professional issues. This can be achieved through application of systems simulating the work of particular technological lines. Thus, two goals are achieved: on the one hand, students have deeper understanding of the studied material as representation of devices performance in dynamics is frequently more informative than text descriptions and static illustrative materials;

on the other hand, students have an opportunity to get practical skills required for their further work, without the necessity of using real equipment which is quite often unavailable. It is obvious, that in such cases the use of simulators is, practically, a unique way to give students the necessary knowledge and skills.

SCADA-system is an efficient tool for creating computer-aided training systems for the employees of the petrochemical enterprises and students of corresponding educational ~ 27 ~ courses. The above system enables creating simulators that completely show the work of the control panel at real manufacturing plant. It allows the trainee to receive skills, in many aspects similar to practical work at the plant. Another advantage of the SCADA-system for the creation of simulators is that nearly all basic network reports are integrated into the system of this class, including TCP/IP that enables creating training programs with the removed access through Internet.

The department “Computer-aided design of the process equipment” of Tambov State Technical University is engaged in the development of the automated system for control and training of the students of the specialization “Flexible automated systems in technology of machines and devices of chemical production” and the personnel of “Pigment” plc, Tambov.

The given system is developed on the basis of LabVIEW pro-gramming media made by the company National Instruments (Figure 1).

Figure 1 - Main panel of simulator The developed system includes the following components:

1. The virtual simulator of a workstation of the operator, controlling the work of pigment-making device.

2. The module of trainee testing, providing the knowledge check of simulated technological processes and chemical technologies as a whole.

3. The help system including the description of simulated production technology.

~ 28 ~ The training module represents a set of virtual tools created in LabVIEW system. It consists of two basic components: a simulator intended for practicing actions in case of emergency, and a simulator imitating the regular work of the technological circuit.

The result of the represented work is the complex system which contains the test-ing module for the high schools students and petrochemical enterprises employees in-tended to identify the level of knowledge of technological processes. The system also contains training module which provides tools to considerably increase the quality of training and retraining of personnel through a deeper understanding of work principles of the studied equipment. The application of the given system makes it possible to ar-range practical classes for the students, and teach them skills required for petrochemical enterprises. Thus, university education is being put together with the real production. The other important area of application of the given system is training and retraining of the petrochemical enterprises personnel, revealing the degree of their readiness to various situations, including cases of emergency.

References [1] Malygin E.N., Krasnyansky M.N., Karpushkin S.V., Mokrozub V.G., Borisenko A.B.

New information technologies in the open engineering education. Textbook. / / Moscow "Publishing Machine-1", 2003. S. 90-123.

УДК 681. КОМПЛЕКСНАЯ АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА Чаудхари Р.Р.

Современный технологический процесс производства керамического кирпича отличается высокой степенью сложности, изготовление которого включает в себя следующие основные этапы [1,2,8,9]:

подготовка смеси - формовка кирпича - сушка - обжиг Наиболее ответственными и трудоемкими являются технологические этапы сушки и обжига кирпича. Эти технологические процессы характеризуются высокой сложностью и множеством факторов, оказывающих влияние на качество выпускаемой продукции.


Обжиг проводится в проходной туннельной печи, в которой осуществляется температурное воздействие на кирпич по колоколообразному закону, приводящему к переходу структуры глиняной смеси в состояние керамики. Для поддержания определенного закона температурного воздействия кроме нагрева производится организация обмена среды внутри печи при помощи нагнетания и отбора ее системой ~ 29 ~ вентиляторов и воздуховодов. Для осуществления технологического процесса обжига необходим постоянный контроль температуры и давления в отдельных зонах печи и воздуховодах. Значения давлений и температур, обеспечивающих определенное качество продукции, определяются опытным путем и являются индивидуальными для отдельного производства. Кроме того эти значения могут меняться при изменении погодных и климатических условий. В связи с чем возникает необходимость оперативного контроля указанных параметров и анализ их величин за предыдущее время, в течение которого осуществлялся технологический процесс. При реконструкции существующих и проектировании новых кирпичных заводов важной задачей является обеспечение высокой производительности тепловых агрегатов, снижение энергетических затрат при высоком качестве готовой продукции. Эти задачи решаются с использованием современного оборудования и систем автоматики.

