авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 | 2 || 4 | 5 |

«База нормативной документации: ЗАКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «АСФАЛЬТТЕХМАШ» МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ИНСТИТУТ (ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ ...»

-- [ Страница 3 ] --

После объединения концентрата с битумом получают вяжущее с температурой размягчения 55...65 °С и глубиной проникания иглы при 25°С - 40-45 дмм.

Большие запасы асфальтитов в нашей стране, исчисляемые миллионами тонн, находятся в Оренбургской области. Там добывают практически чистый асфальтит с содержанием минеральных примесей до 5% и зольный, в котором примесей более 25%. Значительные месторождения асфальтитов имеются в Татарстане, Коми, Якутии и на Камчатке. Их содержание в горных породах колеблется от 1 до 20%.

Вязкие природные битумы (асфальты). Плотность асфальтов 1030-1100 кг/м3. Асфальты содержат поверхностно-активные вещества, улучшающие прилипание битума к поверхности каменного материала и устойчивы к старению. Разведанные запасы исчисляются 300 млрд т.

На Сахалине вязкий природный битум - асфальт находится в Охтинском озере. Он содержит лишь 2% минеральных примесей и состоит из 37,8% масел, 19,4% смол и 42,8% асфальтенов. Глубина проникания иглы при 25 °С составляет 10-15 дмм, а температура размягчения равна 70...75 °С.

Жидкие природные битумы (мальты). Плотность мальт 960-1030 кг/м3. Они содержат в среднем 55% масел, 30% смол и 15% асфальтенов. Химический состав мальт: 76% углерода, 10% водорода, 10% кислорода, 1% серы и 1% других элементов.

Мальты иногда встречаются в чистом виде, но чаще всего в составе битуминозных пород - преимущественно в кирах. В России значительные месторождения горных пород, содержащих мальты, имеются на территории Татарстана, Башкортостана, Ульяновской, Самарской, Оренбургской областей, Краснодарского края, Северного Кавказа и Сибири.

В кирах мелкие пески смешаны с вязкими и жидкими природными битумами. Асфальты, содержащиеся в кирах, состоят из 35% масел, 35% смол и 30% асфальтенов. В маслах преобладают База нормативной документации: www.complexdoc.ru парафинонафтеновые углеводороды. Асфальты целесообразно использовать как добавку к нефтяным битумам для улучшения их качества или пластифицировать и использовать как высококачественный дорожный битум.

Залежи Киров относят к месторождениям поверхностного типа.

Большие запасы разведаны на территории Казахстана. Извлечение асфальтов и малы из киров экономически оправдано, когда их содержание составляет не менее 15-20%.

Кроме природных добавок для улучшения свойств битумов используют добавки каучукоподобных полимеров линейного строения и термоэластопластов.





В Германии для этих целей применяют синтетические латексы, которые вводят в мешалку при изготовлении литой смеси на асфальтосмесительной установке, либо в мешалку термоса миксера, в котором смесь перевозят к месту работ.

В нашей стране проведены исследования по смешиванию битума с различными добавками. Так, для повышения теплоустойчивости и снижения хрупкости вяжущего, использовали добавку дивинилстирольного термоэластопласта ДСТ-30 [60] и наряду с ней - полимер зарубежного производства «Кратон-Д» фирмы «Шелл», известный как «Карифлекс-ТР».

Положительные результаты были получены при введении в литую смесь дробленого полиэтилена, а также тонко измельченного резинового порошка (ТИРП) в количестве 1,5% от массы минеральных материалов. Порошок вводят на горячие минеральные материалы перед смешиванием их с битумом в мешалке асфальтосмесительной установки. В ряде случаев практикуют ввод порошка и полиэтилена непосредственно в литую смесь, после погрузки ее в термос-миксер. Смешение с добавками происходит при транспортировании смеси, и она приобретает более высокую теплоустойчивость.

В качестве добавки, повышающей теплоустойчивость литого асфальтобетона, рекомендуют [51] использовать дегазированную серу в комовом, гранулированном (размер гранул до 6 мм) или жидком виде. Серу вводят в мешалку на горячие минеральные материалы, т.е. перед подачей битума. Количество серы назначают в пределах 0,25-0,65 от содержания битума. При этом количество битума с серой составляет 0,4-0,6 от содержания минерального порошка.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru При температуре 118...120°С сера переходит из кристаллического в жидкое состояние и пластифицирует битум.

В результате литая смесь при 140...160°С приобретает такую же подвижность, которую она имеет на чистом битуме при 200... °С. Благодаря этому эффекту можно понизить температуру нагрева каменных материалов и уменьшить термическую нагрузку на оперение и корпус сушильного барабана.

Однако производство смесей с добавкой серы требует точной дозировки серы и строгого соблюдения температурного режима.

Перегрев минеральных материалов всего на 20...40°С влечет интенсивное испарение серы с выделением сернистых газов, нехватку вяжущего и сгущение смеси. Недогрев на 5...10°С приводит к неполному переходу серы из кристаллического в жидкое состояние и также к снижению подвижности смеси.

Теплоустойчивость литого асфальтобетона можно повысить, если в состав ввести до 20-30% асфальтовой крошки, получаемой после фрезерования старого асфальтобетонного покрытия [61].

Добавку требуется пластифицировать. Поэтому, одновременно с вводом ее в мешалку, туда же вводят 1,5-2% (от массы битума) пластификатора - раствора высокомолекулярного полибутадиенового каучука (СВБ-М) в индустриальном масле.

Раствор СВБ-М легко смешивается с битумом до однородного состояния. Содержащееся в нем масло является десольватирующим агентом, не вступает в электростатическое взаимодействие со смолами и асфальтенами и повышает подвижность литой (вибролитой) смеси. В то же время каучуковая составляющая раствора взаимодействует с активными центрами асфальтенов, образуя с ними сопряженную асфальтено полимерную структуру.



Отмечается [62] положительное влияние добавки сополимера этилена с винилацетатом на прочность при растяжении литого асфальтобетона. В процессе приготовления полимерный модификатор в количестве до 2% от массы битума вводится в мешалку на горячие минеральные материалы. При 180...190 °С он частично плавится и образует на поверхности зерен клейкую винилацетатную полимерную пленку. Не растворившаяся составляющая сополимера в виде клейких волокон распределяется среди минеральных материалов и армирует асфальтобетон.

В качестве битумного вяжущего для литых смесей фирма «Ринтек» предлагает смесь битума и мастики «БРИТ» в соотношении 70:30 [63]. В мастике содержится 85% битума и 15% База нормативной документации: www.complexdoc.ru резиновой крошки размером до 0,8 мм, ускоритель деструкции резиновой крошки (УДРКЗ-1) и сшивающая адгезионная присадка (САП). Общее количество резины в вяжущем составляет не более 0,5%.

Фирма «Инфотех» разработала вяжущее «БИТРЕК» [64]. Оно состоит из окисленного битума и резиновой крошки размером менее 0,5 мм. Технология, в соответствии с которой происходит объединение битума и резины, предусматривает ввод в смесь специальных реагентов-катализаторов, определенным образом регулирующих радикальные процессы деструкции и сшивки каучуковых цепей резины и высокомолекулярных компонентов битума. Общее количество резины в вяжущем - 5-10%.

