авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 || 3 |

«УДК 620.2(075.8) ББК 30.3; -3*3,1я73 МИНОБРНАУКИ РОССИИ ...»

-- [ Страница 2 ] --

Впервые оконное стекло, хотя и весьма несовершенное, появилось на рубеже старой и новой эры летоисчисления у римлян. Однако после падения Римской империи секреты его производства были утеряны и окна закрывались деревянными ставнями. В некоторых дворцах, парадных зданиях и культовых сооружениях Европы в мелкие ячейки оконных проемов вставляли пластинки слюды. В домах простых людей для этой цели использовались бычий пузырь и промасленная бумага или ткань. Лишь в середине XVII в.

при Людовике XIV в окнах его дворца появилось стекло в виде маленьких квадратиков, вставленных в свинцовый переплет.

Получать оконное стекло хорошего качества и относительно недорогое научились лишь в XVIII в. В начале XX в. был внедрен в промышленность механизированный процесс. В основе его лежало наблюдение американца Кларка, сделанное в первой половине XIX в. Оно состояло в том, что если на поверхность жидкого стекла положить железный стержень («приманку»), а затем поднимать его, то стеклянная масса приварится (приклеится) к стержню и потянется за ним в виде полотна. При остывании на воздухе получается стеклянный лист. Однако он получался не с параллельными кромками, а в виде клиновидного полотнища. Следующим шагом было изобретение бельгийца Фуко. Он предложил положить на поверхность расплавленной массы керамический брус («лодочку») с продольной щелью. Керамика легче расплавленной стеклянной массы и потому лодочка плавает на поверхности. Если нажать на лодочку, то расплавленная масса выдавливается из щели. На нее опускают «приманку» и тянут вверх. Если скорость подъема приманки будет равна скорости выдавливания стекломассы, то получится правильное полотнище с параллельными кромками. Дальнейшее завершение решения проблемы носило технологический и конструкторский характер – устанавливаются подъемные валики, холодильник и другие приспособления. Толщина листа зависит от скорости подъема и скорости охлаждения листа.

Оконное стекло производят данным способом до настоящего времени. Имеется и несколько другой вариант технологического оформления процесса производства листового стекла, который используют в США. В нем вместо лодочки с каждого борта полотна располагается пара роликов, между которыми и проходит полотно. Ролики препятствуют сужению полотна, и потому отпадает необходимость в лодочке.

4. Свойства стекла К важнейшим свойствам стекла можно отнести плотность, прочность, твердость, хрупкость, теплопроводность, термическую устойчивость, оптические свойства.

Плотность — это отношение массы тела к его объему. Она зависит от химического состава стекла и бывает от 2,2 до 7,5 г/см3. В среднем – 5 г. Это значит, что квадратный метр стекла толщиной 5мм может весить 25 килограммов. Стекло – такой же тяжелый материал, как и камень и об этом не стоит забывать.

Теплопроводность — это способность материала, в данном случае стекла, проводить тепло без перемещения вещества этого материала. У стекла коэффициент теплопроводности равен 0,0017—0,032 кал/(см-с-град). У оконных стекол эта цифра равна 0,0023. Это значит, что стекло является неплохим термоизолятором.

У стекла незначительное тепловое расширение.

Термическая устойчивость — способность стекла выдерживать резкие изменения температуры не разрушаясь. Термостойкость оконных стекол равняется 80—90°С и во многом зависит от его химического состава. Кварцевое стекло выдерживает резкий перепад температур до 1000°С.

Оптические свойства подразумевают светопрозрачность, светопоглощение, отражение и преломление света. Светопоглощение стеклом света невелико. В оконном стекле светопрозрачность равняется примерно 88%. Для получения стекол с высокой степенью прозрачности необходимо сырьевые материалы до минимума очищать от нежелательных примесей, окрашивающих стекло.

5. Типы стекол.

Кварцевое стекло. Стекло, состоящее из одного только кремнезема, правильно называть плавленым кварцем или кварцевым стеклом. Это простейшее стекло по своим химическим и физическим свойствам, оно не подвергается деформированию при температурах вплоть до 1000°С;

обладает стойкостью к термоудару при резком изменении температуры;

его удельное электрическое сопротивление весьма высоко;

оно отлично пропускает как видимое, так и ультрафиолетовое излучение. К сожалению, кварцевое стекло с большим трудом плавится и перерабатывается в изделия. Высокая стоимость кварцевого стекла ограничивает его применение изделиями специального назначения, такими, как химико-лабораторная посуда, ртутные лампы и компоненты оптических систем, работающие при высоких температурах.

Натриево-силикатные стекла. Натриево-силикатные стекла получают сплавлением кремнезема (оксида кремния) и соды (оксида натрия). К сожалению, такие стекла растворяются в воде, и хотя они важны для промышленного применения, из них нельзя изготавливать большинство изделий.

Известковые стекла. Древние стеклоделы обнаружили, что водорастворимость натриево-силикатных стекол можно устранить добавлением извести. Анализы древних стекол показывают поразительное сходство их химического состава с составом современных стекол, хотя современные стеклоделы знают также, что добавление оксида магния MgO, оксида алюминия Al2O3, оксида бария BaO, дополнительно повышает качество стекла. С небольшими изменениями в составе эти стекла широко используются для изготовления листового и зеркального стекла, стеклотары, колб электроламп и многих других изделий. Эти стекла относительно легко плавятся и перерабатываются в изделия.

Вероятно, 90% производимого сегодня стекла является известковым.

Свинцовые стекла. Свинцовые стекла изготавливают сплавлением оксида свинца PbO с кремнеземом, соединением натрия или калия (содой или поташем) и малыми добавками других оксидов. Это делает его одним из лучших изоляторов для использования в электронике. Те же характеристики придают свинцовым стеклам сверкание и блеск, украшающие самые утонченные изделия столовой посуды и произведения искусства. Большинство стекол, называемых хрусталем, являются свинцовыми.

Боросиликатные стекла. Стекла с высоким содержанием SiO2, низким — щелочного металла и значительным — оксида бора B2O3 называются боросиликатными. В зависимости от конкретного состава стойкость к термоудару таких стекол в 2-5 раз выше, чем у известковых или свинцовых;

они обычно намного превосходят другие стекла по химической стойкости и имеют свойства, полезные для применения в электротехнике.

Такое сочетание свойств сделало возможным производство новых стеклянных изделий, в том числе промышленных труб, рабочих колес центробежных насосов и домашней кухонной посуды. Зеркало крупнейшего телескопа в мире на г. Паломар в Калифорнии изготовлено из стекла сорта "пирекс".

6. Виды стекла Стекло оконное (листовое) – бесцветное, прозрачное натрий-кальций-силикатное стекло, изготавливаемое методами флоат или вертикального вытягивания без какой-либо дополнительной обработки поверхностей, имеющее вид плоских прямоугольных листов, толщина которых мала по отношению к длине и ширине. Стекло в соответствии с его оптическими искажениями и допускаемыми пороками подразделяют на марки М0, M1, M2, М3, М4, М5, М6, М7. Стекло в зависимости от категории размеров подразделяют на:

стекло твердых размеров (ТР);

стекло свободных размеров (СВР).

Стекло листовое узорчатое применяется для декоративного остекления переплетов, дверей, перегородок и получения рассеянного света с частичным исключением видимости. Изготовляют путем прокатывания стекломассы между двумя валиками, которые оставляют на одной или обеих сторонах четкий рельефный узор.

Бывает бесцветное и цветное, окрашенное в массе или поверхностным нанесением пленок окислов разных металлов.

Стекло армированное листовое имеет заложенную внутрь стальную сетку.

Армированное стекло содержит в толще своей проволочную сетку;

оно более прочно, чем обычное;

при разбивании ударами или растрескивании во время пожара осколки его не рассыпаются. Применяют в жилых, гражданских и других зданиях для остекления фонарей, ограждения балконов, лестниц, лифтов и других частей зданий, подвергающихся различим вибрационным ударам и динамическим нагрузкам.

Стекло увиолевое изготовляется из химически чистых материалов. Оно способно пропускать не менее 25% ультрафиолетовых лучей. Применяют для остекления отдельных помещений лечебных, детских, оздоровительных учреждений.

Стекло теплозащитное (теплопоглощающее) обладает пониженной пропускаемостью инфракрасных лучей. Эти свойства придаются стеклу путем покрытия его различными окислами металлов, которые одновременно окрашивают стекло в цвета от серо-голубого до сине-фиолетового, Применяется в районах с жарким климатом.

Стекло светорассеивающее применяется тогда, когда требуется пропускать рассеянный свет с полным или частичным отсутствием видимости. Оно бывает глушеное (цветное или молочно-белое) и матированное (бесцветное или цветное).

Стекло цветное листовое окрашивается в массе в различные цвета. Бывает гладким, рифленым и узорчатым с одной или двух сторон. Применяют для декоративного оформления детских учреждений, парков, павильонов, беседок. Изготовляется разных размеров толщиной 3 мм.

Стекло плоское закаленное применяется для остекления дверей, потолков, т. е. там, где требуется повышенная механическая прочность и термическая стойкость.

Стекло оптическое - прозрачное стекло любого химического состава, обладающее высокой степенью однородности.