Научные исследования и практика показывает, что целесообразно управлять процессом сушки посредством изменения параметров теплоносителя [1]. Возможные управляющие воздействия, основные дестабилизирующие факторы и показатели качества технологического процесса следующие:

• факторы, характеризирующие сырье как объект сушки: химический состав глины, геометрические размеры;

• возможные управляющие воздействия: расход воздуха, температура воздуха;

• основные возмущающие воздействия: влажность воздуха, начальная влажность воздуха, начальная температура сырья, нестабильность удельной массы сырья, неравномерность подачи воздуха;

• оперативные показатели: отсутствие повреждений, потеря массы, температура на выходе.

Керамические кирпичи, изготовленные пластическим методом, содержит влагу, которая должна быть удалена, чтобы придать им механическую прочность и подготовить к обжигу. Соблюдение технологии сушки и выдержка контрольных параметров процесса в высокой степени влияют на качество конечной продукции [2].

Именно после сушки отбраковывается значительная часть высушенного кирпича сырца, которая поступит уже в другое производство как отходы от производства керамического кирпича. Сушку кирпича производят только конвективным методом, т.е.

методом при котором влага испаряется вследствие теплового обмена между изделием и теплоносителем.

Теплоносителем для сушки служит горячий воздух, отбираемый из зоны охлаждения туннельной печи. Этот теплоноситель движется от вентилятора туннельной печи по трубопроводу, затем забирается вторым вентилятором и подается в сушила. Отбор теплоносителя производится двумя вентиляторами. Количество подачи теплоносителя по туннелям регулируется степенью открытия шиберов на подаче и отборе теплоносителя. Скорость теплоносителя в туннелях составляет 2– 3 м./сек., относительная влажность — 85–92%. Температура теплоносителя: начальная — 30–35, конечная — 50–56.

Процесс сушки характеризуется следующими основными факторами:

~ 30 ~ • скоростью перемещения влаги внутри материала;

• скоростью влагоотдачи с поверхности материала в окружающую среду;

• усадочными напряжениями, обусловленными неравномерным распределением влажности внутри материала.

В результате испарения влаги с поверхности изделия влага из глубинных слоев перемещается на его поверхность. Этот процесс называют внутренней диффузией.

Наилучшие условия сушки создаются при одинаковой скорости внешней и внутренней диффузий.

Процесс сушки делится на три периода: нагрева изделий, постоянной скорости сушки и замедленной скорости сушки. В период нагрева тепло, подводимое к материалу теплоносителем, расходуется на подогрев изделия от начальной температуры до температуры теплоносителя.

В первый период сушки удаление влаги происходит с постоянной = интенсивностью:

, кг/м2ч, (1) где W – испаренная влага, кг;

F – площадь поверхности испарения, м2;

- время испарения, ч.

.

Сушка кирпича в сушильных камерах происходит при температуре от 110 до Продольная циркуляция теплоносителя в системах сушилки обеспечивается вытяжными вентиляторами, отводящими отработанный теплоноситель. Регулирование его количества осуществляется с помощью вмонтированных у перекрытия сушилки заслонок. Часть теплоносителя из сушилки отбирается передвижными вентиляторами, обеспечивающими его циркуляцию в поперечном направлении каналов агрегата, равномерно обдувая сырец. В сушильной камере размеры кирпича в результате усадки уменьшаются (на 5-10%). Нагретый воздух отсасывается из обжиговой печи эксгаустером (вентилятором) и подаётся в сушильную камеру. Благодаря постепенному подъёму температуры, в закрытой сушильной камере с течением времени образуются испарения воды. Без заметного движения воздуха. Это весьма благоприятно влияет на сушку кирпича, особенно из чувствительных к режиму сушки глин в первый период.