Подводя итог сказанному, нужно иметь в виду, что большинство перечисленных «ноу-хау» требуют преодоления серьезных технических и технологических проблем, а также дополнительных финансовых затрат, решить которые могут далеко не все организации. Увеличивая себестоимость производства, они не всегда способствуют улучшению технологических свойств смесей и эксплуатационных характеристик покрытия, а также здоровья людей и экологии. Иногда нововведения вообще лишены смысла, например, добавки эластомеров в литой асфальтобетон для ямочного ремонта, у которого и без них трещиностойкость достаточна высока.

Рецептуру смесей рекомендуется подбирать по специальной методике [42, 65].

К расчету содержания компонентов приступают после определения зернового (гранулометрического) состава всех минеральных материалов и построения кривой рассева. Если она вписывается в рекомендуемые пределы для конкретного типа смеси (табл. 15), материалы группируют на фракции в привязке к размерам отверстий сит грохота и числу отсеков горячего бункера на смесительном агрегате, например, 0-5, 5-10 (15) и 10-15(20) мм.

Таблица Рекомендуемое содержание, % зерен минерального материала, мельче указанного размера, мм Тип смеси 40 20 10 5 3 1,25 0,63 0,315 0,14 0, База нормативной документации: www.complexdoc.ru Тип I 95-100 70-90 45-55 40-53 35-50 30-45 25-42 21-35 18- Тип II 95-100 70-90 50-65 42-52 32-45 25-40 21-35 16-27 14- Тип 95-100 72-95 50-70 35-55 24-45 16-40 15-35 12-30 11-22 12- III Тип - 70-100 52-90 39-78 30-65 22-50 17-33 16- IV Тип V 95-100 70-85 50-65 34-45 28-40 22-38 18-34 15-26 12- Тип 95-100 55-65 40-55 32-17 25-45 20-40 16-30 14- V* П р и м е ч а н и я. 1. Тип V* - смесь для приготовления в термосе миксере.

2. Жирным шрифтом выделены обязательные требования.

Если кривая рассева не вписывается в рекомендуемые пределы, производят корректировку содержания отдельных зерен, изменяя их количество в минеральной смеси.

При расчете количества минерального порошка необходимо вносить поправку на содержание в минеральной смеси пыли от песка и щебня. Поправку следует вносить также на разницу в насыпных плотностях щебня, песка и минерального порошка, умножая рассчитанное содержание каждого компонента на частное от деления его насыпной плотности на насыпную плотность всей минеральной смеси.

Насыпная плотность минеральной смеси рассчитывается по формуле База нормативной документации: www.complexdoc.ru где мс - насыпная плотность минеральной смеси щебня, песка и минерального порошка, т/м3;

щ, п, мп - соответственно насыпные плотности щебня, песка и минерального порошка, т/м3;

qщ, qп, qмп - содержание соответственно щебня, песка, минерального порошка, рассчитанное по кривой рассева, масс.%.

Далее, руководствуясь численными значениями фазового состава асфальтового вяжущего вещества (Б/МП) и его количества (Б+МП) для соответствующего типа литой смеси (см. табл. 9), вводят дозу битума (полимербитума или другого битумного вяжущего) и определяют показатели свойств.

Основными показателями свойств образцов литой смеси и асфальтобетона, на заданные значения которых подбирают состав, являются для типов:

• I и V - подвижность, глубина вдавливания штампа и водонасыщение;

• II - подвижность, прочность при сжатии при +50 °С и глубина вдавливания штампа;

• III - подвижность и водонасыщение;

• IV - водонасыщение и прочность при сжатии при +50 °С.

Факультативно определяются прочность на растяжение при изгибе и модуль упругости при 0 °С [66], а также коэффициент трещиностойкости, как отношение величин указанных показателей.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru При полном соответствии свойств смеси и асфальтобетона требуемым (табл. 16), подбор считается успешно выполненным.

Таблица Нормы по типам № Показатели свойств п/п I II III IV V 1. Пористость минерального 20 20 22 22 остова, об.%, не более 2. Водонасыщение, об.%, не 0,5 1,0 1,0 2 0, более Подвижность смеси при 200 30 25 25 - 3.

°С, мм, не менее Глубина вдавливания штампа 6 4 - - 4.

при +40 °С, мм, не более Прочность при сжатии при - 1,0 0,7 5. +50 °С, МПа, не ниже 6. Прочность на растяжение 6,5 6,0 5,5 - при изгибе при 0 °С, МПа, не менее (факультативно) 7. Модуль упругости при 0 °С, 8000 9000 7000 - МПа, не более (факультативно) 8. Коэффициент 0,8 0,6 0,8 - трещиностойкости, R/E·10-3, не менее (факультативно) Вопросы для самоконтроля по § 2.4. и § 2.5.

1. Какие нормативные документы регулируют требования к литым асфальтобетонным смесям и асфальтобетонам?

База нормативной документации: www.complexdoc.ru 2. Какие виды минеральных материалов используются в литых смесях и чем отличаются требования к ним при использовании в литых смесях разных типов?

3. Почему в литом асфальтобетоне III типа допускается применение щебня размером до 35 (40) мм?

4. Какие битумы используют в литых смесях, и какие основные требования к ним предъявляют?

5. Какие добавки в битумы применяют и для чего?

6. С чем связано повышение требований к теплоустойчивости битумов по показателю «КиШ» и температуре вспышки?

7. Какие особенности методики подбора рецептуры литых смесей?

8. Какие основные показатели свойств литой смеси и асфальтобетона используют при подборе рецептуры?

9. Почему требования по глубине вдавливания штампа самые высокие для асфальтобетона II типа, а по подвижности для I и V типов?

10. Какие требования по водонасыщению предъявляют к иным асфальтобетонам разных типов?

§ 2.6. Приготовление смесей Литые смеси I типа производят в асфальтосмесительной установке, имеющей следующее дополнительное оборудование:

• агрегат для подогрева минерального порошка до температуры 120...140 °С, что позволяет понизить температуру сушки и нагрева песка и щебня, уменьшить термическую нагрузку на сушильный барабан и повысить производительность асфальтосмесительной установки;

• агрегат для приготовления теплоустойчивого вяжущего на основе битума и добавок природных битуминозных пород или полимеров;

• сортировочное устройство (грохот) с размерами отверстий сит 3, 5, 10 и 15 мм;

База нормативной документации: www.complexdoc.ru • обогреваемый теплоизолированный накопительный варочный котел с мешалкой принудительного действия (рис. 31), с помощью которого поддерживается необходимая однородность и температура смеси до отгрузки потребителю.

Литые смеси других типов можно производить в обычных установках периодического действия.

Перед выходом на режим приготовления необходимо:

• проверить исправность термопары в лотке сушильного барабана и убедиться в правильности ее показаний;

проверить сетки грохота, уплотнение на затворе мешалки;

Рис. 31. Накопительный варочный котел • проверить дозаторы и весы;

• освободить сушильный барабан, ковши горячего элеватора, отсеки горячего бункера, весовой бункер и мешалку от остатков минеральных материалов, использовавшихся для выпуска смесей, имеющих более низкую температуру;

• подобрать рецептуру и передать ее оператору;

• установить требуемый режим нагрева и начать загружу каменного материала в сушильный барабан с точностью ± 5%, его сушку и нагрев.