Оптическое стекло применяется для изготовления линз, призм, кювет и др. Стекло для оптических приборов изготовлялось уже в 18 веке, однако возникновения собственно производства оптического стекла относится к началу 19 века, когда швейцарским учёным П. Гинаном был изобретён способ механического размешивания стекломассы во время варки и охлаждения. Этот приём позволил получить стекло высокой степени однородности.

До 1914 г. производство оптического стекла существовало только в Англии, Франции и Германии. В России начало производства оптического стекла относится к 1916.

Основное требование, предъявляемое к оптическому стеклу -- это высокая степень однородности. Отсутствие однородности вызывает отклонение лучей света от их правильного пути, что делает стекло негодным для его прямого назначения. Оптическое стекло должно иметь определённые оптические свойства-- точные величины показателей преломления для лучей различных длин волн.

Оптические свойства стекла зависят от его химического состава. Разнообразным сочетанием окислов удаётся получить стекло с требуемыми значениями оптических постоянных. Прозрачность оптического стекла должна быть высокой, порядка 90-97% на 100 мм пути луча в стекле.

7. Современные способы обработки стекла 7.1. Механические виды обработки стекла Сверление. Стекло – хрупкий, сложный в обработке материал. Чтобы минимизировать риски, при сверлении стекла используют современную высокоточную аппаратуру. Сегодня существуют станки для сверления стекла, пригодные для работы с заготовками различных размеров, а также с различной компоновкой – вертикальной либо горизонтальной.

Резка стекла относительно несложна, однако требует предельной аккуратности.

Стекло кладут на абсолютно гладкую поверхность (например, пластиковую столешницу кухонного стола). Стеклорезом работают по линейке или по ровной рейке.

Обработка кромки стекла - следующая стадия работы со стеклом. Обрабатывается кромка стекла на специальных станках, однако в домашних условиях можно пользоваться напильником или точильным бруском.

Фацет – это обработка края стекла наподобие обычной трапециевидной кромки с очень широкой закошенной боковой гранью трапеции. Фактически по краям изделия образуется дополнительная грань под небольшим углом к основной поверхности. Фацет очень мощный декоративный элемент. Сама технология такова: Станок скашивает острый край, фаску, тем самым ограняя стекло и делая его края красивыми и безопасными. Затем эти кусочки с помощью УФ-клея наклеивают на стекло-основу, создавая узор. Часто фацет сочетают с фьюзингом и матировкой. Таким образом, к примеру, украшают межкомнатные двери. На обработанное пескоструйным аппаратом стекло со впаяными цветными стеклышками дополнительно наклеивают зеркальные кусочки фацета.

7.2. Матирование стекла, цветное матирование – технология, позволяющая получить на поверхности стекла непрозрачный матовый слой, рисунки на стекле.

Полученное таким образом изображение является практически вечным, его нельзя соскоблить, оно ничем не стирается, не смывается, так как при такой обработке происходит изменение самой структуры поверхностного слоя стекла.

Цветное матирование стекла — один из наиболее распространенных способов декорирования художественного стекла, нанесение рисунка на стекле.

Существуют следующие технологии матирования стекла, нанесения рисунка на стекле:

1. Матирование стекла с помощью нанесение матовых обжиговых покрытий имитирующих эффект травления;

2. Матирование стекла химической обработкой:

- Матирование стекла пастами применяется для декорирования стекла как вспомогательный способ, например в дополнение к полировке.

- Матирование стекла растворами используется на заводах по производству осветительного листового стекла, а также стеклянных бытовых изделий. Данный способ позволяет регулировать процесс матирования стекла в широких пределах, получать такие виды декора, как грубое матирование, "морозное" матирование, тонкое матирование, "шелковистое" матирование.

- При матировании стекла печатью и письмом раствор, состоящий из фторида аммония, фтористо-водородной кислоты, других компонентов, наносят на поверхность стекла пером, кистью или штемпелем. С целью массового переноса размножения увеличенных или уменьшенных рисунков на стекле одновременно на большое количество изделий применяют пантографы и шлифовальные машины.

3. Матирование стекла с помощью нанесения матовых безобжиговых покрытий.

Технология заключается в нанесении на поверхность стекла органических белых, полупрозрачных лаков, красок. По сравнению с другими способами матирования данный метод менее энергоемок;

4. Матирование стекла механической обработкой:

- шлифовка;

- гранение (способ обработки стеклоизделия, при котором на его поверхности режущей кромкой абразивных инструментов создаются узоры, рисунки на стекле в виде разнообразных надрезов);

- гравировка (на поверхности изделия вырезаются различные изображения, орнаменты, надписи. Гравированные рисунки на стекле бывают как выпуклые, углубленные);

- пескоструйная обработка (слой стекла снимается струей свободного абразивного материала);

5. Матирование стекла с использованием альтернативных источников энергии.

Лазер успешно применяют для матирования стеклоизделий. Помимо лазера применяют ультразвуковую обработку, гравирование электрическим током. Матирование стекла химической обработкой.

7.3. Закалка стекла Закалка стекла - это термическая обработка стекла с целью изменения его физических свойств. Закаленное стекло обладает большей стойкостью к удару и разбивается на множество мелких неопасных осколков. Современные ГОСТы требуют использования закаленного стекла при производстве стеклянной мебели, межофисных перегородок, остеклении лестничных ограждений, холодильных прилавков, медицинских прозрачных шкафов, в виде изделий для духовых шкафов, электрических и газовых плит, полок холодильников, створок и полок в мебельном производстве, окон в наземном транспорте, стеклопакетах, как одинарное стекло для остекления фасадов, витражей, зенитных фонарей, стеклянных кровель и крыш, перегородках и цельных стеклянных дверей, остекления оранжерей, в качестве стекол для ограждений, в поездах.

Основные качества закаленного стекла:

7.3.1. Безопасность При разрушении оно рассыпается на множество мелких фрагментов, кромки которых притуплены, следовательно, таким стеклом невозможно порезаться. Закаленное стекло применяется в детских садах, школах, местах общественного пользования.

7.3.2. Высокая прочность Закаленное стекло примерно в пять раз прочнее, чем незакаленное или ламинированное стекло, поэтому в состоянии выдерживать значительные статические или ударные нагрузки с большими прогибами без разрушения. Поэтому изделия из закаленного стекла используют для эксплуатации в условиях определенных нагрузок, например, окна, витрины с большой ветровой нагрузкой, стекла стеклянных крыш, зенитных фонарей, которые должны выдерживать снеговую нагрузку и падение случайных предметов.

7.3.3. Устойчивость к перепаду температур Это свойство позволяет использовать изделия из закаленного стекла при значительных изменениях температур эксплуатации, например, в духовых шкафах газовых и электроплит с температурой до 300°С.

7.3.4. Экологичность Это ещё одно важное свойство стекла. Основой стекла является кремний. Его соединения, силикаты, распространены в природе в огромном количестве минералов.

Ни сырье, ни сам продукт — стекло, не наносит природе никакого вреда. Оптические свойства стекла (коэффициенты пропускания, поглощения, отражения) после закаливания практически не изменяются.

7.4. Моллирование стекла Моллирование (от лат. mollio — размягчаю, плавлю) — технология формовки промышленных и художественных криволинейных изделий из нагретого листового стекла.

Стекло при температуре 600—700 °C становится относительно текучим и медленно деформируется под действием собственного веса, принимая форму опорной поверхности (формы, матрицы). При этом лист сохраняет целостность и гладкость собственной поверхности.

7.5. Гравирование стекла Гравирование стекла — группа способов создания изображения (рисунка, надписи, орнамента) на поверхности стекла посредством какого-либо механического либо химического воздействия на неё. Широко применяется как для художественного декорирования изделий из стекла (создание гравюр, скульптур, оформление посуды и т. п.), так и в технике (создание прозрачных шкал и пр.). По природе воздействия на поверхность стекла различают:

- механические способы гравирования, гранение, шлифование, резание, выстукивание, абразивно-струйная обработка;

- химическое гравирование (травление), основанное на воздействии на поверхность стекла различных реагентов, разрушающих соединения кремния. После обработки на поверхности стекла образуется слой нерастворимых или растворимых солей, в первом случае рисунок будет матовый, во втором — стекло может остаться прозрачным. Другие химические способы обработки стекла — просветление, основанное на выщелачивании оксидов металлов;

цветное травление, при котором в поверхностный слой стекла диффундируют ионы серебра или меди, а ионы щелочных металлов покидают его.

Промежуточное положение между механическим и химическим гравированием занимает технология, основанная на нанесении на поверхность стекла клеевого слоя (используют, например, костный или мездровый клей). Связь клея со стеклом оказывается более прочной, чем связи частиц стекла между собой. Деформирующийся при высыхании и затвердевании слой клея вырывает с поверхности стекла отдельные частицы, формируя рисунок.

Современные способы гравирования — ультразвуковое, электродное, электронно ионное, лазерное гравирование;

в некоторых случаях дают принципиально новые возможности по обработке стекла. Например, лазерное гравирование позволяет создавать изображения не только на поверхности, но и в объёме материала, в том числе трёхмерные.

Литература Дополнительная:

1. Айрапетов Д.П. Материалы и архитектура. – М.: Стройиздат., 1987.

2. Байер В.Е. Строительные материалы: Учебник. – М.: Архитектура-С, 2004.

3. Байер В.Е. Материаловедение для архитекторов, рестовратовров, дизайнеров. – М.: Астрель. АСТ, 2004.