Сырец нагревается во влажном воздухе и преждевременного высыхания его поверхности не происходит, а влага равномерно испаряется из всей массы сырца.

Время сушки кирпича-сырца в сушильной камере составляет 21-24 часов.

Схема туннельной сушилки с системой воздуховодов, датчиков веса, температуры, влажности показана на рисунке 1 [3].

~ 31 ~ 4 7 Рисунок 1 - Туннельная сушилка с системой воздуховодов, датчиками веса, температуры, влажности 1 - воздуховод горячего воздуха, 2 - воздуховод холодного воздуха, 3 – заслонки регулирования расхода холодного и горячего воздуха, 4 – датчики веса, 5 – вагонетки с сырьем, 6 – датчики температуры, 7- датчик влажности сырья.

Заслонки подачи холодного и горячего воздуха 3 оснащены приводами управления. Горячий и холодный воздух через смесители 3 подается в сушилку так, что позволяет корректировать потерю влаги в разных частях сушилки.

Перед загрузкой сырья в сушилку измеряется его влажность в установке 7. В процессе сушки, вагонетки 5 взвешиваются в начале, в середине и в конце сушилки с помощью датчиков веса 4, высчитывается влагосодержание кирпича. Температура, влажность и расход воздуха также измеряется.

Для управления процессом сушки используется математическая модель потери массы сырья по результатам измерения изменения массы Мк. Интенсивность сушки корректируется с использованием контрольных измерений массы вагонеток с сырьем так, чтобы достигалось необходимое влагосодержание в конце технологического процесса при отсутствии дефектов (растрескивания, расслаивания, снижения прочности).

Структура модели динамики среднеобъемного влагосодержания кирпича +, описывается зависимостью вида:

= (2) где A, T, С – коэффициенты идентификации, зависящие от условий процесса, текущее время.

Изменение влагосодержания кирпича-сырца в процессе сушки изменяется, как показано на рисунке 2 [3].

~ 32 ~ W 0. 0. 0. ) Б, ) 0. A 0. В t, час 0 10 20 30 40 50 Рисунок 2 - Изменение влагосодержания кирпича в процессе сушки Качество процесса управления оценивается функционалом:

, (3) где W – желаемое изменения влагосодержания в процессе сушки;

mн – начальная Для расчета коэффициентов идентификации при = 0 получаем:

масса сырья;

mк – конечная масса сырья;

m0 – масса абсолютно сухого сырья.

A + C = W ( 0 ), (4) Используя уравнение баланса:

ц ) + C ]d = W [ A exp( (5) T получим второе равенство для вычисления коэффициентов А и С:

ц )] + C ц = W, A T [exp( где ц - продолжительность сушки.

(6) T Значение коэффициента C вычисляется в результате совместного решения зависимостей (2) и (4).

В случае несоответствия между прогнозируемым (точка А на рисунке 2) и измеренным экспериментально (точка Б на рисунке 2) влагосодержанием в точке повторного взвешивания (20-ый час процесса сушки), модель корректируется.

влагосодержания (линия 3, рисунок 2) в конце процесса сушки (времени 4 точка В, Далее, процесс сушки корректируется так, чтобы достигнуть желаемого рисунок 2) по кривой 4 (рисунок 2). Для этого необходимо выбрать новое значение основании зависимости =,, коэффициента модели Т и изменить параметры подаваемого в сушилку воздуха на.

~ 33 ~ Зависимость =,, определяется экспериментально во время предварительного обследования сушилки.

Предложения по автоматизации кирпично-черепичного производства разработаны с целью повышения качества выпускаемой продукции и других технико экономических показателей работы тепловых агрегатов, обеспечения оперативной технологической и аварийной сигнализации о ходе технологического процесса, требований безопасности, предупреждения о возникновении аварийных ситуаций за счёт усовершенствования системы контроля и управления [3].

Рисунок 3 - Шкаф электроавтоматики и шкаф автоматики В состав системы управления входят: шкаф автоматизации (рисунок 3) с мнемосхемой (большая панель визуализации), микропроцессорным контроллером для реализации управляющих функций на низком уровне и автоматизированное рабочее место (АРМ) оператора технологического оборудования.

