авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 | 2 ||

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ “ИВАНОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ ...»

-- [ Страница 3 ] --

Принцип работы электропривода заключается в следующем. На вход системы управления подается ступенчатый управляющий сигнал, определяющий задание линейной скорости снования r. На выходе задатчика интенсивности с учетом принятой постоянной времени, характеризующей интенсивность разгона электродвигателя механизма сновального вала, формируется линейная зависимость задания скорости. Сигнал на выходе задатчика сравнивается с сигналом обратной связи м с тахогенератора BR, с, связанного с мерильным валом, через коэффициент передачи представленный в виде текущего радиуса намотки сновального вала. ПИД регулятор линейной скорости РТП формирует задание угловой скорости r вращения приводного асинхронного электродвигателя, которое сравнивается с сигналом обратной связи, вычисленным в модели роторной цепи электродвигателя. ПИ-регулятор угловой скорости РС формирует задание моментообразующей составляющей тока статора, на основе которого в соответствии с энергосберегающим алгоритмом в блоке функционального преобразователя формируется задание намагничивающей составляющей вектора тока статора. Также в структуре привода предусмотрен алгоритм стабилизации потокосцепления ротора, используемый здесь при превышении электромагнитным моментом порогового значения. Здесь задания активной и реактивной составляющих тока статора формируются на выходах ПИ регуляторов ЭДС и угловой скорости, а переключение между законами управления электроприводом осуществляется с помощью двухпозиционного переключателя.

Для анализа динамических и статических характеристик асинхронного электропривода механизма сновального вала примем допущение о постоянстве оптимальной величины коэффициента связи и обмоточных параметров асинхронного электродвигателя. Тогда получим математическую модель электропривода, построенную на основе структурной схемы на рис. 3.4 и реализованную в среде MatLab 6.5, Simulink (рис. 3.5). Здесь математическая модель дополнительно включает блок ограничения модуля тока статора (“TО”), выполняющий функцию ограничения сигналов заданий активной и реактивной составляющих вектора тока статора таким образом, чтобы полный модуль тока ограничивался независимо от соотношения между этими составляющими на заданном уровне [68].

Рис. 3.5. Математическая модель системы энергооптимального векторного управления асинхронным электроприводом механизма сновального вала Структурные схемы блока ограничения тока статора, блока компенсации перекрестных связей, преобразователей координат ПК d, q, и ПК A, B, C d, q, роторной цепи и асинхронного электродвигателя механизма сновального вала построены на основе уравнений, приведенных в Приложении 2.2, и представлены в Приложении 3.1. Коэффициенты передаточных функций регуляторов тока, угловой скорости и ЭДС рассчитаны на основе параметров асинхронного электродвигателя типа 4А132S4У3 и параметров сновальной машины (см. Приложения 1.1, 2.1).

На рис. 3.6, 3.7 представлены результаты расчета переходных процессов угловой скорости вращения асинхронного электродвигателя, электромагнитного момента, активной и реактивной компонент вектора тока статора, коэффициента связи при пуске электропривода с линейным характером изменения момента нагрузки, возрастающего до номинального момента в соответствии с периодом T 20 c. Пуск электропривода механизма сновального вала происходит при постоянных времени задатчика T1 10 c для начальных параметров намотки (рис. 3.6) и T2 20 c для конечных параметров намотки (рис. 3.7).

Анализ временных зависимостей, представленных на рис. 3.6 – 3.7, наглядно показывает, что в режимах пуска с начальными c 0,12 м, J c 0,67 кг м 2 и 0,3 м, J c 18,5 кг м конечными параметрами сновального вала и c линейным характером изменения момента нагрузки до номинального значения момента двигателя энергосберегающий закон P min работает только до времени, соответствующего величине порогового значения электромагнитного момента, определяемого с помощью выражения (3.14). Далее система переходит в режим стабилизации ЭДС и, соответственно, номинального значения потокосцепления ротора, а коэффициент связи возрастает до значения k 2,75. При этом в соответствии с выражением (3.24) возрастают и P Pmin 1200 Вт суммарные потери в электроприводе от до P 1,29Pmin 1370 Вт.

r, рад/c M, Нм 20 Isq, Isd, A 15 Isq 5 Isd k, kопт 2, t, с 1, 20 0 5 10 Рис. 3.6. Временные зависимости переменных асинхронного электропривода механизма сновального вала при начальных параметрах намотки r, рад/c M, Нм 0 I,I,A sq sd 20 Isq Isd k, kопт 3, 2, t, с 1, 20 0 5 10 Рис. 3.7. Временные зависимости переменных асинхронного электропривода механизма сновального вала при конечных параметрах намотки Таким образом, система векторного управления асинхронным электроприводом механизма сновального вала отрабатывает энергосберегающий алгоритм при нагрузках, не превышающих порогового значения электромагнитного момента. При этом потери электроэнергии уменьшаются до 14,5 % по отношению к суммарным потерям при работе по статическому алгоритму стабилизации потокосцепления ротора.

3.4. Выводы 1. На основе анализа частотного и векторного управления асинхронным электроприводом механизма сновального вала получены оптимальные расчетные соотношения для потокосцепления ротора и активного тока статора при отработке алгоритмов, обеспечивающих минимизацию тока статора и потерь мощности. Показано, что в отличие от закона минимизации тока статора закон минимума потерь мощности оказывается наиболее энергоэффективным, поскольку при его реализации оптимизируются также и магнитные потери, а оптимальные зависимости формируются на основе обмоточных параметров электродвигателя.

Показана возможность использования отношения активной и 2.

реактивной компонент вектора тока статора на оси ортогональной системы координат d, q асинхронного электропривода с векторной системой управления в качестве критерия оценки минимизации потерь мощности.

Установлено существенное влияние на оптимальную величину коэффициента связи, представленного отношением компонент тока статора, индуктивности цепи намагничивания, эквивалентного сопротивления, характеризующего потери в стали, и активных сопротивлений статорной и роторной обмоток.

На основе разработанной математической модели системы 3.

асинхронного электропривода механизма сновального вала с векторным управлением координат показана возможность реализации энергосберегающего алгоритма, построенного на принципе стабилизации коэффициента связи и позволяющего уменьшить потери электропривода до 14,5 % по сравнению с его потерями при работе по закону стабилизации потокосцепления ротора.

4. РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ ФОРМИРОВАНИЯ СНОВАЛЬНЫХ ВАЛОВ 4.1. Разработка функциональной схемы координированного управления электроприводами механизмов сновального и уплотняющего валов Для обеспечения контролируемого процесса наматывания сновальных валов необходимо управлять движением уплотняющего вала, активно воздействуя им на намотку. При этом, изменяя величину его отвода, можно регулировать величину давления в зоне контакта сновального и уплотняющего валов. Известные устройства управления процессом намотки [17-21], построенные на основе математической модели в виде спирали Архимеда, достаточно эффективны, однако имеют существенный недостаток, связанный с отсутствием контроля нагрузки от действия уплотняющего вала на электропривод механизма сновального вала, что повышает вероятность его перегрузки и снижает качество управления процессом намотки.

Практическое использование в качестве математической модели намотки спирали Архимеда имеет место в устройстве [19] для формирования ткацких навоев, которое содержит датчик числа оборотов сновального вала, накладной датчик импульсов для определения радиуса намотки и длины основы, вычислительный блок, управляющий длительностью отвода уплотняющего вала, и исполнительное устройство с редуктором. Его недостатком является малая точность контроля параметров намотки, обусловленная действием на электропривод механизма сновального вала неконтролируемой нагрузки со стороны уплотняющего вала. Устранить указанный недостаток возможно формированием управляющего воздействия на отвод уплотняющего вала под контролем тока двигателя механизма сновального вала [97]. При этом в процессе намотки отвод уплотняющего вала будет происходить в функции разности измеренного и расчетного радиусов намотки с учетом того, что фактическое значение радиуса в любой момент времени оказывается меньше теоретического радиуса, вычисленного по математической модели.