4. Байер В.Е. лабораторные работы по курсу архитектурного материаловедения. – М.: Высшая школа, 1987.

Интернет:

1. http://ru.wikipedia.org/wiki/Стекло 2. http://www.stekloimir.ru/browse.php?action=article&artid= 3. http://www.pereplet.ru/obrazovanie/stsoros/60.html 4. http://www.what-this.ru/science/raw_materials/glass.php 5. http://www.healthmaker.newmail.ru/uk-steklo-istorija-stekla-i.html 6. http://www.steklotrade.com/ 7. http://www.mw-light.ru/articles/view/1.htm 5. Металл. Основные свойства и особенности материала. Эволюция технологий обработки металла. Современные технологии обработки металла. Эстетический потенциал металла. Техника изображения металла.

5.1. Начало металлургии.

Медный век приблизительно охватывает период 4—3 тысячелетия до н. э.. Во времена энеолита были распространены медные орудия, но преобладали по-прежнему каменные.

Первое знакомство человека с медью произошло через самородки, которые принимали за камни и пытались обычным образом обработать, ударяя по ним другими камнями. От самородков куски не откалывались, но деформировались, и им можно было придать необходимую форму (холодная ковка). В некоторых культурах самородки после ковки прогревали, что приводило к уничтожению межкристаллических связей, делающих металл хрупким. Несмотря на свою мягкость медь имела важное преимущество — медное орудие можно было починить, а каменное приходилось делать заново.

Древнейшие в мире металлические вещи найдены при раскопках в Анатолии (ныешняя Турция). В Чатал-Гуюке ок. 6000 г. до н. э. научились выплавлять медь из руды и начали применять ее для изготовления украшений. В Двуречье металл узнали в VI тысячелетии, тогда же украшения из самородной меди появились в долине Инда. В Египте и на Балканском полуострове их делали в V тысячелетии. К началу IV тысячелетия до н. э.

медные изделия вошли в обиход культур Восточной Европы.

С IV тысячелетия до н. э. медные и бронзовые орудия труда начали вытеснять каменные.

Первые находки медных предметов в Южной Америке относятся к II — I тысячелетиям до н. э. В дальнейшем народы Анд достигли большого мастерства в металлургии меди.

Впоследствии там стала выплавлять мышьяковую и оловяную бронзу. Государство инков Тауантинсуйу уже может считаться цивилизацией развитого бронзового века.

В четвертом тысячелетии до нашей эры древние кузнецы сделали открытие. Если смешать мягкую медь с мягким оловом, то сплав получается более твердым. Позднее в бронзу стали добавлять мышьяк, свинец и цинк. Медленно, но верно, новая технология получила распространение и существенно повлияла на образ жизни и способы ведения военных действий.

Бронзовый век: 35/33 — 13/11 вв. до н. э., но у различных культур датировка отличается.

Место и время открытия способов получения бронзы достоверно неизвестно. Можно предположить, что бронза была одновременно открыта в нескольких местах. Самые ранние бронзовые изделия с примесями олова обнаружены в Ираке и Иране и датируются концом 4 тысячелетия до н. э. Но есть свидетельства и более раннего появления бронзы в Таиланде в 5-ом. тысячелетии д.н. э.

С началом бронзового века сформировались общества со сложной социальной структурой, хозяйством, основанном на земледелии в комплексе с животноводством, здесь появились города, письменность, государства.

В XV—XIII вв. до н. э. ахейцы завоевали Крит и Киклады, колонизировали многие острова в Эгейском море, основали ряд поселений в глубине территории Греции, на месте которых позднее взросли знаменитые античные города-государства — Коринф, Афины, Дельфы, Фивы..

Эгейская цивилизация установила крупную торговую сеть. Эта сеть импортировала олово и древесный уголь на Кипр, где олово сплавлялось с медью для получения бронзы.

Бронза пользовалась спросом не только в Средиземноморье, но и за его пределами.

Обозначения бронзы в различных индоевропейских языках происходят от одного корня. К началу II тыс. до н. э. начинается распространение индоевропейских племён на восток и запад. Залогом успеха распространения индоевропейцев стало наличие у них таких новаторских технологий, как колесница и меч.

Железо появилось на Ближнем востоке уже в Позднем бронзовом веке. Железо не было более прочным материалом чем бронза, но было гораздо более распространенным. С этого времени начинается совершенствование железных орудий, которое, в конечном счете, привело к появлению современной цивилизации.

5.2. Черные металлы и их сплавы.

Железо – наиболее распространенный металл в земной коре, но его начали применять позднее некоторых других металлов, например золота, меди, олова, свинца, цинка. Это, по-видимому, объясняется тем, что руды железа мало похожи на металл.

Первобытному человеку было трудно догадаться, что из них можно получить металл, пригодный для изготовления нужных ему вещей.

Прошло очень много времени, пока человек научился извлекать железо из руд и делать из него чугун и сталь.

В настоящее время мировая добыча этих руд примерно 350 млн. Т в год.

Из железных руд выплавляются чугун (с содержанием 2,5—4% углерода), сталь (1,5— 0,2% углерода) и железо (0,2—0,4% углерода).

Наиболее широко применяется в промышленности сталь, значительно меньше — чугун и железо.

Чугун выплавляется из железных руд в домнах, работающих на коксе или каменном угле;

сталь и железо переплавляются из чугуна в бессемеровских конверторах, в отражательных мартеновских печах или по способу Томаса.

Значение черных металлов и их сплавов в жизни человеческого общества исключительно велико. Сотни миллионов тонн чугуна и стали используются для строительства железных дорог, мостов, железобетонных зданий, для производства различных машин, электровозов, вагонов, автомобилей, тракторов, кораблей. Из железа изготовляются всевозможные предметы широкого потребления.

В природе встречаются сотни минералов, в состав которых входит железо, но лишь немногие из них являются железной рудой. Это магнетит, гематит, бурый железняк и некоторые другие, которые образуют крупные месторождения, занимающие площади в десятки и сотни квадратных километров.

М а г н и т н ы й ж е л е з н я к, и л и м а г нетит, в химическом отношении представляет соединение окиси железа с закисью железа. Замечательное свойство этого минерала — магнитность.

Г е м а т и т, или к р а с н ы й железняк, имеет большее значение для черной металлургии, чем магнетит. В химическом отношении гематит — окись железа.

Важный источник получения железа — это так называемые б у р ы е ж е л е з н я к и, или л и м о н и т ы, получившие такое название по характерной бурой окраске. В химическом отношении они представляют собой соединение окиси железа с водой.

Ценной особенностью бурых железняков некоторых месторождений России является присутствие в них примесей ванадия, марганца, хрома, никеля, кобальта и других металлов.

Современная техника нуждается не только в обычном чугуне, железе и стали, но и в металле, который обладает повышенной вязкостью, хорошей ковкостью, большой упругостью и другими ценными свойствами. Оказывается, что все эти свойства приобретает сталь, если в состав ее в качестве примеси ввести марганец, хром, титан, ванадий и некоторые другие металлы.

К группе черных металлов наряду с железом относят м а р г а н е ц и хром, так как они большей частью используются в черной металлургии.

Единственная руда металла хрома — х р о м и с т ы й ж е л е з н я к, и л и х р о м и т, — по внешнему виду похожа на магнетит, но, в отличие от него, не обладает магнитными свойствами.

В черной металлургии используются также т и т а н о м а г н е т и т о в ы е руды, ко торые придают особую прочность стали.

5.3. Цветные и благородные металлы.

В группу цветных металлов входят медь, свинец, цинк, олово, алюминий, магний и не которые другие. После железа это главные металлы современной промышленности. Они используются в огромных количествах.

В любой современной машине — автомобиле, тракторе, комбайне, танке и самолете — наиболее важные части сделаны из различных цветных металлов и их сплавов.

Цветные металлы широко используются в строительстве, в научных и заводских ла бораториях.

Медь — металл красновато-желтого цвета. Ценные качества меди — высокая ковкость и электропроводность. Благодаря им она имеет и машиностроению;

для цинкования железного листа, труб и телеграфных проводов.

О л о в о — мягкий металл серебристо-белого цвета, с сильным блеском, обладает хорошей ковкостью и тягучестью. Олово имеет разнообразное применение — в радиотехнике и электротехнике (для изготовления конденсаторов), при изготовлении жести для консервных банок. Из оловосодержащих сплавов делают типографские шрифты и бронзовые втулки.

Никель — серебристый металл, хорошо полируется и сохраняет красивый металлический блеск на воздухе и в воде. Добавка никеля к сталям сильно повышает их вязкость и упругость, что в особенности ценно, например, для брони танков.

Применяются также сплавы никеля с медью и с цинком в различных отраслях техники.

А л ю м и н и й никогда в природе не встречается в металлическом виде, а только в виде окиси, т. е. соединения алюминия с кислородом. Это легкий металл, плотность его 2,7. Он дает прочные и легкие сплавы с цинком, никелем, магнием, марганцем.

По качеству эти сплавы близки или даже несколько превосходят высокосортные стали, поэтому широко применяются в авиационном, автомобильном п электротехническом производстве.

Магний — серебристо-белый ковкий металл, более чем в полтора раза легче алюминия. Сплавы магния с алюминием, цинком и с другими металлами широко используются в самолетостроении и автомобилестроении. Инструменты и отдельные части машин, изготовленные из магниевых сплавов, отличаются большой прочностью и легкостью.