Функциональные узлы технологического оборудования получают сигналы управляющего воздействия от контроллера или ручных средств управления.

Технические средства автоматизации выбирались с учетом требований надежности и условий эксплуатации оборудования в условиях, характеризующихся высокой температурой и повышенной запылённостью.

Система обеспечивает:

• автоматическое управление и защиту технологического оборудования в процессе его работы;

• контроль параметров технологического процесса в сушилке;

• контроль и управление вентиляторами в сушилке;

• контроль состояния оборудования формовки и транспорта в сушилке;

~ 34 ~ • управление всем циклом формовки;

• визуализацию ТП на автоматизированном рабочем месте (АРМ);

• ведение архивов и построение трендов на АРМ оператора.).

В качестве АРМ оператора используется IВМ РС совместимый компьютер с сетевым адаптером Fast Ethernet с пропускной способностью 100 Мбт/с. Программное обеспечение АРМ оператора, выполненного в SCADA системе Wonderware In touch, обладает широкими возможностями расширения и модернизации.

Рисунок 4 - Основной экран АРМ оператора линии формовки и перемещения На линии формовки (рисунок 4) шихта из шихтозапасника после предварительной обработки (перемешивание, измельчение и т.д.) в требуемых пропорциях поступает в вакуумный пресс, где происходит увлажнение шихты паром до формовочной влажности.

Затем прессом осуществляется формование бруса, который поступает на автоматический режущий стол.

Автоматический режущий стол является универсальным для работ на двух этапах резания:

Режущий элемент режет брус длиной одного подмодуля;

Другим режущим элементом режет первоначально отрезанный брус на нужные размеры.

Отходы производства, получаемые при резке изделий на необходимые размеры, с помощью резиновых транспортерных лент возвращаются в процесс переработки.

~ 35 ~ Сформованный кирпич-сырец поступает на загрузочное устройство вагонеток сушилки, а затем укладывается на этажи вагонетки.

Линия сушки предназначена для сушки кирпича-сырца, чтобы придать ему достаточную механическую прочность и подготовить к обжигу.

Для сушки изделий применяется туннельная сушилка, которая состоит из трех туннелей, заданных размеров. Мнемосхема сушилки показана на рисунке 5.

Рисунок 5 - Мнемосхема сушилки Сырые изделия транспортируются из загрузочного устройства в туннели на вагонетках. Каждый туннель оснащен двумя путями. Заполнение сушилки по путям осуществляется транспортным средством. Для сушки кирпича в туннельную сушилку подаётся теплый воздух из туннельной печи, который проходит по двум каналам над потолком сушилки и поступает к воздухосмесителям, которые распределяют его равномерно по всей высоте туннелей. В третьем туннеле применяется система с пятью вентиляторными стойками, которые обеспечивают перемешивание атмосферы. Стойки жестко сцеплены между собой, и передвигаются вдоль туннеля.

Система подачи воздуха в сушилку имеет электрифицированные шиберные заслонки, позволяющие в оперативном режиме изменять технологические параметры сушки. Разгрузка сушилки с сухими изделиями производится параллельно с транспортером у входа. Вагоны с сухими изделиями передаются автоматическим транспортировщиком у выхода сушилки на напольно-цепной транспортер, который в свою очередь передаёт вагонетку в подсистему садки кирпича, для дальнейшей загрузки печных вагонеток.

~ 36 ~ Модернизированная система управления обжиговой печи охватывает 15 зон обжига с 58-ю горелками 5СВ-36-120, расположенными по обеим сторонам печи, и обеспечивает необходимые параметры работы дымососов, нагнетания воздуха для горелок, в подвагонное пространство, рекуперацию, перемешивание и ускоренное охлаждение кирпича [4].

В состав системы управления входят: шкаф автоматизации с мнемосхемой (большая панель визуализации), микропроцессорным контроллером для реализации управляющих функций на низком уровне и автоматизированное рабочее место (АРМ) оператора технологического оборудования.