На рис. 4.1 представлена функциональная схема устройства управления электроприводами механизмов сновального и уплотняющего валов и показаны взаимосвязи основных функциональных узлов. Эта структура включает:

– СУАЭП1 (ЭПВ), СУАЭП2, М1, М2, Р1, Р2 – системы управления асинхронными электроприводами сновального и уплотняющего валов, их асинхронные электродвигатели с короткозамкнутыми роторами и редукторы;

– CD1, CD2 – датчики тока в выходных фазах инвертора напряжения;

– ДФ1, ДФ2 – импульсные энкодеры, связанные с накладным роликом и пинолью сновального вала;

– СИ1, СИ2 – счетчики импульсов k 1, k 2 с датчиков ДФ1, ДФ2, связанных с накладным роликом и пинолью сновального вала;

– ВО1, ВО2, ВД, ВР – вычислители количества оборотов сновального вала n 1, n 2, длины основы L ф и радиуса намотки ф, связанные с датчиками ДФ1, ДФ2 и счетчиками СИ1, СИ2;

– ДРГ, ПР – двухпозиционное реле с гистерезисом и программируемое реле, выполняющие функции включения электропривода механизма уплотняющего вала;

– НЕ – логические элементы, инвертирующие сигналы x на выходе ДРГ, y L на выходе БС1, t на выходе БФВВ;

– БС1... БС3 – блоки сравнения;

– БФВВ – блок формирования времени включения электропривода механизма уплотняющего вала;

– панель оператора DOP-B (техническая характеристика приведена в Приложении 4.1) – программируемая панель оператора, выполняющая матема Управление СУАЭП 380В, L L2 СУАЭП 50Гц L V W U Панель оператора DOP-B Входные константы Р Р 0,н,r,Н,cp,m,T,K1,K2,r, M2 с F Контроллер DVP-SA2 отв c СВ Расчет параметров намотки M Останов с (теоретические: с,а,Lс,с,н,к,b,Lз,nз,n2з,aн,acp,;

Lз УВ СУАЭП1 Lф фактические: ф,Lф;

) ВД БС1 U VW k1 xI ДФ СИ1 CD ф n БФВВ БС2 ВР CD ДФ2 IU с t Iu СУАЭП IV k n ВО1 СИ n2з L1 L2 L n БС3 ВО2 380В,50Гц HE yL t Интерфейс RS-485 HE Imin,Imax xI HE xI Iu ДРГ ПР Рис. 4.1. Функциональная схема устройства управления процессом намотки и электроприводами механизмов сновального и уплотняющего валов тическую модель процесса намотки и функции отображения параметров и характеристик формируемых сновальных валов;

– контроллер DVP-SA2 (техническая характеристика приведена в Приложении 4.1) – программируемый логический контроллер управления процессом намотки и электроприводом уплотняющего вала.

Рассмотрим функции основных узлов системы управления процессом намотки и их совместную работу. Процесс намотки здесь контролируется сенсорной панелью оператора, выполняющей функции ввода/вывода постоянных и изменяющихся параметров намотки, расчета всех характеристик математической модели намотки (2.64) на основе данных, поступающих с контроллера. Для реализации математической модели в память панели оператора записываются входные константы намотки: радиус ствола сновального вала 0, рассадка его фланцев H, максимальный радиус намотки н, средняя плотность намотки ср, величина минимального дискретного отвода уплотняющего вала r, количество нитей основы m, линейная плотность пряжи T и другие. На основе этих параметров вычисляются максимальная длина основы L з, величина, характеризующая тангенс угла наклона линейной зависимости параметра спирали, коэффициент b, плотности начального и конечного слоев намотки н, к, начальное и среднее значения параметра спирали При этом в соответствии с заданной a н, a ср.

математической моделью в процессе намотки рассчитываются теоретические значения радиуса намотки c, ее плотности с, длины основы L c и параметра спирали a.

Обмен диагностической и управляющей информацией между панелью оператора и контроллером осуществляется по последовательной линии связи RS-485. Помимо вычисления математической модели намотки панель оператора совместно с контроллером управляют процессами пуска и останова электропривода механизма сновального вала, контролируют текущие параметры формируемых сновальных валов на основе сигналов k1, k2 с энкодеров ДФ1, ДФ2, а также регулируют величину отвода и время включения электропривода механизма уплотняющего вала. В памяти контроллера реализованы два счетчика СИ1, СИ2. Счетчик СИ2 выполняет счет импульсов k2 с датчика оборотов ДФ2 (К2 – константа количества импульсов за один оборот датчика ДФ2), на основе которых в панели оператора вычисляются текущие значения числа оборотов сновального вала n 1, n 2 с помощью вычислителей ВО1, ВО2 и текущие параметры намотки по модели (2.64).

Счетчик СИ1, считающий импульсы k1 с энкодера ДФ1 (К1 – константа количества импульсов за один оборот датчика ДФ1), жестко связанного с накладным роликом, используется для расчета фактического радиуса сновального вала ф и длины наматываемой основы L ф с помощью вычислителей ВР и ВД, соответственно.

Блок БС1 осуществляет сравнение фактической величины длины основы L ф с ее заданным значением L з и выдает на свой выход логический сигнал y L.

Если выполняется условие L ф L з, тогда на выходе блока БС1 формируется сигнал y L 1 на останов электропривода механизма сновального вала, а его инверсный сигнал y L 0 на выходе первого элемента НЕ автоматически обнуляет вычислитель ВО2.

На основе показаний датчиков тока CD1, СD2 в преобразователе частоты вычисляется величина действующего значения тока статора I u, поступающая на вход ДРГ с границами переключения, соответствующими минимальной I min и максимальной I max уставкам тока статора приводного асинхронного электродвигателя механизма сновального вала. Здесь при возрастании радиуса сновального вала и неподвижном уплотняющем вале возрастает ток нагрузки I u и при выполнении условия I u I max на выходе ДРГ формируется дискретный сигнал x I 1, поступающий на вход БФВВ, где с учетом вычисленного рассогласования радиусов намотки формируется импульсный сигнал t 1 с периодом t, определяющим время включения ПР и длительность отвода электропривода механизма уплотняющего вала. При этом инверсный сигнал t 0 на выходе второго элемента НЕ выполняет функцию обнуления ВО2. Если в пяти циклах расчета подряд выполняется условие I u I max, тогда отвод электропривода уплотняющего вала будет происходить непрерывно в функции тока I u до минимальной токовой уставки I min. При уменьшении тока нагрузки до минимального значения на выходе ДРГ x 0, ПР разомкнется, отключив асинхронный сформируется сигнал электродвигатель М2. Необходимо отметить, что при формировании дискретного сигнала x 1 на выходе ДРГ, его инверсный сигнал x 0 на выходе третьего элемента НЕ также автоматически обнуляет ВО2.

В блоке БС2 осуществляется сравнение и вычисление рассогласования фактического ф и теоретического c радиусов намотки с учетом того, что радиус ф в любой момент времени оказывается меньше радиуса c. В блоке БС3 сравнивается текущее число оборотов сновального вала n 2 на выходе вычислителя ВО2 с заданным числом оборотов n 2 з. При этом, если n 2 n 2з и I u I max, тогда в соответствии с рассогласованием радиусов намотки на выходе БФВВ формируется импульсный сигнал t 1 с периодом t, определяющим длительность отвода электропривода механизма уплотняющего вала. По истечении периода t ПР выключается и отвод уплотняющего вала прекращается, а дискретный сигнал t 1 разрешает работу ВО2 и дальнейшее выполнение программы.

Таким образом, отвод уплотняющего вала здесь выполняется в соответствии с параметрами математической модели намотки (2.64), вычисляемыми в панели оператора, под контролем тока нагрузки асинхронного электродвигателя механизма сновального вала, что исключает возможность его перегрева, повышает производительность сновальной машины и способствует улучшению качества намотки.

Построение алгоритма управления процессом формирования 4.2.

сновальных валов Как было отмечено выше, конкретный алгоритм управления электроприводом механизма уплотняющего вала в процессе формирования сновальных валов зависит от используемой математической модели намотки.

Так непрерывная математическая модель (2.64) с линейным законом изменения параметра спирали Архимеда является достаточно компактной и обеспечивает быстрый расчет параметров формируемых сновальных валов. Такая модель в соответствии с [5] может быть представлена в функции числа оборотов сновального вала:

a a н 2n 1 ;

с 2a н n 1 2n 1 2 0 ;

4n 1 L c 2a н n 1 2 0 n 1 ;

(4.1) b (n 1 ) 1, с 3(a cp n 1 0 ) 2 a cp где n 1 – число оборотов сновального вала;

a cp – среднее значение скорости изменения в процессе намотки параметра спирали Архимеда, м/рад.

На базе математической модели (4.1) и разработанной функциональной схемы (рис. 4.1) построен алгоритм управления процессом намотки и электроприводами механизмов сновального и уплотняющего валов (рис. 4.2).

Для реализации математической модели первоначально в память контроллера через панель оператора вводятся заданная линейная скорость отв отвода уплотняющего вала, значения токовых уставок I min, I max и параметры процесса намотки: значения радиусов 0, н, рассадки H фланцев, величина r,, cp, средняя плотность намотки параметр характеризующий рассогласование средней и начальной плотности намотки, количество нитей m и линейная плотность пряжи T.

