авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:   || 2 | 3 | 4 | 5 |
-- [ Страница 1 ] --

База нормативной документации: ЗАКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

«АСФАЛЬТТЕХМАШ»

МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ИНСТИТУТ

(ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ)

М.С. Мелик-Багдасаров, К.А. Гиоев, Н.А. Мелик-

Багдасарова

СТРОИТЕЛЬСТВО И РЕМОНТ

ДОРОЖНЫХ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ

Допущено УМО вузов РФ по образованию в области железнодорожного транспорта и транспортного строительства в качестве учебного пособия для студентов вузов, обучающихся по специальности «Автомобильные дороги и аэродромы»

направления подготовки «Транспортное строительство»

Белгород 2007 Рецензенты:

В.В. Ядыкина - доктор технических наук, профессор, заместитель заведующего кафедрой автомобильных дорог и аэродромов Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова.

Л.А. Горелышева - кандидат технических наук, старший научный сотрудник ФГУП «РОСДОРНИИ».

В данном издании приведены технологии строительства, ремонта и содержания дорожных асфальтобетонных покрытий муниципальных, территориальных и федеральных дорог. Подробно описаны техника и процессы приготовления, транспортирования, укладки и уплотнения смесей разных составов, консистенции и назначения. Даны рекомендации по оптимальным База нормативной документации: www.complexdoc.ru технологическим режимам на всех этапах производства работ с учетом последних разработок отечественной и зарубежной теории и практики.

Учебное пособие предназначено для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальности «Автомобильные дороги и аэродромы» и «Городское строительство и хозяйство», работников и специалистов, занятых в сфере дорожного строительства, а также для слушателей системы дополнительного профессионального образования.

СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ ГЛАВА 1. АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ПОКРЫТИЯ ИЗ ГОРЯЧИХ УКАТЫВАЕМЫХ СМЕСЕЙ § 1.1. Определение и классификация § 1.2. Компоненты смеси § 1.3. Проектирование состава смеси § 1.4. Приготовление смесей Асфальтосмесительные установки Технологический процесс Организация труда § 1.5. Транспортирование асфальтобетонной смеси Транспортные средства и требования к ним Подготовка транспортных средств Погрузка асфальтобетонной смеси Перевозка смесей § 1.6. Строительство База нормативной документации: www.complexdoc.ru Организационные работы Подготовительные работы Техника для укладки асфальтобетонной смеси Техника для уплотнения смесей Подготовка асфальтоукладчика и катков к работе Выгрузка смеси в асфальтоукладчик Перегружались асфальтобетонной смеси Что делать с забракованной смесью?

Укладка смеси Как добиться хорошего уплотнения?

Технология укатки Особенности строительства асфальтобетонных покрытий из щебеночно-мастичных смесей § 1.7. Особенности производства и укладки асфальтобетонной смеси при пониженной температуре ГЛАВА 2. АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ПОКРЫТИЯ ИЗ ГОРЯЧИХ ЛИТЫХ СМЕСЕЙ § 2.1. Краткая история применения литых смесей § 2.2. Классификация литых асфальтобетонных смесей § 2.3. Особенности формирования структуры § 2.4. Нормативно-техническая документация § 2.5. Компоненты, рецептура и свойства § 2.6. Приготовление смесей § 2.7. Перевозка смесей База нормативной документации: www.complexdoc.ru § 2.8. Строительство покрытий.

Организационные и подготовительные работы Устройство и отделка поверхности покрытия ГЛАВА 3. РЕМОНТ И СОДЕРЖАНИЕ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ § 3.1. Виды повреждений и причины их образования § 3.2. Рекомендации по ремонту покрытий Заделка трещин Заделка выбоин Устранение колейности и сдвигов § 3.3. Устройство тонкослойных шероховатых и защитных слоев Поверхностная обработка с последовательным распределением вяжущего и щебня Поверхностная обработка с синхронным распределением вяжущего и щебня (технология фирмы «Сэкмэр») Устройство шероховатого защитного слоя с помощью холодной эмульсионно-минеральной смеси литой консистенции («Сларри Сил») Устройство шероховатого тонкослойного покрытия по высокотемпературной технологии ГЛАВА 4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА § 4.1. Контроль при производстве смесей § 4.2. Контроль строительства покрытия ГЛАВА 5. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ § 5.1. Охрана труда и техника безопасности на АБЗ База нормативной документации: www.complexdoc.ru § 5.2. Охрана труда и техника безопасности на объекте ГЛАВА 6. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ § 6.1. Охрана природы § 6.2. Природоохранные мероприятия при производстве асфальтобетонной смеси § 6.3. Природоохранные мероприятия при строительстве и ремонте асфальтобетонных покрытий ЗАКЛЮЧЕНИЕ Приложение 1 Технические требования к асфальтобетонам Приложение 2 Технические характеристики асфальтосмесительных установок Приложение 3 Инструменты асфальтобетонщика Приложение 4 Примеры решения некоторых производственных задач Приложение 5 Технические характеристики дорожных фрез Приложение 6 Технические характеристики автогудронаторов Приложение 7 Технические характеристики асфальтоукладчиков Приложение 8 Технические характеристики катков Приложение 9 Ориентировочный расход альтобетонной смеси на 100 м Приложение 10 Технические характеристики термосов миксеров (самоходных и прицепных) Приложение 11 Технические характеристики установки БЦМ- Приложение 12 Технические характеристики асфальторезательных машин База нормативной документации: www.complexdoc.ru Приложение 13 Технические характеристики «Чипсилеров»

Приложение 14 Технические характеристики установки ДН-009 для приготовления и укладки литых эмульсионно минеральных смесей Приложение 15 Методика расчета коэффициента вариации и коэффициента однородности асфальтобетонной смеси для оценки качества ее приготовления Приложение 16 Составы, структурные характеристики и температура при укладке основных разновидностей горячих асфальтобетонных смесей БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ВВЕДЕНИЕ В настоящее время автомобилизация страны получила мощное ускорение, создав немало проблем для дорожно-транспортной сети. Для их эффективного решения в условиях дефинитного финансирования внедрение достижений научно-технического прогресса и передового опыта приобретает большое практическое значение.

В книге основное внимание уделено вопросам совершенствования традиционных технологий строительства и ремонта дорожных покрытий с применением горячих укатываемых асфальтобетонных смесей, а также новым технологиям с применением щебеночно-мастичных, литых асфальтобетонных смесей, холодных литых эмульсионно-минеральных смесей, специальных смесей для устройства шероховатых защитных тонкослойных покрытий и др.

По ходу изложения технологий читатель знакомится и с достижениями в области дорожного машиностроения.

В книге освещены вопросы контроля качества, техники безопасности и охраны окружающей среды. В ней учтены требования нормативных документов.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Авторы не претендуют на исчерпывающую полноту раскрытия темы и будут весьма признательны всем, высказавшим замечания и пожелания.

ГЛАВА 1. АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ПОКРЫТИЯ ИЗ ГОРЯЧИХ УКАТЫВАЕМЫХ СМЕСЕЙ § 1.1. Определение и классификация Горячая укатываемая смесь представляет собой рыхлую массу с температурой 140...160 °С, состоящую из щебня, песка, минерального порошка и вязкого дорожного битума в рационально подобранных соотношениях. После интенсивного уплотнения смеси катками и затвердевания слой приобретает определенную плотность, механическую прочность, упругость и эластичность.

ГОСТ 9128-97 [1] классифицирует горячие смеси:

• по наибольшему размеру зерен минеральных материалов:

крупнозернистые с размером зерен щебня (гравия) до 40 мм, мелкозернистые - до 20 мм и песчаные с максимальным размером зерен песка 5 мм;

• по величине остаточной пористости: высокоплотные с остаточной пористостью 1,0-2,5%, плотные 2,5-5%, пористые 5,0-10,0% и высокопористые 10,0-18%;

• щебенистые - по количеству щебня (гравия): тип «А» - от 50 до 60%, тип «Б» - от 40 до 50% и тип «В» - от 30 до 40 мас. %;

• песчаные - по виду песка: тип «Г» на песках из отсевов дробления, также на их смесях с природным песком при содержании последнего не более 30%, тип «Д» на природных песках или смесях природных песков с отсевами дробления при содержании последних менее 70 мас. %;

• по значениям физико-механических свойств - на три марки (прил. 1).

База нормативной документации: www.complexdoc.ru § 1.2. Компоненты смеси Большая роль в обеспечении заданных свойств асфальтобетона принадлежит свойствам исходных материалов. Поэтому рассмотрим, каким требованиям они должны удовлетворять.

Битум является одним из важнейших компонентов асфальтобетонной смеси.

Основной объем битума, используемого дорожными организациями, производят из нефти. Процесс производства битума связан с нагревом нефти и выделением из нее более легких компонентов - бензина, лигроина, керосина. Далее, при температуре 300...400°С, отгоняют машинные, веретенные, трансформаторные и другие смазочные масла. Выделение этих масел из нефти ведут под вакуумом. В результате разложения нефти остается густой смолистый остаток - гудрон (остаточный битум), который используют или как исходный материал для получения более вязких окисленных битумов, или используют без переработки.

Свойства гудрона зависят как от свойств нефти, так и от технологии ее переработки. Гудрон из тяжелой смолистой нефти составляет 7-8% от ее массы и имеет более высокое качество, чем из легкой (1% от массы).