Если централизованная поставка битума требуемой марки не предусмотрена, битум приготовляют по предварительно разработанному регламенту в специальной установке.

При централизованной поставке битум после выпаривания и нагрева до рабочей температуры перекачивают в расходную База нормативной документации: www.complexdoc.ru емкость и далее в дозатор смесительной установки. Битум нагревают до рабочей температуры: 160...180 °С при выпуске литой смеси I типа;

150...170 °С - литой смеси II типа;

140... 160 °С - литой смеси III, IV и V типов.

Минеральный порошок предпочтительно использован, горячий.

Это возможно при его поставке в горячем состоянии от производителя, а также при наличии на АБЗ цеха по его производству или агрегата для подогрева.

С учетом реальной температуры порошка устанавливают температурный режим нагрева каменных материалов в сушильном барабане (табл. 17).

Таблица Температура нагрева каменных материалов при использовании порошка с температурой воздуха в Тип литой пределах, °С смеси ниже +5 от +5 до +10 выше + - 330...350 320… I II - - 280… III - - 270... IV не выше 230 190..210 180... V не выше 320 300... 320 290... П р и м е ч а н и е. При вводе в мешалку горячего минерального порошка с температурой 120…140 °С температуру нагрева каменных материалов снижают на 12-14%.

Нагретые каменные материалы сортируют при приготовлении смеси:

• I типа на фракции 0-3;

3-5;

5-10 и 10-15 мм;

• II и V типов на - 0-5 и 5-15 (20) мм;

База нормативной документации: www.complexdoc.ru • III типа на - 0-5, 5-20 и 20-35(40) мм;

• IV типа на - 0-5 мм.

Каждую фракцию направляют в соответствующий отсек горячего бункера, дозируют и взвешивают отдельно, согласно заданной рецептуре. При выпуске литых смесей II, III, IV и V типов на обычной установке дозирование фракций каменных материалов должно производиться с точностью ±3%, минерального порошка ± 1,5% и битума ± 1%.

Компоненты перемешивают обязательно в две стадии: вначале минеральные насухо, а затем с битумом. Продолжительность перемешивания на каждой стадии устанавливают в зависимости от качества и пропорции материалов, а также технических характеристик мешалки.

Для типичных условий (стандартные материалы, отечественные мешалки) продолжительность перемешивания указана в табл. 18.

Таблица Время перемешивания, с Тип литой смеси сухое с битумом общее I 60 60 II 45 45 III 30 30 IV 45 45 V 60 60 П р и м е ч а н и я. 1 При изготовлении литой смеси 1 типа в специализированных смесительных установках, оснащенных устройством для ввода битума под давлением 20 атм. и в распыленном виде, общее время перемешивания смеси сокращают до 75 с.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru 2. При использовании горячего минерального порошка с температурой 120...14 °С время сухого перемешивания снижают на 10-15%.

Литые смеси выгружают в транспортное средство прямо из мешалки или через промежуточный бункер-стрелку.

Хранить их в обычном накопительном бункере нельзя, так как они быстро остывают и теряют подвижность, а смеси I и V типов еще и расслаиваются.

Производство литых асфальтобетонных смесей требует строгого соблюдения заданного технологического режима, иначе неизбежны серьезные осложнения:

• переполнение горячих бункеров песчаной или щебеночной фракцией;

• недогрев или перегрев каменных материалов;

• получение малоподвижной или слишком жидкой смеси;

• выпуск слишком горячей смеси, ее воспламенение и пожар на асфальтосмесительной установке;

• выпуск холодной вязкой смеси, которая не поддается перемешиванию в термосе-миксере при транспортировке и выгрузке из него, а иногда приводит к остановке привода мешалки, скручиванию вала, поломке кронштейнов и лопастей;

• выпуск расслаивающейся смеси, что также может привести к поломке мешалки термоса-миксера при транспортировке смеси и низкому качеству работ.

При погрузке в транспортные средства литые смеси в зависимости от температуры воздуха должны иметь следующую температуру (табл. 19).

Таблица Температура смеси в пределах, °С, при температуре воздуха, °С Тип литой смеси ниже +5 от +5 до +10 выше + База нормативной документации: www.complexdoc.ru - 220…240 220… I II - 210…230 200… III - 210…230 190… IV не выше 210 175…185 170… V не выше 220 190…210 200… § 2.7. Перевозка смесей В зависимости от типа приготавливаемой смеси перевозку производят в термосах-миксерах (кохерах) или автомобилях самосвалах.

Литые смеси вязкотекучей консистенции (типы I и V) перевозят в термосах-миксерах (рис. 32) [44, 45], а литые смеси вязкопластичной консистенции (типы II, III и IV) - в автомобилях самосвалах [49].

Рис. 32. Термос-миксер для транспортирования литых асфальтобетонных смесей I и V типов Необходимость использования термосов-миксеров для перевозки вязкосыпучих смесей обусловлена тем, что без принудительного перемешивания и компенсации тепловых потерь при транспортировании они расслаиваются и утрачивают подвижность.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru При выборе термоса-миксера предпочтение отдают оборудованию, имеющему:

• полуцилиндрическое сечение емкости мешалки;

• дублированный привод мешалки (основной от автономного двигателя и вспомогательный от коробки отбора мощности автомобиля);

• мешалку реверсивного действия с изменяющимся числом оборотов в диапазоне от 4 до 10 об/мин;

• подъемное устройство, позволяющее наклонять и фиксировать, емкость под углом не менее 20°;

• устройство для непрерывной, порционной и направленной выдачи смеси;

• эффективную теплоизоляцию;

• автоматическую систему обогрева для компенсации тепловых потерь в процессе транспортирования.

Благодаря корытообразному сечению:

• оборудование можно загружать готовой смесью даже из низко расположенной мешалки АБЗ;

• обеспечивается легкое маневрирование машины и хороший обзор при разгрузке;

• рациональное соотношение длины и диаметра емкости создает большую площадь контакта с нагретой поверхностью и позволяет производить быстрый и равномерный нагрев литой смеси, не подвергая перегреву, дольше сохранять тепло, экономично расходовать топливо на нагрев.

Гидромеханические приводы (основной и вспомогательный):

• позволяют выбирать оптимальный режим работы оборудования к зависимости от конкретных дорожных условий. Например, на дорогах, где нет пробок, целесообразно использовать энергетический агрегат автомобиля, а на дорогах с затрудненным режимом движения - автономный энергетический агрегат. При База нормативной документации: www.complexdoc.ru этом достигается существенная экономия топлива и меньше загрязняется окружающая среда выхлопными газами;

• позволяют при выходе из строя одного энергетического агрегата вращать мешалку от другого;

• обеспечивают управление оборудованием всего двумя рычагами;

• создают плавный, без перегрузок, режим работы мешалки, исключают механические поломки (скручивание вала, поломку зубьев шестеренок редуктора, звездочек и обрыв цепи).

Реверс мешалки:

• помогает выйти из аварийной ситуации при остановке вала в результате заклинивании лопастей крупными частицами, случайно попавшими в смесь, расслоения или чрезмерной вязкости смеси, т.е. путем запуска вращения вала в обратную сторону;

• позволяет изменять направление движения смеси, что обеспечивает высокую фракционную и температурную однородность смеси.