начало Ввод 0,н,r,Н,cp,m,T, K1,K2,r, расчет b,Lз,nз,n2з,,н,к,aн,aср Приход импульсов на контроллер ввод k1,k с энкодеров ДФ1,ДФ Расчет теоретических расчет: ф,Lф расчет: с,а,Lс,с расчет: n1,n2,с,с параметров намотки Расчет фактических параметров намотки отображение:

с,ф,Lс,Lф,а,с, n1,n2,с,с нет да LфLз да да r+ IuImax r =с-ф t1= отв Отвод ЭП упл. вала нет нет в функции времени нет t2= r отв K:= K:=K+ нет да Отвод ЭП упл. вала Останов ЭП IuImin в функции тока упл. вала да да r+ n2n2з r =с-ф t1= отв Отвод ЭП упл. вала нет нет в функции времени r t2= отв Останов сновальной машины Рис. 4.2. Блок-схема алгоритма управления процессом намотки и электроприводами механизмов сновальной машины После окончания ввода исходных данных в панели оператора рассчитываются необходимые параметры намотки [5]:

100 ср ср н mT н ;

b ;

Lз ;

100 H b н н 0 2 3bL з н н н nз ;

b (4.2) 3n з н L з r ;

n 2з н 2n з b a н b ;

a ср a н n з ;

к b, 2a н 2 n з 2 н где n з – конечное число оборотов сновального вала, соответствующее намотке основы длиной L з.

Фактические значения угловой скорости и количества оборотов сновального вала, радиуса намотки и длины основы, а также линейной скорости снования вычисляются на основе уравнений [5]:

2 р Lф Lф k1 ;

с ;

K1 tс 2n k n1 ;

с (4.3) ;

K2 tс ф с, с где р – радиус накладного роликового датчика, м;

K1, K 2 – количество импульсов за один оборот датчиков ДФ1, ДФ2, кинематически связанных с накладным роликом и пинолью сновального вала;

k 1, k 2 – текущее количество импульсов с энкодеров ДФ1, ДФ2;

t с – текущее время наматывания сновального вала, с.

После ввода всех исходных данных и выполнения предварительных расчетных операций в соответствии с уравнениями (4.2) осуществляется пуск асинхронного электродвигателя механизма сновального вала. При этом с угловых энкодеров ДФ1, ДФ2 на счетные входы контроллера начинают поступать импульсы k 1, k 2, на основе которых в панели оператора вычисляются текущее число оборотов сновального вала n 1, его угловая скорость вращения c, фактические значения радиуса намотки ф и длины основы L ф, а также теоретические значения радиуса намотки c, ее плотности c, длины основы Lc и параметра спирали a. С датчиков тока CD1, CD2 в преобразователь частоты поступают мгновенные значения фазных токов статора I U, I V и вычисляется действующее значение тока I u, в функции которого с учетом заданных уставок I min, I max осуществляется управление работой реле ДРГ.

В процессе намотки рассчитывается фактическое значение длины основы L ф, которое сравнивается с заданным значением длины L з :

Lф L з. (4.4) Если условие (4.4) выполняется, тогда в системе управления формируется сигнал на останов электропривода механизма сновального вала. В противном случае производится сравнение действующего значения тока статора I u с максимальным значением токовой уставки I max :

I u I max. (4.5) При выполнении условия (4.5) вычисляется рассогласование фактического ф и теоретического c радиусов намотки:

с ф, (4.6) после чего полученное значение сравнивается с величиной r и на основе этого определяется время отвода электропривода механизма уплотняющего вала в функции времени r r t 1 ;

отв (4.7) r r t 2, отв где r – величина минимального значения дискретного отвода уплотняющего вала, м.

При выполнении условия (4.5) в пяти циклах расчета подряд отвод электропривода уплотняющего вала происходит в функции тока до минимальной токовой уставки, после чего осуществляется возврат к анализу условия (4.4).

В соответствии с представленным алгоритмом при невыполнении условия (4.5) производится сравнение текущего числа оборотов сновального вала n 2 с заданным значением n 2 з :

n 2 n 2з, (4.8) и если условие выполняется, тогда отвод электропривода уплотняющего вала происходит в функции рассогласования радиусов намотки (4.6) в течение периода времени, вычисляемом с помощью уравнений (4.7).

Разработанный алгоритм координированного управления асинхронными электроприводами механизмов сновального и уплотняющего валов позволяет не только улучшить качество намотки за счет реализации линейной математической модели, но и позволяет обеспечить цилиндричность формируемых сновальных валов и исключить перегрузку приводного асинхронного электродвигателя механизма сновального вала. При этом, изменяя величины гистерезиса и порогового значения тока статора при управлении работой реле ДРГ, можно корректировать силу давления в зоне контакта сновального и уплотняющего валов, тем самым влияя на регулирование плотности намотки формируемых сновальных валов.

4.3. Разработка программного обеспечения для системы управления процессом намотки и электроприводами механизмов сновальной машины Для реализации построенного алгоритма управления процессом наматывания сновальных валов разработаем программное обеспечение для панели оператора DOP-B и программируемого логического контроллера DVP SA2 на базе программ Delta DOPSoft и Delta WPLSoft.

Панель оператора представляет собой современный DOP-B программируемый графический терминал, предназначенный для визуализации информации, поступающей с микропроцессорного контроллера, и управления технологическим процессом намотки. Такая панель позволяет создать удобный человеко-машинный интерфейс мониторинга текущих параметров формируемых сновальных валов, а также программу для расчета теоретических и фактических параметров намотки, которая может выполняться в этой панели с привязкой к контроллеру.

Программируемый логический контроллер (ПЛК) DVP-SA2 является идеальным средством для построения высокоэффективной системы автоматического управления процессом намотки при минимальных затратах на приобретение оборудования и разработку системы. ПЛК работает в функции чтения состояния внешних входных устройств (энкодеры ДФ1, ДФ2) и отрабатывает предварительно заданную программу, управляя состоянием своих выходов (управление электроприводом уплотняющего вала). Такая программа строится на базе релейно-контактной логики из последовательности отдельных конструкций, определяющих функции управления технологического процесса.

Система управления процессом намотки, построенная на базе координированных в работе панели оператора DOP-B, ПЛК DVP-SA2, а также асинхронных электроприводов СУАЭП1, СУАЭП2 механизмов сновального и уплотняющего валов, работает в реальном времени, а связь между устройствами осуществляется с помощью интерфейса RS-485.

Перед пуском электропривода механизма сновального вала в регистры энергонезависимой памяти ПЛК D202 – D222 с помощью панели оператора вводятся постоянные константы намотки, имеющие однобитный десятичный формат (таблица 4.1).

Таблица 4.1.

Постоянные параметры намотки Регистр данных в Ячейка памяти в ПЛК панели оператора Радиус ствола сновального вала 0, м D202 $ Максимальный радиус намотки н, м D204 $ Рассадка фланцев Н, м D206 $ Радиус накладного ролика r, м D208 $ Средняя плотность намотки ср, кг/м3 D210 $ Число нитей основы m D212 $ Линейная плотность пряжи Т, Текс D214 $ Количество импульсов К 1 D216 $ Количество импульсов К 2 D218 $ Величина минимального дискретного D220 $ отвода уплотняющего вала r, м Параметр, характеризующий D222 $ рассогласование начального и среднего значений плотности намотки, % Линейная скорость отвода D300 $ уплотняющего вала отв, мм/мин На основе введенных значений констант с учетом (4.1) – (4.3) в панели оператора организуется программа расчета теоретических и фактических параметров намотки, макрос которой приведен в Приложении 4.2, выключающем также интерфейс программы мониторинга текущих параметров намотки, разработанный в среде Параметры намотки Delta DOPsoft.

записываются и хранятся в ячейках памяти панели оператора и имеют двухбитный десятичный формат чисел с плавающей точкой (таблица 4.2). Для их вычисления в панели оператора использованы прикладные инструкции перемножения чисел с плавающей точкой FMUL, деления FDIV, сложения FADD, вычитания FSUB, пересылки данных FMUV, а также преобразования формата числа в число с плавающей точкой FCNV.

Таблица 4.2.