Наиболее распространенным способом производства битумов является продувка гудрона воздухом при температуре 260...270 °С.

В зависимости от типа окислительной установки, интенсивности и продолжительности процесса получают битумы различной вязкости.

Для производства горячих укатываемых асфальтобетонных смесей отечественная нефтеперерабатывающая промышленность выпускает вязкие дорожные битумы, преимущественно, марок БНД 40/60, БНД 60 90 и БНД 90/130 [2]. Каждая марка имеет вполне определенный групповой и химический состав.

Комплекс требований [2], предъявляемых к вязким дорожным битумам, приведен в табл.1.

Таблица База нормативной документации: www.complexdoc.ru Нормы по маркам Наименования показателей БНД 60/ БНД 90/ БНД 40/ 90 Глубина проникания иглы, дмм при температуре: 25 °С, в 40-60 61-90 91- пределах 0 °С, не менее 13 20 Температура размягчения, °С, не 51 47 ниже Растяжимость при 25 °С, см, не 45 55 менее Температура хрупкости, °С, не -12 -15 - выше Сцепление с мрамором (песком) выдерживает Изменение температуры 5 5 размягчения после прогрева, °С, не более Температура вспышки, °С, не 230 230 ниже Индекс пенетрации, в пределах от -1 до + Битум - сложная коллоидная система, дисперсионной средой в которой является раствор смол в маслах, а дисперсной фазой асфальтены, карбены и карбоиды. На пограничных поверхностях этих частиц прочно удерживаются асфальтобеновые кислоты и их ангидриды.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Масла придают битуму подвижность и текучесть. Их плотность менее 1000 кг/м3, цвет - светло-желтый, содержание в битуме колеблется в пределах 35-60 мас.%. В маслах присутствуют углеводороды парафинового, нафтенового и ароматического рядов с молекулярной массой 300-600.

Смолы придают битуму эластичность и водостойкость. Их плотность равна, примерно, 1000 кг/м3, цвет - темно-коричневый, содержание в битуме в пределах 20-40%. В смолах присутствует наибольшее количество полярных сернистых, азотистых и кислородных соединений углеводородов с молекулярной массой 600-1000, способствующих хорошему прилипанию битума к каменным материалам.

Асфальтены представляют собой твердые неплавкие частицы черного цвета плотностью немногим более 1000 кг/м3 и молекулярной массой 1000-5000. От их количества и степени дисперсности зависит вязкость и теплостойкость битума. Обычно в битумах содержится 10-40% асфальтенов. Под действием ультрафиолетовых лучей они переходят в карбены и карбоиды, увеличивая вязкость и хрупкость битума. В битуме содержание карбенов и карбоидов - от 1 до 3%. Своими свойствами и составом они близки к асфальтенам, но содержат больше углерода и имеют большую плотность.

В некоторых случаях, для повышения трещиностойкости асфальтобетонного покрытия, в битум вводят добавки полимеров, а для улучшения прилипания битума к поверхности зерен минерального материала - поверхностно-активные вещества (ПАВ) [3-6]. Их вводят либо в битум, либо на минеральные материалы при их перемешивании.

Минеральный порошок представляет собой молотый известняк, доломит, основной доменный шлак с размером зерен меньше 1, мм, при этом содержание частиц мельче 0,071 мм должно быть не менее 70%.

Для отдельных видов асфальтобетонной смеси (для пористого или высокопористого асфальтобетона, асфальтобетона II и III марки) допускается применение молотых основных металлургических шлаков, пыли уноса цементных заводов и золы тепловых станций.

Асфальтобетон без минерального порошка получается очень пористым, не морозостойким и, как правило, быстро разрушается.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Минеральный порошок должен отвечать требованиям стандарта [7].

Чем выше степень дисперсности минерального порошка, тем выше его энергетический потенциал и сцепление с битумом, тем прочнее склеиваются зерна минеральной смеси в монолит. Однако порошок не должен быть чрезмерно тонкого помола. Иначе, он будет слипаться в комки и плохо перемешиваться с другими минеральными материалами и битумом.

Одной из важных характеристик порошка является пористость, которая не должна быть выше 35 об.% у образцов, уплотненных нагрузкой 30 МПа. Для снижения пористости и гигроскопичности порошка рекомендуется при помоле горной породы обрабатывать вновь образующиеся поверхности активирующей композицией, состоящей из ПАВ и битума в количестве 1,5-2,5% от массы порошка. Присутствие ПАВ существенно улучшает смачивание поверхности частиц битумом и способствует образованию прочных связей.

Качественный минеральный порошок приготовляют путем помола породы прочностью на сжатие не ниже 20 МПа.

Коэффициент водостойкости образцов из смеси порошка и битума должен быть не ниже 0,7-0,8.

Песок - необходимый компонент практически любой асфальтобетонной смеси. Его качество также оказывает значительное влияние на свойства асфальтобетона.

Смеси для верхнего слоя покрытия приготовляют на природных (горных, речных или морских) и дробленых (отсевы от дробления горных пород) песках. Дробленые пески фракции 0-5 мм повышают сдвигоустойчивость и фрикционные характеристики покрытия, однако при большом содержании увеличивают жесткость, ухудшают подвижность и уплотняемость смеси, снижают водостойкость покрытия.

Для улучшения подвижности смеси и физико-механических свойств асфальтобетона дробленый песок или отсевы дробления смешивают с природным окатанным песком в соотношении 1:1 или 2:1. При использовании только природного песка лучше применять крупно- или среднезернистый, т.е. с модулем крупности, соответственно, более 2,5 или в пределах 2,0-2,5 и содержанием База нормативной документации: www.complexdoc.ru зерен крупнее 0,63 мм в пределах 35-50%. Чем крупнее песок, тем плотнее асфальтобетон и выше его деформационная устойчивость.

В смесях для нижних слоев допускается применение мелкого и очень мелкого песка с модулями крупности 1,7 и 1, соответственно. При соответствующем технико-экономическом обосновании мелкий песок можно улучшать добавками извести, которую вводят в количестве 2,5-5% от массы песка и перемешивают с ним до однородного состояния.

Песок должен быть чистым. Содержание в нем глинистых частиц должно быть не более 0,5%, а пыли и ила не более 3% - в природном песке и 5% - в дробленом. Песок должен удовлетворять требованиям стандарта [8].

Щебень применяют прочный и морозостойкий из горных пород изверженного, осадочного и метаморфического происхождения, а также из некоторых разновидностей атмосферостойких и прочных шлаков.

К изверженным породам относятся граниты, габбро, диабаз, базальты, диориты. Эти породы образовались после остывания и кристаллизации магмы и являются наиболее прочными.

Осадочные породы - известняки, доломиты, мергель и песчаники сформировались путем осаждения и цементации веществ из водной среды рек, морей и океанов. Их прочность и морозостойкость, как правило, ниже, чем у изверженных пород.

Из осадочных пород весьма распространены в производстве асфальтобетонных смесей гравийные материалы в дробленом состоянии.

Метаморфические породы - мрамор, кварциты образовались в результате глубокого изменения изверженных и осадочных пород под действием высокой температуры и давления.

Независимо от происхождения горной породы щебень должен выдерживать 50 циклов испытания на морозостойкость для верхнего слоя покрытия и 25 - для нижнего.

Горная порода, перерабатываемая на щебень, не должна иметь слоистое строение. В противном случае при дроблении будут образовываться щебенки плоской формы - «лещадка». При повышенном содержании в асфальтобетонной смеси «лещадки»

(более 15%), она при уплотнении катками ломается. В изломе База нормативной документации: www.complexdoc.ru покрытие становится водопроницаемым, неморозостойким и быстро разрушается. Поэтому слоистые породы применять не рекомендуется. Камень для переработки в щебень должен иметь предел прочности при сжатии в водонасыщенном состоянии не менее 80-100 МПа.

Размер зерен щебня для приготовления асфальтобетонной смеси для верхнего слоя принимают равным 5-10, 5-15 или 5-20 мм. Зерна щебня должны быть чистыми и иметь форму близкую к кубу или тетраэдру, так как требуют меньше битума и обеспечивают более высокую плотность, прочность и сдвигоустойчивость асфальтобетона.

Для нижнего слоя покрытия и слоев основания приготовляют крупнозернистую смесь на щебне размером 5-35(40) мм.

Поскольку нижележащие слои испытывают меньшую нагрузку от движущегося транспорта и от воздействия атмосферных факторов, требования к прочности камня снижают на 20-25%.

Большое влияние на водостойкость и прочность асфальтобетона оказывают активность поверхности, шероховатость и прочность зерен щебня. Чем выше эти показатели, тем более водостойким, морозостойким и прочным является асфальтобетон. В этом отношении гравийные материалы как в естественном, так и дробленом состоянии уступают щебню из горных пород изверженного, осадочного и метаморфического происхождения.

Они, как правило, неоднородны по минералогическому составу, имеют ультракислую и менее развитую поверхность, и по этой причине хуже взаимодействуют с битумом.

Щебень должен удовлетворять требованиям стандарта [9, 10] и использоваться в том или ином типе асфальтобетона в зависимости от прочности породы (табл. 2).