Бесступенчатое изменение скорости вращения мешалки:

• позволяет ускорять или замедлять вращение лопастей;

• обеспечивает эффективное смешивание минеральных наполнителей с органическими вяжущими, вторичным асфальтобетоном, резиновым порошком, полимерами и т.д.

Регулируемые угол наклона емкости и размеры выгрузочного отверстия разрешают производить как ускоренную, так и порционную выдачу смеси, а устройство для распределения смеси - изменять направление потока смеси.

Технические характеристики термосов-миксеров приведены в прил. 10.

При подготовке термоса-миксера к использованию особое внимание уделяют исправной работе подогревателей, привода мешалки и гидроподъемника, поскольку их поломка может вызвать охлаждение и расслоение, а также затруднить выгрузку смеси.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Затем, водитель зажигает горелки и нагревает внутренние стенки термоса до температуры 140...160 °С, чтобы размягчить остатки смеси от предыдущей возки и, тем самым, предотвратить поломку лопастей мешалки при ее запуске в работу. Далее, водитель открывает верхний люк термоса-миксера, включает мешалку и устанавливает автомобиль под люк заводской мешалки, стараясь при этом точно совместить оба люка.

Погрузку литой асфальтобетонной смеси лучше вести непосредственно из мешалки, так как смесь при этом падает с небольшой высоты и меньше расслаивается. В случае, когда на асфальтосмесительной установке мешалка расположена слишком высоко, на ее выпускное отверстие следует установить направляющую юбку. Если же под мешалкой размещены рельсы скипового подъемника и места для установки автомобиля не предусмотрено, то выдачу смеси производят в ковш скипового подъемника, а затем, используя промежуточный бункер-стрелку, направляют в термос-миксер. В холодную погоду ковш скипового подъемника и горловину промежуточного бункера желательно обогревать, чтобы исключить прилипание смеси к их поверхности.

Погрузка литой смеси в термос-миксер должна производиться под контролем сигнальщика. При этом водителю следует находиться в машине с включенным двигателем и четко выполнять команды сигнальщика. Если погрузку выполнить небрежно, то при сливе литой смеси из мешалки она попадет на корпус термоса миксера и прилипнет к нему. Очистка поверхностей корпуса процесс опасный и трудоемкий.

Температуру литой асфальтобетонной смеси контролируют по показаниям термометра, вмонтированного в корпус мешалки термоса-миксера. Шкалу термометра устанавливают в удобном для наблюдения месте.

После наполнения емкости литой смесью крышки загрузочного отверстия закрывают и машину отправляют на объект.

В пути смесь «доваривается» и уже через 20-30 мин приобретает более высокую теплоустойчивость, т.е. глубина вдавливания штампа в образец смеси при испытании при +40°С уменьшается в среднем на 20-40%.

На объекте выгрузку производят через выпускное отверстие, расположенное сзади машины. Для ускорения этой операции емкость приподнимают на угол 15-20° при работающей мешалке.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Смеси II, III и IV типов, как правило, устойчивы к расслоению.

Поэтому перевозить их можно в кузове автомобиля-самосвала.

При погрузке замесов их расположение в кузове значения не имеет. Смесь постепенно оседает, равномерно заполняет объем и приобретает форму кузова.

Автомобили используют большой грузоподъемности (более 10 т).

Чтобы исключить прилипание смеси к дну и стенкам кузова их смазывают водно-известковой эмульсией, мыльным раствором или посыпают минеральным порошком.

Независимо от температуры воздуха продолжительность транспортирования ограничивают одним часом, а смесь укрывают пологом.

Вопросы для самоконтроля по § 2.6. и § 2.7.

1. Какие асфальтосмесительные установки пригодны для выпуска литых смесей и каким оборудованием необходимо доукомплектовать асфальтосмесительную установку для производства литых смесей I типа?

2. До какой температуры нагревают каменные материалы для приготовления литых смесей различных типов, и как изменяется температура нагрева каменных материалов в зависимости от температуры минерального порошка и воздуха?

3. На какие фракции сортируют нагретые каменные материалы при приготовлении смесей различных типов?

4. Почему время перемешивания литых смесей различных типов неодинаковое?

5. Как изменяются требования к температуре выпускаемых смесей различных типов в зависимости от температуры воздуха?

6. Какие транспортные средства используют для перевозки литых смесей вязкотекучей консистенции (типы I и V) и какая требуется подготовка?

7. Каким термосам-миксерам и в каких случаях отдают предпочтение?

База нормативной документации: www.complexdoc.ru 8. Какие транспортные средства используют для перевозки литых смесей вязкотекучей консистенции (типы II, III, IV) и как смеси приготовляют?

9. Как зависит время перевозки смеси от выбора транспортного средства, и с опасностью потери каких свойств смеси это связано?

§ 2.8. Строительство покрытий.

Организационные и подготовительные работы Большое значение для качества работ имеет правильный заказ требуемого количества смеси и ее непрерывная поставка. С этой целью проверяют работу транспортных средств, готовность объекта принять и уложить смесь, налаживают оперативную связь с диспетчером АБЗ, прорабом (мастером) и водителями. В составе ППР разрабатывают циклограмму работы транспортных средств с учетом времени на стоянку в ожидании погрузки, на погрузку, доставку, ожидание в очереди на разгрузку, разгрузку смеси и возврат порожнего автомобиля на АБЗ. Из циклограммы определяют требуемое количество машин и рейсов каждой, время начала и окончания работ, количество смеси и т.д.

Поскольку асфальтобетонные покрытия из литых смесей устраивают в один прием, без использования катков, устранять технологические дефекты, вызванные неровным основанием значительно труднее. Поэтому в составе подготовительных работ важное место уделяют проверке состояния поверхности нижнего слоя.

Если поверхность не отвечает требованиям по ровности, ее выравнивают фрезерованием или укладкой слоя асфальтобетонной смеси - мелкозернистой при перепадах отметок до 60 мм и крупнозернистой при перепадах отметок более 60 мм. В холодную погоду поверхность нижнего слоя грунтуют горячим битумом или битумной эмульсией с расходом 0,2-0,5 л/м2. В теплую и сухую погоду нижний слой можно не обрабатывать грунтовочными материалами, а только промести и высушить.

Для обеспечения шероховатости покрытий из смесей I типа на объект завозят черный мелкий щебень фракции 5-10 или 10- мм в количестве, необходимом для непрерывного распределения и втапливания щебня. Для этого щебень порциями выгружают из автомобилей-самосвалов на обочину вдоль сменной захватки с База нормативной документации: www.complexdoc.ru таким расчетом, чтобы его можно было легко, при помощи автопогрузчика или тачки, доставить к месту распределения.

Перед началом укладки литой смеси I типа колесным укладчиком на нижнем слое, по обе стороны полосы монтируют опалубку длиной 20 м из отдельных звеньев в виде деревянных брусьев или металлических труб прямоугольного сечения длиной м и высотой, равной толщине будущего слоя. Опалубка необходима для предотвращения вытекания литой смеси за пределы укладываемой полосы и оплывания кромок слоя. При переходе на смежную полосу деревянные брусья крепят только с внешней стороны, так как упором с внутренней стороны служит ровная кромка ранее уложенной полосы. По мере продвижения укладчика и остывания слоя опалубку переставляют. Если укладчик оснащен скользящей опалубкой, то устанавливать брусья не требуется.

