авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 | 2 ||

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ...»

-- [ Страница 3 ] --

Таблица 3. Механические характеристики и критерии разрушения синергетики после патентирования при 370С и последующего волочения Степень НВ в., т,,, Кзт Крт, W, МДж/м3 10- обжатия, % МПа МПа % % МДж/м 5 306 1097 970 47 10,8 635 0,6 0, 10 306 1098 965 47 11 692 0,71 0, 20 316 1160 985 45 9,8 674 0,68 0, 30 298 1320 1190 20 6.9 290 0,24 0, 40 306 1340 1180 17 5,2 235 0,2 0, 60 330 1360 1190 17 5,2 238 0,2 0, Таблица 3. Механические характеристики и критерии разрушения синергетики после патентирования при 400С и последующего волочения Степень НВ в, т,,, Кзт Крт, W, МДж/м3 10- обжатия, МПа МПа % % МДж/м % 5 285 950 840 57 13 886 1,05 0, 10 280 995 910 56 12,5 857 0,94 0, 20 315 1110 970 55 11,5 881 0,91 0, 30 283 1270 1110 45 9,5 702 0,63 0, 40 302 1250 1070 40,9 7.8 635 0,59 0, 60 318 1290 1240 22,1 6,9 326 0,26 0, Таблица 3. Механические характеристики и критерии разрушения синергетики после патентирования при 450С и последующего волочения Степень НВ в., т,,%, % Кзт Крт, W, МДж/м3 10- обжатия, % МПа МПа МДж/м 5 260 973 910 49,2 13 680 0,75 0, 10 235 1010 940 53 12,5 783 0,83 0, 20 255 1075 940 50 11 785 0,83 0, 30 313 1310 1200 32 5,2 483 0,40 0, 40 298 1280 1130 30 4,4 441 0,39 0, 60 - - - - - - - Таблица 3. Механические характеристики и критерии синергетики после температуры патентирования при 500С и последующего волочения с разными степенями деформации Степень НВ в, т,,, Кзт Крт, W, МДж/м3 10- обжатия, МПа МПа % % МДж/м % 5 298 1110 996 40 10,8 568 0,57 0, 10 247 1055 990 40 8,9 546 0,55 0, 20 247 1160 1050 29 8,35 394 0,38 0, 30 - - - - - - - 40 - - - - - - - 60 - - - - - - Таблица 3. Механические характеристики и критерии синергетики проката 40Х, подготовленного по действующей технологии на производстве НВ в, т,,, Кзт Крт, W, МДж/м3 10 МДж/м - МПа МПа % % 235 860 695 57 13 708 1,02 0, Критерии работоспособности позволили количественно оценить обратное влияние процесса разрушения на процесс упрочнения при патентировании и пластической деформации волочением, которое выражено в синергетической величине энергоемкости. Они дополняют стандартные механические характе ристики проката в оценках работоспособности и трещиностойкости.

Выводы по главе 1. Операция патентирования позволяет сократить время термической об работки, особенно стали 40Х, которой при рекристализационном отжиге требу ется время на нагрев, выдержку и медленное охлаждение проката. При патен тировании структура стали получается однородной, поскольку превращение ау стенита в сорбит патентирования происходит при постоянной температуре.

После того, как произошло превращение аустенита, скорость охлаждения про ката не имеет существенного значения, 2. В результатах исследования показана возможность применения упроч няющей обработки с максимальным использованием упрочнения при патенти ровании и волочении, которые применятся в процессе обработки проката.

Предполагается достижение такого же уровня упрочнения, как и при термиче ском улучшении, что позволит исключить его из производственного цикла из готовления готовых деталей.

3. Получены оптимальные микроструктуры проката для последующего изготовления из него длинномерных болтов. Упрочнение волочением с разны ми степенями обжатия и патентирование при температурах селитровой ванны 370, 400, 425, 450, 500, 550°С выявили различные варианты получения меха нических характеристик.

4. Количественная оценка работоспособности по критериям синергетики показала новые качественные стороны проката стали 40Х, поскольку по меха ническим характеристикам такие оценки сделать невозможно.

5. По результатам оценки фазовых превращений в изотермических усло виях установлены закономерности влияния патентирования при температуре 370, 400, 425, 450, 500, 550°С на структуру проката стали 40Х.

6. Установлены закономерности влияния структуры на механические ха рактеристики горячекатаного проката при различных вариантах его подготовки (как степени деформации волочением после изотермической обработки (патен тирование) при разных температурах, так и степени деформации волочением перед изотермической обработкой при разных температурах).

7. Выявлена зависимость структурно-механических характеристик от степени деформации при волочении проката до и после патентирования при разных температурах.

8. Получены закономерности влияния температуры патентирования при температуре 370, 400, 425, 450, 500, 550°С до и после волочения с разными сте пенями деформации на структуру, твердость и механические характеристики проката.

9. При действующих и предлагаемых режимах обработки проката рас смотрены их работоспособность, рассчитаны критерии зарождения и распро странения трещин.

4. АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ 4.1. Оценка состояния горячекатаного проката для изготовления болтов Поверхностные дефекты практически не оказывают влияния на результа ты механических испытаний при статическом нагружении [12–17, 111, 115].

Ранее (см. гл. 1) было показано, что дефекты поверхности горячекатаного про ката (закаты, плены, риски, волосовины и пр.) способствуют появлению тре щин, рванин, пор при дальнейшей пластической деформации методом волоче ния. Они остаются на поверхности после обжатия металла при прохождении его через волоки. Все перечисленные виды дефектов могут раскрываться при штамповке и термообработке в виде трещин, приводя к браку готовых изделий.

Поэтому при наличии значительного количества поверхностных дефектов, ка либрованный прокат, подготовленный по различным технологическим вариан там, даже с высокими значениями механических характеристик и имеющий оп тимальную структуру, может оказаться совершенно непригодным для даль нейшего изготовления из него болтов методом холодной высадки.

По результатам исследований, проведенных с образцами горячекатаного проката стали 40Х, выявлено, что их химический состав находился в пределах ГОСТ 10702-78. Полученные результаты, представленные в гл. 3, показывают, что макроструктура горячекатаного проката однородная, без усадочных рыхло стей, расслоений, не имеет трещин и других дефектов, видимых невооружен ным глазом на поперечных темплетах после травления. Образцы горячекатано го проката выдержали испытания осадкой до 1/2 первоначальной высоты. Мик роструктура проката в состоянии поставки представляет собой «перлит + фер рит» (см. гл. 3, рис. 3.3), в структуре отсутствует полосчатость. Кроме того, в микроструктуре не встречается видманшттовый феррит. Поэтому можно ожи дать, что в дальнейшем на изготовленных длинномерных болтах, образование трещин будет маловероятно. Из исследуемого проката планируется изготовить упрочненные длинномерные болты с обрезной головой (длиной 80 мм и более), которые должны соответствовать классу прочности 9.8 без закалки и отпуска, чем гарантируется исключение появления коробления, трещин и обезуглеро женного слоя на готовых стержневых изделиях. В действующих технологиях подготовки проката скрытые дефекты приводят к отбраковке уже готовых бол тов после их закалки и отпуска. Кроме того, причиной брака готовых длинно мерных изделий может быть результат нарушения технологического режима их термообработки.

Исходной заготовкой для производства калиброванного проката является горячекатаный прокат, полученный непосредственно с металлургического ком бината, поэтому важно знать, как его исходное состояние влияет на механиче ские характеристики.

4.2. Влияние холодной пластической деформации методом волочения на структурное изменение проката Горячекатаный прокат нельзя без технологической обработки запускать под изготовление болтов методом ХОШ, так как он по точности размера про филя и качеству поверхности не отвечает требованиям, предъявляемым стан дартами и должен быть подвержен пластической деформации методом волоче ния [18, 134]. Волочение является наиболее применяемым технологическим процессом пластической обработки при изготовлении калиброванного проката для производства крепежа.

Формоизменение проката исследуемой стали при волочении происходило в результате пластической деформации каждого зерна. При этом следует обра тить внимание на то, что зерна ориентированы неодинаково, а это значит, что пластическая деформация не может протекать одновременно и одинаково во всех объемах поликристалла. При волочении проката в результате процессов скольжения зерна меняют свою форму. До волочения зерно имело округлую, относительно равноосную форму (см. гл. 3, рис. 3.3), после волочения, в ре зультате смещения по плоскостям скольжения, зерна вытягиваются в направле нии действующих сил, образуя волокнистую структуру.

Технологический процесс волочения характеризуется схемами главных на пряжений и деформаций. При деформировании проката методом волочения схема главных напряжений характеризуется одним напряжением растяжения (первичное) и двумя напряжениями сжатия (вторичные). В данном случае схема главных дефор маций полностью соответствует схеме главных напряжений. В результате зерна микроструктуры калиброванного проката стали 40Х приобретают ярко выраженную ориентацию вдоль оси деформации растяжения. В работе [38] рекомендуется ориен тированным считать зерно микроструктуры, у которого размер вдоль оси деформа ции (продольный) превышает более чем на 20% размер поперечный.

Результаты, представленные в гл. 3 (см. рис. 3.3), показывают, что даже в горячекатаном состоянии к ориентированным можно отнести около 15% зерен.

В интервале степеней деформации от 0 до 10% ориентация зерен происходила медленно. При волочении проката со степенью обжатия 10% доля ориентиро ванных зерен составила около 16–17%. Известно [64], что при малых степенях обжатия (до 15%) деформация по поперечному сечению образцов распределя ется весьма неравномерно. А это значит, что при волочении с такими степеня ми обжатий ориентация зерен микроструктуры и искажений кристаллической решетки большую величину имеют в периферийных слоях.

По данным [38], при волочении с обжатиями более 25% деформации по по перечному сечению образцов имеют близкие значения по всему объему. Исследо вание структуры калиброванных образцов стали 40Х в продольном сечении пока зывает [99], что наиболее интенсивно ориентация структурных составляющих вдоль оси деформации происходит при степени обжатия 20%. Сталь 40Х относится к металлам с объемно-центрированной кристаллической решеткой. Поэтому со гласно литературным источникам [134, 135], при волочении проката холодным способом образуется аксиальная текстура, характеризующаяся преимущественным кристаллографическим направлением – осью текстуры 110.