Параметр намотки Ячейка памяти в панели оператора Теоретический радиус намотки с, м $ Фактический радиус намотки ф, м $ Теоретическая длина основы L c, м $ Фактическая длина основы L c, м $ Теоретическая плотность намотки с, кг/м3 $ Теоретический параметр спирали Архимеда a с, м/рад $ Текущее число оборотов сновального вала n 1 $ Текущее число оборотов сновального вала n 2 $ Линейная скорость снования с, м/мин $ Угловая скорость сновального вала с, об/мин $ Плотность начального слоя намотки н, кг/м3 $ Плотность конечного слоя намотки к, кг/м3 $ Начальное значение параметра спирали a н, м/рад $ Среднее значение параметра спирали a ср, м/рад $ Параметр b $ Заданная длина основы L з, м $ Заданные числа оборотов сновального вала n з, n 2з $34, $ Тангенс угла наклона зависимости параметра спирали $ В микропроцессорном ПЛК задействованы четыре двухфазных счетных входа Х0,Х1 и Х2,Х3 для счета импульсов, поступающих с энкодеров ДФ1, ДФ2. Эти входы обслуживаются высокоскоростными инкрементальными энергонезависимыми 32-двухбитными счетчиками DCNT(С251) и DCNT(С253), информация с которых пересылается в регистры данных ПЛК DMOV(C D251);

DMOV(C253 D253);

DMOV(C253 D255) и в ячейки памяти панели оператора $251 и $253. В панели оператора на основе текущего количества импульсов k1, k2, хранящихся в ячейках $251 и $253, вычисляются фактические параметры намотки в соответствии с уравнениями (4.3). Важно отметить, что разрешение счета осуществляется с помощью специального реле М1000, которое замыкается при подаче питания на ПЛК. На входы Х4, Х6 приходят сигналы с релейных (или транзисторных) выходов (ДРГ) преобразователя частоты ЭПВ, имеющих разные уровни гистерезисов и управляемых в функции тока статора асинхронного электродвигателя механизма сновального вала в соответствии с условием (4.5). Вход Х5, отслеживающий текущее время наматывания сновального вала t c, включается в момент пуска механизма сновального вала и отключается при его останове. Время наматывания контролируется энергонезависимым таймером аккумулятивного типа TMR(T250), фиксируется в регистре данных D200 и используется для вычисления текущих значений линейной скорости снования c и угловой скорости сновального вала c. Выход ПЛК Y1 включает отвод электропривода механизма уплотняющего вала от намотки в соответствии с разработанным алгоритмом управления процессом намотки. На базе алгоритма с условиями (4.4) – (4.8) с учетом уравнений (4.1) – (4.3) построена релейно-контактная программа контроллера DVP-SA2 в среде Delta WPLSoft, которая представлена в Приложении 2.2.

Здесь реле общего назначения М10 выполняет функцию сброса состояния регистров D251, D253 и обнуления рассчитанных характеристик наработанного сновального вала, поскольку в этом случае k1=0, k2=0. В регистре данных D фиксируется текущее число оборотов сновального вала n2, которое сбрасывается при выполнении условий (4.4) (замкнуто реле М0), (4.5) (замкнут вход Х6) или включенном отводе электропривода уплотняющего вала (замкнут выход Y1).

Условие (4.4) здесь реализовано в виде:

D224 D226, (4.9) где D224, D226 – регистры данных, в которые пересылаются значения заданной и фактической длин основы (см. Приложение 4.2).

При выполнении условия (4.9) программа автоматически отключается за счет размыкания в цепи контакта реле М0. Если условие не выполняется, тогда вычисляется текущее рассогласование фактического и теоретического радиусов намотки D232 D228 D230, (4.10) где D228, D230, D232 – регистры данных, в которые пересылаются значения теоретического и фактического радиусов намотки и их рассогласования (см.

Приложение 4.2).

На основе (4.10) проверяются условия (4.7) D232 D220;

(4.11) D232 D220, в зависимости от выполнения которых замыкаются реле М1 или М2.

При выполнении токового условия (4.5) замыкаются входы ПЛК Х4 и Х6, при этом размыкается контакт Х6 в цепи реле М6 и замыкаются контакты Х4, Х6 в цепях выхода ПЛК Y1, включающего асинхронный двигатель отвода механизма уплотняющего вала. Здесь в зависимости от выполнения условий (4.11) вычисляется время отвода электропривода механизма уплотняющего вала t 1, t 2 :

D200 D232 D234, D234 D238;

D (4.12) D200 D232 D236, D236 D240, D с помощью которого управляются таймеры TMR T1, TMR T2 и выход Y1. По окончании выдержки времени таймеры включаются, размыкая свои контакты Т1 (Т2), после чего отвод асинхронного электропривода механизма уплотняющего вала прекращается.

Реле общего назначения М3,М4 используются для управления счетчиком общего назначения CNT (C0), который сбрасывается, если выполняется условие (4.8). Если в пяти циклах расчета подряд выполняется условие (4.5), тогда счетчик СNT (С0) замыкает свой контакт С0 и выход ПЛК Y1. При этом включится отвод электропривода механизма уплотняющего вала, который будет происходить до минимального значения тока статора I min приводного асинхронного электродвигателя, соответствующего минимальной уставке ДРГ.

Если условие (4.5) не выполняется, тогда проверяется условие D255 D242, (4.13) где D242 – регистр данных, в который пересылается значение заданного числа оборотов n 2з (см. Приложение 4.2).

Если условие (4.13) не выполняется, тогда происходит возврат к анализу условия (4.9), в противном случае в зависимости от величины рассогласования радиусов намотки (4.11) вычисляется время включения таймеров Т1, Т2 и отвода электропривода механизма уплотняющего вала. Здесь завершение программы обозначается прикладной инструкцией END.

4.4. Построение математической модели системы координированного управления асинхронными электроприводами механизмов сновальной машины На основе структурной схемы системы векторного энергосберегающего управления асинхронным электроприводом механизма сновального вала, а также разработанного алгоритма и программного обеспечения управления процессом намотки получим структурную схему системы координированного управления асинхронными электроприводами механизмов сновального и уплотняющего валов, представленную на рис. 4.3.

Структурная схема включает:

1. Систему асинхронного электропривода механизма сновального вала с энергосберегающим алгоритмом управления, задатчиком интенсивности и дополнительным блоком ввода цифрового задания линейной скорости снования.

2. Систему асинхронного электропривода механизма уплотняющего вала с преобразователем частоты без датчика обратной связи по угловой скорости, и t (t 1 / t 2 ) (технические управляемым внешними сигналами X Co (0 / 1) характеристики асинхронного двигателя и инвертора системы электропривода механизма уплотняющего вала приведены в Приложении 4.3).

В соответствии с разработанным алгоритмом сигнал t (t 1 / t 2 ) на выходе блока вычисления времени отвода уплотняющего вала формируется на основе уравнений (4.7) в функции рассогласования фактического ф и теоретического c радиусов намотки и характеризует время включения асинхронного электродвигателя механизма уплотняющего вала. Этот блок управляется входными сигналами X n (0 / 1) с выхода реле 5 (внутреннее реле контроллера М6), работающего в соответствии с условием (4.8) и X * (0 / 1) с выхода реле I ПЧ ЭПВ (вход контроллера X6), управляемого условием (4.5). Сигнал XCo (0 /1) на выходе счетчика общего назначения С0 устанавливается при выполнении условия (4.5) в течение пяти циклов расчета подряд и определяет время включения асинхронного двигателя и, соответственно, отвода механизма уплотняющего вала в функции тока I u. Счетчик С0 сбрасывается при включении реле 5 и формировании сигнала X n (0 / 1) на его выходе.

Математические модели и построенные на их основе структурные схемы инвертора и асинхронного электродвигателя механизма уплотняющего вала, а также преобразователя напряжений из естественной трехфазной системы координат А,В,С в неподвижную систему координат,, полученные с помощью методик, подробное описание которых приведено в [68], представлены в Приложении 4.4.

3. Блок формирования моментов нагрузки, в котором вычисляется момент сопротивления механизма сновального вала M им1, а также моменты от формируемого натяжения основы M F2 и давления в зоне контакта намотки и уплотняющего вала M упл.

Приведенные к валу электродвигателя механизма сновального вала моменты сопротивления, создаваемые натяжением основы и трением в опорах, определяются выражениями [115]:

F2 c М F2 ;

iр (4.17) R ср 0 d ц c R ср 0 d ц М им1, 2 c ip 2i p где R cp – реакция механизма сновального вала в опорах, Н;

0 – коэффициент трения в опорах;

d ц – диаметр цапфы, м.

При расчете момента нагрузки от действия уплотняющего вала на электропривод механизма сновального вала допустимо учитывать только нормальную составляющую момента от усилия, создаваемого в зоне контакта намотки и уплотняющего вала (см. гл. 2;

п.п.2.4). Тогда момент сопротивления определяется соотношением:

2 2Pb Му Nуb у L у bn max sin sin, (4.14) 2 2 где N у – нормальная составляющая силы в зоне контакта намотки и уплотняющего вала, Н.