При укладке литой смеси асфальтоукладчиком на рельсовом ходу, опалубку не устанавливают, так как ее роль выполняют рельсы.

Устройство и отделка поверхности покрытия Литые смеси I типа укладывают, как правило, в теплую сухую погоду при температуре воздуха: весной не ниже +5 °С и осенью не ниже +10°С.

На автомагистралях укладку производят с помощью комплекта специального оборудования, передвигающегося по рельсам, на гусеницах, или гусматиках предпочтительно на всю ширину проезжей части.

Укладчик на рельсовом ходу (рис. 33) имеет разравниватель, перемещающийся по балке вдоль обогреваемого профилировщика, и обогреваемую пассивную выглаживающую плиту.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Рис. 33. Асфальтоукладчик GADF-I на колесно-рельсовом ходу (справа рабочий орган для распределения смеси) К числу таких машин относятся модели GADF I, II и III фирмы «WIBAU» производительностью 250 т/ч при ширине укладываемой полосы 12,75 м.

При укладке смеси с помощью укладчика на рельсовом (гусеничном) ходу, или финишера предусматривается:

• прием и размещение термосов-миксеров по ширине укладываемой полосы;

• выгрузка смеси из термосов-миксеров на подготовленный нижний слой;

• распределение смеси разравнивателем;

• отделка поверхности обогреваемой выглаживающей плитой;

• распределение черного щебня вручную или щебнераспределителем с втапливанием его в поверхность легким катком или рифлеными вальками.

Прием машин и распределение смеси ведут непрерывно.

Толщину слоя регулируют положением профилировщика и выглаживающей плиты по вертикали. В конце смены укладку завершают установкой упорного бруса в поперечном направлении.

В следующую смену упорный брус снимают, выглаживающую плиту устанавливают на кромку, прогревают и укладку продолжают.

На городских дорогах и в стесненных условиях покрытия устраивают с помощью финишера (рис. 34) или асфальтоукладчика на пневмоколесном ходу (рис. 35). При этом щебень для втапливания забирают из штабелей погрузчиком или тачкой и распределяют вручную.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Рис. 34. Финишер AЕ-GDF с шириной укладки от 3,25 до 7, м Рис. 35. Асфальтоукладчик SUPER-1502 GAF 1 - общий вид машины;

2 - приемным бункер с обогреваемыми винтовыми конвейерами;

3 - шнековая камера с лопатами для перемешивания и распределения смеси Производительность колесного укладчика марки SUPER- GAF при ширине шнековой камеры 2,5-5 м от 25 до 50 т/ч. Машина имеет закрытый двустенный обогреваемый приемный бункер, вмещающий 3,5 т смеси с высотой загрузки 900 мм. Бункер оснащен двумя обогреваемыми и вращающимися в разные стороны винтовыми конвейерами, с помощью которых поддерживается температура, однородность и обеспечивается подача смеси в отапливаемую шнековую камеру.

В камере установлено два независимо вращающихся вала с оперением в виде лопаток для дополнительного перемешивания смеси и ее распределения по ширине укладываемой полосы. За шнековой камерой расположена пассивная выглаживающая плита шириной 500 мм.

Укладку смеси колесным укладчиком производят следующим образом:

• кладчик устанавливают в начало строящейся полосы;

• переднюю кромку выглаживающей плиты совмещают с поперечной кромкой уложенного слоя или стартовым брусом;

База нормативной документации: www.complexdoc.ru • включают механизм уширения шнековой камеры, фиксируя опорные части левой и правой щеки над опалубкой;

• опускают и опирают шнековую камеру на опалубку;

• нагревают до требуемой температуры трубы шнеков, находящихся в приемном бункере и шнековой камере, а также выглаживающую плиту;

• открывают шиберную заслонку на выгрузочном отверстии термоса-миксера, включают шнеки в приемном бункере и шнековой камере укладчика, приступают к их наполнению литой смесью;

• включают скорость и приступают к распределению смеси.

По мере выработки литой смеси оператор добавляет ее в приемный бункер из термоса-миксера. Для выгрузки остатков смеси термос-миксер приподнимают на угол 15-20° при непрерывной работе мешалки.

Дорожное покрытие из литой смеси I типа устраивают толщиной не более 40 мм. Для этого выглаживающую плиту устанавливают выше проектной отметки на 5-7 %, что необходимо для компенсации усадки слоя при охлаждении литой смеси.

Из-за высокой температуры и плотности смеси слой дольше остывает и практически всегда прочно приклеивается к поверхности нижнего слоя.

Смесь укладывают на скорости от 1 до 3 м/мин. Скорость укладки регулируют в зависимости от объема поступающей смеси и толщины слоя. Притом машинист укладчика должен постоянно следить за уровнем смеси в шнековой камере, не допуская его снижения ниже уровня трубы шнека. В пропитом случае слой станет тоньше, и в дальнейшем произойдет частичный или полный его разрыв.

Движение укладчика над выступающими крышками колодцев и водоприемными решетками должно проходить на минимальной скорости. При этом решетки, во избежание засорения колодца смесью, должны быть заблаговременно закрыты.

При укладке смеси вдоль бордюра находящуюся на опалубке боковую стенку (щеку) шнековой камеры располагают на База нормативной документации: www.complexdoc.ru расстоянии около 100 мм от него. Добавление, распределение и заглаживание смеси в этом месте производят после демонтажа опалубки вручную.

Следующую полосу покрытия укладывают вплотную к ранее уложенной без перекрытия. Для прочного склеивания смежных полос при температуре воздуха от +5 до +10°С длину захватки ограничивают 50 метрами. При этом укладку последней полосы заканчивают вровень с полосами, уложенными ранее, чтобы обеспечить прямолинейный поперечный шов.

Очень важно обеспечить бесперебойную поставку смеси, поскольку остановка укладчика неизбежно приведет к остыванию смеси и образованию неровной поверхности, исправить которую очень трудно. По окончании рабочей смены или при вынужденных перерывах необходимо полностью выработать смесь из приемного бункера и шнековой камеры, слой ровно обрезать по рейке и вплотную к нему установить брус.

Поверхность покрытия должна быть ровной, однородно глянцевой, без разрывов и раковин. При обнаружении дефектов, они должны быть немедленно устранены вручную горячей смесью, утрамбованы и затерты вровень с покрытием.

Одновременно с укладкой смеси (сразу после прохода укладчика) по поверхности слоя производят распределение горячего черного щебня фракции 5-10 или 10-15 мм [67] равномерным слоем в одну щебенку рассевом вручную или с помощью специального оборудования в количестве 6-8 кг/м2. Под действием кинетической энергии и гравитации щебень погружается в покрытие и прочно закрепляется в нем. В холодную погоду щебень требуется частично утопить в слой, для этого используют легкий каток массой не более 1,5 т. Втапливание щебня начинают при температуре покрытия не выше 50 °С.

Щебень, не прижившийся на поверхности, сметают с проезжей части и собирают для повторного использования.

Движение транспорта открывают после остывания покрытия до температуры воздуха.