Функциональные узлы технологического оборудования получают сигналы управляющего воздействия от контроллера или ручных средств управления.

Технические средства автоматизации выбирались с учетом требований надежности и условий эксплуатации оборудования в условиях, характеризующихся высокой температурой и повышенной запылённостью.

Предлагаемая система управления печью обжига позволяет не только повысить качество кирпича, но и улучшить экологичность и безопасность технологического процесса. Разработанная система управления выполнена с использованием принципа функционального разделения узлов. Модули дискретных и аналоговых контуров управления выполнены унифицированными.

Структурная схема системы автоматизации обжиговой печи представлена на рисунке 6.

Дискретные Плата TBI Кнопки на датчики Контроллер Micro PC Гальваноразвязанные передней входы панели Плата сопряжения Дискретные Unio 96 I/O card Индикаторы Плата TBI датчики (светодиоды на Гальваноразвязанные передней панели) входы Unio 96 I/O card Газоразрядный Дискретные выходы Плата TBI-O, дисплей Исполнительные Плата выходныe реле механизмы, сопряжения Пылезащищенная Unio 96 I/O card клавиатура Модуль Плата TBI-O, 5700, 13-bit Analog I/O card Аналоговых входов выходныe реле 5B02 Backplane 5700, 13-bit Analog I/O card Предохранители DAC Преобразователь RS- интерфейсов К датчикам RS232/RS CPU686E CPU card Ethernet к АРМ DAC DAC Блок электропитания узлов системы управления Питание =220 В Питание ~220 В Рисунок 6 - Структурная схема системы автоматизации обжиговой печи ~ 37 ~ В качестве микропроцессорного контроллера применен контроллер формата Micro PC фирмы Fastwel CPU686E CPU card, GX1 300 MHz с интегрированным сетевым адаптером 100 Мбт/с. Для связи с аналоговыми датчиками в качестве преобразователей сигналов используются унифицированные модули Analog Devices 5B32 (4...20 мА), 5B36 (0...150 Ом), 5B31 (0...10 В), 5B40 (0...100мВ). Модули смонтированы на монтажной панели 5B02 Backplane, с которой сигналы поступают на плату расширения контроллера 5700, 13-bit Analog I/O card.

Индикаторы, кнопки управления, дисплей и клавиатура посредством плат сопряжения подключены к плате расширения дискретного ввода-вывода Unio- контроллера. Платы Unio-96 также используются для ввода-вывода дискретной информации технологического оборудования.

МНЕМОСХЕМА ТУННЕЛЬНОЙ ПЕЧИ В-2 В-3 В-7 №1 В-7 №2 В-4 В-6 В-5 №1 В-5 № Левая Левая сторона сторона ВОРОТА ВОРОТА ВОРОТА ТП ТП ФК ВХОДНЫЕ ВЫХОДНЫЕ ЗОНА ЗОНА ЗОНА ЗОНА ФОР. ЗОНА УСКОРЕННОГО УСКОРЕННОГО ЗОНА ОКОНЧАТЕЛЬНОГО ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО КАМЕРА ОБЖИГА ОХЛАЖДЕНИЯ ОХЛАЖДЕНИЯ ОХЛАЖДЕНИЯ НАГРЕВА №1 НАГРЕВА №2 ВЫГРУЗКА ТОЛКАТЕЛЬ №1 № ПВ В-1 №1 В-1 №2 В-8 В-9 №1 В-9 №2 В-5 №1 В-5 № Правая Правая сторона сторона СИГНАЛИЗАЦИЯ ПРОВЕРКА В-1 ДЫМОСОСЫ ОТКЛ.