Поскольку радиус уплотняющего вала существенно больше глубины его sin ;

2 2 2, проникновения в намотку, тогда, считая, что выражение (4.14) примет вид 1 н ус М у 0,72P P. (4.15) Е ну с На основе (4.15) получим выражение для расчета момента сопротивления от действия уплотняющего вала, приведенного к валу электродвигателя механизма сновального вала ус с 1 н пр 0,72P P Му. (4.16) Е i н у с уp Если учесть, что модуль упругости уплотняющего вала Е у существенно больше модуля упругости намотки Е н, а также выражение для расчета возникающего в зоне их контакта давления P E н ( н L отв ), тогда (4.16) запишется в виде ус с 1 н 0,72E н ( с 0 L отв ) E н ( с 0 L отв ) пр Му, (4.17) Е i у н с уp где L отв – величина отвода уплотняющего вала от намотки, м.

4. Блоки математических моделей сновального и уплотняющего валов.

В модели сновального вала выполняется расчет текущего количества оборотов вала n 1 и количества оборотов n 2з, при достижении которого в соответствии с условием (4.8) и уравнениями (4.7) осуществляется сравнение фактического ф и теоретического c радиусов намотки, а также линейных скоростей мерильного м и сновального c валов, натяжения основы F2 и фактических текущих значений длины основы L ф и радиуса намотки ф.

В модели уплотняющего вала вычисляются значения линейной скорости его отвода от намотки отв и перемещения L отв, связанные соотношениями:

r h z r h z у i у i ;

;

p p r h z (4.18) L отв h z r dt L отв, 2i p 2i p s где r – угловая скорость вращения вала электродвигателя механизма уплотняющего вала, рад/с;

– передаточное число червячного iр одноступенчатого редуктора механизма уплотняющего вала;

hz – шаг винтовой передачи механизма уплотняющего вала, мм.

5. Блок математической модели намотки с линейной характеристикой изменения параметра спирали, построенный на базе системы уравнений 2.64 и рассчитывающий теоретические значения радиуса c и плотности c намотки, длины наматываемой основы L c, параметра спирали a.

На основе введенных входных констант намотки перед пуском сновальной машины в математической модели вычисляются необходимые параметры сновального вала. Так максимальная длина наматываемой основы определяется выражением:

ср ( м 0 ) 2 Lз, (4.19) b где ср – средняя плотность намотки, кг/м3.

Количество оборотов сновального вала при намотке основы максимальной длины составит:

н м 0 3bL з н н м 2 2 nз, (4.20) b 100 ср – плотность первого слоя намотки, кг/м3;

– величина, где н отражающая в процентах различие между значениями начальной и средней плотности.

Исходя из линейной математической модели (2.64), начальная и средняя скорости перемещения точки наматывания по спирали определяются соотношениями:

b aн ;

2 н (4.21) a ср a н n з, 3n з ( м 0 ) L з где – величина, характеризующая тангенс угла 2 3 n з линейной зависимости параметра динамической спирали.

С учетом (4.20) – (4.21) плотность конечного слоя намотки составит:

b к. (4.22) 4 н n з a 2 По окончании ввода входных констант намотки и расчета необходимых ее параметров сновальная машина запускается в работу.

Приведенный к валу двигателя момент инерции механизмов сновальной машины рассчитывается в процессе намотки в соответствии с выражением:

с 0 L отв 2 J J д (J с J н J у. (4.23) ) 2 i у р Здесь моменты инерции намотки и уплотняющего вала определяются соотношениями:

;

ср Н с 4 Jн, (4.24) ст H 4 у уо Jу где ст – плотность стали, кг/м3;

уо – внутренний радиус ствола уплотняющего вала, м.

6. Релейные блоки управления электроприводами.

Реле 1 не имеет зону нечувствительности и управляется в функции электромагнитного момента под контролем его порогового значения, вычисляемого с помощью последнего уравнения системы (3.29). На выходе этого реле формируется логический сигнал y м, в зависимости от которого система управления приводом механизма сновального вала работает либо в P Pmin, режиме энергосбережения либо в режиме стабилизации потокосцепления ротора r const.

Реле 2 также не имеет зону нечувствительности и работает в соответствии с условием (4.4), выдавая на свой выход логический сигнал yL (0 / 1). При выполнении этого условия происходит останов сновальной машины за счет снятия сигнала “разрешение работы” на входе преобразователя частоты. При невыполнении этого условия инверсный сигнал yL (1 / 0) поступает на входы программных реле 3 и реле 4, установленных непосредственно в ЭПВ.

Реле 3 и реле 4 управляются в функции модуля тока статора Iu I2 I2.

А В При этом реле 3 имеет зону нечувствительности, определяющую минимальное и максимальное значения уставок тока статора, при которых это реле переключается и выдает на выход логический сигнал x I (0 / 1). Реле 4 не имеет зону нечувствительности и включается при выполнении условия (4.5), выдавая на свой выход логический сигнал x* (0 / 1). Так при выполнении условия (4.5) в I течение пяти циклов расчета подряд, то есть при С0=5 отвод механизма уплотняющего вала будет происходить в функции токового сигнала x I (0 / 1) на выходе реле 3, соответствующего сигналу X Co (0 / 1) на входе инвертора до минимальной токовой уставки Imin. В случае, если С0 не равно пяти, тогда логический сигнал x* (0 / 1) с выхода реле 4 поступает на вход блока I вычисления времени отвода уплотняющего вала, в котором в зависимости от рассогласования фактического и теоретического радиусов намотки (4.6) в соответствии с условиями (4.7) формируется сигнал t (t 1 / t 2 ), поступающий на вход инвертора и определяющий время включения асинхронного двигателя механизма уплотняющего вала.

Реле 5 включается по переднему фронту при выполнении условия (4.8), если не выполняется токовое условие (4.5), выдавая на свой выход логический сигнал x n (0 / 1), на основе которого формируется сигнал таймера t (t 1 / t 2 ), поступающий также на вход инвертора и определяющий длительность отвода привода механизма уплотняющего вала от намотки.

Для анализа характеристик асинхронных электроприводов механизмов сновального и уплотняющего валов в процессе формирования сновального вала рассогласование теоретического и фактического радиусов намотки будем учитывать в виде действующего возмущения. Также примем допущение, исключив счетчик срабатывания токовых условий, обеспечив управление инвертором электропривода механизма уплотняющего вала в функциях токового сигнала и количества оборотов сновального вала. Тогда получим математическую модель координированных электроприводов механизмов сновальной машины, реализованную в среде MatLab 6.5, Simulink и представленную на рис. 4.4.

На рис. 4.5 представлены временные диаграммы параметров намотки при формировании сновального вала, полученные на основе математической модели (2.64) с линейной характеристикой изменения параметра спирали и включающие также длину наматываемой основы и радиус намотки.

Рис. 4.5. Временные диаграммы параметров наматываемого сновального вала На рис. 4.6 представлены временные диаграммы линейной скорости отвода механизма уплотняющего вала от намотки и его линейного перемещения относительно сновального вала при управлении инвертором в функциях токового сигнала и количества оборотов сновального вала в зависимости от вводимого возмущения рассогласования теоретического и фактического радиусов намотки. Здесь отвод электропривода механизма уплотняющего вала осуществляется с линейной скоростью отв=60 мм/мин, а возмущение в виде рассогласования радиусов намотки вводится при 1=1,8 мм, 2=2,5 мм, 3=3 мм, срабатывании условия (4.8) и составляет 4=1,2 мм, 5=2,3 мм, 6=2,3 мм, соответственно.

Рис. 4.6. Временные диаграммы линейной скорости и текущего перемещения механизма уплотняющего вала от намотки На рис. 4.7, 4.8 представлены временные диаграммы линейной скорости отвода механизма уплотняющего вала от намотки и его линейного перемещения относительно сновального вала, а также угловой скорости и электромагнитного момента асинхронного электродвигателя механизма сновального вала при управлении инвертором в функции токового сигнала.


Рис. 4.7. Временные диаграммы линейной скорости и текущего перемещения механизма уплотняющего вала от намотки Рис. 4.8. Временные диаграммы угловой скорости и электромагнитного момента асинхронного электродвигателя механизма сновального вала 4.5. Выводы 1. Разработана функциональная схема устройства координированного управления асинхронными электроприводами механизмов сновального и уплотняющего валов, в основе которой лежит формирование управляющего воздействия на отвод уплотняющего вала от сновального в функциях радиуса намотки и тока нагрузки приводного электродвигателя, что позволяет исключить его перегрев и повышает качество намотки основы.

2. На базе разработанной функциональной схемы и математической модели намотки с линейной зависимостью изменения параметра спирали Архимеда построена блок-схема алгоритма управления электроприводами механизмов сновального и уплотняющего валов, который обеспечивает защиту электродвигателя от перегрузок и регулирование давления в зоне контакта уплотняющего вала и намотки. В основу алгоритма положена методика вычисления времени отвода привода механизма уплотняющего вала в зависимости от текущих значений длины основы, радиуса намотки, количества оборотов паковки и действующего тока статора электродвигателя механизма сновального вала.