Холодная пластическая деформация сопровождается изменениями в микро - и субмикроструктурах. При степенях деформации более 15–20% отме чается появление зеренной текстуры – вытянутость зерен. При степени дефор мации 40% и 60% зеренная структура составляет 100% структуры, то есть при обжатиях 40% и более практически все составляющие микроструктуры ориен тированы вдоль оси деформации (рис. 4.1 и рис. 4.2).

Холодная пластическая деформация является результатом процессов движения и размножения дислокаций, а также эволюции дислокационной структуры. Если в горячекатаном состоянии плотность дислокации имеет по рядок 106 см, то уже после волочения при степени обжатия 20-30% плотность возрастает до максимальной величины порядка 1012 см.

Рис. 4.1. Текстура - 40% обжатия Рис. 4.2. Текстура - 60% обжатия (х100) (х100) Эволюция дислокационной структуры развивается по схеме [136]: сетка Франка (исходное состояние) – дислокационный «хаос» (сплетения, жгуты) – ячеистая структура – образование мезоструктуры. Увеличение плотности дис локаций, перестройка дислокационной структуры вносят основной вклад в деформационное упрочнение. Из результатов (рис. 3.4) видно, что предел проч ности горячекатаного проката возрастает от 770 (=0%) до 950 МПа (=30%), и от 1050 (=40%) до 1130 МПа (=60%).

Анализ механических характеристик горячекатаного проката (см. гл. 3, п.

3.2) показывает, что при увеличении обжатия при его волочении, как правило, увеличиваются прочностные и снижаются пластические характеристики, выше достигаемая твердость. Эти данные совпадают с результатами исследований для других марок сталей, которые представлены другими авторами [12, 13].

Максимально допустимая степень деформации горячекатаного проката стали 40Х зависит от пластических характеристик и определяется его микро структурой. Снижение пластических характеристик может быть обусловлено накоплением повреждаемости при ХПД, связанным с увеличением количества вакансий, дислокаций, микропор, субмикротрещин [136]. Исследуемый прокат имеет высокие пластические характеристики: = 57…59%, = 20,5…20,8% (см. гл. 3, табл. 3.2) и способен подвергаться холодному пластическому дефор мированию методом волочения с обжатием до 60%. При степенях деформации от 5 до 60% временное сопротивление разрыву горячекатаного проката увели чивается с 900 до 1100 МПа, а относительное сужение убывает с 60 до 38%.

4.3. Патентирование проката. Структурообразование в прокате стали 40Х в условиях патентирования (при изотермической выдержке) в селитровой ванне В работе изучались условия и характер превращений при патентировании при разных температурах селитровой ванны (370,400, 425, 450, 500, 550С).

Предварительно был подготовлен расчет кривой охлаждения исследуемой ста ли 40Х в селитровой ванне с заданной температурой (см. гл. 2) при времени выдержки прутка в течение 5 мин. Построенные по этим данным кривые охла ждения совместили с С-кривыми изотермического превращения аустенита ста ли 40Х исследуемого химического состава (см. гл. 2, рис. 4.3).

Температура, С конец превращения 1 10 100 Время,с Рис.4.3. Кривые охлаждения при температуре селитровой ванны 400С и кривые изотермического превращения аустенита стали 40Х Как видно из рис. 4.3, при патентировании в селитровой ванне с темпера турой 400оС должна получаться структура пластинчатого сорбита (сорбита патен тирования), что подтверждается и значением твердости проката, равным 262 НВ.

Снижение температуры селитровой ванны, с одной стороны, увеличивает раз ность свободных энергий аустенита и феррита, что ускоряет превращение, а с другой стороны, вызывает уменьшение скорости изменения диффузии углеро да. При температурах ванны 370, 400, 425, 450, 550С избыточный феррит не успевает образоваться, и структура являются квазиэвтектоидной.

На рис. 4.4 показаны микроструктура стали 40Х после патентирования при температурах селитровой ванны 400, 425, 450, 550°С.

400С 425С 450 С 550С Рис.4.4. Микроструктура проката «сорбит патентирования» в интервале температур 400, 425, 450,550°С (х500) Хотя структура при всех температурах называется «сорбит патентирова ния», но твердость уменьшается с повышением температуры (рис. 4.5), так как дисперсность тем выше, чем ниже температура патентирования, то есть темпе ратурный интервал превращения аустенита.

После патентирования при температуре 500°С исследованной стали 40Х появляется микроструктура «сорбит с участками мартенсита» (рис. 4.6) Рис. 4.5. Зависимость твердости от температуры патентирования и последующей степени обжатия при волочении Рис. 4.6. Микроструктура стали 40Х - сорбит с участками мартенсита (х100) Наличие мартенсита в структуре стали 40X, которая изотермически вы держивалась при температуре 500°С, обусловлено неполным превращением ау стенита при выдержке в течение 5 мин, в результате чего оставшаяся часть ау стенита превращается в мартенсит при дальнейшем охлаждении на воздухе. Та кая микроструктура не пригодна к дальнейшему деформированию стали 40Х из-за наличия в ней включений твердого и хрупкого мартенсита.

Структура «сорбит с участками мартенсита» обладает достаточно разно родной твердостью проката (от 260 до 311 НВ) [137]. Прокат с микрострукту рой «сорбит с участками мартенсита» имеет высокие прочностные (в увели чивается с 1000 до 1260 МПа, т увеличивается с 760 до 940 МПа), но низкие пластические характеристики ( достигает минимального значения 23–25%) при требовании ГОСТ 10702-78 к калиброванному прокату стали 40Х по вели чине относительного сужения - не менее 40%.

Патентирование проката при температуре 370°С привело к образованию структуры «троостит», которая показана в гл. 3, рис. 3.6. Микроструктура «троостит» не пригодна для дальнейшего деформирования проката методом ХОШ, так как имеет высокие прочностные (в увеличился с 1050 до 1380 МПа, т увеличился с 970 до 1200 МПа), но низкие пластические характеристики ( достигает минимального значения 21–22%). Прокат с микроструктурой «троо стит» можно отнести к категории трудно деформируемых материалов. Данная микроструктура проката стали 40Х, которая используется для изготовления длинномерных болтов методом холодной высадки, не рекомендуется.

Термическая операция патентирования горячекатаного проката при тем пературах 400–450С привела к повышению, по сравнению с исходными меха ническими характеристиками, предела прочности на 190–230 МПа, при не большом (1–4%) снижении пластических характеристик ( и ).

4.4. Совместное влияние холодной пластической деформации и последующего патентирования на структуру и свойства проката Подготовка проката к производству болтовых изделий заключается глав ным образом в получении пригодного для этой цели калиброванного профиля из исходного горячекатаного проката методом волочения. Калиброванный про кат должен иметь достаточные прочностные, пластические и технологические свойства, которые обеспечивают дальнейшее успешное проведение последую щих операций деформирования. Микроструктура стали 40Х является основным звеном, которое связывает технологию переработки и его поведение в эксплуа тации [138].

Изменяя температуру изотермической обработки (патентирования), полу чили сорбит разной дисперсности и, таким образом, смогли регулировать проч ностные и пластические характеристики проката.

400°С 425°С 450°С 550°С Рис. 4.8. Характер прочностных характеристик проката, подвергнутого волочению и последующему патентированию при температурах 400, 425. 450,550°С Время фазового превращения в стали 40Х с исходной ферритно перлитной структурой при выдержке в селитровой ванне составляло 5 мин.

После всех режимов волочения с обжатием от 5 до 30% и последующего патентирования, в исследуемом интервале температур, прочностные характери стики (предел прочности и предел текучести) проката постоянно растут. Это подтверждается ранее полученными результатами на других марках сталей [12, 13, 45]. На рис. 4.8 показано влияние степени предварительной деформации ме тодом волочения и изотермической выдержки при температурах патентирова ния 400, 425, 450, 550°С.

Снижение значений в и Т при деформации со степенями обжатия более 30% обусловлено особенностями формирования очага деформации, ведущими к интенсивному пластическому течению, как по перечному сечению проката, так и зернах с разной ориентацией [98].

Отсюда можно сделать вывод, что при больших степенях волочения проката его деформирование происходит более равномерно. Это согласуется с ранее полу ченными результатами на других марках сталей [20, 22, 24, 34]. При этом кратко временный нагрев (5 мин) при температуре 880°С наклеп не снимает;

временное сопротивление разрыву при обжатиях 30% остается на уровне 1050 МПа.

Пластические характеристики ведут себя противоположным образом по отношению к прочностным характеристикам проката. С увеличением степени обжатия снижаются показатели, характеризующие способность проволоки к пластической деформации. При волочении со степенями обжатия от 5 до 20% они остаются на достаточно высоком уровне ~ 52–60%. При обжатии 30% про кат достигает минимального значения своих пластических характеристик.

На рис. 4.9 показан характер изменения пластических характеристик при температурах патентирования 400, 450, 550°С, предварительного деформиро ванного проката.

400°С 425°С 450°С 550°С Рис. 4.9. Характер изменения пластических характеристик проката, подвергнутого волочению и патентированию при температурах 400, 450, 425, 550°С При степенях обжатия свыше 35% пластические характеристики снова начинают увеличиваться ввиду начала интенсивного пластического течения [38]. Это также согласуется с результатами данных, опубликованных в научной литературе [38, 61, 99].

Однако, как правило, калиброванный металлопрокат, подготовленный по указанным схемам, не рекомендуется запускать для изготовления длинномер ных болтов методом холодной высадки: в этом случае на поверхности проката образуются оксидная пленка и солевой налет, не позволяющие качественно провести технологическую операцию в высокоточном инструменте высадочно го автомата.