Таблица Типы асфальтобетонов, изготавливаемые на щебне разной природы Марка из изверженных и из из осадочных асфальтобетонной метаморфических металлургических пород, марки смеси пород, марки шлаков 1200 1000 800 600 1200 1000 800 600 1200 1000 800 База нормативной документации: www.complexdoc.ru I А, Б В - - А Б В - Б В - II - А, Б В - - А Б В А Б В III - - Б В - - - В - - Б В Для обеспечения требуемых физико-механических свойств асфальтобетонов на основе гравийных материалов, их рекомендуется дробить непосредственно перед использованием в асфальтобетонной смеси. При этом кремнистых частиц в дробленом гравии должно быть не более 25%, а зерен слабых пород - не более 10%.

Существенно повышается сдвигоустойчивость асфальтобетона при использовании в его составе высевок размером 3-5 мм.

Однако применение кондиционных материалов еще не является достаточным условием получения высококачественной смеси. Не менее важно правильно запроектировать состав и выдержать требуемые параметры технологических процессов ее приготовления, транспортирования, укладки и уплотнения § 1.3. Проектирование состава смеси При проектировании состава необходимо правильно выбрать исходные компоненты и их соотношения, при которых асфальтобетонную смесь будет легко и выгодно изготовить, максимально обеспечить и сохранить ее однородность и температуру, ровно уложить и после уплотнения получить слои с требуемыми эксплуатационными и экономическими показателями.

Проектирование состава начинают с анализа условий работы асфальтобетона в дорожной конструкции, назначения марки и типа смеси, в соответствии с требованиями проекта. Далее, выбирают исходные компоненты с учетом их качества и стоимости, анализируют технологические возможности производства, уточняют требования к параметрам и режиму приготовления, подбирают состав смеси, составляют техническую документацию и передают ее на производство.

Среди указанных мероприятий подбор состава является ключевым.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru В общем случае при подборе производят:

• испытание щебня, песка, минерального порошка, битума, руководствуясь требованиями и методиками соответствующих ГОСТов;

• расчет содержания компонентов в смеси по выбранной методике;

• формовку и испытание образцов;

• оценку результатов на соответствие установленным требованиям;

• корректировку состава с уточнением оптимального содержания компонентов, при котором физико-механические свойства образцов удовлетворяют техническим требованиям, а рецептура остается экономически целесообразной.

Расчет содержания компонентов является центральной операцией при подборе состава. От того насколько корректно он выполнен будут зависеть себестоимость, технологические свойства асфальтобетонной смеси, физико-механические свойства асфальтобетона, определяющие эксплуатационные характеристики и стоимость покрытия.

Известны различные методы расчета содержания компонентов [11 14]. Общим в них является подбор плотного минерального скелета и определение рационального количества битума, при котором физико-механические свойства образцов удовлетворяют требованиям стандарта.

Метод расчета по заданным эксплуатационным условиям [11] (метод проф. И.А. Рыбьева) основан на двух общих закономерностях, присущих всем конгломератным материалам законе прочности оптимальных структур и законе створа.

Принцип подбора состоит в получении максимально плотной минеральной смеси песка и щебня в среде асфальтового вяжущего вещества (смеси битума и минерального порошка) оптимального состава (прил. 16), которому всегда соответствует комплекс наиболее благоприятных физико-механических свойств асфальтобетона. Независимо от названия показателей свойств, все они в своих максимумах и минимумах располагаются примерно в одном створе.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Изменяя качество материалов и их соотношение, параметры технологических операций при производстве, сохраняя фракционную и температурную однородность смеси при транспортировании, добиваются заданных свойств - подвижности и уплотняемости смеси при укладке, прочности и долговечности асфальтобетона в эксплуатации.

Вопросы для самоконтроля по § 1.1.-1.3.

1. Что такое асфальтобетонная смесь и асфальтобетон 2. По каким основным признакам и параметрам классифицируют асфальтобетонные смеси и асфальтобетон?

3. По каким признакам асфальтобетонные смеси и асфальтобетон классифицируют по видам, типам и маркам?

4. Какие исходные материалы используют для приготовления асфальтобетонной смеси?

5. Какая роль отдельных компонентов смеси в структурообразовании асфальтобетона?

6. Как влияют свойства исходных материалов на обеспечение заданных свойства асфальтобетона, и какие используют добавки?

7. Как получают дорожные битумы, и какие основные требования предъявляют к ним?

8. Как получают щебень для использования в асфальтобетонных смесях, и какие основные требования предъявляют к нему?

9. Какие применяют пески, и какие предъявляют к ним требования?

10. Как получают минеральные порошки, и какие основные требования предъявляют к ним?

11. На какие этапы делится процесс проектирования состава асфальтобетонной смеси?

12. Какие методы подбора составов используются?

13. Как изменяются требования к асфальтобетону, исходя из условий его эксплуатации?

База нормативной документации: www.complexdoc.ru 14. Как варьируются требования к исходным материалам в зависимости от условий эксплуатации асфальтобетона?

15. Какие испытания исходных материалов проводят при проектировании состава смеси?

16. Какой основной принцип подбора рецептуры смеси по методу проф. И.А. Рыбьева?

17. Что такое асфальтовое вяжущее вещество?

18. Как учитывать технологические и производственные возможности предприятия изготовителя при проектировании состава асфальтобетонной смеси?

19. Каким образом добиваются требуемых технологических свойств смеси и эксплуатационных свойств асфальтобетонного покрытия?

§ 1.4. Приготовление смесей Асфальтосмесительные установки Асфальтобетонную смесь производят на асфальтобетонном заводе в асфальтосмесительных установках башенного или партерного расположения оборудования периодического и непрерывного действия соответственно.

В России установки периодического действия получили наибольшее распространение по технико-экономическим показателям. Они позволяют выпускать разнообразные по составу и рецептуре асфальтобетонные смеси, оперативно управлять их качеством, эффективно вводить ПАВ и добавки, изменять режимы производства, использовать компьютерное оборудование и т.д. В этих установках смесь выпускают циклами, т.е. отдельными замесами с принудительным перемешиванием компонентов в компактных лопастных мешалках.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Рис. 1 Асфальтосмесительная установка периодического действия Асфальтосмесительная установка периодического действия, общий вид которой показан на рис. 1, включает:

• агрегат питания 1 для кратковременного хранения и подачи песка и щебня разных фракций на сушку и нагрев;

• сушильный агрегат 2 для сушки и нагрева песка и щебня до заданной температуры;

• пылегазоулавливающий агрегат 3 для очистки отходящих газов от пыли и продуктов сгорания топлива;

• агрегат минерального порошка 4 для хранения и подачи порошка в смесительный агрегат на дозирование;

• расходную емкость с насосной станцией 5 для хранения и перекачки готового горячего битума в смесительный агрегат на дозирование;

• смесительный агрегат 6 для сортировки, дозирования и перемешивания всех компонентов;

• бункер готовой смеси 7;

• кабину управления 8.

В установках непрерывного действия смесь выпускают постоянно путем смешивания компонентов в барабанном смесителе. Для приготовления смесей со стабильными свойствами стараются использовать минеральные материалы, разделенные по фракциям, постоянного состава и качества.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru На установках непрерывного действия, после незначительного переоборудования можно эффективно утилизировать в производстве асфальтовую крошку после фрезерования покрытий, готовить холодные смеси и др.

Кроме асфальтосмесительных установок на заводе имеются:

• узлы приемки и склады инертных материалов, минерального порошка, битума, поверхностно-активных добавок;

• транспортный цех;

• ремонтно-механические мастерские;

• бытовые помещения, лаборатория ОТК, весовая, диспетчерский пункт, а также административное здание.

В комплекс инженерных сооружений завода также входят:

трансформаторная подстанция, газорегуляторный пункт, парокотельная, компрессорная станция и др. На некоторых заводах есть установки для приготовления битума из гудрона, битумных эмульсий, полимерно-битумного вяжущего и т.д.

Технические характеристики установок периодического действия приведены в прил. 2.

Технологический процесс Процесс приготовления горячей асфальтобетонной смеси состоит из множества взаимосвязанных операций, среди которых наиболее важные:

• заготовка материалов (щебня, песка, минерального порошка, битума) требуемого качества и надлежащее их хранение;

• подготовка (выпаривание, нагрев) битума;

• предварительное дозирование песка и щебня в агрегате питания;

• сушка и нагрев песка и щебня до заданной температуры;

• рассев горячего песка и щебня на фракции 0-5, 5-15(20) и 20- мм и их рассортировка по отсекам горячего бункера;

База нормативной документации: www.complexdoc.ru • точное дозирование каждой фракции и минерального порошка в заданной пропорции в весовой бункер, взвешивание материалов нарастающим итогом, сброс в мешалку и их «сухое»

перемешивание между собой;

• дозирование и ввод подготовленного битума;

• перемешивание смеси минеральных материалов с битумом;

• выгрузка готовой асфальтобетонной смеси в накопительный бункер или транспортное средство.

Приготовление асфальтобетонной смеси производится по схеме, показанной на рис. 2.

Рис. 2. Схема приготовления асфальтобетонной смеси Заготовку щебня и песка производят на складских территориях завода. Склады представляют собой открытые площадки или закрытые помещения с отсеками для хранения песка и щебня разных пород фракции 5-10 (15, 20) мм и 15(20)-35(40) мм.

Открытые площадки должны иметь уклон для стока дождевой воды.

Со склада влажные и холодные песок и щебень соответствующей породы и фракции грузят фронтальным погрузчиком или надвигают бульдозером в соответствующие бункеры агрегата питания.

Отечественные агрегаты питания имеют от двух до 6-8 бункеров.