Золото, платину и серебро называют благородными металлами. Это очень стойкие металлы: они не растворяются в большинстве кислот и щелочей и не соединяются с кислородом воздуха. Поэтому изделия из этих металлов сохраняются без каких-либо изменений в течение многих тысячелетий. Первое место по своему значению занимает золото, за которым следует платина, а затем уже серебро.

По мнению многих ученых, золото применялось первобытным человеком раньше меди.

З о л о т о – блестящий, очень тяжелый металл красивого ярко-желтого цвета.

Золото очень тягуче и ковко;

из 0,1 Г можно вытянуть тонкую проволочку длиной в м или расплющить его в тончайшие листочки (фольгу) толщиной в 0,0002 мм. Золото встречается в природе главным образом в самородном состоянии, причем оно почти всегда содержит в своем составе серебро, медь и некоторые другие металлы. Величина отдельных золотин колеблется от пылевидных крупинок до самородков весом в десятки килограммов. Самый крупный самородок под названием «Желанный гость»

был найден в Австралии, весил он 70,91 кг.

Главные области применения золота — чеканка монет и ювелирные изделия;

небольшое количество используется в зубоврачебном деле и в фарфоровой промышленности в качестве краски.

По приблизительным подсчетам за все время существования человечества добыто примерно 50 тыс. Т золота.

Значительная часть его хранится в банках в виде монет и слитков.

Мировые запасы золота очень велики, но точно еще не подсчитаны.

Платина – благородный металл серебряно-белого цвета, встречающийся в природе в самородном виде. Платина ковка и тягуча. Плавится при 1770°.

Характерная особенность платины — обязательное присутствие в ней примеси редко встречающихся металлов – палладия, осьмия, иридия, родия и рутения.

Спутники платины (платиноиды) высоко ценятся в технике. Так, например, палладий употребляется для изготовления мелких радиодеталей, телефонного оборудования. Иридий — для изготовления наконечников точных приборов и «вечных» перьев. Осьмий используется в медицине. Родий — в гальванопластике, а рутений в сплаве с иридием — для изготовления термоэлементов. Платина была очень давно известна индейцам Южной Америки, которые добывали ее из россыпей на территории современной Колумбии. Впервые в России она была обнаружена в 1819 г. на Урале.

Платина, так же как и золото, встречается в виде мелких зерен, чешуек, пластин и реже — в форме самородков до 9 кГ весом. Платина применяется для изготовления лабораторной и заводской аппаратуры, в некоторых химических производствах, в зубоврачебном деле, рентгенологии, фотографии, в автомобильных каталитических нейтрализаторах для очистки выхлопа от вредных примесей, а также в качестве драгоценного металла в ювелирных изделиях.

Серебро – металл характерного серебряно-белого цвета, менее ценный, чем золото или платина. С большинством тяжелых металлов серебро образует сплавы. Так, например, сплав серебра с медью применяется для чеканки монет и выделки серебряных изделий. Чистое серебро употребляется для серебрения и в кинофотопромышленности.

Многочисленные соединения серебра также применяются в химических и физических лабораториях.

5.4. Редкие и редкоземельные металлы.

В настоящее время из 105 химических элементов периодической системы Д. И.

Менделеева в промышленности используется около 80 элементов, в том числе большая группа редких и рассеянных металлов. К ним относятся литий, бериллий, титан, вольфрам, молибден, висмут, тантал, скандий, ванадий, галлий, германий, рубидий, иттрий, цирконий, ниобий, индий, теллур, а также радиоактивные металлы — уран, радий, торий п др.

К этой же группе редких и рассеянных металлов относят и так называемые «редкие земли», которые занимают в периодической системе элементов Д. И.

Менделеева номера с 57 по 71 (церий, лантан и др.).

Преобладающее большинство редких и рассеянных металлов содержится в земной коре в очень малых количествах, порядка тысячных, десятитысячных и даже стотысячных долей процента. Исключение составляют титан, ванадий, литий, бериллий и некоторые другие. За исключением молибдена, вольфрама и титана, большинство редких рассеянных металлов не образует самостоятельных месторож дений. Так, например, свинцово-цинковые и медно-колчеданные руды многих месторождений очень часто содержат индий, галлий, таллий, германий, селен, теллур, которые попутно извлекаются при переработке руд на главные металлы — медь, свинец и цинк.

Свойства редких металлов весьма разнообразны и необычайно ценны.

Рассмотрим наиболее важные в промышленном отношении редкие и рассеянные металлы.

Б е р и л л и й п р и м е н я е т с я в с п л а в а х с медью, алюминием и магнием. Эти сплавы обладают большой прочностью, химической устойчивостью и легкостью. Твердость железа от прибавления бериллия увеличивается в 6 раз.

Ванадий идет для производства особо вязких и прочных сталей и входит важной составной частью в сплав с алюминием. Эти стали и сплав используются в автомобильной и авиационной промышленности. Соединения ванадия употребляются в производстве различных красок, в фотографии и медицине.

Г а л л и й используется для изготовления высокотемпературных кварцевых термометров, заменяя в них ртуть, для специальных оптических зеркал, а также в медицине.

Г е р м а н и й, и н д и й, с е л е н, т е л лур и некоторые другие используются в полупроводниках, для изготовления стекол с очень высоким показателем преломления, в радиотехнике как элементы с очень высоким сопротивлением и в медицине.

Литий дает легкие и вместе с тем твердые сплавы с алюминием, магнием и другими металлами. Литий используется в технике и медицине.

Молибден и в о л ь ф р а м о т л и ч а ются значительной твердостью, ковкостью, высокой химической стойкостью и тугоплавкостью. Температура плавления молибдена 2600°, а вольфрама 3400°, т. е. выше, чем у всех других ме таллов. Значительная часть молибдена и вольфрама применяется в качестве добавок при выплавке специальных сортов стали, используемых для изготовления различных видов быстрорежущих инструментов, котлов высокого давления, наиболее ответственных частей автомобилей и др.

Молибден и вольфрам применяются также для электротехнических приборов, радио и рентгена.

Ниобий и т а н т а л применяются в производстве особо прочных сортов стали, используемых в технике. Особую роль играет тантал в электровакуумной технике.

Рубидий, ц е з и й и с е л е н благодаря своим особым фотоэлектрическим свойствам необходимы в производстве фотоэлементов.

Титан обладает высокой температурой плавления (1725°) и температурой кипения (более 3000°), в нем сочетается легкость с большой прочностью (равной прочности стали). Титан очень стоек к воздействию кислот и щелочей, не поддается ржавлению. Поэтому металлический титан теперь широко применяют в реактивных самолетах и в других областях новейшей техники. Двуокись титана используется для изготовления высококачественных белил, лаков, эмалей, водонепроницаемых материалов. Титан идет в качестве добавки для получения сверхпрочных сталей.

Относительно недавно используется в промышленности цирконий. Окись циркония принадлежит к наиболее огнеупорным окисям. Ее употребляют для изготовления тиглей, химически устойчивых кирпичей и высокотемпературных цементов.

Из циркониевых сталей делают хорошую броню, а с никелем эти стали применяются для производства быстрорежущих инструментов. В последнее время цирконий стал употребляться для изготовления ядерных реакторов.

К радиоактивным металлам относятся т о р и й, у р а н и р ад и й. В з е м н о й к о р е и х немного.

Из радиоактивных металлов особенно важен уран. Будучи исключительно активным элементом, уран никогда не встречается в самородном виде, а только в соединениях с другими элементами. При расщеплении 1 Т урана выделяется столько же энергии, как при сжигании 100 тыс.тонн угля.

Радий применяется пока главным образом для научных исследований и в медицине.

5.5. Применение цветных металлов и сплавов.

Трудно описать все возможные области применения цветных металлов. Ведь это, например, неодим и гадолиний, придающие, теплостойкость магнию;

туллий, радиоактивный изотоп которого стал основой создания переносного рентгеновского аппарата.

Алюминий - король воздуха. Его соперник в авиации - титан. Титановые сплавы несколько тяжелее лучших алюминиевых, но прочнее их в 3—4 раза и выдерживают вдвое более высокую рабочую температуру.

Зато алюминий теснит медь в электропромышленности, олово — в изготовлении консервных банок, свинец— в оболочках электрокабелей Из него делают оконные рамы и переплеты, различные облицовочные детали.

Медь по-прежнему незаменима в электропромышленности, она идет на подшипники, используется при изготовлении ряда лекарств. Давно кончились медный и бронзовый века, но потребление меди с каждым годом увеличивается и расширяется.

Ртуть тоже обслуживает одновременно многие отрасли хозяйства — медицину (сулема и многое другое), горное дело (гремучая ртуть в детонаторах), электротехнику (ртутные выпрямители) и т. д.

Золото оказалось хорошим сварочным металлом и используется сейчас в ядерных реакторах, в деталях ракет и самолетов (прежде всего в реактивных двигателях).

Перед платиной открыты двери атомной и реактивной промышленности, электроники и т.д. Платина – отличный катализатор. Это, лучший из известных неорганических ускорителей химических реакций.