В-2 ВЕНТИЛЯТОР 1 ЗОНЫ РЕЦИРКУЛЯЦИИ ЗВУК СВЕТ КВИТИРОВАНИЕ В-3 ВЕНТИЛЯТОР 2 ЗОНЫ РЕЦИРКУЛЯЦИИ В-4 ВЕНТИЛЯТОР УСКОРЕННОГО ОХЛАЖДЕНИЯ В-5 ВЕНТИЛЯТОРЫ ОКОНЧАТЕЛЬНОГО ОХЛАЖДЕНИЯ В-6 ВЕНТИЛЯТОР ПОДАЧИ ВОЗДУХА В ПОДВАГОНЕТОЧНОЕ ПРОСТРАНСТВО В-7 ОСНОВНЫЕ ДУТЬЕВЫЕ ВЕНТИЛЯТОРЫ ПОДАЧИ ВОЗДУХА К ГОРЕЛКАМ В-8 ВЫТЯЖНОЙ ВЕНТИЛЯТОР ОТБОРА ВОЗДУХА ИЗ ПОДВАГОНЕТОЧНОГО ПРОСТРАНСТВА В-9 ДУТЬЕВЫЕ ВЕНТИЛЯТОРЫ ПОДАЧИ ВОЗДУХА Рисунок 7 - Мнемосхема системы автоматизации обжиговой печи Для преобразования уровней сигнала и гальванической развязки используются платы типа TBI фирмы Fastwel. Электропитание системы автоматизации организовано с помощью импульсных преобразователей напряжения.

Технические средства системы управления размещаются в шкафу типоразмера 800х800х2000 мм, находящемся внутри специально оборудованного поста управления.

Шкаф фирмы Shroff серии Proline со степенью защиты IP55 снабжен стеклянной дверью с резиновым уплотнением, что позволяет наблюдать за состоянием мнемосхемы (рисунок 7).

Для подключения кабелей используются самозажимные пружинные клеммные колодки Wago, которые обеспечивают высокую надёжность, экономичность и быстроту электромонтажа и не требуют последующего технического обслуживания.

~ 38 ~ Управляющая программа для контроллера написана с использованием пакета ISA GRAF PRO, который содержит набор стандартных инструментальных средств для обслуживания систем, построенных на базе изделий семейства Micro PC, и набор удобных функций для реализации всех связей внутри проекта системы автоматизации:

настройку параметров контроллера, конфигурирование коммуникационных соединений, наладку, обслуживание, архивирование данных, оперативное управление и диагностику.

Такие системы способны обеспечивать функции мониторинга и оперативного управления, поддержку динамических полей ввода-вывода, клавиатуры и других сервисных возможностей. Система отображает графическую, текстовую и цифровую информацию о технологическом процессе, позволяет оператору управлять процессом путём ввода цифровой информации, отображает на экране и дисплее сообщения обо всех возникающих аварийных ситуациях. При возникновении аварийных ситуаций включается звуковая и световая сигнализация.

Все предупреждения и отказы заносятся в электронный журнал, который можно просмотреть в экранной форме АРМ оператора и распечатать. Наряду с этим система генерирует полный отчёт при сдаче/приеме каждой смены.

Дальнейшее совершенствование системы автоматизации основано на объединении локальных подсистем управления в распределенную систему.

Внедрение автоматизированной системы управления технологическими процессами кирпично-черепичного производства повышает безопасность и эффективность работы проедприятия, качество обожженного кирпича, практически полностью исключает брак на этапе обжига. Эффективность работы достигается за счёт высокого качества контроля параметров и надежной защиты от нештатных ситуаций.

Новые алгоритмы управления горелками и рециркуляцией теплоносителя увеличивают срок службы стальных элементов конструкции печи, подвергающихся воздействию высоких температур, за счет исключения их перегрева. В цехе влияние человеческого фактора сводится к минимуму.

Список информационных источников Кондратенко В.А., Пешков В.Н., Следнев Д.В. Проблемы кирпичного [1] производства и способы их решения // Строительные материалы. – 2002. – № 3. – С. 43-45.

Жуков Д.В. Скоростная сушка кирпича-сырца: учебник. – М.: Госстройиздат, [2] 1959. – 234 с.



Pages:   || 2 | 3 | 4 | 5 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.