Пол каждым бункером имеется собственный питатель, с помощью База нормативной документации: www.complexdoc.ru которого требуемое количество щебня соответствующей фракции и песка через объемный дозатор с точностью ±5% подаются на сборный ленточный конвейер. С ленточного конвейера щебень и песок поступают по лотку загрузочной коробки в сушильный барабан на просушку и нагрев.

В сушильном барабане влажные и холодные материалы сушат и нагревают при перемешивании. Для обеспечения требуемой производительности установки и необходимой скорости продвижения каменных материалов барабан располагают с наклоном в сторону их выгрузки. В барабане имеются мощная горелка и транспортирующие лопатки. При вращении барабана лопатки поднимают, пересыпают и продвигают песок и щебень навстречу пламени горелки.

Горячие газы, проходя через завесу каменных материалов, сначала их сушат, а затем нагревают до требуемой температуры.

Для достижения требуемой температуры нагрева материалов в сушильном барабане оператор варьирует загрузку барабана и расход топлива на горелку.

Температуру нагрева материалов назначают в зависимости от марки применяемого битума (табл. 3).

Таблица Температура нагрева песка и Марка битума щебня, С БНД 40/60 170... БНД 60/90 170... БНД 90/130 165... Далее, горячие минеральные материалы ссыпают в приемное устройство горячего элеватора, поднимают ковшами на верхнюю отметку и по лотку направляют в сортировочное устройство (грохот) смесительного агрегата для разделения на фракции (рис.

3).

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Рис. 3. Расположение основных узлов в смесительном агрегате Зерна размером 0-5мм попадают в отсек песка «А», размером 5-15 (20)мм - в отсек мелкого щебня «Б», а размером 15-35 (40)мм - в отсек крупного щебня «D». Все отсеки оборудованы весовыми дозаторами, через которые материалы поступают в бункер «Г»

для взвешивания нарастающим итогом. Зерна, размер которых превышает 35(40) мм, отводятся в специальный бункер для отходов «Д».

На импортных установках грохот состоит из 5(6) сит с размерами отверстий: 2,5(3), 5(6), 8, 12, 24(28) мм. Такие сита необходимы для разделения минеральных материалов на фракции 0-2,5(3), 2,5(3)-5(6), 5(6)-8, 8-12, 12-24(28) мм и более, наличие которых в асфальтобетонных смесях нормируется стандартами некоторых зарубежных стран.

После взвешивания каждой фракции на весы поступает минеральный порошок с температурой воздуха. Погрешность при взвешивании фракций каменных материалов не должна превышать ±3%, а минерального порошка -±1,5%.

Минеральный порошок поступает на взвешивание из агрегата минерального порошка. Этот агрегат состоит из оборудования для хранения и подачи порошка на дозирование.

Оборудование для хранения порошка представляет собой, как правило, вертикально-стоящую металлическую или железобетонную цилиндрическую емкость (одну или несколько), База нормативной документации: www.complexdoc.ru внутри которой имеются аэрационные устройства, предотвращающие слипание порошка.

Наверху емкости имеется фильтр, защищающий окружающую среду от пыли, которая образуется во время загрузки емкости порошком из автоцементовозов, а также механизм, препятствующий переполнению емкости. В нижней (конусной) части емкости имеется указатель уровня порошка. Еще ниже расположен питатель лопастного типа, через который порошок поступает в шнек, и далее на взвешивание в весовой бункер.

На некоторых заводах имеются специальные склады минерального порошка, оборудованные системой пневмопроводов.

По пневмопроводам минеральный порошок поступает к асфальтосмесительной установке в соответствующую расходную емкость с дозатором.

В процессе сушки, нагрева, сортировки, дозирования и перемешивания материалов образуется много пыли и отходящих газов.

Пыль и газы направляют по газоходам с помощью дымососа и вентиляторов в пылегазоулавливающий агрегат, где воздух очищают от пыли и других вредных примесей и через дымовую трубу выбрасывают в атмосферу. По действующим нормам допустимая концентрация пыли на высоте 1,6 м от земли не должна превышать 0,5 мг/м3.

Отечественные асфальтосмесительные установки оснащены, как правило, трехступенчатой системой очистки отходящих газов. На первой ступени (в осадительной камере) улавливают крупные частицы;

на второй (в циклонах) - мелкие частицы;

на третьей (в скруббере «Вентури») тончайшие частицы пыли и газа.

Пыль, уловленную в осадительной камере и в циклонах, как правило, утилизируют и направляют с помощью шнекой в горячий элеватор и далее в отсек песка смесительного агрегата. В скруббере орошаемая водой тончайшая пыль и газы превращаются в шлам, который в производстве не используется и вывозится на свалку.

Наиболее эффективная очистка отходящих газов производится с помощью тканевых фильтров. Эти фильтры задерживают почти 99,98 % пыли. Пыль практически полностью утилизируется.

Крупная пыль поступает на замес с песком, а тонкая дозируется База нормативной документации: www.complexdoc.ru отдельно и может замешать некоторую долю минерального порошка (не более 4%).

После взвешивания минеральные материалы сбрасывают в мешалку и интенсивно перемешивают между собой, а затем с битумом (рис. 4).

Рис. 4. Двухвальная лопастная мешалка а - устройство мешалки;

б - минеральные материалы в процессе перемешивания Двухстадийное перемешивание необходимо для обеспечения фракционной, температурной и энергетической однородности смеси.

В процессе перемешивания минеральных материалов идет теплообмен между нагретой песчано-щебеночной смесью и не нагретым минеральным порошком. В результате происходит выравнивание температур с переходом тепла от песчано щебеночной смеси к порошку. При этом разрушаются начальные связи между частицами, увеличивается их подвижность, мельчайшие частицы притягиваются более крупными с силой, пропорциональной массе и разнице энергетических потенциалов частиц. Частицы равномерно распределяются с заполнением межзернового пространства более мелкими фракциями, тончайшие из которых осаждаются и фиксируются на поверхности более крупных зерен. Постепенно композиционная система переходит в состояние кинетического равновесия.

Далее, в однородную минеральную смесь через битумные форсунки, впрыскивают заданное рецептом количество битума.

Погрешность при дозировании битума не должна превышать ±1,0%.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Примерная схема дозирования и ввода битума в мешалку показана на рис. 5.

Рис. 5. Схема дозирования и ввода битума в мешалку При вводе горячего битума в горячую, однородную и уравновешенную систему происходит интенсивное выделение газов, которые смешиваются с воздухом, вызывают рост давления, ускорение адсорбционных процессов и образование сложных физико-химических реакции и соединений. При этом битум и минеральные компоненты необратимо теряют (изменяют) свои индивидуальные свойства, особенно в местах контакта.

Поскольку известняковый минеральный порошок заряжен положительно и обладает наибольшим энергетическим потенциалом, битум обволакивает его первым. Затем в процесс вовлекаются более крупные зерна песка и щебня, обволакиваясь соответственно асфальтовым вяжущим веществом и смесью вяжущего вещества с песчаными частицами, образуя на поверхностях зернистых компонентов более толстые оболочки.

Оболочка по своему составу и свойствам неоднородна. На границе раздела фаз она больше структурирована асфальтенами и имеет более высокую вязкость, когезию и устойчивость к высокой температуре. На периферии оболочка менее структурирована, и адекватно реагирует на увеличение температуры уменьшением своей вязкости и расширением в объеме.

В общем случае процесс механического перемешивания минеральных материалов с битумом основывается на закономерности обтекания твердых частиц потоком жидкой среды.

В зависимости от скорости движения частиц, обусловленной их массой, в среде возникают ламинарные или турбулентные потоки [15].

Крупные тяжелые зерна претерпевают турбулентные завихрения под действием центробежных сил. Тончайшим База нормативной документации: www.complexdoc.ru частицам минерального порошка из-за их ничтожной массы свойственно ламинарное движение, поскольку они находятся в непосредственном контакте с более крупными зернами или в межзерновом пространстве и участвуют во вращении вместе с ними.

Свойства образующихся оболочек, включая их адгезию, когезию, вязкость, теплоустойчивость, хрупкость, устойчивость под действием технологических факторов и другие, зависят как от свойств и содержания материалов (битума, минерального порошка, песка и щебня), так и от условий их перемешивания.

Например, для смесей с высокой долей асфальтового вяжущего вещества температура и время перемешивания должны быть повышенными. При высокой температуре периферийная часть оболочки разжижается и расширяется в объеме настолько, что смесь может приобрести вязкопластичную или даже литую консистенцию с присущей ей подвижностью и плотностью, что не адекватно простому увеличению количества битума в смеси, так как в этом случае структура станет неоптимальной, легко расслаивающейся и термочувствительной. Иными словами для каждого способа укладки и уплотнения существует своя оптимальная мера разжижения и расширения оболочек, определяющая комплекс технологических и структурно механических свойств.

О влиянии времени перемешивания на однородность смеси можно проследить по изменению коэффициента вариации [16] (рис. 6).

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Рис. 6. Изменение однородности асфальтобетонных смесей в процессе перемешивания 1 - смесь не содержит минерального порошка;

2 - содержание асфальтового вяжущего вещества в смеси - 12 %;

3 - то же, - 25 %;

4 - то же, - 30 %.