4.5. Структура и свойства проката после операций патентирования и волочения Оптимальными прочностными и пластическими характеристиками обла дает прокат, который изотермически выдерживался при температурах 400, 425, 450, 550°С, а затем деформировался методом волочения с малыми обжа тиями (5 и 10%). Все образцы проката выдержали испытания осадкой группой 66 (осадка до 1/3 Н). Осадка до 1/3 первоначальной высоты охарактеризовала способность калиброванного проката к деформированию лучше, чем осадка до 1/2 первоначальной высоты образца.

Наши исследования [139] и исследования, проведенные другими автора ми [140], показали, что предварительная деформация при волочении в холод ном состоянии вызывает повышение сопротивления деформации, причем по вышение тем значительнее, чем больше степень обжатия при волочении. Воз можная степень обжатия зависит от пластических характеристик проката и во многом определяется его микроструктурой.

В главе 4 (п. 4.3) выявлено, что при температуре патентирования, равной 370С, образуется микроструктура «троостит», которая не рекомендуется для изготовления калиброванного проката методом волочения. Исследования про ката с данной микроструктурой и последующим деформированием методом во лочения с разными степенями обжатия показали, что прокат имеет высокие прочностные и недостаточные пластические характеристики для холодной вы садки болтов. Прокат имеет высокие значения прочностных характеристики (в, находится в пределах от 1097 до 1340 МПа, 0,2 – в пределах от до 1180 МПа), а пластические характеристики на низком уровне ( = 47 – 17%, = 10,8 – 5,2%). Это вызывает высокие нагрузки на инструмент.

В процессе патентирования нераспавшийся аустенит при температуре селитровой ванне, равной 500С, превращается в мартенсит при охлаждении на воздухе. При этом образуется микроструктура «сорбит с участками мартенсита», которая не рекомендуется для изготовления длинномерных болтов методом ХОШ. Это связано с низкими пластическими ( = 29 – 26,9 %, = 10,8 – 8,35%) и высокими прочностными характеристи ками (в = 1110 – 1160 МПа,0,2 = 996 – 1160 МПа). При степенях деформации, начиная с 30%, теряется пластичность и происходит обрыв проката в волоке волочильного стана. Структуре «сорбит с участками мартенсита» соответству ет разнородная твердость проката (от 260 до 311 НВ).

На рис. 4.10 показано характер влияния температуры патентирования 400, 425, 450, 550°С и степени обжатия методом волочения на прочностные харак теристики проката.

Прочностные характеристики проката при температурах патентирования 400, 425, 450,550°С и обжатиях от 5 до 60% при волочении возрастают.

Характер изменения пластических характеристик при температурах па тентирования 400, 425, 450, 550°С и обжатиях от 5 до 60% при волочении про ката показан на рис. 4.11.

При пластическом деформировании методом волочения со степенями обжатия от 5 до 20% пластические характеристики остаются на достаточном уровне ~50-57%. При степени деформации с 30 до 60% прокат теряет свои пла стические свойства ( снижается с 42 до 25%;

снижается с 20 до 9%).

400°С 425°С 450°С 550°С Рис. 4.10. Характер изменения пластических характеристик проката, подвергнутого волочению и патентированию при 400, 450, 425, 550°С Наилучшее сочетание механических свойств (высокая прочность и наи меньшее сопротивление пластической деформации) достигается при темпера туре патентирования 400С и степени обжатия, равной от 5 до 10%.

С увеличением степени обжатия до 60% наблюдается непрерывный рост предела прочности и предела текучести, относительное сужение и относитель ное удлинение снижаются.

Наличие сорбита патентирования позволяет при пластическом течении повысить степень упрочнения методом волочения, т.е. увеличить прочностные характеристики, а пластические характеристики проката остаются на достаточ но высоком уровне (см. гл. 3, рис. 3.10–3.11).

400°С 425°С 450°С 550°С Рис. 4.11. Характер изменения пластических характеристик проката, подвергнутого волочению и патентированию при 400, 425, 450, 550°С Известно, что крупные выделения свободного феррита не позволяют про водить большие степени обжатия при волочении из-за быстрого наклепа фер ритных участков.

После патентирования в температурном интервале 400, 425, 450, 550°С в микроструктуре проката они не обнаруживаются. При данных температурах в структуре проката стали 40Х появляется микроструктура «сорбит патентиро вания». В получении упрочненного состояния сорбит патентирования играет двоякую роль. Во-первых, при структуре «сорбит патентирования» отсутствуют зерна избыточного феррита. Во-вторых, после холодной пластической дефор мации со структурой сорбита патентирования обеспечивается сочетание высо кой прочности и пластичности. Твердость калиброванного проката со структу рой «сорбит патентирования» после технологических операций патентирова ния при 400°С и волочения с обжатием 5%, составляет НВ 269.

Технологическая операция, при который прокат изотермически охлажда ли при температуре 500°С и деформирововали с обжатиями 30, 40, 60 %, при водила к полной потере его пластичности и разрушению в процессе волочения, вследствие образования внутренних трещин, как показано на рис. 4.12. В про цессе растяжения создавались благоприятные условия для роста трещин в на правлении, перпендикулярном действию растягивающих сил.

Рис. 4.12. Разрушение образца после патентирования при температуре 500°С и волочения с обжатиями 30, 40, 60% Ранее было отмечено, что микроструктура «сорбит с включениями мар тенсита» является неоднородной. Неоднородность структуры, наличие твердого и хрупкого мартенсита привели к неоднородности деформации по сечению проката, появлению трещин.

4.6. Сравнение прочностных и пластических характеристик проката с требованиями ГОСТ 10702-78. Выбор оптимального варианта Требования ГОСТ 10702-78, предъявляемые к калиброванному прокату для изготовления болтовых изделий, представлены в табл. 4.1.

Таблица 4. Требования ГОСТ 10702-78 к калиброванному прокату стали 40Х Состояние Структура в, 0,2 Твердость, НВ МПа % Нагартованное С промежуточной Не ме- Не регла- Не ме- Не Факуль термической обра- нее 690 ментиру- нее 5 менее тативная боткой (ТО или ТС) ется Результаты исследования прочностных и пластических характеристик, твердости после термической операции патентирования (при разных темпера турах) и холодной пластической операции методом волочения (с разными сте пенями обжатия) показаны в табл. 4.2.

Режим патентирования при температуре 400С и пластическая холодная деформация со степенью 5% обеспечивают необходимые твердость (НВ 269) и прочность (970МПа) при сохранении достаточного уровня пластичности (=57%), как этого требует ГОСТ 10702-78.

Таблица 4. Прочностные и пластические характеристики, твердость проката по исследованным режимам проката стали 40Х Обработка Структура в 0,2 НВ МПа % Патентир.(400С)+ Сорбит 950 840 13 57 ХПД (5%) патентирования Патентир.(400С)+ Сорбит 970 910 12,5 57 ХПД (10%) патентирования Патентир.(400С)+ Сорбит 1100 970 11,4 56,2 ХПД (20%) патентирования Патентир.(425С)+ Сорбит 980 875 12 54 ХПД (5%) патентирования Патентир.(425С)+ Сорбит 1070 980 12,5 54 ХПД (10%) патентирования Патентир.(425С)+ Сорбит 1120 987 11,4 53 ХПД (20%) патентирования Патентир.(450С)+ Сорбит 973 910 13 49,2 ХПД (5%) патентирования Патентир.(450С)+ Сорбит 1010 940 12,5 53 ХПД (10%) патентирования Патентир.(450С)+ Сорбит 1075 940 11 50 ХПД (20%) патентирования Патетир.(550С)+ Сорбит 900 810 17 62 ХПД (5%) патентирования Патентир.(550С)+ Сорбит 905 840 17 61 ХПД (10%) патентирования Патентир.(550С)+ Сорбит 940 855 18 58 ХПД (20%) патентирования Примечание: патентир. – патентирование;

ХПД – холодное пластическое деформирование Анализ полученных результатов показал, что комплекс механических ха рактеристик проката сформировался благодаря термической операции патенти рования и деформационному упрочнению методом волочения. Предложенный режим применим для изготовления калиброванного проката с целью получения длинномерных упрочненных болтов методом ХОШ.

Термомеханическая подготовка проката по другим режимам патентиро вания (400, 425,450С) и последующее волочение с разными степенями обжатия (20, 30, 40, 60%) приводит к повышению прочностных характеристик и сниже нию его пластичности. Повышение температуры изотермической выдержки до 550С приводит к существенному возрастанию пластичности (=58-62%), но снижению прочности (905 МПа) и твердости (НВ 229), что связано с полным распадом до температуры 550С переохлажденного аустенита на ферритно цементитную смесь (тоже сорбит патентирования, но меньшей дисперсности).

4.6. Комплексная оценка структурно-энергетического состояния Критерии синергетики имеют преимущества по сравнению со стандарт ными механическими характеристиками и дополняют их в оценке работоспо собности и сопротивления трещинообразованию. Известно, что от момента приложения нагрузки до разрушения в структуре металла происходят процессы пластической деформации и разрушения, взаимно влияющие друг на друга.

Критерии разрушения позволили по-новому количественно оценить обратное влияние процесса разрушения на процесс упрочнения при пластической де формации, которое выражено в энергетической величине энергоемкости. Это дает основание утверждать, что критерии синергетики объективны и необхо димы для оценки работоспособности калиброванного проката, подвергнутого упрочнению способом патентирования и пластического деформирования.

Проанализировано значение механических характеристик и критериев разрушения синергетики калиброванного проката стали 40Х после его патенти рования в интервале различных температур и последующего волочения с раз личными степенями деформации. Сравнение показателей энергоемкости (Wc) по различным вариантам показано на рис. 4.13 и рис. 4.14.

Самые высокие прочностные показатели (1300 МПа) имеет калиброван ный прокат, обработанный по режиму патентирования при температуре 425С и волочения со степенью деформации 20%, а самую низкую прочность (900 МПа) – прокат, обработанный по режиму патентирования при температуре 550С и волочения со степенью деформации 60% – 900 МПа (см. табл. 4.2).