3. Для реализации алгоритма координированного управления электроприводами сновального и уплотняющего валов разработано программное обеспечение микропроцессорного контроллера на базе релейно контактной логики, выполняющего все необходимые математические операции и обработку импульсных сигналов датчиковой системы, а также панели оператора, вычисляющей фактические и теоретические параметры намотки.

Разработанные программы позволяют полностью контролировать процессы формирования сновальных валов на основе мониторинга текущих параметров намотки.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ В результате выполненных исследований, направленных на совершенствование системы электропривода партионной сновальной машины, показана целесообразность координированного управления электроприводами механизмов уплотняющего и сновального валов, обеспечивающего оптимизацию как энергетических, так и технологических показателей процесса намотки.

В ходе выполнения работы были получены следующие основные результаты:

1. На основе анализа известных устройств и способов контроля и измерения длины основы, радиуса намотки и ее плотности установлена целесообразность комбинированного контроля этих переменных с помощью датчиков и математической модели.

2. На основе разработанной математической модели деформации основы в зоне мерильного вала, учитывающей условия упруговязкого скольжения нитей по его поверхности, показано, что оно вносит в канал обратной связи системы управления электроприводом механизма намотки динамическую ошибку по линейной скорости основы.

3. На основе полученных частотных функций чувствительности системы электропривода к вариациям параметров намотки установлено, что наибольшее влияние на динамические характеристики оказывают вариации модуля упругости и постоянной времени натяжения основы, а также коэффициента передачи обратной связи по линейной скорости в начале намотки, а на статические характеристики вариации коэффициента передачи по линейной скорости.

4. На основе полученного комплексного математического описания процессов деформации основы и нити построена структурная схема, устанавливающая взаимную связь этих процессов в условиях действия возмущений.

5. Разработанный алгоритм минимизации энергопотребления в системе векторного управления асинхронным электроприводом механизма сновального вала позволяет уменьшить суммарные потери электроэнергии до 14,5 % по сравнению с алгоритмом стабилизации потокосцепления ротора.

6. Разработанный на основе линейной математической модели намотки в виде спирали Архимеда алгоритм координированного управления электроприводами механизмов сновального и уплотняющего валов позволяет исключить возможность перегрузки электродвигателя сновального вала и обеспечить необходимую точность параметров намотки формируемых сновальных валов.

Разработанный алгоритм управления взаимосвязанными 7.

электроприводами сновального и уплотняющего валов, реализованный на базе контроллера и разработанной математической модели намотки, позволяет обеспечить контроль процесса наматывания на основе мониторинга его текущих параметров.

ЛИТЕРАТУРА 1. Растригин Л.А. Современные принципы управления сложными объектами. – М.: Советское радио, 1980. – 232 с.

2. Гордеев В.А., Волков П.В. Ткачество: Учебник для вузов. – 4-е издание, перераб. и доп. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984. – 488 с.

3. Малафеев Р.М., Светик Ф.Ф. Машины текстильного производства: Учебное пособие для вузов. – М.: МГФ “Знание”, Машиностроение, 2002. – 495 с.

4. Кулида Н.А. Теоретические основы повышения эффективности партионного снования. – Иваново: ИГТА, 2003. – 268 с.

5. Кутьин А.Ю. Проектирование текстильных паковок рулонного типа и методы их воспроизводства. – Иваново: Научно-производственный центр “Стимул”, 2006. – 210 с.

6. Оников Э.А. Натяжные и контрольно-очистительные устройства одиночных нитей. – М.: Гизлегпром, 1963. – 103 с.

7. Коритысский Я.И., Миронова Г.Н. Современные натяжные устройства текстильных машин. – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1971. – 52 с.

8. Брут-Бруляко А.Б., Суслова Н.Н., Барунова Т.Ю. О натяжении нитей на сновальной машине СП-180-3Л // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. – 1996. – № 2.

9. Ефремов Е.Д., Кислякова А.М., Попова Г.К. Технологический процесс снования пряжи в текстильном производстве. Верхне-Волжское книжное издательство Государственного комитета Совета министров РСФСР по делам издательств полиграфии и книжной торговли. – Ярославль, 1977.

10. Бергер А.И. Исследование и разработка устройств для регулирования натяжения на сновальной машине. Диссертация. – М., 1986.

11. Маховер В.Л. Анализ процессов и совершенствование технологических условий в различных зонах шлихтовальной машины: Дис.... д-ра техн. наук / Костромской технологический институт. Кострома, 1990.

12. Маховер В.Л., Булыгин А.В. Влияние уплотняющего механизма на структуру намотки пряжи при формировании ткацкого навоя // Изв. вузов.

Технология текстильной промышленности. – 1986. – №2. – С. 63-66.

13. Вайнер И.И. Развитие теоретических основ технологии формирования паковок текстильных нитей и их практическая реализация в текстильной промышленности: Дис.... д-ра техн. наук / ЛИТЛП им. С.М. Кирова. – Ленинград, 1990.

14. Вайнер И.И. Анализ напряженно-деформированного состояния текстильных паковок в зоне фрикционного контакта // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. – 1986. – №4. – С. 29-33.

15. Кутьин А.Ю., Кутьин Ю.К. О взаимосвязи динамических параметров намотки с ее напряженной структурой // Текстильная промышленность. – 1997.

– №1. – С. 24-27.

16. Зайцев В.П. Исследование структуры намотки и процесса формирования партионных сновальных паковок: Дис.... канд. техн. наук / ЛИТЛП им. С.М.

Кирова. – Ленинград, 1970.

17. Пат. 1631923 СССР, МКИ B65H77/00. D02H13/10. Способ управления намоткой паковок с одинаковой структурой и устройство для его осуществления / Ю. К. Кутьин, Н. И. Генварев, А. Н. Смирнов и др. (СССР). 4449771. Заявлено 30.06.88. Зарегистрирован 01.11.90;

гриф: для служебного пользования;

экземпляр 000132. Опубл. 10.10.99.

18. Пат. 2061807 РФ, МКИ D02Н13/28. Способ формирования ткацких навоев и устройство для его осуществления / Ю.К. Кутьин, В.Л. Маховер, Н.И. Генварев, С.К. Паникратов, А.Ю. Кутьин и др. (РФ). – №5051285/12;

Заявлено 06.07.92;

Опубл. 10.06.96.

19. Пат. 2178023 РФ, МПК D02Н 13/12. Способ формирования ткацких навоев / Ю.К. Кутьин, А.Ю. Кутьин, В.Л. Маховер, Н.А. Коробов. (РФ). – № 2000107446/12(007711);

Заявлено 27.03.2000;

Опубл. 10.01. 2002, Бюл. №1.

20. Пат. 2278913 РФ, МПК D02Н13/28. Способ формирования ткацких навоев и устройство для его осуществления / А.Ю. Кутьин, Ю.К. Кутьин, В.Л. Маховер, П.М. Глинкин. (РФ). – № 2004121298/12;


опубл. 27.06.2006.

21. Пат. 2329939 РФ, МПК В65Н077/00. Устройство для формирования длинномерных материалов в рулон / А.Ю. Кутьин, Ю.К. Кутьин, В.Л. Маховер, Н.И. Генварев. (РФ). – № 2006133432/12: опубл. 27.07.2008.

22. Кутьин А.Ю. Малоотходная технология формирования ткацкого навоя на основе получения идентичных сновальных паковок: Дис.... канд. техн. наук / Ивановская государственная текстильная академия. – Иваново, 1997. – 226 с.

23. Джаманкулов К.Д. Стабилизация процессов наматывания и сматывания пряжи на сновальных и шлихтовальных машинах: Дис.... д-ра техн. наук.

Кострома, 1990.

24. Джаманкулов К.Д., Джаманкулов А.К. Намотка сновальных валиков с постоянной плотностью // Текстильная промышленность. – 1992. – №7. – С. 32-34.

25. Кутьин Ю.К., Кутьин А.Ю., Генварев Н.И., Кавин Н.О. Малоотходная технология формирования ткацкого навоя // Текстильная промышленность. – 1998. №4. – С. 35-36.

26. Джаманкулов К.Д. О постоянстве скорости снования на машине С- //Текстильная промышленность. – 1975. – С. 72-74.

27. Маховер В.Л. К вопросу определения оптимальной скорости снования пряжи // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. –1993. – № 5. – С. 30-34.

Шмелев А.Н., Шишло К.С. Электрооборудование текстильных 28.

предприятий. М., “Легкая индустрия”. – 1968. – С. 102-103.

29. А.с. 1341137 СССР. Устройство для регулирования скорости намотки нитей / Н.Е. Костылева, В.М. Королева, С.А. Анисимов, Н.В. Копылов (СССР). – № 3999201/24-12;

Заявлено 02.01.81;

Опубл. 1987. Бюл. № 36.