МN - линия оптимальных значений времени перемешивания минеральных материалов с битумом при изготовлении смесей с различным содержанием асфальтового вяжущего вещества По мере перемешивания однородность асфальтобетонной смеси растет, достигает максимума, а затем снижается. Снижение однородности смеси обусловлено замедлением процесса дальнейшего перераспределения битума и связано с остыванием и слипанием смеси в комки. При этом и качественные характеристики асфальтобетонной смеси ухудшаются.

Видно также, что чем больше содержится в смеси минерального порошка, тем дольше ее требуется перемешивать до однородного состояния.

Если соединить все минимальные значения, то получится огибающая кривая «MN». Она представляет собой геометрическое место точек оптимального времени перемешивания минеральных материалов с битумом при изготовлении асфальтобетонных смесей различных составов.

Закономерность выражается формулой (1) где Сx - минимальный коэффициент вариации количества битума, экстрагированного из асфальтобетонной смеси с заданным содержанием асфальтового вяжущего вещества;

База нормативной документации: www.complexdoc.ru С0 - то же, смеси, не содержащей минерального порошка (т.е.

асфальтовое вяжущее вещество представлено только битумом);

tx - оптимальное время перемешивания смеси минеральных материалов с битумом при приготовлении асфальтобетонной смеси с заданным содержанием асфальтового вяжущего вещества, с;

t0 - то же, смеси, не содержащей минерального порошка, с;

z - показатель степени, величина которого изменяется в пределах 0,5-1,0 и зависит от объема мешалки, скорости вращения валов, геометрии лопастей мешалки, схемы перемешивания, размера, формы, массы зерен и давления ввода битума.

Оптимальное время перемешивания любой конкретной минеральной смеси с битумом при заданной величине Сх можно определить из формулы (2) В табл. 4 приведено рекомендуемое время перемешивания смесей, рассчитанное по вышеуказанной формуле.

Таблица Время перемешивания минеральных материалов, с Тип смеси между собой с битумом общее А 10-20 15-25 25- Б 15-25 20-30 35- В 20-25 25-35 45- База нормативной документации: www.complexdoc.ru Г 25-30 35-40 60- Д 25-30 30-35 55- Продолжительность перемешивания асфальтобетонной смеси можно сократить, если ввести ПАВ в количестве 0,15-0,25% от массы минеральной смеси или в горячую минеральную смесь (до объединения ее с битумом) или непосредственно в битум. В битум вводят ПАВ с температурой 60...70 °С в количестве 3-4% от массы битума и перемешивают с ним в обогреваемой емкости в течение 30-35 мин до однородного состояния. Затем, готовое вяжущее перекачивают в расходную емкость, поддерживая его температуру на уровне 110...130 °С, и после дозировки вводят в мешалку на горячие минеральные материалы [17].

Поверхностно-активное вещество (добавка) ускоряет и улучшаем обволакивание зерен битумом, повышает сцепление битума с минеральными материалами и подвижность смеси, позволяет использовать недостаточно просушенные материалы, что имеет место весной и осенью, уменьшить температуру нагрева материалов и повысить производительность асфальтосмесительной установки.

По окончании процесса перемешивания готовую смесь из мешалки выгружают в кузов автомобиля-самосвала, либо в ковш скипового подъемника и далее в накопительный бункер.

Наполнение накопительною бункера смесью должно производиться компактными порциями, а не высыпанием, что исключает фракционную сегрегацию смеси и ее остывание.

Для сохранения оптимальной рабочей температуры смеси и уменьшения интенсивности термоокислительных процессов, приводящих к старению битума, время хранения рыхлых смесей в накопительном бункере ограничивают. Смеси типов «А» и «Б» и смеси для нижних слоев хранят в накопительном бункере не более 1,5 ч. Смеси других типов - не более 0,5 ч. Смеси с добавками ПАВ и активированных минеральных порошков могут находиться в накопительном бункере не более двух и одного часа соответственно.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Организация труда Для обслуживания асфальтосмесительной установки организуют бригаду, состоящую из двух звеньев для работы в первую и вторую смены.

Звено состоит, как правило, из 7 человек, в том числе:

• оператора установки 6-го разряда - 1;

• механика (помощника оператора) 5-го разряда - 1;

• оператора сушильного отделения 4-го разряда - 1;

• варильщика 3-го разряда - 2;

• электрослесаря 5-го разряда - 1;

• машиниста автопогрузчика (бульдозера) 5-го разряда - 1.

В начале смены звено производит подготовку установки к работе.

Оператор установки:

• проверяет дозаторы и готовность битума;

• производит пробный запуск агрегатов и контролирует их работу в холостом режиме;

• освобождает отсеки горячего бункера от холодных минеральных материалов;

• готовит пять-шесть сухих замесов для прогрева технологической линии, затем наполняет отсеки материалами с требуемой температурой;

• контролирует работу агрегатов установки по показаниям контрольно-измерительных приборов на пульте управления;

• производит отгрузку готовой смеси из мешалки или накопительного бункера в автотранспортные средства.

Механик (помощник оператора):

База нормативной документации: www.complexdoc.ru • принимает участие в подготовке смесительной установки к работе и обеспечивает ее исправное состояние в течение смены;

• следит за наличием материалов в бункерах агрегата питания, работой питателей и других механизмов;

• в случае необходимости замещает оператора установки.

Оператор сушильного отделения:

• производит розжиг горелки и в зависимости от влажности песка и щебня устанавливает оптимальный температурный режим их сушки и нагрева;

• контролирует работу горелки и дутьевого вентилятора.

Первый варильщик:

• готовит битум, управляет работой битумоплавильного агрегата и оборудования для приготовления ПАВ;

• следит за температурой ПАВ и битума;

• следит за работой насосной станции по перекачке битума на смесительную установку.

Второй варильщик:

• следит за установкой автотранспортных средств под погрузку;

• контролирует выпуск и температуру асфальтобетонной смеси;

• следит за работой оборудования на всех ступенях очистки отходящих газов.

Электрослесарь:

• обеспечивает исправное состояние электросети, электромоторов;

• контролирует работу исполнительных механизмов и автоматики безопасности горения газа или жидкого топлива.

Машинист погрузчика (экскаваторщик, бульдозерист):

База нормативной документации: www.complexdoc.ru • обеспечивает бесперебойную подачу песка и щебня в бункера агрегата питания;

• производит техническое обслуживание машины.

Всеми работами руководит сменный мастер.

Вопросы для самоконтроля по § 1.4.

1. Какие инженерные сооружения входят в комплекс асфальтобетонного завода?

2. Какие типы асфальтосмесительных установок наиболее распространены?

3. Какие основные агрегаты входят в состав асфальтосмесительной установки?

4. Какие основные операции и режимы технологического процесса приготовления горячей асфальтобетонной смеси?

5. Какие погрешности допускаются при дозировании отдельных компонентов смеси?

6. Какие процессы происходят при двухстадийном перемешивании, и от чего зависит время перемешивания?

7. Как сократить время перемешивания смеси?

8. Какие экологические проблемы возникают при производстве смесей и как они решаются?

9. Почему ограничивают время хранения рыхлых смесей в накопительном бункере?

10. Как осуществляется организация труда при выпуске смеси?

§ 1.5. Транспортирование асфальтобетонной смеси Транспортные средства и требования к ним Доставка асфальтобетонной смеси на строительный объект является весьма ответственной задачей. При ее выполнении необходимо, во-первых, максимально сохранить требуемую температуру, однородность и подвижность смеси и, во-вторых, База нормативной документации: www.complexdoc.ru обеспечить заданный темп укладки, равномерную загрузку и непрерывную работу укладчика и катков в течение смены.

Для перевозки большинства асфальтобетонных смесей используют автомобили-самосвалы, предпочтительно большой грузоподъемности, с подвеской, создающей минимальную вибрацию при движении.

Кузов должен иметь задний борт, полог, обогрев выхлопными газами, подъемное устройство, обеспечивающее постепенное увеличение угла наклона кузова с фиксацией в любом рабочем положении и устройство, встряхивающее кузов для освобождения его от налипшей смеси.

Подготовка транспортных средств Кузов автомобиля-самосвала перед погрузкой должен быть тщательно очищен от всех посторонних предметов. Дно кузова должно быть гладким и без существенных вмятин и углублений, в которых могли бы скопиться затвердевшая смесь от предыдущей загрузки или вещества, используемые для смазки поверхности кузова. В качестве смазки лучше применять вещества, не содержащие нефтепродукты, например, водно-известковую эмульсию, мыльный раствор или другие подобные материалы.

Смазку наносят тонким равномерным слоем, исключая ее скопление в отдельных местах.

Дизельное топливо для смазки применять не следует, так как оно растворяет битум и ухудшает его свойства. Кроме того, дизельное топливо причиняет вред экологии, так как загрязняет почву, и своими парами - воздух.

Погрузка асфальтобетонной смеси Готовую смесь выгружают в транспортное средство из мешалки, либо из накопительного бункера, куда смесь направляют с помощью ковша скиповою подъемника. При этом во всех случаях следует максимально сохранить однородность смеси. Особенно важно соблюдать это требование при погрузке асфальтобетонной смеси типов: «А», «Б» и крупнозернистой смеси. Для этого замесы располагают в кузове так, как показано на рис.7.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Рис. 7. Схема погрузки асфальтобетонной смеси в кузов автомобиля-самосвала Когда замесы в кузове расположены равномерно, крупные зерна щебня как наиболее тяжелые скатываются с пологого откоса на небольшое расстояние и зерновой состав смеси практически не изменяется.