Соединения серебра входят в состав кино- и фотопленок;

серебро губит бактерии, поэтому им покрывают поверхности многих устройств в пищевой и консервной промышленности;

чистое серебро, благодаря своей высокой электропроводности, становится материалом для изготовления ответственейших деталей во многих приборах.

Бериллий замедляет нейтроны в атомных реакторах, в сплаве с медью поставляет сверхупругие пружины, сверхпрочные клапаны и подшипники. А в сплаве с алюминием он готов соперничать с титаном в самолетостроении.

Стронций великолепно поглощает газы. Он же повышает твердость меди, свинца, используется красильщиками, добавляется в оптическое стекло.

Рубидий и цезий (вернее, их соединения) теснят натрий и калий в аккумуляторах, используются в фотоэлементах.

Сплавы.. Бронза - медь, олово, алюминий, свинец;

латунь - медь плюс цинк;

сталь сплав железа с угле¬родом плюс вольфрам или хром, никель, кобальт или марганец. А порой сплав включает в себя сразу несколько металлов, понемногу, конечно. Так, дюралюминий - сплав авиации — включает в себя, кроме самого алюминия, 5% меди и по 1% марганца и магния.

В электротехнике применяются сплавы алюминия с магнием, кремнием и кадмием.

Сплавы никеля и хрома выдерживающие высокие температуры стали материалом лопаток реактивных двигателей, деталей газовых турбин, жаропрочных труб. Еще улучшает их качество прибавка кобальта.

Хром придает сталям особую твердость. Из хромистой стали изготовляют скальпель хирурга и резец токаря, бритву и сверло. Благодаря добавлению вольфрама в металл, из которого делают резцы, достигнуты современные скорости резания металлов - тысячи метров в минуту. «На стали» главным образе работают ванадий и марганец, молибден и рений. Без этих «витаминов стали», как их часто называют, невозможна современная промышленность 5.6. Методы обработки металлов.

5.6.1. Литье.

Нас окружает масса вещей, изготовленных при помощи литья. Радиаторы центрального отопления - это чугунное литье. Мясорубка, жаровня, ступка тоже отлиты из чугуна и других сплавов. Но всего больше литых деталей в разных машинах.

Никаким другим способом нельзя придать металлу такие замысловатые формы, какие получают литьем, т. е. используя свойство жидкости приобретать форму сосуда. Метод изготовления изделий литьем позволяет наиболее целесообразно распределить металл в изделии. Где деталь подвергается большей нагрузке, сечение делают большим, а места, на которые падает небольшая нагрузка, — более тонкими. При этом точными методами литья удается изготовлять детали сложной конфигурации, и настолько точно, что они почти не требуют последующей обработки на станках.

Отливки делают обычно не из чистых металлов, а из их сплавов - чугуна, стали, бронзы, латуни, баббита, дюралюминия.

У конструктора большой выбор металлов и сплавов, и он тщательно взвешивает достоинства и недостатки каждого. Для литья имеет значение не только прочность сплава.

Важно знать, хорошо ли он льется, как быстро затвердевает, какую дает усадку, т.е.

насколько он уменьшается в объеме при затвердевании.

Если вылить на блюдце несколько капель разных жидкостей - воды, керосина, подсолнечного масла, сметаны, можно увидеть, что вода и керосин растекаются гораздо быстрее сметаны. Они обладают, как говорят металлурги, лучшей жидкотекучестью. Так же и металлические сплавы: одни растекаются так же быстро, как вода, другие очень медленно. Если сплав в жидком состоянии подвижен и невязок, то он легко заполнит любую сложную форму, быстро проникнет в ее тончайшие извилины. Из такого сплава можно получать отливку с тонкими стенками. Из сплавов, которые расплываются медленно, лениво, тонкостенную отливку не получишь;

они могут застыть прежде, чем успеют заполнить все извилины формы. Из таких сплавов можно изготовлять лишь отливки простейших форм.

Разные сплавы обладают разной усадкой. Если этого заранее не предусмотреть, в отливке могут оказаться трещины. Сплавы с низкой жидкотекучестью часто образуют усадочные раковины, и внутри отливки остаются пустоты.

Чугун — один из лучших литейных сплавов, он оттеснил даже сталь, несмотря на то что она прочнее и не такая хрупкая. Объясняется это тем, что сталь по литейным свойствам уступает чугуну и обладает меньшей жидкотекучестью. Поэтому при работе с ней приходится прибегать к различным ухищрениям, добиваясь, чтобы металл заполнил всю форму, чтобы в отливке не образовались трещины или раковины.

Литейная форма.

Задача литейщика — получить заготовку, которая по_форме и качеству поверхности была бы близка к детали и требовала минимальной дополнительной обработки на станках.

При этом принимаются во внимание затраты материалов и труда, возможности механизации процессов и другие факторы, определяющие экономичность. Существуют различные методы литья.

Самый древний - литье в песчано-глинистые формы, или, как говорят, литье в землю.

Недостаток этого метода заключается в том, что песчано-глинистые формы пригодны лишь для разового пользования.

Для получения отливок применяют также полупостоянные формы, их делают из особых, обжигаемых при высокой температуре (600—700°) смесей. Они служат обычно 40—50 раз. Очень эффективны постоянные металлические (кокильные) формы, которые можно использовать для заливки металла сотни и даже тысячи раз.

Стремление сделать такие отливки, которые не требовали бы дополнительной обработки на станках, породило многочисленные методы точного литья: в оболочковую форму, под давлением, кокильное, центробежное и др. Ниже мы остановимся на этих методах подробнее.

Литье в землю.

Чтобы отлить даже простое изделие, например втулку из чугуна, нужно проделать очень сложную работу, выполнить множество операций. Сначала в модельном цехе изготовляют модель втулки. Ее обычно делают из дерева или металла, она разъемная и состоит из двух половинок. Затем подготавливают из земли и различных добавок формовочную смесь. Но у втулки есть внутреннее отверстие — значит, необходимо приготовить еще одну смесь — для стержней. Назначение стержней — заполнить те места в форме, которые в детали, в данном случае во втулке, соответствуют отверстиям.

Когда смесь для формы готова, формовщик делает земляную форму втулки. Он берет одну половину модели и кладет ее на металлическую плиту - под модельную доску. На эту же плиту он ставит металлический ящик без дна – опоку, так, чтобы внутри него оказалась половина модели. После этого опоку плотно набивают формовочной землей, а затем переворачивают, чтобы половинка модели оказалась разъемом вверх. На эту опоку формовщик ставит еще одну. В стенках опок снаружи сделаны петли. В них вставляются металлические штыри, и таким образом две опоки скрепляются друг с другом.

В верхнюю опоку кладется вторая половинка модели так, чтобы она точно попала на первую. Формовщик вставляет в верхнюю половину опоки два деревянных конусных брусочка. Если брусочки извлечь, в форме останутся два отверстия. В одно можно заливать металл, а другое служит для выхода воздуха и газов. Теперь и эту опоку тоже можно заполнить смесью и хорошо уплотнить. Плотность земли всюду должна быть одинаковой.

Теперь из земли надо вынуть деревянную модель. Для этого верхнюю опоку осторожно снимают с нижней и вынимают обе половинки модели;

в земле остаются четкие отпечатки двух половинок втулки. Их и уже приготовленный стержень покрывают особой краской — противопригарной. Затем в полость формы вставляют стержень и прорезают в земле канал, соединяющий отверстия для заливки с полостью формы,— литниковый ход. Нижнюю половину опоки снова накрывают верхней и на нее накладывают груз. Все готово: в земляной массе получилась форма совершенно такая же, как втулка;

после того как форма немного подсохнет, в нее можно заливать металл.

Подводят ковш, и жидкий металл заливают в отверстие формы. Отливка готова. Нужно только подождать, пока она остынет, и тогда ее можно вынуть - выбить из формы.

Однако на полученной отливке остаются наросты от литникового хода и отвода для газа - выпора. Их легко отделить одним-двумя ударами молотка. После этого остается только очистить отливку от приставшей формовочной земли.

Литейные без земли Кокиль - французское слово, в переводе на русский язык означает «раковина». Это толстостенная металлическая форма. К ней прибегают тогда, когда необходимо изготовлять большое количество одинаковых отливок.

Перед заливкой металла в одну из половин кокиля вставляют стержни. Затем две половины кокиля соединяют и плотно скрепляют. В собранный таким образом кокиль заливают жидкий металл. Здесь он очень быстро затвердевает. Через несколько минут после заливки деталь можно уже вынуть. Затем внутреннюю поверхность кокиля продувают сжатым воздухом, прокрашивают и... снова начинают литье. Таким образом, в один и тот же кокиль можно заливать металл в течение нескольких часов подряд и за это время получить сотни и даже тысячи отливок.

Этот способ имеет много преимуществ перед литьем в земляные формы. Не нужна формовочная земля, отпадает необходимость во многих машинах: землесмесительных, формовочных, кранах и т. д. Отливки получаются такими точными, что не нуждаются в дальнейшей обработке на станках. Но зато на производство самих кокилей приходится затрачивать много дорогостоящего металла, труда и времени. Однако, в конечном счете эти дополнительные затраты оправдываются.