Рис. 4.13. Зависимость показателей энергоемкости (Wc) от различных степеней деформации при различных температурах патентирования Рис. 4.14. Зависимость показателей энергоемкости Wc от температуры патентирования при различных степенях деформации Самый высокий показатель энергоемкости (Wc) у калиброванного прока та, обработанного по режиму патентирование при температуре 400С и волоче ния со степенью деформации 5%, а самые низкие – у калиброванного проката, обработанного по режиму патентирования при температуре 370С и волочения со степенью деформации 40% (см. рис. 4.9 и рис. 4.10). Согласно данным [123], чем выше общая энергоемкость, тем труднее в прокате зарождаются и распро страняются трещины, тем лучше материал и выше работоспособность изделия.

Сравнение критериев работоспособности по различным вариантам обра ботки показало, что калиброванный прокат стали марки 40Х, обработанный по режиму изотермической обработки при температуре 400С и волочения со сте пенью обжатия 5%, более предпочтителен, чем прокат, обработанный по дру гим режимам обработки вышеназванного проката, включая действующий на производстве (см. табл. 3.4–3.8).

В табл. 4.3 показано сравнение механических характеристик и критериев работоспособности калиброванного проката 40Х, подготовленного по дейст вующей (1) и предлагаемой (2) технологии.

Таблица 4. Сравнение механических характеристик и критериев работоспособности проката, подготовленного по действующей (1) и предлагаемой (2) технологии Вариант НВ в, т,,, Кзт Крт, W, МДж/м3 (Мдж/м)210- МПа МПа % % 1 235 860 695 57 13 708 1,02 0, 2 269 950 840 57 13 886 1,05 0, Полученные значения показателя энергоемкости (Wc) проката стали 40Х определяются сочетанием характеристик прочности (предел текучести и предел прочности) и пластичности (равномерной и предельной деформаций).

Критерии зарождения трещины исследуемого проката контролируются в основном величиной показателей пластичности. Прокат в состоянии поставки и прокат непосредственно перед изготовлением длинномерных болтов (как дей ствующая, так и предлагаемая технология) имеет достаточно высокий показа тель пластичности (=55-60%). Самые высокие значения Кзт у проката, обрабо танного по режиму патентирования при температуре 400С и последующем во лочении со степенью деформации 5%.

Выводы по главе 1. Выявлено, что при нагреве (880°С) и выдержке проката в селитровой ванне в интервале температур от 400 до 550°С в течение 5 мин аустенит распа дается на смесь тонкопластинчатого строения разной дисперсности – сорбит патентирования. Дисперсность тем выше, чем ниже температура патентирова ния, то есть температурный интервал превращения аустенита. Твердость (про ката) тем выше, чем выше дисперсность структуры.

2. Выявлено, что рациональное сочетание механических характеристик (высокая прочность и наименьшее сопротивление пластической деформации) достигается при патентировании 400°С и волочении с обжатием 5%. С увели чением обжатия при волочении до 60% наблюдается рост величины предела прочности и предела текучести, снижение относительного сужения и относи тельного удлинения.

3. Обнаружено, что микроструктура стали 40Х после патентирования при температуре 500°С - «сорбит с участками мартенсита». Патентирование при темпе ратуре 500°С и последующее волочение с обжатиями 30, 40, 60 %, приводят к пол ной потери пластичности и разрушению проката, вследствие образования внутрен них трещин. Данная микроструктура не рекомендуется для проката, который ис пользуется при изготовлении болтовых изделий методом ХОШ.

4. После патентирования при температуре 370°С микроструктура пред ставляет собой «троостит». Данная микроструктура не рекомендуется при изго товлении проката для получения болтовых изделий методом ХОШ, ввиду его высоких прочностных и низких пластических характеристик.

5. Установлено, что температура изотермической выдержки при 550С приводит к существенному возрастания пластичности (=58-62%), снижению прочности (905 МПа) и твердости (229 НВ). Данные характеристики не удовле творяют требованиям класса прочности 9.8.

6. Выявлено, что при всех режимах патентирования и волочения проката критерий распространения трещин снижается с увеличением критерия зарож дения трещины, пропорционально росту уровня пластичности проката.

7. Установлено, что при сравнении критериев разрушения синергетики, прокат, обработанный по предлагаемому режиму патентирования при темпера туре 400С и волочения со степенью обжатия 5% и 10%, более предпочтителен, чем режимы обработки по действующей технологии. Диапазон их изменения при сопоставлении с другими режимами показывает его преимущество.

5. РАЗРАБОТКА РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩЕЙ СХЕМЫ ПОДГОТОВКИ ПРОКАТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ УПРОЧНЕННЫХ ДЛИННОМЕРНЫХ БОЛТОВ Для современного потребителя главное – комплекс свойств, какими обла дает материал в различных условиях, его свойства зависят от структуры, кото рая формируется во время фазовых и структурных превращений [141]. Важно обеспечить производство металлопродукции, отвечающей современным требо ваниям потребителей массового производства. Это должно стимулировать раз витие отраслей российской экономики.

Развитие метизного производства – это повышение эффективности тех нологических процессов путем снижения металло- и энергозатрат, удельных капитальных вложений. Одним из способов повышения эффективности техно логии является уменьшение числа технологических операций. На текущем эта пе развития машиностроения изделия с высоким уровнем физико-механических характеристик можно получать или за счет использования новых материалов, или за счет разработки новых технологических процессов их получения [149].

В связи с этим, к металлам как основным конструкционным материалам предъ являются все более высокие требования в отношении прочностных и пластиче ских характеристик, штампуемости, коррозионной стойкости, долговечности, а также специальных и новых функциональных свойств. Одновременно усилива ется потребность в снижении трудозатрат, экономии решения все более острых экологических проблем [143].

В производстве метизов довольно широко распространена конструкцион ная легированная сталь 40Х. Ранее было отмечено, что около 60% крепежа классом прочности 9.8 и выше изготавливается из данной марки стали с после дующей его закалкой и отпуском. Из стали 40Х изготавливают длинномерные болты моторной группы, длинномерные болты крепления стартера и генерато ра, стремянки, различные длинномерные оси и шпильки, упрочненные строи тельные шпильки длиной от 1000 до 2000 мм и т.д.

5.1. Технологическая переработка проката стали 40Х Химический состав исследованных образцов горячекатаного проката со ответствовал ГОСТ 10702-78 «Сталь качественная конструкционная углероди стая и легированная для холодного выдавливания и высадки». Горячекатаный прокат стали 40Х диаметрами 11,0 и 13,0 мм по геометрическим параметрам соответствовал ГОСТ 2590-88 «Прокат стальной горячекатаный круглый»

обычной точности прокатки «В».

В табл. 5.1 приведен химический состав образцов стали марки 40Х. Хи мический состав стали удовлетворяет требованиям ГОСТ 10702-78.

Таблица 5. Химический состав исследуемых образцов из стали 40Х Сталь Диаметр Содержание химических элементов, % стали проката C Mn Si P S Cr 13,0 мм 40Х 0,40 0,65 0,18 0,015 0,019 1, 11,0 мм 40Х 0,39 0,62 0,19 0,012 0,023 0, Технология процесса переработки горячекатаного проката диметром 11,0 мм:

• отжиг горячекатаного проката в бунтах по режиму: температура нагрева 7700С, выдержка в течение 3 ч, охлаждение до температуры 7000С, вы держка в течение 3 ч, охлаждение с печью;

• подготовка поверхности металла к волочению;

• предварительное волочение с обжатием 19% (с 11,0 на 9,9 мм);

• нагрев проката при температуре 8800С в течение 3 мин, патентирование при температуре 4000С с выдержкой 5 мин, охлаждение на воздухе;

• подготовка поверхности металла с фосфатированием;

• окончательное волочение проката с обжатием 5% (с 9,9 на 9,65 мм);

• формообразование длинномерных упрочненных болтов (М10 х 95 мм).

Технология процесса переработки горячекатаного проката диметром 13,0 мм:

• отжиг горячекатаного проката по режиму: температура нагрева 7700С, выдержка в течение 3 ч, охлаждение до температуры 7000С, выдержка в течение 3 ч, охлаждение с печью;

• подготовка поверхности металла к волочению;

• предварительное волочение с обжатием 15% (с 13,0 на 11,95 мм);

• нагрев проката при температуре 8800С в течение 3 мин, патентирование при температуре 4000С с выдержкой 5 мин, охлаждение на воздухе;

• подготовка поверхности металла с фосфатированием;

• окончательное волочение с обжатием 5% (с 11,95 на 11,7 мм);

• формообразование длинномерных упрочненных болтов (М12 х 110 мм).

5.2. Сравнение механических характеристик действующей на производстве и предлагаемой подготовки проката Сравнительные схемы производства проката 40Х приведены на рис. 5.1.

Действующая Предлагаемая(№2) (№1) Отжиг г/к проката Отжиг г/к проката Травление поверхности г/к проката Травление поверхности г/к прока после отжига та после отжига Волочение проката Волочение проката Рекристализационный отжиг проката Патентирование проката Травление поверхности проката Травление поверхности проката Волочение проката Волочение проката Формообразование болтов Формообразование болтов Закалка Отпуск Рис. 5.1. Сравнительные технологические схемы производства проката 40Х В табл. 5.2 приведены требования ГОСТ 10702-78 к механическим свой ствам проката стали 40Х для ХОШ.

Таблица 5. Требования ГОСТ 10702-78 к прокату стали 40Х Диаметр, мм в, 0,2 Твердость МПа % Не менее Не регла- Не менее 5 Не ме- Факульта 9, ментируется нее 40 тивная 11,7 В табл. 5.3 представлены результаты испытаний прочностных и пласти ческих характеристик и твердости проката стали 40Х, подготовленного по дей ствующей (вариант №1) и предложенной (вариант №2) технологиям.