Литые смеси II и III типа укладывают методом вибролитья, без установки опалубки, обычным асфальтоукладчиком (рис. 36).

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Рис. 36. Укладка литой асфальтобетонной смеси II типа асфальтоукладчиком Супер-1700 на ширину 6 м, слоем мм Основное требование к укладчику - наличие активной выглаживающей плиты (виброплиты) с амплитудой колебания 0, мм при минимальном числе оборотов вала вибратора 1500 об/мин.

Слои дорожного покрытия или основания из этих смесей устраивают в сухую погоду при температуре воздуха весной, летом и осенью не ниже +10 °С.

Укладка при более низкой температуре возможна при условии доставки смеси в отапливаемых и тщательно укрытых пологом кузовах [49, 68, 69].

При подготовке асфальтоукладчика большое внимание уделяют состоянию ходовой части, работе питателей, шнеков, трамбующего бруса, выглаживающей виброплиты и оборудования для ее подогрева.

При укладке придерживаются следующих правил:

• верхний слой покрытия из смеси II типа укладывают предпочтительно колесным, а нижний слой покрытия или слой основания из смеси III типа - гусеничным асфальтоукладчиком;

• выглаживающую плиту асфальтоукладчика устанавливают на стартовый брус толще будущего слоя на 7-10% (с учетом его осаживания после виброуплотнения) и приступают к ее прогреву;

• ширину укладки устанавливают кратной ширине проезжей части, но не более 6 м. При укладке смеси на ширину более м высока вероятность охлаждения смеси на периферии шнековой камеры, вследствие чего могут произойти одиночные или База нормативной документации: www.complexdoc.ru множественные разрывы слоя и задиры поверхности, а также трудности с соблюдением заданных высотных отметок;

• шнековую камеру заполняют равномерно, до уровня вала шнека;

• рабочую скорость выбирают с учетом температуры воздуха, (температуры смеси, толщины слоя, и количества поставляемой на объект смеси. В холодную и ветреную погоду смесь должна иметь температуру не ниже 200 °С, а ее укладку ведут слоем не менее мм, на минимальной скорости. Несущий слой основания из смеси III типа устраивают за один проход слоем не более 100 мм;

• работы организуют с минимальными перерывами, полому к приему смеси приступают после подхода 3-5 автомобилей со смесью;

• прием и укладку ведут безостановочно, выгружая смесь на ходу;

• длину полосы устанавливают с учетом погодных условий и температуры края покрытия смежной полосы;

• при использовании двух и более асфальтоукладчиков, они должны двигаться параллельным курсом с опережением одним другого на 20-30 м и укладывать полосы с перекрытием не более чем на 5-10 см. Впереди идет укладчик, распределяющий смесь вблизи бордюра или обочины;

• образующиеся излишки смеси возвращают в шнековую камеру работающего асфальтоукладчика;

• при наличии бордюра боковая стенка шнековой камеры асфальтоукладчика должна находиться вплотную к нему;

• проход укладчика над выступающими крышками колодцев и водоприемными решетками после их перестановки на проектную отметку должен выполняться на минимальной скорости с отключенным вибратором выглаживающей плиты. Пропущенные места уплотняют ручными трамбовками;

• дефекты, обнаруженные на покрытии после распределения смеси (разрывы, задиры, посторонние включения и др.), устраняют вручную одновременно с работой асфальтоукладчика, а затем после остывания слоя до 80 °С дополнительно - средним катком;

База нормативной документации: www.complexdoc.ru • спайку прокатывают не раньше остывания свежеуложенной полосы до 100 °С. Для этого каток массой 6-10 т располагают на ранее уложенной полосе с заходом его вальца на свежеуложенную полосу на 20-30 см. Количество проходов катка по спайке 5-6;

• по окончании укладки или при вынужденных перерывах поставок смеси, а также в других случаях незапланированной остановки асфальтоукладчика летом более 20 мин, а при пониженных температурах воздуха более 10 мин, он должен быть освобожден от остатков смеси.

С этой целью производят очистку приемного бункера и питателей асфальтоукладчика и продвигают его вперед до полной выработки смеси из шнековой камеры. Слой при этом клинообразно утончается, а полоса сужаемся. В месте утончения слоя его ровно обрезают по рейке. Операцию выполняют, пока смесь не затвердела. Вплотную к обрезу крепят упорный брус.

Если в процессе выдвижения укладчика не удалось обеспечить качественного поперечного стыка, прибегают к использованию ручного инструмента и катка.

После укладки покрытие имеет гладкую зеркальную поверхность. Для того чтобы с первых дней эксплуатации она была шероховатой и отвечала требованиям по безопасности движения, на нее укладывают высокощебенистую асфальтобетонную смесь слоем до 20 мм по специальной технологии [40, 41, 70].

На рис. 37 показана укладка литой асфальтобетонной смеси II типа (a) и последующее нанесение на поверхность высокощебенистой смеси (б).

Рис. 37. Технологические операции по устройству высокопрочного шероховатого покрытия База нормативной документации: www.complexdoc.ru Высокощебенистая смесь не содержит песка и состоит из щебня фракции 5-10(15) мм, минерального порошка и битума.

Температура смеси при укладке 200...210 °С. Для распределения слоем 15-20 мм используют тот же укладчик, которым укладывали литую смесь. Укладчик устанавливают в начало первой полосы ко времени остывания поверхности до 40...50 °С и начинают прием смеси из автомобилей-самосвалов. При укладке придерживаются обычных правил.

При контакте с теплой, липкой и глянцевой поверхностью покрытии горячая высокощебенистая смесь плавит тонкую пленку асфальтового раствора и под действием катка частично погружается в него, дополнительно армирует и повышает фрикционные характеристики покрытия.

Погружение высокощебенистой смеси в слой покрытия производят 6-10-тонными катками сразу, как только образовался фронт работ. Движение катка должно быть плавным, на скорости 3-5 км/ч без резкого ускорения, торможения и реверсирования.

После завершения работ на первой полосе, переходят к созданию шероховатой поверхности на второй. В первую очередь каток пропускают по спайке. При последующих проходах каток смещают к внешней стороне и затем - в обратную сторону, перекрывая каждый след на 20-30 см. Всего делают 5-6 проходов катка с гладкими вальцами по одному следу. Движение транспорта открывают сразу, без ограничения скорости, не опасаясь отрыва щебенок от покрытия.

При организации работ по устройству дорожных покрытий с использованием литых асфальтобетонных смесей комплексно механизированную бригаду оснащают машинами, указанными в табл. 20.

Таблица Марка машины при укладке литой смеси типа:

№ Наименование п.п. техники I II III 1. Фреза 2000ДС 2000ДС База нормативной документации: www.complexdoc.ru 2. Компрессор ЗИФ ПВ-5 ЗИФ ПВ-5 ЗИФ ПВ- 3. Поливомоечная ПМ-130Б ПМ-130Б ПМ-130Б машина 4. Автопогрузчик ПК-0,5;

ПК-1 - 5. Термос-миксер ОРД-1025, ОРД- 6. Самосвалы - КамАЗ-55111 КамАЗ- 7. Асфальтоукладчик GADF-I, II, III,ДС-181, ДС-181, ДС191, ДС191, Super1502GAF Super 1604 Super Финишер AE GDF 8. Каток массой, т 1,5 6-10 6- Литую смесь IV типа укладывают на технических и пешеходных тротуарах, в отмостки, полы и стяжки производственных зданий и сооружений, как правило, вручную, а при больших объемах работ обычным асфальтоукладчиком.