Литье под давлением Мы уже знаем, что литейные сплавы отличаются разной степенью жидкотекучести. Но оказалось, что если подвергнуть слой жидкого металла усиленному давлению, то металл можно заставить течь быстрее. Однако обыкновенные кокили не выдерживают высокого давления и разрушаются. Поэтому для литья под давлением изготовляют пресс-формы из специальной стали. (Этот метод литья иногда называют еще пресс-литьем.) Жидкий металл входит в форму не под действием силы тяжести, а как бы впрессовывается в нее под давлением сжатого воздуха или поршня. Металл при этом быстро затвердевает.

Этот способ литья применяется главным образом при отливке деталей из легких и цветных металлов: из цинковых, алюминиевых, магниевых и медных сплавов. Машины для литья под давлением способны выпускать по нескольку тысяч отливок в смену. Таким способом можно получать отливки с очень тонкими стенками.


Литье по выплавляемым моделям.

Поиски лучших методов литья привели к еще одному решению: делать модели из особого легкоплавкого воскообразного вещества. Такую модель покрывают огнеупорной керамической оболочкой и заформовывают в опоку. Горячий металл расплавляет воск (парафин, стеарин) и занимает его место.

Так в начале прошлого столетия делал отливки знаменитый мастер художественного литья В. П. Екимов. Смысл способа в том, что модель не надо извлекать из формы, она сама выплавляется. Это позволяет получать из чугуна, стали и бронзы очень точные отливки. Кроме того, этот процесс хорошо поддается автоматизации.

Корковые (оболочковые) формы Иногда формы делаются не парафиновые или восковые, а из песчано-смоляных смесей (кварцевый песок и небольшое количество порошка особой искусственной смолы — пульвербакелита). Смола при нагреве до 200—250° плавится, обволакивает зерна песка, а затем затвердевает и скрепляет их между собой. При этом способе также не надо ни опок, ни большого количества формовочной земли, ни металла для кокилей. Правда, отливки получаются не такими точными, как при литье по выплавляемым моделям, но гораздо точнее, чем в земляных формах.

Центробежный способ литья Он основан на использовании центробежной силы, прижимающей металл к стенкам формы. Давление достигает нескольких атмосфер и позволяет получать отливки высокого качества. Этот способ очень эффективен.

5.6.2. Ковка и штамповка.

С того времени, как человек узнал железо, он начал искать способы сделать его крепче, надежнее и в то же время придать ему нужную форму. Губчатое железо в холодном состоянии били колотушками, чтобы «выжать из него соки», т. е. удалить примеси. Затем, чтобы легче было придать металлу нужную форму, догадались бить его в нагретом состоянии. Этот способ называли горячей ковкой.

Ковка - один пз самых старых методов обработки металлов. Орудиями труда кузнеца в далеком прошлом были наковальня, молот и простейшие инструменты: бородки, зубила, гладилки и т.п.

В XVI в. появились молоты, которые приводились в действие энергией движущейся воды (водяной привод). Это дало возможность увеличить вес молота (падающего бойка) в 10— 15 раз — до 400 кг. Сила его удара, естественно, значительно возросла.

С появлением паровых машин открылись новые возможности для увеличения силы удара молота. Почти одновременно с паровозом родился паровой молот. Его боек (его называют еще бабой) весил уже несколько тонн. Но и этого оказалось мало! Все увеличивавшийся вес изделий (валы кораблей, стволы пушек) требовал более мощных молотов.

Появились прессы, которые сдавливали крупные, хорошо нагретые стальные слитки и этим придавали им нужную форму. В то же время (60—70-е годы прошлого века) появились прокатные станы. Но кузнечная обработка не потеряла после этого своего значения. В наше время она получила новое развитие. Ковкой не только придают металлу нужную форму, но и одновременно улучшают его качество: делают его более однородным и прочным.

Существуют два способа ковки - свободная ковка и штамповка.

При свободной ковке заготовку, которую нужно отковать, кладут, не закрепляя, на неподвижную подставку наковальню, над которой вниз и вверх ходит молот — боек.

Быстро опуская и поднимая боек, по металлу наносят удары. При этом металл расплющивается (кузнецы говорят «течет»). Ширина и длина заготовки увеличиваются, а толщина уменьшается. После того как заготовку обожмут с одной стороны, ее поворачивают на 90° и вновь куют. Такие операции совершаются до тех пор, пока металл не примет нужной формы. Получается поковка. Очень крупные детали куют на гидравлических прессах. Разница между прессом и молотом в том, что молот ударяет по заготовке, а пресс давит на нее.

Свободной ковкой молотами и прессами можно обрабатывать заготовки любого веса — и самые маленькие, и очень крупные, до 200т, например поковки для турбин электростанций. Однако таким способом невозможно изготовить детали точных размеров и форм. Поковки приходится потом обрабатывать на станках, превращая большую часть металла в стружку.

Из сказанного ясно, что метод свободной ковки не наилучший;

к нему прибегают лишь тогда, когда надо изготовить одну или небольшое количество одинаковых деталей. В массовом производстве, например на автомобильных, авиационных, вагоностроительных заводах, детали не куют, а штампуют.

Штамповка по сути дела — та же ковка, но здесь «течение» металла ограничено формой - штампом.

Штамп состоит из двух половин. Нижняя половина закреплена на наковальне неподвижно, а верхняя прикреплена к бабе молота и перемещается с ней вверх и вниз.

Металл укладывают на нижний штамп. Под ударами молота он заполняет полость штампа, принимая ее форму, так как «течение» металла ограничено стенками штампа.

Заготовки, полученные таким способом, называют штамповками. По форме и размерам они значительно больше приближаются к изделию, чем заготовки, полученные свободной ковкой. А значит, при последующей обработке в стружку уходит меньше металла.

Есть и еще преимущество: отштамповать деталь можно гораздо быстрее, чем отковать.

А насколько штамповка выгоднее других способов, можно судить по следующему примеру. В середине 20 века коленчатые валы вырезали из стальной полосы. При этом в стружку уходило около двух третей металла. Затем валы стали ковать. С поковок, полученных свободной ковкой, приходилось снимать «только» половину металла. Теперь коленчатые валы штампуют.

Почему же совсем не отказаться от свободной ковки? Потому что изготовить штамп сложно и дорого;

его делают из очень крепкой стали и очень точно. Поэтому к штамповке прибегают в тех случаях, когда нужно изготовить достаточно большое количество одинаковых деталей. Только тогда затраты на изготовление штампов оправдываются.

5.6.3. Другие виды механической обработки.

Механическая обработка - обработка заготовки из различных материалов при помощи механического воздействия различной природы с целью создания по заданным формам и размерам изделия или заготовки для последующих технологических операций.

В машиностроении используется 3 вида механической обработки:

5.6.3.1. Обработка резанием, осуществляется на металлорежущих станках путём внедрения инструмента в тело заготовки с последующим выделением стружки и образованием новой поверхности.

Виды резания:

- наружные цилиндрические поверхности: точение, шлифование, притирка, обкатывание, суперфиниширование;

- внутренние цилиндрические поверхности: растачивание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, шлифование, притирка, хонингование, долбление;

- плоскости : строгание, фрезерование, шлифование.

Так, металлозаготовки выполняются и обрабатываются (механообработка), например, при помощи фрезы. Фреза представляет собой зубчатое колесо, при помощи которого легко производить резку фрезеровку металла, а значит, и намного проще выпускать различные металлозаготовки, подгонять их под нужные размеры и т.д. Фреза вращается, и ее остро заточенные зубья с большим процентом точности режут металл, который двигается под ними. Сам процесс называется фрезеровкой или фрезеровка металла.

5.6.3.2. Обработка методом пластической деформации - осуществляется под силовым воздействием внешней силы, при этом меняется форма, конфигурация, размеры, физикомеханические свойства детали. Это процессы: ковка, штамповка, прессование (были рассмотрены выше), накатывание резьбы.

5.6.3.3. Электрофизическая обработка - основана на использовании специфических явлений электрического тока: искра (электроискровая обработка), импульс (электроимпульсная обработка), дуга (электродуговая обработка).

К новым технологиям обработки металлов следует отнести лазерную, плазменную и гидроструйную резку.

Литература Дополнительная:

1. Гаврилов В. П. Как устроены и чем богаты наши недра. — М.: Недра, 1981. — с.

2. Митчелл Р. С. Название минералов: Что они означают? / Пер. с англ. — М.: Мир, 1982. — 248 с.

3. Венецкий С. И. От костра до плазмы: Рассказ о многовековом пути, пройденном металлургией, о поисках и находках, загадках и тайнах, идеях и свершениях. — М.:

Знание, 1986. — 208 с.

4. Шалимова Н. И. Черная металлургия — что это? — 2-е изд., перераб. и доп. — М.:

Металлургия, 1986. — 232 с.

5. Порошковая металлургия: Сб. статей. — М.: Знание, 1983. — 64 с.: ил. — (Новое в жизни, науке, технике).

6. Машиностроение: новые идеи: Сб. / Ред. Г. И. Флиорент. — М.: Знание, 1983. — с.: ил. — (Новое в жизни, науке, технике).

6. Пластмасса. Основные свойства и особенности материала. Эволюция технологий изготовления пластмассовых изделий. Современные технологии изготовления пластмассовых изделий. Эстетический потенциал пластмассы. Современные технологии изготовления пластмассовых изделий. Техника изображения пластмассовых изделий.