Таблица 5. Сравнение механических характеристик калиброванного проката по двум разным вариантам Диаметр, мм Вариант Механические характеристики НRC в, 0,2 МПа % 9,65 1 815 695 13 57 9,65 2 950 830 13 54 10,7 1 805 690 14 56 10,7 2 940 825 12,5 55 Из проката, который подготавливался по действующей технологии №1, изготовили длинномерные болты методом ХОШ с последующей их термообра боткой. Но крепеж, изготовленный по действующей технологии, не соответст вует классу прочности 8.8 и выше. Болтам необходимо произвести закалку и отпуск. Следует отметить, что термическая обработка таких готовых метизов в виде закалки и отпуска по экономическим затратам составляет более 8% от их себестоимости. Кроме того, в результате закалки в длинномерных изделиях мо гут возникать нежелательные деформации и трещины, что значительно снижает качество изделий и повышает их отбраковку.

Из калиброванного проката, подготовленного по предложенной техноло гии №2, изготавливались длинномерные болты М12 х 110 мм и М10 х 95 мм с невысокой обрезной головой и проведено их испытание на разрыв. Испытания болтов М12 х 110 мм и М10 х 95 мм проводились в одинаковых условиях и со ответствовали ГОСТ 1759.4-87.

5.3. Результаты исследования болтов, изготовленных по предлагаемой технологии Из полученного проката (по предложенной технологии) методом холод ной высадки изготовлены длинномерные болты с небольшой шестигранной об резной головой. Этапы формирования длинномерного болта при холодной штамповке:

• предварительная высадка конусной головки;

• окончательная высадка цилиндрической головки;

• редуцирование стержня болта под накатку резьбы;

• обрезка головки на шестигранник.

При высадке длинномерных болтов наибольший прирост сопротивления пластической деформации наблюдался непосредственно в самой цилиндриче ской головке. Степень сжатия головки = ln [12,4/6] = 0,73. Все образцы ка либрованного проката выдержали сжатие со степенью деформации 0,73.

После холодной высадки длинномерных болтов проведены их испытания на разрыв, выявлены прочностные и пластические характеристики и проанализирован вид излома. Результаты испытаний болтов на разрыв представлены в табл. 5.4.

Таблица 5. Результаты испытаний болтов из стали 40Х на разрыв Вид Кол-во бол- в,,, НВ Вид излома болта тов, шт. МПа % % М10 х 95 мм Волокнистый 15 1050 44,5 10,7 М12 х 110 мм Волокнистый 15 1020 45,3 11,7 Внешний вид болтов, изготовленных из исследуемого проката конструк ционной легированной стали 40Х, показан на рис. 5.2 и рис. 5.3.

Разрушение длинномерных болтов при испытаниях происходило по резь бе. На фотографии (рис. 5.4) показан вид излома болтов.

Рис. 5.2. Болт М12 х 110 мм Рис. 5.3. Болт М10 х 95 мм Рис. 5.4. Волокнистый излом болта из стали 40Х. Увеличение х 5.4. Фрактографические особенности изломов высаженных болтов Вид излома в определенной мере представляет собой своеобразную фото графию процессов, которые происходили при статистическом разрушении кре пежных длинномерных болтов. Макростроение излома отражает характер дей ствующих напряжений, степень нагрузки, расположение и характер очага раз рушения [144]. После растяжения длинномерные болтов из стали марки 40Х со структурой «сорбит патентирования» имели излом вида «волокнистый».

Мелкозернистый излом болтов свидетельствует о высоких прочностных и пластических их характеристиках. Излом не имеет ярко выраженного кристал лического строения, характерного для хрупкого излома. Рассмотрели формиро вание макрорельефа излома волокнистого, который образовался при статиче ском испытании высаженных длинномерных болтов. Поверхность раздела, ко торая возникла при разрушении болта, имела матовую шероховатую поверх ность с признаками пластической деформации (утяжка). При более четком рас смотрении поверхности излома выявили наличие ямок. Они представляли со бой микроуглубления на поверхности разрушения, которые образовались в процессе пластического течения металла. Волокнистый излом является при знаком вязкого разрушения [145].

Согласно РД 50-672-88 «Методические указания. Расчеты и испытания на прочность. Классификация изломов металлов», волокнистый излом по класси фикации энергетического разрушения относится по характеру разрушения к вязкому виду разрушения. Вязкому излому предшествовала значительная пла стическая деформация. Одновременно вязкий излом характеризуется условно высокой работой разрушения. Это значит, что высаженные длинномерные бол ты из калиброванного проката стали 40Х со структурой «сорбит патентирова ния» и имеющие волокнистый излом при статистическом разрушении обладают высокой работой разрушения. Волокнистый излом, для данных длинномерных болтов, являлся признаком вязкого разрушения. Видманштеттовый феррит в структуре исследованных болтах не обнаружен, так как отсутствовал крупно кристаллический излом по границам зерен, а это всегда приводит к браковоч ным трещинам и рванинам [16]. В нашем случае на вид излома конструкцион ной легированной стали 40Х оказывали влияние уровень и сочетание прочно стных и пластических характеристик калиброванного проката. Болты, изготов ленные из проката с микроструктурой сорбита патентирования и упрочненные поверхностной пластической деформацией в процессе редуцирования и накатки резьбы, обладали комплексом прочностных и пластических характеристик, со ответствующих крепежу класса прочности 9.8, согласно ГОСТ 52643-2006.

Таким образом, в работе получены требуемые механические характери стики, соответствующие классу прочности 9.8, на калиброванном прокате и го товых длинномерных болтах из стали 40Х без их закалки и отпуска. По данной технологии получен патент на изобретение № 2380432.

Выводы по главе 1. Установлено, что определяющим фактором повышения прочности го товых длинномерных болтов является использование калиброванного проката повышенной прочности, механические характеристики которого сформированы термомеханической подготовкой на этапах термической и пластической обра ботки из горячекатаного проката.

2. Разработана рациональная технологическая схема подготовки калибро ванного проката диаметром 9,65 и 11,7 мм стали 40Х для ХОШ длинномерных болтов с обрезной головой класса прочности 9.8 без дальнейшей их закалки и отпуска.

3. Длинномерные болты, изготовленные методом ХОШ из калиброванно го проката стали 40Х с микроструктурой «сорбит патентирования» и упроч ненные поверхностной пластической деформацией в процессе редуцирования и накатки резьбы, обладают комплексом прочностных и пластических характе ристик, соответствующих классу прочности 9.8 крепежа ГОСТ 52643-2006.

4. Болты М12 х 110 мм и М10 х 95 мм, изготовленные из проката стали марки 40Х по предложенной технологии, соответствуют классу прочности 9. по ГОСТ 1459.4-87 «Болты, винты и шпильки. Механические свойства и мето ды испытаний» и не требуют дополнительной термической обработки, которую необходимо проводить для длинномерных болтов, изготовленных по дейст вующей технологии. На данную технологию получен патент на изобретение №2380432.


5. Расчет экономической эффективности использования проката для изго товления болтов длиной более 70 мм классом прочности 9.8 без последующей их закалки и отпуска, произведенный на ООО «Промметиз Русь» (г. Орел), по казал возможность сокращения экономических расходов на сумму 428 тыс. руб.

в год.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 1. Получены структурно-механические характеристики при различных вариантах термомеханической подготовки г/к проката после патентирования при температурах от 370 до 550оС. Показано, что при нагреве (880°С) и охлаж дении (выдержке) проката стали 40Х в селитровой ванне в интервале темпера тур от 400 до 550°С в течение 5 мин аустенит распадается на смесь тонкопла стинчатого строения разной дисперсности - сорбит патентирования.

2. На основе полученных структурно-механических зависимостей выяв лено, что патентирование при температурах 400 и 425°С и окончательное воло чение со степенями обжатия от 5 до 10%, обеспечивают рациональные прочно стные и пластические характеристики и твердость проката. Данный режим мо жет быть рекомендован для термомеханической подготовки проката под ХОШ упрочненных длинномерных болтов с низкой обрезной головой без последую щей их закалки и отпуска.

3. Установлено, что определяющим фактором повышения прочности го тового крепежа является использование проката повышенной прочности, меха нические характеристики которого сформированы на этапах термомеханиче ской подготовки структурно-механических свойств. Патентирование г/к прока та стали 40Х при температурах 400 и 425°С приводит к повышению предела прочности на 190-230 МПа, при незначительном (1% - 4%) снижении характе ристик и.

4. Разработана и предложена рациональная технологическая схема тер момеханической подготовки проката стали 40Х диаметрами 9,65 и 11,7 мм (па тент на изобретение № 2380432) для получения упрочненных длинномерных болтов с низкой обрезной головой, соответствующих классу прочности 9.8., ко торая заменяет рекристализационный отжиг на изотермическую операцию па тентирование, исключает операции закалки и отпуска изделий, позволяет сни зить трудо- и энергозатраты, повысить экологичность производства и эксплуа тационную надежность болтовых изделий без опасности обезуглероживания поверхности, возникновения дефектов резьбы и необходимости их сортировки и рихтовки. Это дает возможность сократить технологическую цепочку и сни зить себестоимость изготовления болтов.

5. Результаты исследований опробованы на производстве и приняты к дальнейшему использованию при изготовлении болтов класса прочности 8.8, 9.8 и 10.9 в ООО «Промметиз Русь» (г. Орел). Ожидаемый экономический эффект со ставляет 428 тыс. руб. при производственной программе 60 т болтов в год.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. Клименко, А.П., Совершенствование технологии производства подката для холодной высадки/ А.П. Клименко [и др.] // Метизы. 2007. №1(14). С. 32–36.

2. Мокринский, В.И. Производство болтов холодной объемной штамповкой/ В.И. Мокринский. – М.: Металлургия. 1978. – 210 с.

3. Дубровский, Б.А. Эффективные конструкции и технологии производства крепежных изделий на ОАО «МММЗ» / Б.А. Дубровский [и др.] // Фазо вые и структурные превращения в сталях: сборник научных трудов. 2006.

Вып. 3. - С. 546–560.

4. Кулеша, В.А. Особенности производства стали для высококачественных ме тизов // Труды третьего конгресса прокатчиков - Москва. 2000. - С. 543–546.

5. Филиппов, А.А. Повышение качества поверхности стального проката под калибровку перед высадкой крепежных изделий / А.А. Филиппов [и др.] // Заготовительное производство. 2007. №3. - С. 51–53.