Если же выгрузку замесов производить в одно место кузова, то с каждой новой порцией конус смеси растет, его откосы становятся круче и щебенки легко с них скатываются и скапливаются у основания конуса. Распределение и уплотнение такой неоднородной смеси практически всегда приводит к серьезным дефектам покрытия.

Выгрузка асфальтобетонной смеси из накопительного бункера должна производиться с высоты не более 2 м от дна кузова автомобиля-самосвала. При этом автомобиль должен стоять на месте. Иначе, при движении вперед, крупные зерна смеси при падении будут скапливаться в задней части кузова и у боргов, что ухудшит однородность смеси.

Перевозка смесей Для перевозки смеси водителю желательно выбрать, по возможности, наиболее короткий маршрут и ровную дорогу с минимальным числом помех для движения, знать надежные объездные пути, расположение других близлежащих строительных объектов.

При перевозке остывающая смесь покрывается коркой, которая твердеет и создает своеобразный панцирь, защищающий остальную смесь от быстрого охлаждения. Толщина корки зависит от погоды, продолжительности транспортирования, температуры и вида смеси. Чем плотнее смесь, тем тоньше и прочнее корка. В теплую и безветренную погоду плотная смесь с температурой База нормативной документации: www.complexdoc.ru °С после 1,5-2 ч нахождения в пути покрывается коркой толщиной до 5 см. Такая корка с трудом разрушается при разгрузке смеси.

Холодные комки попадают под трамбующий брус и выглаживающую плиту асфальтоукладчика и следуют за ними, оставляя продольные борозды на покрытии или разрывая его от края до края.

Максимальная продолжительность транспортирования смеси при температуре воздуха +20 °С и выше не более полутора часов;

при температуре воздуха от +15 до +20 °С - не более одного часа.

При перевозке смеси на дальние расстояния, в дождливую, холодную и ветреную погоду смесь следует укрыть специальным пологом. Иначе брак при укладке неизбежен. Полог должен плотно прилегать к стенкам кузова, во избежание проникания под него холодного ветра. Для этого полог должен иметь достаточное количество точек крепления к кузову. Материал полога должен быть непромокаемым, иметь необходимые прочность, массу и размеры, позволяющие полностью закрыть загруженный кузов.

Для повышения безопасности работы водителя процесс развертывания и свертывания полога должен быть механизирован.

Вопросы для самоконтроля по § 1.5.

1. Какие транспортные средства используют для перевозки асфальтобетонных смесей, и какие требования к ним предъявляют?

2. Как готовят кузов автомобиля-самосвала перед погрузкой смеси?

3. Какие вещества можно применять в качестве смазки кузова?

4. Почему нельзя производить загрузку асфальтобетонной смеси из накопительного бункера с высоты более 2 метров от дна кузова автомобиля-самосвала?

5. Какие свойства смеси могут быть потеряны при погрузке и транспортировке?

6. Как следует располагать замесы в кузове автомобиля самосвала?

База нормативной документации: www.complexdoc.ru 7. Для каких типов и видов асфальтобетонных смесей особенно важно соблюдать требование сохранения однородности смеси при погрузке?

8. От чего зависит максимально возможная продолжительность транспортирования смеси и как она регламентируется?

9. Как защищают смесь при перевозке на дальние расстояния в дождливую, холодную и ветреную погоду смесь?

10. Какие дефекты покрытия могут образоваться при укладке остывшей смеси?

§ 1.6. Строительство Строительство асфальтобетонного покрытия представляет собой комплексный процесс, в результате которого должен быть получен прочный слой с ровной, шероховатой и экологически безопасной поверхностью, обеспечивающий комфортабельное движение транспорта с расчетной скоростью в течение нормативного срока службы.

Началу строительства предшествуют организационные и подготовительные работы.

Организационные работы Организационные работы заключаются в разработке и осуществлении мероприятий, направленных на рациональное и безопасное размещение и использование материалов, рабочей силы, машин и механизмов [18].

Организационные работы оформляются в виде проекта производства работ (ППР) или проекта организации строительства (ПОС).

В проекте должна быть типовая технологическая карта, откорректированная с учетом особенностей местных условий производства, учтены требования [19] и указаны:

• принятые решения (меры) по охране труда и технике безопасности рабочих, машинистов дорожных машин в соответствии с требованиями [20];

База нормативной документации: www.complexdoc.ru • схемы организации движения автомобильного транспорта и пешеходов на период строительства с указанием объездных путей для транспорта и проходов для пешеходов;

• схемы расстановки дорожных знаков, ограничивающих скорость движения и информирующие о направлении объезда, сужении проезжей части, дорожных работах, неровной дороге, препятствиях и тому подобное, которые выполняют в соответствии с требованиями [21];

• схемы расположения и освещения ограждений, информационных щитов с указанием организации, фамилии ответственного лица, руководящего работами и номера его служебного телефона.

В технологической карте должны быть указаны все подготовительные и основные операции, порядок их выполнения, необходимые машины и оборудование, режимы их работы, количество и квалификация рабочих, инструменты, ресурсы, расход материалов, расчет трудозатрат, графики производства работ, схема операционного контроля качества и так далее, а также технологическая схема производства работ. Перед началом строительства рабочие и машинисты дорожных машин должны быть ознакомлены со схемами ограждения и освещения строительного объекта, порядком движения и маневрирования машин в местах разворота, въезда и выезда, местами хранения инвентаря и складирования материалов. Рабочие, машинисты, мастера и прорабы должны быть одеты в специальную рабочую форму со светоотражающим покрытием.

Ответственность за соблюдение правил техники безопасности возлагается на руководителя дорожной организации и лиц, непосредственно руководящих дорожными работами.

Приступая к выполнению задания, производитель работ должен:

• сформировать состав бригады из одного машиниста 6-го разряда, асфальтобетонщиков: 5-го разряда - одного, 4-го разряда - одного, 3-го разряда - трех, 2-го разряда - одного и 1-го разряда одного. Асфальтобетонщик 5-го разряда руководит всей бригадой, обеспечивает совместно с прорабом соблюдение бригадой требований нормативных документов;

• выдать бригаде необходимые инвентарь и инструменты (прил.

3). Инструменты должны быть удобными, исправными и чистыми.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Разравниватели, скребки, гладилки, грабли, лопаты - насажены только на деревянные черенки. Чтобы смесь к ним меньше прилипала они должны быть постоянно горячими. Очищать и обрабатывать инструмент дизельным топливом запрещено. Ручной шпатель изготавливают из дерева, преимущественно из липы, его металлическая выглаживающая поверхность должна быть нержавеющей, ровной, гладкой и трудно деформируемой;

• определить и заказать виды и количество основной и вспомогательной техники для выполнения подготовительных работ, укладки, уплотнения и отделки покрытия;

• выполнить некоторые расчеты (прил. 4);

• проинструктировать рабочих по технике безопасности под роспись в журнале трехзвеньевого контроля.

Важнейшим условием обеспечения эффективности строительного процесса и высокого качества работ является взаимопонимание производители работ и диспетчера асфальтобетонного завода.

Производитель работ должен своевременно:

• заказать нужную смесь, ее количество и необходимое количество автомобилей с учетом подготовленного фронта работ и времени на транспортирование;

• понятно объяснить, где находится объект и как лучше к нему проехать;

• указать температуру и темп поставки смеси для непрерывной укладки;

• запросить у диспетчера номер, дату и результаты лабораторных испытаний образцов смеси и асфальтобетона;

• своевременно сообщать диспетчеру о приостановке или возобновлении поставки смеси, например, из-за дождя, технической неисправности асфальтоукладчика, катков и т.п.

В качестве примера может служить следующая заявка:

«Заявка № 50 на 25.07.2006 г. Смесь мелкозернистая, тип «А», марка I, температура 160 °С, средняя плотность 2,35 т/м3, База нормативной документации: www.complexdoc.ru лабораторный № 45, общее количество - 1000 т, темп поставки 250 т/ч, начало - с 12 ч, на участок автомобильной дороги Москва Минск, 50 км, прораб Иванов».

Смесь заказывают за сутки, а объем и темп ее поставки уточняют за час до начала работ.

Подготовительные работы Своевременное и качественное выполнение подготовительных работ является одним из основных условий бесперебойной укладки и уплотнения асфальтобетонной смеси, которое, в конечном итоге определяет физико-механические и эксплуатационные свойства дорожного покрытия.

Перед укладкой асфальтобетонной смеси необходимо обследовать состояние поверхности, на которую предстоит уложить одно- или двухслойное покрытие и с помощью геодезических инструментов проверить уклоны, отметки поперечного и продольного профиля, крышек колодцев подземных коммуникаций, решеток водоприемников, бор юного камня и других элементов дороги.

Проектные отметки фиксируют либо вдоль дороги с помощью контрольных маяков, которые устанавливают по визирам, либо на бортовом камне с помощью шнура, натертого мелом. Верх маяка должен соответствовать проектной отметке будущего слоя.

При наличии люков подземных коммуникаций производят их перестановку на новую отметку, а при необходимости и ремонт стенок колодцев. Эту работу удобно выполнять с помощью специального приспособления (рис. 8).