6.1. Полимерные материалы. Современные успехи техники и технологии теснейшим образом связаны с широким применением синтетических полимерных материалов. К полимерам относят вещества, молекулы которых образованы многократным соединением молекул исходного продукта - мономера. В зависимости от формы связей исходных молекул полимеры могут иметь линейную или разветвленную структуру строения макромолекулы. В линейных структурах исходные молекулы соединены в длинную цепочку. В разветвленных - имеются ответвления от основной цепи. Ответвления могут быть в одной плоскости - сетчатая структура или в пространстве - трехмерная. Если ответвления состоят из тех же звеньев, что и основная цепь, то такие полимеры называют приватными. Структура строения макромолекулы определяет свойство полимера. Чем больше ответвлений, тем прочнее и устойчивее полимер. Полимеры, имеющие малые макромолекулы, называют олигомерами, обладающими промежуточными свойствами между мономерами и полимерами. Полимеры классифицируют по происхождению, виду реакции образования и свойствам их назначения.


По происхождению полимеры делят на две группы: природные и синтетические.

Иногда выделяют промежуточную группу - искусственные, полученные химическим воздействием на природные. Наиболее обширную и практически неограниченную группу образуют синтетические полимеры, которые широко используются в промышленности.

По характеру реакции образования макромолекул полимеры различают:

полимеризационные, поликонденсационные и химически модифицированные.

Полимеризационные полимеры получают в результате реакции полимеризации.

Конденсационные - конденсацией, модифицированные - химическим взаимодействием. К полимеризационным полимерам относятся полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид, полиизобутилен, фторопласт, полистирол и др.;

поликонденсационным – полиамиды, полиэфиры, полиуретаны, карбамиды, меламины, формальдегиды и т. п.;

химически модифицированным – целлулоид, этролы, поливиниловый спирт и т. п.

Если в реакции полимеризации участвуют два мономера или более, ее называют реакцией сополимеризации, а получаемый продукт - сополимером. Полимеризация может быть вызвана возбуждением мономера облучением, нагреванием и т. п., при котором раскрываются внутренние связи и отдельные свободные радикалы мономера становятся активными.

При химической модификации из мономеров и модифицирующих веществ получают полимеры с новыми свойствами. Химическая модификация является важнейшим и перспективным методом получения сложных полимеров с прогнозируемыми свойствами.

Примером модифицированного полимера является превосходный сополимер акрилонитрила, бутадиена и стирола (АБС).

Полимеры обладают свойством пластичности, которая зависит от строения их молекул. Различают термопластичные и тёрмореактивные полимеры. При повышении температуры термопластичные полимеры размягчаются, при охлаждении твердеют. Они имеют линейную структуру. К ним относятся полиэтилен, полиамиды, полипропилен, полистирол и др.

Термореактивные полимеры при нагревании образуют трехмерные связи - твердые вещества, нерастворимые и неразмягчающиеся. К ним относятся некоторые виды клеев.

Макромолекулы полимеров имеют свойства связывать молекулы различных веществ, обладают способностью к межмолекулярным связям - адгезии. Это свойство полимеров используется для получения из них пластмасс и клеев.

Пластмассы разнообразны по составу, свойствам, способам переработки и применению. За основу их классификации могут быть приняты различные признаки. Чаще всего используют классификацию по синтезу полимера, составляющего основу или используемого в качестве пластмассы. В зависимости от назначения пластмассы различают: конструкционные, электротехнические, теплоизоляционные, антикоррозийные, антифрикционные и т. д. По характеру воздействия тепла различают:

термопласты, размягчающиеся при нагреве, и реактопласты, образующие при нагреве пространственную структуру связей, стойкие и нестареющие конструкционные материалы. Такую классификацию принято считать условной.

Пластические массы как конструкционные материалы широко применяются во многих отраслях промышленности, а также в строительстве и сельском хозяйстве для изготовления всевозможных изделий. Они не только заменяют ранее применявшиеся традиционные материалы, но и во многих случаях значительно превосходят их по некоторым свойствам, и особенно по технологичности.

Во всех случаях свойства пластмасс определяются в первую очередь свойствами основного компонента - полимера. Однако для придания пластмассам нужных свойств в соответствии с назначением вводят и другие компоненты, например наполнители, пластификаторы, красящие вещества и др.

Некоторые пластмассы представляют собой почти чистые полимеры, содержащие только небольшие добавки вспомогательных веществ (красителей, стабилизаторов, пластификаторов и др.). Такие пластмассы называют ненаполненными. В состав других вводят в значительных количествах, иногда до 60%, твердые инертные вещества наполнители.

В особую группу конструкционных пластмасс могут быть выделены газонаполненные пластмассы. Их получают вспениванием полимеров, чаще всего в процессах переработки в изделия. От монолитных пластмасс они отличаются легкостью, высокими тепло- и звукоизоляционными характеристиками.

Различают газонаполненные пластмассы с закрытыми, не сообщающимися друг с другом ячейками (пенопласты) и газонаполненные пластмассы с сообщающимися между собой ячейками (поропласты).

Пенопласты имеют лучшие теплоизоляционные свойства, малое водо- и влагопоглощение. Поропласты обладают лучшими демпфирующими свойствами.

Приведенное разделение газонаполненных пластмасс на пено- и поропласты условно, так как на практике не удается получать вспененные материалы только с открытыми или только с закрытыми ячейками. Поэтому очень часто по отношению к вспененным материалам применяют один общий термин - пенопласты.

Пенопласты можно получать почти из всех полимеров. Их разделяют на эластичные и жесткие, в зависимости от свойств полимера, составляющего основу пенопласта.

Эластичные пенопласты, особенно на основе полиуретана, широко применяются в качестве амортизационного материала в мягкой мебели, матрацах, сиденьях автомобилей и т. д. Жесткие пенопласты применяют для изготовления легких несущих конструкций, тепло- и звукоизоляционных материалов. Все большее распространение находят интегральные пенопласты, у которых внутренняя часть состоит из вспененного материала, переходящего в монолитную массу к поверхности.

Изделия из таких интегральных пенопластов не требуют облицовки.

Переработка пластмасс, т. е. изготовление из них нужных деталей, целесообразна на предприятиях-потребителях. В основном это относится к вспененным пластмассам, перевозка которых на большие расстояния невыгодна ввиду их малой плотности. Более рациональна перевозка их компонентов и получение вспененных материалов на месте их потребления.

6.2. Пластмассы могут перерабатываться:

6.2.1. прессованием порошков и гранул реактопластов в горячих пресс-формах, порошков термопластов в холодных прессформах с последующим спеканием (нагревом), слоистых пластиков на горячих плитах многоэтажных прессов;

6.2.2. литьем под давлением расплавленных термопластов в охлаждаемые формы или порошков и гранул реактопластов в горячие формы;

6.2.3. литьем без давления в горячие или холодные формы;

6.2.4. экструзией расплава термопласта через головки с различным профильным сечением для получения погонажных изделий или трубчатых заготовок с последующим раздувом в емкостные изделия или пленки;

6.2.5. формованием предварительно нагретых листов пневмои вакуум-способами, вспениванием пластмасс в формах;

6.2.6. механической обработкой заготовок, прокаткой листов, сваркой.

По сравнению с природным полимером - древесиной современные пластмассы как конструкционный материал обладают положительными и отрицательными свойствами. К числу недостатков полимеров следует отнести:

1. Стоимость даже самых дешевых пластмасс выше стоимости древесины.

2. Плотность большинства пластмасс выше плотности древесины, за исключением газонаполненных поро- и ценопластов.

3. Пластмассы более чувствительны к температуре и действию знакопеременных нагрузок, чем древесина. При длительном действии повышенных температур обнаруживают свойство холодной ползучести.

4. Прочностные, деформационные и другие свойства пластмасс меняются во времени в сторону ухудшения, т. е. пластмассы быстро стареют по сравнению с древесиной.

Литье под давлением применяют преимущественно для изготовления изделий из термопластов. Осуществляют под давлением на литьевых машинах поршневого или винтового типа, имеющих высокую степень механизации и автоматизации. Литьевые машины осуществляют дозирование гранулированного материала, перевод его в вязкотекучее состояние, впрыск (инжекцию) дозы расплава в литьевую форму, выдержку в форме под давлением до его затвердевания или отверждения, размыкание формы и выталкивание готового изделия. При переработке термопластов литьевую форму термостатируют (температура ее не должна превышать температуры стеклования или температуру кристаллизации), а при переработке реактопластов нагревают до температуры отверждения. Давление литья зависит от вязкости расплава материала, конструкции литьевой формы, размеров литниковой системы и формуемых изделий.

Литье при сверхвысоких давлениях уменьшает остаточные напряжения в материале, увеличивает степень ориентации кристаллизующихся полимеров, что способствует упрочнению материала и обеспечивает более точное воспроизведение размеров деталей.

Давление в литьевой форме при заполнении расплавом полимера повышается постепенно и распределяется по длине оформляющей полости неравномерно вследствие высокой вязкости расплава и быстрого ее нарастания при охлаждении или отверждении.

Литье под давлением позволяет изготовлять детали массой от долей грамма до нескольких килограммов. Для выравнивания давления и улучшения условий заполнения формы применяют литье под давлением с предварительным сжатием расплава, инжекционное прессование, литье под давлением с наложением механических колебаний и др. методы.