6. Локша, О.Г. О причинах дефектов при производстве крепежа / О.Г. Лок ша, А.В. Напалков // Шурупы и гвозди. 2001. №5. - С. 12–14.

7. Петриков, В.Г. Прогрессивные крепежные изделия / В.Г. Петриков, А.П. Власов. – М.: Машиностроение. 1991. – 256 с.

8. Быкадоров, А.Т. Технологические процессы изготовления болтов с флан цами на автоматической линии государственного завода «Красная Этна» / А.Т. Быкадоров, В.В. Пахтунов // Кузнечно-штамповое производство.

1985. №9. - С. 37–38.

9. Амиров, М.Г. Состояние развития процессов холодной объемной штам повки // Кузнечно-штамповочное производство. 1987. №11. - С. 19–21.

10.Холодная объемная штамповка: справочник / под ред. Г.А. Навроцкого, В.А. Головина, Л.Ф. Нистратова. – М.: Машиностроение. 1973. – 335 с.

11.Филиппов, А.А. Ресурсосберегающая технология подготовки калиброван ного проката под холодную высадку изделий / А.А. Филиппов [и др.] // За готовительные производства в машиностроении. 2008. № 3. - С. 37–39.

12. Ковка и штамповка: справочник в 4-х томах. Т. 3. Холодная объемная штам повка / под ред. Г.А. Навроцкого. – М.: Машиностроение, 1987. – 384 с.

13.Владимиров, Ю.В. Технологические основы холодной высадки стержне вых крепежных изделий / Ю.В. Владимиров, В.Я. Герасимов. – М.: Ма шиностроение, 1984. – 120 с.

14.Филиппов, А.А. Анализ влияния дефектности заготовок на качество го рячекатаного проката для холодной высадки крепежных изделий / А.А. Филиппов [и др.] // Материалы шестой ежегодной промышленной конференции с международным участием и блиц-выставки. Славское, Карпаты. 20-24 февраля. 2006 г. - С. 200–201.

15.Филиппов, А.А., Сравнение технологических вариантов подготовки хро мистых сталей под холодную высадку / А.А. Филиппов, Г.В. Пачурин // Успехи современного естествознания. 2007. №8. - С. 17–22.

16.Рудаков, В.П. Влияние дефектов исходного металлопроката на качество крепежных изделий / В.П. Рудаков, А.П. Пестряков, А.И. Кузнецова // Метизы». 2003. №1(02). - С. 38–43.

17.Пачурин, Г.В. Экономичная технология подготовки стали 40Х к холод ной высадке крепежных изделий / Г.В. Пачурин, А.А. Филиппов // Вест ник машиностроения. 2008. № 7. – С. 53-56.

18.Биллигман, И.В. Высадка и другие методы объемной штамповки / И.В. Биллигман. – М.: Машиздат. 1960. – 159 с.

19.Рудаков, В.П. Связь качества штампованных крепежных изделий с со стоянием исходного металлопроката / В.П. Рудаков [и др.] // Производст во проката. №7. 2003. - С. 19–22.

20.Пачурин, Г.В. Ресурсосберегающая и экологичная обработка поверхно сти металлопроката перед холодной высадкой / Г.В. Пачурин, А.А. Фи липпов // Экология и промышленность России. 2008. август. - С. 13–15.

21.Владимиров, Ю.В. Технологии основы высадки стержневых изделий / Ю.В. Владимиров, В.Я. Герасимов. – М.: Машиностроение. 1984. – 120 с.

22.Котов, Е.В., Влияние параметров нагрева на обезуглероживание поверх ности катанки / Е.В. Котов [и др.] // Сталь. №10. - С. 65–69.

23.Биллигман, И.В. Высадка и штамповка: [пер. с нем.] / И.В. Биллигман. – М.: Машгиз. 1960. – 467 с.

24.Савченко, Е.Ф. Совершенствование технологии производства подката для холодной высадки и выдавливания / Е.Ф. Савченко [и др.] // Кузнечно штамповое производство. 1985. № 9. - С. 33–34.

25.Амиров, М.Г. Оценка технологической деформируемости при ХОШ / М.Г. Амиров, Р.К. Гареев, И.Б. Нуркаев // Кузнечно-штамповочное про изводство. 1985. № 9. - С. 34–38.

26.Васильев, С.П. Производство крепежных изделий./ С.П. Васильев – М.:

Металлургия. 1981. – 104 с.

27.Скуднов, В.А. Предельные пластические деформации металлов / В.А. Скуднов. – М.: Металлургия, 1989. – 176 с.

28.Соколов, А.А. Критерии выбора материалов и технологических парамет ров для производства проволоки для холодной объемной штамповки / А.А. Соколов, В.И. Артюхин // Метизы. 2008. №2(18). - С 50–54.

29.Амиров, М.Г. Основы технологии автоматизирования холодновысадоч ного производства: учеб. пособие / М.Г. Амиров, Ю.А. Лавриненко. – Уфа, УАИ. 1992. – 142 с.

30.Конторович, И.Е. Термическая обработка стали и чугуна: учеб. посо бие для вузов / И.Е. Конторович. – М.: Металлургиздат, 1950. – 663 с.

31.Богатов, А.А Ресурс пластичности металлов при обработке давлением / А.А. Богатов [и др.]. – М.: Металлургия. 1984. – 143 с.

32.Бобылев, М.В. Информационные технологии управления качеством боро содержащих сталей для нужд автомобилестроения, научно-техническое обеспечение деятельности предприятий, институтов и фирм / под ред.

Л.В. Кожинова. – М.: МГТУ. 2003. - С. 355–369.

33.Бобылев, М.В. Прогрессивные виды сортового проката для нужд автомо бильной промышленности / М.В. Бобылев [и др.] // Современные дости жения в металлургии и технология производства сталей для автомобиль ной промышленности: сборник докладов международного семинара. М., МеталлургИздат. 2004. - С. 255–264.

34.Бобылев, М.В. Перспективы использования боросодержащих сталей для производства прогрессивных видов высокопрочных крепежных деталей автомобиля // Национальная металлургия. 2003. №4. - С. 68–73.

35.Гринберг, Е.М. Металловедение боросодержащих конструкционных ста лей / Е.М. Гринберг – М.: МИСиС. 1997. – 198 с.

36.Бобылев, М.В. Перспективные экономнолегированные боросодержащие стали для производства высокопрочных крепежных деталей / М.В. Бобы лев, Е.Г. Королева, П.А. Штанников // Металловедение и термическая об работка металлов. 2001. №5. - С. 51–55.

37.Bobylev, M.V., Borisov V.T., Petrovski V.A. et al. Quality Control for Boros Bcaring Steels Based on Modeling of Nitride Formation During Crystallization // Proceeding of 41st Mechnical working and steel processing/ Baltimore, MD, USA, Oktober 24-27. 1999. - P. 851–860.

38. Кутяйкин, В.Г. Метрологические и структурно-физические аспекты дефор мирования сталей: монография / В.Г. Кутяйкин. – М.: АСМС. 2007. –484 с.


39.Салтыков, С.А. Стереометрическая металлография / С.А. Салтыков. – 2-е изд. – М.: Металлургиздат. 1968. – 443 с.

40.Пачурин, Г.В. Влияние технологической подготовки стальных прутков на соответствие требованиям для холодной высадки крепежных изделий / Г.В. Пачурин, А.А. Филиппов // СЕВЕРГЕОЭКОТЕХ: материалы V Международной молодежной научной конференции. Ухта. 22-24 марта 2006. - С. 329–331.

41.Филиппов, А.А. Анализ дефектности горячекатаного проката под холод ную высадку метизов / А.А. Филиппов [и др.] // Фундаментальные иссле дования. 2006. №4. – С. 38–39.

42.Губкин, С.И. Пластическая деформация металлов / С.И. Губкин. – М.:

ГНТИ по черной и цветной металлургии. 1970. Т. 3. – 306 с.

43.Виноградов, Ю.В. Технология основы высадки стержневых изделий / Ю.В. Виноградов, В.Я Герасимов. – М.: Машиностроение. 1984. – 120 с.

44.Закиров, Л.М.. Оценка возможности волочения стали без предваритель ного нанесения фосфатного слоя / Л.М. Закиров [и др.] // Кузнечно штамповочное производство. 1996. №10. – С. 18–20.

45. Хейфец, И.Л. Подготовка стали 35Х к холодной высадке / И.Л. Хейфец, А.Т.

Быкадоров // Кузнечно-штамповочное производство. 1975. №9. - С. 13–14.

46.Трусов, А.А, Разработка производства подката с ТМО для Фасонных профилей высокой точности / А.А. Трусов [и др.] // Труды второго кон гресса прокатчиков. 1998. - С. 515–522.

47.Пудов, Е.А. Пути улучшения качества проката 20Г2Р для холодной объ емной штамповки // Производство проката. 2001. №3. - С. 17–19.

48. Гуляев, А.И. Металловедение / А.И. Гулякв. – М.: Металлургия. 1977. – 648 с.

49.Шакпадов, Х.С. Производство метизов / Х.С. Шакпадов, Н.Н. Недовизий, В.И. Ориничев. – М., Металлургия. 1977. – 392 с.

50.Ускоренное образование зернистого перлита. Перевод № 822333/0. М.:

ВИНИТИ. 1970. – 48 с.

51.Быкадоров, А.Т., Металл для холодной высадки крепежных изделий / А.Т. Быкадоров, В.А. Скуднов // Кузнечно-штамповочное производство.

1985. №9. - С. 32–34.

52.Быкадоров, А.Т. Сфероидизирующий отжиг сортового проката из стали 20Г2Р / А.Т. Быкадоров [и др.] // Сталь. 1984. № 9. – С. 65-67.

53.Парусов, В.В. Усовершенствование технологии игольчатой проволоки / В.В. Парусов [и др.] // Сталь. 1980. №12. - С. 190–192.

54.Долженков, И.К. Сфероидизация карбидов в стали / И.К. Долженков, И.И. Долженков. – М.: Металлургия. 1984. – 56 с.