30. Врублевский В.А. Исследование и нормализация скорости движения нитей в процессе снования: Дис. … канд. техн. наук. Иваново, 1981.

31. Кутьин А.Ю., Кутьин Ю.К., Шишков К.С. Об особенностях проектирования систем управления для современного сновального и шлихтовального оборудования // Наука и производство. – 2010. – № 2. – С. 10-12.

32. Белкин Н.К. Исследование процесса партионного снования с целью его совершенствования средствами АТК и АСУТП:

Автореферат дис.... канд. техн.

наук. – Кострома, 1987. – 22 с.

33. Глазунов В.Ф., Литвинский А.Н., Куленко М.С. Инженерные расчёты взаимосвязанных электроприводов текстильных машин. Учебное пособие /ИГЭУ. – Иваново, 1999 г.

Ефремов Е.Д., Попова Г.К. Экспериментальное определение 34.

неравномерности натяжения нитей основы при наматывании на сновальный валик // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. – 1969. – № 4. – С. 47-49.

35. Ульянов В.И. Экспериментальные исследования процесса формирования рулона ткани // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. – 1967. – № 4. – С. 186-188.

36. Ефремов Е.Д., Рогозин В.В., Плужник Т.С., Ковязина Т.И. Деформация и движение нити при сновании // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. – 1980. – № 6. – С. 37-39.

37. Ковалевский А.В. Нормализация натяжения нитей в процессе снования:

Дис. …канд. техн. наук. Иваново, 1989.

38. Джаманкулов К.Д., Шемонаева Н.К. Влияние мерильного валика сновальной машины СВ-140 на натяжение нитей // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. – 1978. – № 3. – С. 59-60.

Маховер В.Л., Белкин Н.К. Математическое описание процесса 39.

наматывания нитей на партионных сновальных машинах СП-140 (180) // Изв.

вузов. Технология текстильной промышленности. – 1987. – № 2. – С. 48-52.

Ефремов Е.Д., Врублевский В.А., Рогозин В.В., Ефремов В.Е.

40.

Взаимодействие нитей с мерильным валиком на сновальной машине // Изв.

вузов. Технология текстильной промышленности. – 1981. – № 2. – С. 49-51.

41. Кулида Н.А. Влияние мерильного валика партионной сновальной машины на натяжение нитей // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. – 2001. – № 4. С. 25-29.

42. Джаманкулов К.Д., Гаврикова Э.С. Влияние относительного движения рядка сновальной машины СВ-180 на натяжение нитей основы в процессе намотки // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. – 1979. – № 2.

– С. 57-59.

43. Ефремов Е.Д., Варавка Р.И. Влияние на натяжение нити направляющих гребенок сновальной рамки // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. – 1980. – № 4. – С. 32-35.

44. Корягин С.П. Натяжение нити между направляющими гребенками при сновании // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. – 1982. – № 4. – С. 34-37.

45. Шевелева Л.В. Натяжение нити с помощью натяжных приборов сновальных машин // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. – 1981. – № 4.

46. Fadenspannvorrichtung an einem Spulengatter, Wildi Edwin, Hasler Hans;

Benninger AG. Пат. 659458, Швейцария. Заявл. 06.05.83, № 2479/83. Опубл.

30.01.87.

47. Benninger Weaving preparation plants: Total economy // Benninger AG. – Uzwil (Switzerland), 2000.

48. Scharanlage und Tellerfadenbremse. Beitz Jurgen, Erren Karl-Heinz, Mobius Gunter;

Norddeutsche Faserwerke GmbH. Заявка 3629928, ФРГ. Заявл. 03.09.86, № 3629928. 6. Опубл. 10.03.88. МКИ D 02 H 13/24.

49. Slodowy Jerzy. Improving the conditions of applying tension to yam // Fibres and Text. East. Eur. – 1996. № 2. – С. 34-37.

50. Willson M. Van. Neuer Trend zur Verbesserung der Produktivitat beim Zetteln und Baumen // Mitteilungen ber Textilindustrie. – 1985, 92. – № 4. – С. 138-142.

51. Алексеев К.Г. Устройство и обслуживание партионных сновальных машин.

– М.: Легкая индустрия. – 1977. – 68 с.

52. Ефремов Э.Е., Сахаров В.Г., Мамаева В.А. Электронный счетчик длины снования для сновальных машин. Ивановский ЦНТИ, Иваново. – 1987. – С. 114-118.

53. Ефремов Е.Д. Характеристики намотки нитей на сновальном валу // Изв.

вузов. Технология текстильной промышленности. – 1988. – №1. - С. 32-35.

54. Кутьин Ю.К., Кутьин А.Ю., Винокуров С.А. Проектирование параметров сновальной паковки и управление ее формированием // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. – 2001. – №1. – С. 85-89.

55. Кулида Н.А., Гусев Б.Н. Оценка погрешности измерения длины нитей на сновальной машине в динамических режимах. Сообщение 1 // Изв. вузов.

Технология текстильной промышленности. – 1996. – №1. – С. 41-44.

56. Кулида Н.А., Гусев Б.Н. Оценка погрешности измерения длины нитей на сновальной машине в динамических режимах. Сообщение 2 // Изв. вузов.

Технология текстильной промышленности. – 1996. – №3. – С. 35-38.

57. Оников Э.А., Новиков В.П., Порфирьев Л.А. Усовершенствования в приготовительно-ткацком производстве // Текстильная промышленность.

– 1985. – №9. – С. 52-53.

58. Тягунов В.А. Параметры формирования ткацкого навоя // Изв. вузов.

Технология текстильной промышленности. – 1987. – №2. – С. 52-54.

59. Тягунов В.А., Сторц Т.П. Математические модели определения длины пряжи на навое // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. – 1990.

– №2. – С. 52-54.

60. Кутьин Ю.К., Беляев Л.П. Математическая модель формирования сновальной паковки // Текстильная промышленность. – 1986. – №7. – С. 44-45.

61. Кутьин Ю.К., Беляев Л.П., Генварев Н.И., Смирнов В.Ю. Устройство для контроля плотности и длины намотки нитей на сновальной паковке // Текстильная промышленность. – 1988. – №4. – С. 41-43.

62. Кутьин Ю.К., Глазунов В.Ф. Управление процессом формирования намотки в партионном сновании // Текстильная промышленность. – 1991. – №1. – С. 39-40.

63. А.с. 1437431 СССР. Устройство для намотки основных нитей на сновальной машине / К.Д. Джаманкулов, А.К. Джаманкулов. – Опубл. 1988. Бюл. №48.

64. Джаманкулов К.Д., Джаманкулов А.К. Регулирование плотности намотки сновальных валов авторегулятором // Текстильная промышленность. – 1993. – №6. – С. 37-38.

65. Мильман Я.В., Петров И.А. Автоматика электропривода текстильных машин. – М.: ГнтиМинлегпром. – 1956. – 392 с.

66. Асинхронный электропривод общепромышленного назначения с прямым цифровым управлением и развитыми интеллектуальными свойствами/ Виноградов А. Б., Чистосердов В. Л., Сибирцев А. Н., Монов Д. А. // Изв. вузов.

Электромеханика. – 2001. – №3. – 168 с.

67. Булгаков А.А. Частотное управление асинхронными двигателями / А.А.

Булгаков.– М.: Энергоиздат. – 1982. – 216 с.

68. Виноградов А.Б. Векторное управление электроприводами переменного тока / ГОУВПО “Ивановский государственный энергетический университет имени В. И. Ленина”. – Иваново. – 2008. – 320 с.

69. Сабинин Ю.А. Частотно-регулируемые асинхронные электроприводы / Ю.А. Сабинин, В.Л. Грузов. – Л.: Энергоатомиздат. – 1985. – 126 с.

70. Эпштейн И.И. Автоматизированный электропривод переменного тока / И.И.

Эпштейн. – М.: Энергоиздат. – 1982. – 192 с.

71. Архангельский, Н.Л. Новые алгоритмы в управлении асинхронным электроприводом / Н.Л. Архангельский, Б.С. Курнышев, А.Б. Виноградов // Электротехника. – 1991. – №10. – С. 9–13.

72. Архангельский, Н.Л. Формирование алгоритмов управления в частотно управляемом электроприводе / Н.Л. Архангельский, В.Л. Чистосердов // Электротехника. – 1994. – №3. – С. 48–52.

73. Архангельский, Н.Л. Анализ систем векторного управления контуром тока в асинхронных электроприводах: метод. указания к лабораторным работам / Н.Л.

Архангельский, А.Б. Виноградов;

ГОУВПО «Ивановский государственный энергетический университет им. В.И. Ленина». – Иваново. – 1994. – 40 с.