Рис. 8. Схема ремонта стенок и опорного кольца люка колодца:


База нормативной документации: www.complexdoc.ru 1 - устройство для ремонта стенок горловины и опорного кольца люка колодца (обечайки);

2 - железобетонные сегменты;

3 отремонтированные стенки и опорное кольцо люка колодца Люк извлекают при помощи отбойного молотка, лома или гидравлического съемника. После уборки отходов и мусора от демонтажа люка в горловину колодца вставляют специальное устройство [22] и приступают к ремонту.

Рабочий, находясь в обечайке и стоя на опорной части устройства, производит ремонт стенки горловины, используя обечайку как опалубку для укладки быстротвердеющей цементобетонной, либо литой асфальтобетонной смеси или как подмости для установки железобетонных сегментов в основание люка. После проведения ремонтных работ в колодце и установки люка на проектную отметку, люк закрывают крышкой.

Работы, связанные с выравниванием поверхности нижележащего слоя, производят различными способами.

Если слой выполнен из неукрепленных материалов (песчано гравийной смеси, щебня, шлака и т.п.), то поверхность просто профилируют или профилируют с добавлением мелкого щебня.

Новый материал перемешивают с материалом нижнего слоя;

полученную смесь увлажняют и тщательно уплотняют.

Если перекрываемый слой выполнен из материалов укрепленных минеральными вяжущими, то после профилирования и уплотнения осуществляют «уход» за материалом, для чего по поверхности слоя в теплую и сухую погоду распределяют жидкий битум (0,5-0,6 л/м2) или битумную эмульсию (0,3-0,5 л/м2).

Движение транспорта на период формирования слоя должно быть закрыто.

При перекрытии старого асфальтобетонного покрытия, его предварительно ремонтируют, очищают, промывают, просушивают, грунтуют и выравнивают асфальтобетонной смесью.

Если для выравнивания требуется слой 60 мм и более, то работу выполняют, используя крупнозернистую асфальтобетонную смесь.

При меньшей толщине слоя применяют мелкозернистую или песчаную смеси.

Выравнивание на больших площадях производят асфальтоукладчиком, а на малых - вручную или автогрейдером.

Особенно тщательно выравнивают те места, где возможен застой База нормативной документации: www.complexdoc.ru воды (у люков колодцев, водоприемных решеток). Поверхность выравнивают отдельными горизонтальными слоями (по схеме аналогичной представленной на рис. 11). Выравнивающие слои должны быть тщательно уплотнены, так как в противном случае в верхнем слое покрытия появится колея.

При ремонте цементобетонных покрытий асфальтобетонной смесью предварительно выполняют работы по консервации трещин, ремонту деформационных швов и поверхностного слоя.

«Качающиеся» плиты сборного основания необходимо зафиксировать добавлением под них сухой песчано-цементной смеси (соотношение по массе 6:1). Разрушенные участки плит следует заменить, поврежденные участки отремонтировать на глубину повреждения.

При устранении дефектов, обнаруженных в местах соединения плит, из швов удаляют битумную мастику, а швы тщательно продувают сжатым воздухом, высушивают и грунтуют праймером.

Затем, эти места заполняют новой мастикой. При этом необходимо следить, чтобы в швы не укладывалось избыточное количество мастики, особенно в холодную погоду, когда они наиболее раскрыты.

Перед укладкой асфальтобетонной смеси производят выравнивание поверхности цементобетонного покрытия и принимают меры по предотвращению возникновения отраженных трещин на асфальтобетонном покрытии [23].

Для удаления слоя старого покрытия, а также при подготовке и выравнивании поверхности нижнего слоя, имеющего завышенные отметки, применяют самоходные дорожные фрезы. Самоходные фрезы выпускают на колесах и гусеницах.

Колесные фрезы (рис. 9) за один проход эффективно срезают слой асфальтобетона толщиной до 100 мм на ширину до 1000 мм.

Они маневренны и способны производить срезку покрытия на ограниченной площади и в труднодоступных местах. Эффект от их использования очевиден при небольших объемах работ.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Рис. 9. Дорожная фреза марки 1000С фирмы «Wirtgen»

Гусеничные фрезы целесообразно использовать при наличии большого фронта работ, т.е. при реконструкции или капитальном ремонте дороги. За один проход гусеничная фреза может срезать слой асфальтобетона толщиной до 300 мм на ширину от 1 500 до 2100 мм.

Рабочим органом дорожной фрезы служит фрезерный барабан, в котором имеются специальные посадочные места для установки резцов, каждый резец заканчивается наконечником из твердосплавного металла, конструкция посадочного места позволяет быстро заметь изношенный резец новым.

Современные фрезы способны удалять слой покрытия заданной толщины и вплотную к бордюру, создавать, требуемые продольный и поперечный уклоны дороги, формировать штабель срезанного материала и производить погрузку его в автомобиль-самосвал.

Основные технические характеристики некоторых отечественных и зарубежных дорожных фрез, приведены в прил. 5.

Работы с использованием фрезы выполняют следующим образом:

• поверхность фрезеруют по направлению движения потока автотранспорта;

• фрезерование покрытия начинают со стороны обочины или лотка проезжей части;

• смежную полосу фрезеруют после возвращения фрезы задним ходом к началу фрезерования с перекрытием отфрезерованной поверхности на 100-150 мм;

База нормативной документации: www.complexdoc.ru • фрезерный барабан при подходе фрезы к люкам колодцев подземных коммуникаций следует поднимать, после прохода опускать и продолжать работу;

• участки покрытия, недоступные для фрезерования (у бортового камня и люков колодцев), удаляют, используя отбойные молотки и ручной инструмент;

• заданные поперечный и продольный уклоны обеспечивают, используя технические возможности фрезы;

• скорость фрезерования выбирают в зависимости от температуры воздуха, толщины снимаемого слоя, вида и типа асфальтобетона. Чем ниже температура, толще снимаемый слой и выше в нем содержание щебня, тем ниже скорость фрезерования.

Например, при +20 °С покрытие толщиной 50 мм из мелкозернистой смеси типа «Б» на щебне из труднополируемых горных пород фрезеруют со скоростью 1-3 м/мин, а из песчаной смеси типа «Г» - со скоростью 3-5 м/мин;

• если покрытие в некоторых местах снято не полностью, то закругленную кромку, которая образуется при входе фрезерного барабана в забои и выходе из него, обрубают вертикально непосредственно перед устройством покрытия с целью обеспечения более комфортных и безопасных условий движения транспорта в период строительства.

Если на участке имеются выбоины, а снятие старого покрытия не предусмотрено, то перед укладкой нового слоя их заделывают (рис. 10).

Рис. 10. Схема заделки выбоины на старом покрытии Если имеются выбоины большого размера, то с помощью фрезы им придают прямоугольную форму с захватом неповрежденной части покрытия на 5 см и после грунтования битумом или эмульсией заделывают асфальтобетонной смесью.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Просадки ликвидируют с предварительным определением границ каждого горизонтального слоя, как показано на рис. 11.

Рис. 11. Схема ликвидации просадок Перед устройством покрытия подготовленное основание следует принять, по акту на скрытые работы. После приемки основания выровненную поверхность необходимо промести, а при сильном загрязнении промыть, просушить и равномерно обработать, вяжущим (горячим битумом или битумной эмульсией).

Одновременно обрабатывают края ранее устроенного покрытия, люков колодцев, трамвайных рельсов и других высыпающих элементов дороги.

Вяжущее наносят равномерно тонким слоем с помощью автогудронатора (рис. 12). На небольшой площади и в труднодоступных местах применяю ручные распылители, краскопульты и т.п.

Рис. 12. Автогудронатор ДС - 142Б К автогудронатору предъявляют следующие требования.

Он должен:

• иметь надежную теплоизоляцию цистерны;

• производить наполнение цистерны вяжущим собственным насосом и фильтровать вяжущее;

• сливать, вяжущее из цистерны собственным насосом;

• фильтровать вяжущее и вылакать его в систему распределения:

База нормативной документации: www.complexdoc.ru • разогревать, вяжущее;

• наносить вяжущее на обрабатываемую поверхность, равномерным слоем с заданной нормой расхода;

• откачивать остатки вяжущего из системы распределения.

Расход горячего битума или битумной эмульсии варьируют в пределах 0,5-0,8 или 0,4-0,5 л/м2 соответственно. Поверхность обрабатывают не позднее, чем за час до укладки асфальтобетонной смеси.

Расход грунтовочного материала зависит от:

• шероховатости и пористости поверхности;

• количества и качества битума в перекрываемом слое;

• содержания битума в укладываемой смеси;

• пористости укладываемой смеси.

Для контроля расхода вяжущего, распределяемого aвтогудронатором, используют простой способ. На основание укладывают лист бумаги площадью 0,1 м2 который после прохода гудронатора взвешивают и определяют фактический расход.

Недостаточное количество не обеспечит сцепление между основанием и покрытием. Избыточное количество может привести к сдвигу слоев.

Основные технические характеристики некоторых моделей aвтогудронаторов приведены в прил. 6.

При распределении грунтовочных материалов нельзя допускать их скопления в пониженных местах, а также попадания на поверхности бортового камня. Обработанные поверхности следует защитить от возможного загрязнения и движения транспорта и пешеходов.

На рис. 13 показана грунтованная поверхность нижнего слоя, подготовленная к укладке верхнего слоя покрытия. На керне из покрытия между верхним и нижним слоями видна склеивающая прослойка битума.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Рис. 13. Поверхность нижнего слоя, обработанная горячим битумом Техника для укладки асфальтобетонной смеси Основной машиной для распределения и предварительного уплотнения асфальтобетонной смеси является асфальтоукладчик.