55.Долженков, И.Е. Термическая обработка подката для холодной высадки / И.Е. Долженков, А.П. Клименко // Металлургическая и горнорудная про мышленность. 1983. № 4. - С. 20–24.

56.Перлин, И.Л. Теория волочения / И.Л. Перлин, М.З. Ерманок. – М.: Ме таллургия. 1971. – 448 с.

57. Красильщиков, Р.Б. Деформационный нагрев и производительность волочиль ного оборудования / Р.Б. Красильщиков. – М.: Металлургия. 1970. – 168 с.

58.Белалов, Х.Н. Анализ процесса волочения стальной проволоки / Х.Н. Бе лалов, Е.В. Савельев // Труды третьего конгресса прокатчиков. Москва.

2000. - С. 533–540.

59.Лавриненко, В.Ю. Исследование влияния предварительной деформации металла на силу деформирования при холодной высадке крепежных дета лей / В.Ю. Лавриненко, А.А. Гартвиг // Метизы. 2007. №3. - С. 54–55.

60.Анджело, Зинути. Волочение проволоки на станах / Зинути Анджело, Са ро Джанкарло // Метизы 2(03). 2003. - С. 41–47.

61.Колмогоров. Пластичность и разрушение / В.Л. Колмогоров [и др.]. – М.:

Металлургия. 1977. – 336 с.

62.Бунатян, Г.В. Холодное выдавливание деталей формующей технологиче ской оснасткой / Г.В. Бунатян, В.А. Скуднов, А.И. Хыбемяги. – М.: Ма шиностроение. 1998. – 182 с.

63.Кутяйкин В.Г. Влияние технологического передела на субструктуру и физико-механические свойства стержневых крепежных изделий // Мате риаловедение и металлургия: межвуз. сборник научных трудов НГТУ.– Н. Новгород. 2008. Т. 68. - С. 90–93.

64.Кутяйкин, В.Г. Метрологические и структурно-физические аспекты де формирования стали / В.Г. Кутяйкин – М.: АСМС. 2007. – 484 с.

65.Абрамов, А.Н. Технология подготовки поверхности сталей для волочения (калибрования) заготовок под холодную высадку крепежных деталей // КШП.ОМД. 2003. №9. - С. 18–31.

66.Копырин В.И., Парышев Н.В., Герасимов В.А. Патент «Способ контроля упрочнения металла в холоднотянутой стали». Патент № 2132544, класс патента G01N3/08, дата публикации 27.06.1999 г.

67.Герасимов, В.Я. Оценка стабильности операций штамповки по величине прогиба заготовок / В.Я. Герасимов, Д.Н. Парышев // Вестник машино строения. 2004. №10. - С. 50–51.

68.Никифоров, А.Б Формоизменение рисок при волочении проволоки / А.Б. Никифоров [и др.] // Сталь. 1988. №3. - С. 67–69.

69.Гриднев, В.Н Влияние легирующих элементов на распад цементита при пластической деформации / В.Н. Гриднев [и др.] // ДАН СССР. 1977. №4.

- С. 857–860.

70.Рахштадт, А.Г. Пружинные стали и сплавы./ А.Г. Рахштадт. – М.: Метал лургия, 1982. – 402 с.

71.Башин, Ю.А. Технология термической обработки / Ю.А. Башин [и др.]. – М.: Металлургия. 1986. – 164 с.

72.Хейфец, И.Л., Подготовка стали для холодной высадки крепежных изде лий сложной формы / И.Л. Хейфец, М.П. Рахманова, В.А. Скуднов // Сталь. № 5. - С. 413–415.

73.Соколов, А.А. Критерии выбора материала и технологических парамет ров производства проволоки и изготовления из нее крепежных изделий / А.А. Соколов, В.И. Артюхин // Фазовые и структурные превращения в сталях: сборник научных трудов. Вып. 3. 2006. - С. 483–496.

74.Зубов, В.Я. Влияние формы цементита на изменение тонкой структуры и свойств стальной проволоки при волочении / В.Я. Зубов, Н.В. Чупрако ва, Н.Н. Барышникова // Черная металлургия. Изв. высших учебных заве дений. 1971. №6. - С. 120–123.

75.Лавриненко, Ю. А. Критерий выбора материала для высокопрочных кре пежных изделий // Метизы. 2008. №3(19). - С. 34–36.

76.Большаков, В.И. Технология термической и комбинированной обработки металлопродукции / В.И. Большаков, И.Е. Долженков, В.И. Долженков. – Днепропетровск: Gaudeamus. 2002. – 152 с.

77.Павлов, А.А. Новые технологические процессы и оборудование в метиз ном производстве / А.А. Павлов [и др.] // Тематический сборник научных трудов. Москва. 1986. - С. 86–89.

78.Сторожев, Н.А. Теория обработки металлов давлением: учебник для ву зов. / Н.А. Сторожев [и др.]. – 4-е изд. – М.: Машиностроение. 1977.

– 423 с.

79.Москаленко, Л.И. Высокопрочные болты из низкоуглеродистых сталей / Л.И. Москаленко, В.М. Рыбалко / Металлургия и коксохимия: Респ. Меж вед. науч.- техн. сб. – Киев: Технiка.1987. Вып. 92. - С. 36–39.

80.Гуль, Ю.П. Теоретические и технологические основы термомеханико термической обработки // Металлургия и коксохимия: Респ.межвед.-техн.

сб.. Киев, «Texнika». 1987. Вып. 92. - С. 7–13.

81.Глинер, Р.Е. Технологические свойства металлов: учеб. пособие для под готовки магистров / Р.Е. Глинер;

НГТУ им. Р.Е. Алексеева. – Нижний Новгород. 2009. – 191 с.

82.Новиков, И.И. Теория термической обработки металлов / И.И. Новиков. – М.: Металлургия. 1983. – 360 с.

83.Бобылев, М.В. Подготовка структуры при термообработке сталей, приме няемых для высадки высокопрочных крепежных изделий / М.В. Бобылев, [и др.] // Сталь. 1996. №11. - С. 54–60.

84. Дзиро, Томигана Производство катанки с высокой способностью к удалению окалины / Кинья Вакимото [и др.] // Метизы. 2008. № 2(18). - С. 32–42.

85.Парусов, В.В. Развитие способов термической обработки катанки с про катного нагрева / В.В. Парусов [и др.]. – М.: Обзорная информация / Ин ститут «Черметинформ». Сер. 7. Вып. 4. 1979. - С. 12.

86.Бунатян, Г.В. Крепежные изделия. Перспективы – в консолидации // Ме тизы. 2010. № 01(22). - С. 12–15.

87.ГОСТ Р 52643-2006 «Болты и гайки высокопрочные и шайбы для метал лических конструкций. Общие технические условия».

88.Бобылев, М.В.,. Современные подходы к производству высокопрочного автокрепежа / М.В. Бобылев, В.П. Столяров // Метизы. №0(01). 2002. С. 45–47.

89.Гуль, Ю.П., Изготовление высокопрочных крепежных изделий по техно логии термомеханикотермической обработки (ТМТО) – альтернатива ис пользованию легированных и боросодержащих сталей / Ю.П. Гуль, В.П. Колпак // Метизы. 2007. № 2(15). – С. 56–58.

90.Бобылев, М.В. Современные подходы к производству высокопрочного крепежа / М.В. Бобылев, В.П. Столяров В.П., Д.М. Закиров // Металло снабжение и сбыт. 2000. май-июнь. - С. 27–28.

91.Евтеев, А.Е. Совершенствование технологии производства катанки и ре жимов работы стана 150 / А.Е. Евтеев [и др.] // Труды второго конгресса прокатчиков. 1998 г. - С. 286–289.

92.Одесский, П.Д. Упрочнение в потоке станов низкоуглеродистых сталей / П.Д. Одесский, С.И. Тишаев, Н.Д. Бахтеева // Металловедение и терми ческая обработка металлов. 2000. № 9. - С. 36–38.

93.Матвеев, Б.П. Методы повышения качества сорта и катанки // Производ ство проката. 2001. №1. - С. 40–47.

94.Hoguch, Y. et all // Nippon Steel Techn. Rept. 1999. N 80. P. 79-83.

95.Шертель, М.И. Производство стальных калиброванных прутков / М.И. Шертель. – М.: Металлургия. 1970. – 452 с.

96.Трусов, В.А. Исследование влияния способов холодной деформации на показатели качества высокоточных профилей / В.А. Трусов [и др.] // Тру ды второго конгресса прокатчиков. 1998. - С.473–478.

97.Закиров, Д.М. Экологически чистая технология подготовки подката для холодной объемной штамповки крепежных деталей / Д.М. Закиров [и др.] // Кузнечно-штамповочное производство. 2001. №12. - С. 26–30.

98.Бобылев, М.В Управление качеством боросодержащих сталей для дета лей автомобилей / М.В. Бобылев [и др.] // Кузнечно-штамповочное про изводство. 1999. № 35. - С. 36–40.

99.Кутяйкин, В.Г. Измерение параметров структуры и дефектности металличе ских материалов в технологических процессах пластической и термической обработки / В.Г. Кутяйкин. – Н. Новгород: ВГИПА, 2005. – 231 с.

100. Бобылев, М.В. Разработка технологии изготовления высокопрочных кре пежных изделий из сталей 10 и 20 / М.В. Бобылев [и др.] // Кузнечно штамповочное производство. 1999. №5. - С. 36–40.

101. Moebius, H.E., Soraya S. «Maroform», Wire and wire rods for economik pro duction, in Proceeding of 52nd Annual Соnvention of the Wire Association International Inc. - Р. 31-34.

102. Kanisawa, H., Mori T., Okuno Y. Development of wire rod with low flow stress for non –heat-treated fasteners // Wire Journal International / June 1990.V.23.№4. - Р. 32–38.

103. Голованенко, С.А. Двухфазные низколегированные стали / С.А. Голова ненко, Н.М. Фонштейн. – М.: Металлургия. 1986. – 230 с.