Инжекционное прессование отличается от обычного литья под давлением тем, что впрыск дозы расплавленного полимерного материала производят в не полностью сомкнутую форму. Уплотнение материала осуществляют при окончательном смыкании формы (прессование). Метод позволяет получать как очень тонкостенные, так и толстостенные детали из термо- и реактопластов.

Интрузия – метод формования толстостенных изделий на винтовых литьевых машинах, объем впрыска которых может быть значительно меньше объема формуемого изделия. В процессе заполнения формы литьевая машина работает в режиме экструдера, нагнетая расплав полимера через широкие литниковые каналы в оформляющую полость при сравнительно невысоком давлении;

после заполнения формы винт (шнек) под действием гидроцилиндра движется как поршень вперед и подает в форму под более высоким давлением количество расплава, необходимое для оформления детали и компенсации усадки материала.

Мультикомпонентное литье. Задачей мультикомпонентного литья является автоматическое производство изделий из более чем одного полимерного компонента в рамках одного рабочего цикла. В данном процессе каждый цвет или компонент четко разграничен друг от друга;

последующий компонент впрыскивается поверх предыдущего - как это имеет место в случае изготовления автомобильной оптики. Мультикомпонентное (многоцветное) литьё может предусматривать два, три или четыре компонента. При этом значительно увеличивается сложность конструкции прессформы. Для сложных конфигураций стыковки компонентов часто используют прессформы с поворотными модулями.

Литье с газом является самым экономичным методом получения визуально толстостенных изделий. При литье крупногабаритных изделий (бамперы, панели приборов, корпуса телевизоров, мониторов и т.д) литье с газом позволяет получать качественное изделие, уменьшая требования к усилию замыкания литьевой машины. При литье с газом применяются обычные литьевые машины, и это является одной из причин популярности таких технологий. Одно из преимуществ литья газом - возможность использования литьевых машин с существенно меньшим усилием замыкания, что дает большой экономический эффект при литье крупногабаритных изделий.

При традиционном литье под давлением уплотнение полимера в формующей полости происходит за счет давления, создаваемого в гидроцилиндре узла впрыска литьевой машины (стадия выдержки под давлением). Давление передается в удаленные области отливки через остывающий полимер, при этом на утолщениях, напротив ребер или бобышек появляются утяжки. Неравномерное уплотнение является причиной неравномерности усадочных процессов, что ведет к короблению, вызывает высокие остаточные напряжения. При литье с газом уплотнение полимера происходит за счет давления газа (обычно 50-200 атм), поэтому процесс уплотнения проходит легче (даже при небольшом давлении газа), чем в обычном литье под давлением. В качестве газа применяется азот, который имеет низкую цену, инертен и доступен.

6.3. Пресс-формы для литья пластмасс представляют собой устройство, повторяющее очертания готового изделия, в которое заливается расплавленный полимер.

Пресс-формы могут применяться не только для литья пластмассовых изделий, но и, например, для литья изделий из алюминия.

По своим видам пресс-формы для литья пластмасс подразделяются на автоматические, полуавтоматические и ручные, а также на съемные и полусъемные.

Пресс-форма для литья пластмасс состоит из двух частей: подвижной, которая называется «пуансоном», и неподвижной, которая называется «матрицей». Подвод расплавленной пластмассы к пресс- формам производится с помощью литниковой системы, а извлечение готового изделия – с помощью системы выталкивания.

В зависимости от вида полимера, который используется для производства изделия из пластмассы, пресс-форма может охлаждаться через специальные отверстия или нагреваться с помощью электрических элементов. Пресс-формы для литья пластмасс могут быть многоместными, что позволяет изготавливать несколько изделий одновременно с помощью одной заливки. Такую прессформу мы можем увидеть на следующей фотографии.

Изготовление пресс-формы для литья пластмасс является сложным технологическим процессом. Пресс-формы должны точно соответствовать заданным параметрам изделия, а также выдерживать огромное количество циклов заливки расплавленного полимера.

Некоторые пресс-формы для литья стандартных изделий из пластмасс можно заказать у производителей, но чаще всего необходимо индивидуальное изготовление пресс-форм.

Первоначальный этап изготовления пресс-форм для литья пластмассы – это проектирование. Процесс изготовления одной пресс-формы для литья пластмасс может занять несколько недель или месяцев, но полученное изделие должно позволить изготовить несколько тысяч или даже сотен тысяч изделий из пластика.

6.4. Экологические проблемы связанные с производством и потреблением пластмассовых изделий.

К сожалению, не все виды пластмасс широко используемых в повседневной жизни являются безопасными. На некоторых пластмассовых изделиях вы можете увидеть треугольник, стенки которого образуют стрелки. В центре такого треугольника размещается цифра. Это обозначение - знак рециклирования, который делит все пластмассы на семь групп, чтобы облегчить процесс дальнейшей переработки. В быту по этому значку можно определить для каких целей можно использовать пластмассовое изделие, а в каких случаях вообще отказаться от использования этого изделия.

Поливинилхлорид, он же ПВХ, винил применяется для изготовления линолеума, оконных профилей, кромки мебели, упаковки бытовой техники, искусственных кож, плёнки для натяжных потолков, сайдинга, труб, изоляции проводов и кабелей, занавесок для душа, папок с металлическими кольцами, обёрток сыра и мяса, бутылок растительного масла, а также некоторых игрушек, в том числе и сексуальных.

Достоинства: устойчивость к кислотам, щелочам, растворителям и маслам, бензину, керосину, хороший диэлектрик, не горит.

Недостатки: небольшой температурный диапазон эксплуатации от -15°С до +65°С, трудность в переработке, токсичность.

Это самый ядовитый и опасный для здоровья вид пластмасс. При сжигании поливинилхлорида образуются высокотоксичные хлорорганические соединения, после лет службы изделия, изготовленные из ПВХ, начинают самостоятельно выделять в окружающую среду токсичные хлорорганические соединения. Самое неприятное то, что для придания большей гибкости поливинилхлорид продолжают использовать при изготовлении детских игрушек и "секс-игрушек" для взрослых.

Из полиэтилена низкой плотности (LDPE) изготавливаются различные упаковочные материалы, пакеты для супермаркетов, CD, DVD - диски Достоинства: дешевизна, лёгкость.

Недостатки: малорентабельность переработки.

Опасность для здоровья и окружающей среды: официально считается безвредным, несмотря на то что при производстве LDPE используются потенциально опасные для здоровья бутан, бензол и виниловый ацетат.

Переработка низкорентабельна. Массовость производства LDPE приводит к захламлению окружающей среды. LDPE-пакетами завалены все улицы городов и свалки, они тоннами плавают в морях и океанах, вызывая гибель рыб, птиц, морских черепах и других животных, которые давятся и запутываются в них. Многие города мира полностью отказались от использования полиэтиленовых пакетов.

Из полипропилена (PP) изготавливают вёдра, посуду для горячих блюд, одноразовые шприцы, мешки для сахара, контейнеры для заморозки продуктов, крышки для большинства бутылок, маслёнки, упаковка некоторых продуктов питания, в строительстве используется для шумоизоляции. Многие производители бытовой техники используют полипропилен для производства упаковки своей продукции, отказавшись от ядовитого поливинилхлорида.

Достоинства: термостойкость (температура плавления 175°С), стоек к износу;

более теплостоек, чем полиэтилен.

Недостатки: чувствителен к свету и кислороду, быстрее стареет чем полиэтилен;

менее морозостоек, чем полиэтилен.

Считается, что полипропилен безопасен для здоровья. Недавно группа японских учёных установила, что мелкие частицы полипропилена, плавающие в океанских водах абсорбируют различные токсиканты, растворённые в морской воде, такие как ДДТ и полихлорбифенилы.

Из полистирола (PS) изготавливается одноразовая посуда, контейнеры для пищи, стаканчики для йогурта, детские игрушки, теплоизоляционные плиты, сандвич панели, потолочный багет, потолочная декоративная плитка, упаковочные подносы для продуктов питания в супермаркетах (мясо, различные орешки и т.д.), фасовочные коробки для яиц.

Достоинства: дешевизна, морозостойкость, лёгкость в переработке, хороший диэлектрик. Недостатки пластмассы: низкая механическая прочность и химическая нестойкость.

Ранее получение полистирола было сопряжено с выделением Трихлорфторметана (фреона), который разрушал озоновой слой Земли. Полистирол получают в результате полимеризации стирола, который является канцерогенном.

Другие виды пластмасс, представляющие опасность для здоровья и окружающей среды: В эту группу входят остальные виды пластмасс, поэтому использование их в быту может быть сопряжено с опасностью для Вашего здоровья. Так, поликарбонат, из которого изготавливается некоторая посуда для питания и бутылки, при контакте с горячими жидкостями может высвобождать Бесфенол А, который может вызвать различные гормональные нарушения в организме человека (раннее половое созревание, ожирение, рак,...). Вместе с тем в эту группу могут входить и экологичные виды пластмасс, которые биодеградируют в окружающей среде при участии микроорганизмов.

То есть приобретая тару из этой группы пластмасс Вы играете в рулетку Литература 1. http://plastmassy.narod.ru/index4.htm 2.http://www.poliolefins.ru/stat/tex/686-press-formy-dlya-litya-plastmass.html www.priroda.su 7. Композитные материалы. Основные свойства и особенности. Технологии изготовления изделий из композитных материалов. Эстетические особенности.



Pages:     | 1 || 3 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.