При ручной укладке смесь из автомобиля-самосвала выгружают с таким расчетом, чтобы всю прибывшую смесь, без остатка можно было легко подать к месту укладки лопатами, носилками или тачками. Выгружать смесь на участок будущего покрытия нельзя, так как затвердевшую смесь будет трудно уплотнить, и покрытие получится неплотным и неровным.

Смесь подносят и выгружают грядкой вдоль ранее уложенного слоя. Разравнивание производят металлическими граблями с длинными зубьями, захватывающими и перемешивающими смесь, вследствие чего она становится более однородной.

Слой укладывают толще проектного на 25-30%. Выравнивание производят деревянными движками. Работы выполняет специально обученный рабочий - литой мастер. Встав на правое База нормативной документации: www.complexdoc.ru колено, он распределяет и заглаживает смесь деревянным шпателем, держа его за рукоятку правой рукой и поджимая сверху левой, что позволяет достичь высокой степени уплотнения слоя и прочной связи с основанием. Выглаживающую поверхность шпателя делают из стальной полосы. Во время работы она должна быть постоянно горячей. В противном случае неизбежны задиры и шероховатости на покрытии.

В перерывах или в конце укладки и выглаживания слой ровно обрезают и вплотную к нему крепят упорный брус проектной толщины.

Новую полосу укладывают рядом с ранее уложенной неостывшей полосой. Разравнивание производит один или несколько мастеров с таким расчетом, чтобы на каждого приходился участок не более 2-3 м шириной. По мере выполнения работ поверхность покрытия посыпают крупнозернистым песком и затирают райбовкой.

При устройстве покрытия на тротуаре место разгрузки смеси выбирают с учетом возможности ее переноса лопатой к месту укладки. Смесь не бросают, а аккуратно выгружают, переворачивая лопату.

На объекте, размеры которого позволяют использовать асфальтоукладчик, руководствуются правилами укладки укатываемых смесей. Уплотнение производят легким катком за 5-7 проходов по одному следу и оперативно, так как скорость снижения температуры неуплотненной смеси составляет в летнее время 1...5°С в минуту, а в прохладное - 5...7°С.

Вопросы для самоконтроля по § 2.6. и § 2.7.

1. Какие подготовительные работы производят на объекте перед строительством покрытия из литых смесей I и II типов?

2. На каких строительных объектах применяют литые смеси I и II типов?

3. При какой погоде и температуре воздуха весной и осенью допустимо применение литых смесей I и II типов?

4. Какое оборудование входит в комплект для строительства покрытия из литой смеси I типа?

База нормативной документации: www.complexdoc.ru 5. Как осуществляется отделка поверхности покрытия и обеспечение необходимой шероховатости?

6. Какое оборудование входит в комплект для строительства покрытия из литой смеси II типа?

7. Какие основные требования к асфальтоукладчику для строительства покрытия из литой смеси II типа?

8. Как выбирают рабочую скорость асфальтоукладчика?

9. Для чего на поверхность слоя из литого асфальтобетона II типа укладывают высокощебенистую асфальтобетонную смесь?

10. Для каких работ предназначена литая смесь IV типа, и, какое оборудование используют при ее укладке?

ГЛАВА 3. РЕМОНТ И СОДЕРЖАНИЕ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ § 3.1. Виды повреждений и причины их образования К числу наиболее распространенных повреждений асфальтобетонных покрытий относятся трещины, выбоины, колея, сдвиги, выкрашивание, износ, просадки и проломы [27, 71].

Повреждения покрытий возникают в результате перенапряжения сдельных слоев или всей конструкции дорожной одежды в целом как от совместных транспортных нагрузок и погодных факторов, действующих извне, так и под влиянием напряжений - со стороны нижележащих слоев дорожной одежды и земляного полотна.

Повреждения покрытий могут возникать также из-за низкого качества асфальтобетонной смеси и нарушения технологии работ во время устройства покрытия.

Трещины бывают одиночные неупорядоченные и упорядоченные, а также объединенные в крупную или мелкую сетку трещин.

Одиночные трещины в покрытии могут иметь произвольное очертание и направление относительно оси дороги, располагаться База нормативной документации: www.complexdoc.ru хаотично на значительном расстоянии друг от друга. Возникают они над трещинами в основании из-за его низкой несущей способности, вызванной недостаточной толщиной и неудовлетворительным качеством материала, слабостью грунта земляного полотна, нарушением технологии производства работ.

Упорядоченные трещины появляются на покрытиях, построенных на цементобетонном основании. На них трещины расположены вдоль и поперек проезжей части и точно копируют температурные и рабочие швы цементобетонного основания.

Трещины образуются также в местах, где вследствие перерывов в работе по укладке асфальтобетонной смеси были расположены стыки. Такие трещины имеют прямолинейное очертание.

Помимо указанных трещин, на асфальтобетонном покрытии возникают трещины, образующие замкнутые фигуры в виде крупной сетки. Природа таких трещин связана с использованием пористых, несвязных и перегретых смесей, грубого нарушения технологии укладки и уплотнения.

Мелкая сетка трещин образуется весной при оттаивании основания, построенного на пучинистых грунтах и в местах, где не обеспечена требуемая степень уплотнения грунта.

Трещины, если их вовремя не заделать, приводят к скорому образованию выбоин на покрытии.

Выбоины существенным образом ухудшают важнейшие потребительские свойства дороги пропускную способность и безопасность движения и требуют немедленного устранения.


Выбоины образуются не только из-за трещин. Очень часто они возникают в результате выкрашивания асфальтобетона, отсутствия сцепления между верхним и нижним слоем, больших сдвиговых напряжений, разрывающих покрытие.

Колея, сдвиги также опасны для движения как выбоины.

Кроме того, они затрудняют управление автомобилем при переезде с одной транспортной полосы на другую, при движении на повышенной скорости и в дождь. Такие повреждения возникают в результате:

• применения в асфальтобетоне некондиционных материалов (маловязкого битума, зерен с гладкой поверхностью, слабоактивного минерального порошка и т.п.);

База нормативной документации: www.complexdoc.ru • нарушения рецептуры смеси (недостаточное количество щебня, минерального порошка, избыточное содержание битума);

• нарушения технологии устройства покрытия (укладка смеси толстым слоем и на плохо уплотненное основание);

• недостаточного уплотнения самой смеси, раннего открытия движения транспорта по свежеуложенному покрытию;

• превышение действующих нагрузок над расчетными для данной конструкции дорожной одежды.

Колея возникает практически сразу и, если не принять своевременных мер, ее размеры увеличиваются лавинно с выпором материала покрытия в обе стороны. Колея образуется, в основном, на покрытиях из песчаной или малощебенистой асфальтобетонной смеси и достигает часто неприемлемых величин более 50 мм.

Однако колея может образоваться также от износа покрытия в полосе наката. Износ прямо зависит от прочности каменного материала и плотности асфальтобетона, но в любом случае увеличивается постепенно в результате истирания и шлифования поверхности, особенно шипованными шинами. Опасным считается износ, превышающий 10 мм.