104. Pierson, G. Dual Phase Steel for non –heat-treatment high tensile bolts//Wire Journal International. June 1990.V.25. №6. - Р. 53–57.

105. Голованенко, С.А. О применении малоуглеродистых ферритно мартенситных сталей для холодной высадки крепежных изделий / Н.М. Фонштейн [и др.] // Сталь. 1982. №6. - С. 56–71.

106. РД 37.002.0465-85. Холодная объемная штамповка специальных крепеж ных и фасонных деталей. Технологические процессы и инструмент. – Горький. 1986 г. – 81 с.

107. Ferdinand, Kersten, Jef Sluyts, NEDSCROEF-HERENTALS. Fasteners appli cations in the automobile industrie / Seminar, BELZAN. – 1998.

108. Тихонов, А.К. Низколегированные боросодержащие стали для высоко прочного крепежа / А.К. Тихонов [и др.] / Надежность и качество в про мышленности, энергетике и на транспорте: сб. докладов Международной конференции. – Самара, 1999. - С. 155–158.

109. Закиров, Б.М. Получение высокопрочных крепежных изделий из низко углеродистой стали, предварительно закаленной из межкритического ин тервала / Б.М. Закиров, Ю.А. Лавриненко, М.В. Бобылев / Материалы в автомобилестроении: сб. тезисов докладов. – Тольятти. 1998. - С. 45–46.

110. Гуль, Ю.П., Москаленко Л.И., Колпак В.П. и др. Способ изготовления крепежных резьбовых изделий из низкоуглеродистых сталей. А.С. СССР №1301855. Б.И. №13. 1987. – 186 с.

111. Закиров Д.М., Бобылев М.В., Лавриненко Ю.А., Лебедев Л.П., Балло М.Л., Сюльдин В.И. Патент на изобретение «Установка для термообра ботки калиброванной стали». Патент РФ № 2070582, С21 D 9/60, 1/32 от 20.12.96. Бюл.№ 35к.

112. Гордиенко Н.И., Гареев Р.Н., Купцов В.И., Бобылев М.В., Гринберг В.Е.

Патент на изобретение «Установка для термообработки калиброванной стали». Патент РФ № 2070581, С21 D 9/60, 1/32 от 20.12.96. Бюл.№ 34к.

113. Голованенко, С.А. О применении малоуглеродистых сталей для холодной высадки крепежных изделий / Н.М. Фонштейн, А.А. Ефимов // Сталь.

1982. №6. - С. 68-70.

114. Амиров, М.Г. Технические и эксплуатационные характеристики двух фазных ферритно-мартенситных сталей для холодной высадки крепеж ных изделий / М.Г. Амиров, Е.Н. Жукова, А.А. Ефимов, А.М. Филимонов // Кузнечно-штамповое производство. 1985. №9. - С.30-31.

115. Голованенко, С.А. Структура и свойства высокопрочных низколегиро ванных двухфазных ферритно-мартенситных сталей для холодной штам повки и высадки. В книге: Проблемы современной металлургии / С.А. Голованенко, Н.М. Фонштейн. – М.: Металлургия. 1983. - С. 139–147.

116. Борцов, А.Н. Влияние холодной деформации и низкого отпуска на проч ностные и ударные характеристики низколегированных сталей в различ ных структурных состояниях / А.Н. Борцов, Н.М. Фонштейн.// ФХММ.

1984. №2. - С. 56–61.

117. Жукова, Е.Н. Новые конструкционные стали и сплавы и методы их уп рочнения / Е.Н. Жукова [и др.]. – М.: МДНТП, 1984. - С. 86–91.

118. Бунатян, Г.В. Прогрессивная технология производства инструмента / Г.В. Бунатян, В.А. Скуднов // Кузнечно-штамповое производство. 1985.

№9. - С. 25–28.

119. Воробъев, И.А. Прогнозирование качества изделий, изготовленных хо лодным пластическим деформированием // Кузнечно-штамповое произ водство,. 1985. №9. - С. 27–28.

120. Филиппов, А.А. Подготовка калиброванного проката под высадку ответ ственных крепежных изделий из стали 38ХА / А.А. Филиппов, В.А. Иня ев, Г.В. Пачурин // Материалы третьей международной научно технической конференции, Вологда. Т. 2. - С. 131–134.

121. Небейбер, М.Г. Концентрация напряжений / М.Г. Небейбер. – М.-Л.: Гос техиздат. 1947. – 204 с.

122. Дорошев, Ю.В. К вопросу о влиянии схемы напряженного состояния на предельную пластичность металлов, применяемых в холодновысадочном производстве / Ю.В. Дорошев, И.А. Воробъев, В.А. Скуднов // Тр. НИИ Тавтопром. 1972. 1(37). – С. 7–8.

123. Скуднов, В.А. Синергетика явлений и процессов в металловедении, уп рочняющих технологиях и разрушении: учеб. пособие / В.А. Скуднов;

НГТУ им. Р.Е. Алексеева. – Нижний Новгород. 2007. – 191 с.

124. Жильмо, Л Характеристика свойств конструкционных сталей работой приедельной деформации // Современные проблемы металлургии: сб. на учных трудов. ИМЕТ. – М.: АН СССР, 1957. - С. 572–582.

125. Малков, В.П. Энергоемкость механических систем / В.П. Малков. – Ниж ний Новгород: ННГТУ 1995. – 258 с.

126. Скуднов, В.А. О взаимосвязи предельной удельной энергии деформации с критериями трещиностойкости линейной и нелинейной механики раз рушения / В.А. Скуднов, А.Н. Северюхин // Черная металлургия. Изв. ву зов. 1992. №4. - С. 42–45.

127. Скуднов, В.А. Анализ предельного состояния металлов с энергетических позиций (Синергетика предельного состояния) // Современные проблемы прочности: научн. тр. шестого Межд. симп. 20-24 октября 2003 г. Старая Русса - Великий Новгород. НТУ, 2003. Т. 2. - С. 280–291.

128. Скуднов, В.А. О связи предельной удельной энергии деформации с твер достью стали / В.А. Скуднов, А.Н. Северюхин // Черная металлургия.

Изв. вузов. 1992. №4. - С. 41–42.

129. Зотов, О.Г. Физическое металловедение: учеб. пособие / О.Г. Зотов, В.В. Кисельнтков, С.Ю. Кондратьев. – СПБГТУ, 2001. – 257 с.

130. Филиппов, А.А. Изготовление калиброванного проката под холодную высадку крепежных изделий из стали 38ХА без обточки поверхностных дефектов / А.А.Филиппов, Г.В. Пачурин // Заготовительные производст ва в машиностроении. 2009. №1. - С. 32–36.

131. Филиппов, А.А. Подготовка калиброванного проката стали 40Х под хо лодную высадку высокопрочных длинномерных болтов / А.А. Филиппов, Г.В. Пачурин // Деформация и разрушение материалов и наноматериалов:

материалы IV междунар. конф. – М.: ИМЕТ РАН. 2011. - С. 260–262.

132. Иванов, В.Н. Словарь-справочник по литейному производству / В.Н.

Иванов. – М.: Машиностроение, 1990. – 384 с.

133. Хейфец, И.Л. Подготовка стали 35Х к холодной высадке / И.Л. Хейфец, А.Т.

Быкадоров // Кузнечно-штамповочное производство. №9. 1975. - С. 13–14.

134. Вишняков, Я.Д. Дефекты упаковки в кристаллической структуре / Я.Д. Вишняков. – М.: Металлургия. 1970. – 216 с.

135. Смитлз, К.Дж. Металлы: справочник Смитлз, К.Дж.. – М.: Металлургия.

1980. – 446 с.

136. Металловедение: в 2-х т. / И.И. Новиков [и др.]. – М.: Издательский Дом МИСиС, 2009. – 496 с.

137. Хачатурян, А.Г. Углерод в мартенсите стали / Несовершенства крис таллического строения и мартенситного превращения: сб. – М.: 1972.

- С. 34–45.

138. Чиркин, В.С. Теплотехнические свойства материалов ядерной техники:

справочник / В.С. Чиркин. – М.: Атомиздат, 1978. – 484 с.

139. Pachurin, G.V. Rational reduction of hot-rolled 40X steel before cold upsetting / G.V. Pachurin, А.А. Filippov // Steel in Translation. Т. 38. 2008. №7. - Р. 522–524.

140. Лавриненко, В.Ю. Математические модели процессов холодной объем ной штамповки крепежных изделий // Метизы, 2007. №1. - С. 35–37.

141. Дьяченко, С.С. Образование аустенита в железо-углеродистых сплавах / С.С. Дьяченко. – М.: Металлургия. 1982. – 128 с.

142. Ляпунов, А.И. Термическая обработка инструмента в вакууме / А.И. Ля пунов. – М.: 2001. – 78 с.

143. Налча, Г.И. Технико-экономические аспекты обустройства черной метал лургии России и СНГ / Г.И. Налча, Д.В. Саблин. – М.: Интел универсал.

2003. – 164 с.

144. Фрактография – средство диагностики разрушенных деталей / М.А. Бал тер [и др.]. – М.: Машиностроение, 1987. – 160 с.

145. РД 50-672-88 Методические указания. Расчеты и испытания на проч ность. Классификация изломов металлов. М., 1989. – 22 с.

Научное издание Филиппов Алексей Александрович Пачурин Герман Васильевич Чиненков Станислав Васильевич ФОРМИРОВАНИЕ СТРУКТУРНО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СТАЛЬНЫХ ЗАГОТОВОК ДЛЯ УПРОЧНЕННЫХ БОЛТОВ Редактор Н.Н. Максимова Технический редактор Т.П. Новикова Подписано в печать 06.11.2012. Формат 60 841/ Бумага офсетная. Печать офсетная. Усл. печ. л. 9,5.

Уч.-изд. л. 8. Тираж 300 экз. Заказ Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е. Алексеева Типография НГТУ.

Адрес университета и полиграфического предприятия:

603950, г. Нижний Новгород, ул. Минина, 24.



Pages:     | 1 | 2 ||
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.