74. Электромеханические системы контроля и управления натяжением ленточных материалов / Н.И. Бондарев, Г.Г. Лисовская, В.В. Михайлов, О.А.

Мартыненко. – М.: Энергия, 1980. – 96 с.

75. Иванов Г.М. О регулировании натяжения в агрегате для обработки корда. – Изв. вузов. Электромеханика. – 1968. – № 12.

76. Мильман А.Я. Исследование переходных процессов в натяжении нитей при их транспортировании фрикционными роликами. – Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. – 1964. – № 4.

77. Быстров А.М., Королев А.Н., Нуждин В.Н. О динамических свойствах зоны обработки ткани в системе многодвигательного электропривода. – Изв. вузов.

Технология текстильной промышленности. – 1970. – № 6.

78. Романовский П.И. Ряды Фурье. Теория поля. Аналитические и специальные функции. Преобразования Лапласа. – М.: Наука, 1980. – 336 с.

Глазунов В.Ф., Виноградов А.Б., Шишков К.С. Асинхронный 79.

электропривод механизма формирования сновальных валов // Вестник ИГЭУ. – Иваново. – 2011. – № 1. – С. 83-87.

80. Крагельский И.В., Виноградова И.Э. Коэффициенты трения. Справочное пособие. Государственное научно-техническое издательство машино строительной литературы. – Москва. – 1962. – 220 с.

81. Ерофеев А.А. Теория автоматического управления. Учебник для вузов – 2-е издание дополненное и переработанное. – СПб: Политехника, 2001. – 362 с.

Бесекерский В.А., Попов Е.П. Теория систем автоматического 82.

регулирования – Изд. 4-е, перераб. и доп. – СПб, Изд-во “Профессия”, 2003. – 752 с.

83. Розенвассер Е.Н., Юсупов Р.М. Чувствительность систем автоматического управления. – Л.: Энергия, 1969. – 340 с.

84. Муницын А.И. Резонансные явления при пространственных колебаниях нелинейных систем / ГОУВПО ИГЭУ. – Иваново, 2011. – 184 с.

85. Мигушов И.И. Механика текстильной нити и ткани. - М.: Легкая индустрия, 1980. – 160 с.

86. Новоселов К.М. Разработка и исследование методов компьютерного моделирования систем автоматического управления натяжением нити основы на сновальных машинах: Дис. … к-та техн. наук. – Москва, 2010.

87. Романовский П.И. Ряды Фурье. Теория поля. Аналитические и специальные функции. Преобразования Лапласа. – М.:Наука, 1980. – 336 с.

88. Паникратов С.К. Влияние нецилиндричности намотки основных паковок на процесс ткачества: Дис. … канд. техн. наук / Ивановский текстильный институт. – Иваново, 1990.

89. Пат. DE4304955 (German Federal Republic), МПК D 02 Н 5/00, D 02 H 7/00.

Method for the rewinding of threads onto a warp beam and associated beaming machine / Bogucki-land Bogdan. – № DE19934304955;

Заявлено 18.02.1993;

Опубл. 25.08.1994.

90. Пат. DE3604790 (German Federal Republic), МПК D 02 Н 5/00, D 02 H 13/00.

Method for regulating the thread feed onto sectional beams during direct beaming / Guillot Franz (German Federal Republic). – № DE19863604790;

Заявлено 15.02.1986;

Опубл. 20.08.1987.

91. Выгодский М.Я. Справочник по высшей математике. – М.: Физматгиз, 1961.

– 784 с.

92. Кутьин А.Ю., Кутьин Ю.К., Паникратов С.К. Безотходная технология формирования ткацкого навоя // Текстильная промышленность. – 1996. – № 3. – С. 25-27.

93. Кутьин А.Ю., Кутьин Ю.К. О моделировании процесса формирования цилиндрических паковок рулонного типа // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. – 2001. – № 2. – С. 113-117.

94. Кутьин А.Ю., Кутьин Ю.К. Особенности математического описания процесса формирования цилиндрических паковок рулонного типа // Депонирована в ООО “Легпроминформ”. – 26.03.2001. – № 3987-ЛП. – 8 с. – Библиографический указатель ВИНИТИ “Депонированные научные работы”. – 2001. – № 5 (351), б/o 21. – С. 47.

95. Формирование паковки с намоткой заданной структуры в партионном сновании / Кутьин Ю.К., Генварев Н.И., Паникратов С.К., Кутьин А.Ю. // Текстильная промышленность. – 1993. – № 2. – С. 28-30.

96. Новицкий П.В., Зограф Л.А. Оценка погрешностей результатов измерений.

– М.: Энергоатомиздат, 1985. – 304 с.

97. Пат. 2423562 РФ, МПК D 02 Н 13/28. Устройство управления формированием сновальных валов / В.Ф. Глазунов, К.С. Шишков, А.Ю.

Кутьин. (РФ). – № 2010125620/12;

Заявлено 22.06.2010;

Опубл. 10.07.2011, Бюл.

№ 19.

98. Пат. 2461672 РФ, МПК D 02 Н 13/00. Устройство управления формированием сновальных валов / В.Ф. Глазунов, К.С. Шишков. (РФ). – № 2011117235/12;

Заявлено 28.04.2011;

Опубл. 20.09.2012, Бюл. № 26.

99. Панкратов В.В., Зима Е.А. Энергооптимальное векторное управление асинхронными электроприводами: Учеб. пособие. – Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2005. – 120 с.

100. Энергосберегающий асинхронный электропривод: Учеб. пособие для студентов высших учебных заведений / И.Я. Браславский, З.Ш. Ишматов, В.Н.

Поляков. Под ред. И.Я. Браславского. – М.: Издательский центр “Академия”, 2004. – 256 с.

101. Бурковский А.Н., Снопик Л.Ф., Макеев В.В. Определение полезной мощности взрывозащищенных обдуваемых асинхронных двигателей в перемежающихся режимах работы. – “Электротехника”, 1977, №12.

102. Иванов-Смоленский А.В. Электрические машины. – М.: Энергия, 1980. – 928 с.

102. Булгаков, А.А. Частотное управление асинхронными двигателями / А.А.

Булгаков. – М.: Энергоиздат, 1982. – 216 с.

103. Рудаков В.В. Асинхронные электроприводы с векторным управлением / В.В. Рудаков, И.М. Столяров, В.А. Дартау. – Л.: Энергоатомиздат, 1987. – 134 с.

104. Виноградов А.Б. Адаптивная система векторного управления асинхронным электроприводом / А.Б. Виноградов, В.Л. Чистосердов, А.Н. Сибирцев // Электротехника. – 2003. – №7. – С. 7-17.

105. Виноградов А.Б. Цифровая релейно-векторная система управления асинхронным электроприводом с улучшенными динамическими характеристиками / А.Б. Виноградов // Электричество. – 2003. – №6. – С. 43-51.

106. Система векторного управления асинхронным электроприводом с идентификатором состояния / Н.Л. Архангельский, Б.С. Курнышев, А.Б.

Виноградов, С.К. Лебедев // Электричество. – 1991. – №11. – С. 47-51.

107. Панкратов В.В., Зима Е.А. Многокритериальная оптимизация систем векторного управления асинхронными электроприводами // Электричество. – 2002. – №4. – С. 40-46.

108. Панкратов В.В., Зима Е.А. Метод многокритериальной оптимизации алгоритмов векторного управления асинхронными электроприводами // Электромеханика. – 2002. – №2. – С. 44-49.

109. Фомин Ю.Г., Ларионов С.В., Ларионова И.Д. Основы теории, конструкция и расчет валковых машин. – Иваново, 1999, ч.1. – 273 с.

110. Астафьев А.Ф. Инженерная справочная книга. – Ленинград - Москва: ГЛМ и АТЛ, том 1. – 1937, 540 с.

111. Фомин Ю.Г. Взаимодействие ткани с валами при установившемся движении // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. – 1986. – № 5. – С. 84-87.

112. Кузнецов Г.К. К вопросу о расчете давления в паре валков // Изв. вузов.

Технология текстильной промышленности. – 1967. – № 5. – С. 143-147.

113. Проектирование электрических машин. В 2 т. Т. 1 / И.П. Копылов [и др.]. – М.: Энергоатомиздат, 1993. – 464 с.

114. Домбровский В.В. Асинхронные машины: Теория, расчет, элементы проектирования / В.В. Домбровский, В.М. Зайчик. – Л.: Энергоатомиздат.

Ленингр. отд-ние, 1990. – 368 с.

115. Ключев В.И., Терехов В.М. Электропривод и автоматизация общепромышленных механизмов: Учебник для вузов. – М.: Энергия, 1980. – 360 с.



Pages:     | 1 | 2 ||
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.