Выбирая асфальтоукладчик, руководствуются следующими требованиями:

• производительность укладчика должна на 15-20% превышать, производительность асфальтосмесительной установки;

• укладчик должен иметь повышенное тяговое усилие, обеспечивающее распределение и выглаживание как песчаных, так и более жестких и тяжелых - многощебенистых смесей;

длина шнековой камеры должна бесступенчато изменяться от 2,5 до 7 м;

• трамбующий брус должен иметь регулировку хода в пределах 4-8 мм и частоту ударов 25-39 Гц. Выбор амплитуды следует соотносить с толщиной слоя по правилу: чем тоньше слой, тем меньше амплитуда;

• вибрационная выглаживающая плита должна иметь амплитуду колебания до 0,5 мм и число оборотов вала вибратора в пределах 1500 3000 об/мин;

• укладчик должен быть оснащен системой автоматическою обеспечения требуемой ровности и поперечных уклонов покрытия;

• система подогрева выглаживающей плиты должна быть достаточно мощной и эффективной во избежание возможных смешений и разрывов слоя.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Асфальтоукладчики выпускают на колесном или гусеничном ходу.

Колесные укладчики могут легко маневрировать в стесненных условиях города и своим ходом переезжать с объекта на объект.

Они весьма эффективны при укладке смеси в верхний слой покрытия.

Гусеничные укладчики создают большее тяговое усилие и оказывают меньшее удельное давление на нижний слой. Они малочувствительны к его неровностям и ровнее, чем колесные, укладывают толстые слои. Эффект от применения гусеничных укладчиков более заметен при распределении щебенистых смесей типов «А» и «Б».

Современные укладчики имеют мощные силовые агрегаты, вместительный приемный бункер, высокопроизводительные питатели, узел распределения смеси, трамбующий брус и обогреваемую вибрационную выглаживающую плиту (рис. 14).

Рис. 14. Конструкция асфальтоукладчика 1 - упорная балка с роликами;

2 - приемным бункер;

3 складывающаяся стенка бункера;

4 - скребковые питатели;

5 ходовая часть;

6 - тоннель с регуляторами заслонки;

7 - шнек;

8 трамбующий брус;

9 - вибрационная выглаживающая плита;

10 силовая установка Приемный бункер имеет высоту и ширину загрузки, исключающие касание его поднятым кузовом. Стенки бункера складываются для более полной выработки смеси. Левый и правый скребковые питатели имеют независимый привод, для регулирования объема подачи смеси при укладке на основание с изменяющимся поперечным профилем, и на различных радиусах кривых.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Регулирующие заслонки обеспечивают оптимальную загрузку шнековой камеры. Величина их открытия связана с толщиной укладываемого слоя.

В шнековой камере расположены два шнека с независимым приводом, которые обеспечивают равномерное распределение смеси по ширине до требуемого уровня.

В прил. 7 приведены технические характеристики асфальтоукладчиков.

Техника для уплотнения смесей Предварительное уплотнение укатываемых асфальтобетонных смесей (щебенистых) производят трамбующим брусом и вибрационной выглаживающей плитой асфальтоукладчика, а окончательное - катками (рис. 15).

Катки по отношению к укладчику являются машинами вспомогательными. Производительность отряда катков должна быть на 25-35% выше производительности укладчика.

Тип, массу и количество катков выбирают в зависимости от типа смеси, толщины уплотняемого слоя, технологической пригодности катка для работы за конкретным асфальтоукладчиком, уплотняющей способности катка и его места в технологическом процессе.

Рис 15. Катки для уплотнения асфальтобетонной смеси 1 - гладковальцовый каток массой 7 т;

2 - комбинированный каток массой 12 т;

3 - пневмоколесный каток массой 16 т Технические характеристики некоторых катков приведены в прил. 8.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Подготовка асфальтоукладчика и катков к работе Асфальтоукладчик приводят в состояние готовности к работе в конце смены (за 30-40 мин до ее окончания) в период работы катков на последней захватке. Катки готовят к работе в начале смены, во время установки асфальтоукладчика в исходное положение, когда фронт работ для них еще не подготовлен.

Укладчик осматривают и проверяют качество очистки упорных роликов, приемного бункера, питателей, шнеков и ходовой части от налипшей асфальтобетонной смеси. Налипшая и застывшая смесь может вызвать значительное сопротивление работе питателей и шнеков, а в ряде случаев заклинить эти механизмы и привести к поломке трансмиссии. Механизмы промывают керосином или дизельным топливом с одновременным их прокручиванием. Рабочую поверхность выглаживающей плиты протирают, а пространство между выглаживающей плитой, трамбующим брусом и отражательным щитом смачивают керосином или дизельным топливом.

Кроме того, проверяют:

• состояние ходовой части, приемного бункера, питателей, шнеков, тяговых брусьев, шарнирных соединений, крепежа, панелей и рычагов управления;

• уровень топлива и рабочей жидкости в баках, герметичность соединений и давление жидкости в гидросистеме;

• работу аккумуляторных батарей и приборов освещения, гидромотора трамбующего бруса и вибратора выглаживающей плиты;

• ход машины на транспортной и рабочих скоростях (вперед, назад, вправо, влево).

Перед укладкой смеси в следующую смену машинист производит установку укладчика в исходное положение, а именно:

• поднимает выглаживающую плиту;

• подъезжает к началу укладываемой полосы (на дороге с продольным уклоном более 4% укладку ведут вверх по уклону);

База нормативной документации: www.complexdoc.ru • совмещает переднюю кромку выглаживающей плиты с ровно обрезанным краем ранее уложенного слоя или устанавливает плиту на заданную отметку, подкладывая под нее стартовый брус толщиной, равной толщине слоя в неуплотненном состоянии;

• настраивает систему контроля ровности и начинает разогрев плиты.

Отметка, на которую устанавливают плиту, зависит от типа смеси и типа уплотняющего органа, которым оснащен укладчик (трамбующий брус со статической выглаживающей плитой или трамбующий брус с вибрационной выглаживающей плитой).

При укладке смеси под трамбующий брус со статической выглаживающей плитой ее устанавливают выше проектной отметки покрытия на 15-25%, а при укладке под трамбующий брус с вибрационной выглаживающей плитой - на 10-15%.

Перед работой катков:

• баки заправляют топливом;

• проверяют наличие моторного масла в двигателе;

• проверяют систему смачивания вальцов с заправкой в бак смеси воды с керосином в соотношении 1:1;

• проверяют исправность виброуплотняющей системы;

• проверяют и корректируют давление воздуха в шинах пневмокатков.

Завершив установку укладчика в исходное положение и проверку катков, машинисты сообщают рабочему-сигнальщику о готовности механизмов к работе. Рабочий-сигнальщик, в свою очередь, руководит действиями водителя автомобиля-самосвала, который после полученного разрешения снимает полог с кузова, направляет движение машины задним ходом к укладчику и осторожно касается задними колесами упорных роликов асфальтоукладчика, чтобы не сдвинуть его с места и исключить перекосы рамы. Перекосы рамы асфальтоукладчика могут произойти при подходе самосвала к нему под углом и упоре в него одним колесом.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Выгрузка смеси в асфальтоукладчик Каждую машину, прибывающую к месту укладки асфальтобетонной смеси, встречает выделенный из состава бригады опытный рабочий-сигнальщик. Он руководит действиями водителя при маневрировании и подаче автомобиля задним ходом к асфальтоукладчику, проверяет наличие товарно-транспортной накладной, дату и время отправления смеси, паспорт смеси с указанием вида, типа и марки смеси, ее массы и температуры, а также наличие отметки отдела технического контроля (ОТК) завода о соответствии смеси требованиям технических условий.

Температуру смеси проверяют в кузове, а не после ее выгрузки.

Термометр многократно погружают в смесь, чтобы получить более точное представление о средней температуре (рис. 16). Для безопасного измерения лучше использовать бесконтактный термометр, при этом меньшая точность измерении вполне компенсируется большим количеством замеров.

Команду на выгрузку смеси дает сигнальщик по согласованию с машинистом асфальтоукладчика. При этом важно:

Рис. 16. Измерение температуры смеси • снять полог непосредственно перед выгрузкой и закрепить его на козырьке переднего борта;

• подать машину строго по оси движения укладчика, не допуская подхода под углом или сбоку;

• не допустить удара задних колес машины об асфальтоукладчик, так как при этом возникнет смещение слоя и след на покрытии от выглаживающей плиты асфальтоукладчика;

• снять машину со скорости и тормозов;

• своевременно открыть замки заднего борта кузова;

База нормативной документации: www.complexdoc.ru • не допустить просыпания смеси перед асфальтоукладчиком.

Для этого водитель должен сначала немного приподнять кузов и ссыпать первую порцию смеси в приемный бункер асфальтоукладчика. Затем, по мере выработки смеси из приемного бункера, добавлять смесь, поднимая кузов на больший угол.

Остатки смеси, особенно, если они прилипли ко дну и стенкам кузова, водитель выгружает в асфальтоукладчик, встряхивая кузов, а если это не помогает, то очищает кузов специальной лопатой с удлиненной ручкой.

Действиями водителя руководит сигнальщик.

Большинство из вышеперечисленных операций и требований отпадают при использовании специальных перегружателей асфальтобетонной смеси.



Pages:   || 2 | 3 | 4 | 5 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.