Выкрашивание - весьма серьезный дефект покрытия, так как может привести к быстрому и полному разрушению его на большом протяжении.

Выкрашивание характерно для пористого покрытия и связано с уносом из него составляющих - частиц песка, щебня, вяжущего в результате совместного действия воды, противогололедных реагентов и колес автомобилей. Вода, проникая в поры, нарушает сцепление вяжущего с зернами каменного материала, которые, не имея связи между собой, легко засасываются и уносятся колесами автомобилей, открывая доступ воды к новым зернам. В результате на покрытии быстро образуются и разрастаются очаги разрушения.

Причинами повышенной пористости покрытия могут быть:

• неправильная рецептура и дозировка материалов во время приготовления смеси (недостаточное количество битума и минерального порошка);

База нормативной документации: www.complexdoc.ru • выгорание битума при перемешивании с перегретым каменным материалом;

• недостаточное уплотнение смеси, из-за чего водонасыщение асфальтобетона превышает 5%;

• укладка смеси в холодную и сырую погоду, когда она плохо поддается уплотнению из-за быстрого остывания;

• фракционная и температурная неоднородность смеси (недостаточное время перемешивания, неправильная погрузка в кузов, охлаждение и сегрегация смеси при ее разбрасывании и т.п.).

Проломы и просадки - результат вымывания грунта земляного полотна водой из-за отсутствия дренажа дорожной одежды, применения некондиционных материалов в основании. Просадки возникают также вследствие недостаточного уплотнения грунта земляного полотна, использования грунтов, набухающих в воде (глин, суглинков, пылеватых грунтов), которые при промерзании вспучиваются, а при оттаивании оседают, деформируя и разрывая покрытие с последующим уносом отдельных фрагментов колесами транспорта.

Оперативное распознавание, конкретной причины производится с помощью георадаров [72], которые позволяют узнать:

• толщину конструктивных слоев и положение уровня грунтовых вод;

• наличие скрытых объектов (подземных коммуникаций);

• зоны просадочных и разуплотненных грунтов, зоны инфильтрации грунтовых и техногенных вод;

• зоны неоднородных грунтов с местами включения пылеватых и пучинистых грунтов;

• вымоины и размытые зоны с переувлажненными грунтами в подстилающих основаниях и многое другое.

Располагая информацией о происхождении, можно эффективным способом устранить повреждения и свести к минимуму вероятность повторного разрушения дорожной одежды и, в частности покрытия.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru § 3.2. Рекомендации по ремонту покрытий Заделка трещин Обычно эту работу выполняют в сухую погоду весной и осенью и преимущественно в первой половине дня, когда трещины максимально раскрыты. В зависимости от размера трещин применяют и соответствующие методы ремонта.

Мелкие волосные трещины, при отсутствии просадок, устраняют в жаркую погоду наездом тяжелого катка массой 10-18 т с гладкими вальцами или на пневмоходу. С этой же целью производят розлив разжиженного или горячего битума марки БНД 60/90 или БНД 90/130 с присыпкой его песком или минеральным порошком при норме 1 м3 на 10000 м2 и последующим вдавливанием катком.

Трещины шириной до 5 мм очищают от пыли и грязи сжатым воздухом, просушивают и заполняют горячим битумом указанных выше марок с помощью специальной лейки или удочки с насадкой, присыпают мелким или среднезернистым песком и закатывают легким катком.

Трещины шириной до 15 мм очищают от пыли и грязи стальными крючками, щетками, сжатым воздухом и заполняют полимерными мастиками горячего применения.

Крупные трещины - более 15 мм расшивают фрезами и после очистки, продувки и просушки грунтуют специальными полимерными праймерами, заполняют полимерно-битумной мастикой (ПБМ) или минерально-мастичной смесью (ММС), обрабатывают горячим песком или минеральным порошком и затирают горячим утюгом.

Герметизирующие составы должны обладать эластичностью, водонепроницаемостью, теплоустойчивостью и хорошим сцеплением с кромками трещины. Примерные составы мастик указаны в табл. 21.

Таблица База нормативной документации: www.complexdoc.ru Содержание компонентов, масс.% в мастике номер:

1 2 3 4 5 6 7 Компоненты Дорожно-климатические зоны I II III-IV II II-III III-IV II Битум БНД 40/60 54 60 60 72 63 45 58, 60/ Минеральный 25 25 20 10 25 35 25 порошок Асбестовая 10 15 20 - - 10 - крошка Резиновая 5 - - 10 5 5 5 крошка Полиизобутилен - - - - - - 2-6 П- Каменноугольное 6 - - 8 7 5 - или минеральное масло Кумароновое - - - - - - 5-7 масло Требуемая температура размягчения мастик, °С 80 60 75 55 58 65 60 Заделку трещин выполняют оборудованием, показанным на рис.

38.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Рис. 38. Оборудование для заделки трещин и схема работ 1 - фреза;

2 - металлическая щетка;

3 - установка для продувки трещины;

4 - котел в комплекте с насосной станцией, удочкой и насадкой в форме утюга;

5 - тележка с бункером для посыпки мастичной поверхности мелким щебнем Подобное оборудование выпускает Санкт-Петербургская фирма «ФАЭТОН-АДС». Оно состоит из устройства для разделки трещин - МРТ-200, аппарата горячего воздуха для очистки и просушки трещины перед герметизацией - ВТ-2, щеточной машины для удаления остатков старого герметика, грязи и мусора - ЩМ-1, заливщика трещин ЗШ-3 или ЗШ-7 и котла для приема, разогрева и подачи герметизирующего состава в трещину К-1000A или К-300.

Котлы с заливщиками трещин выпускает также ОАО «Кемеровский опытный ремонтно-механический завод».

На рис. 39 покачан фрагмент рабочего процесса с использованием оборудования фирмы «Брайнинг».

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Рис. 39. Заделка трещины с помощью оборудования фирмы «Брайнинг»

Широко раскрытые трещины - более 30 мм эффективно ремонтировать с помощью литой смеси IV или V типа.

Подготовительные работы производят в следующей последовательности. При наличии на покрытии трещин, близких к прямой линии или отклоняющихся от нее на 100 мм в обе стороны, на поверхность наносят контур будущей вырубки в виде прямоугольника с размерами короткой стропы 200 мм. Далее, по контуру нарезают швы и удаляют разрушенный участок покрытия, используя отбойный молоток и ручной инструмент. Отходы грузят в автомобиль-самосвал или в ковш погрузчика.

Если позволяет погода и размеры участка, то вместо нарезчика швов и отбойного молотка можно использовать малогабаритную дорожную фрезу. При этом глубина вырубки не должна быть менее 30 и более 60 мм.

При наличии разветвленных крупных трещин, отстоящих друг от друга не более чем на 500 мм, их объединяют в одну общую карту и работы выполняют, как при ямочном ремонте, картами.

Ремонт сетки мелких трещин указанными методами продолжительного эффекта, как правило, не дает. Устранение этих трещин связано с разборкой дорожной одежды, переустройством водоотвода, заменой грунта земляного полотна, основания и покрытия. В ряде случаев возможно удаление покрытия фрезами, укладка геосеток и других трещинопрерывающих прослоек и устройство двухслойного покрытия.

Заделка выбоин Выбор способа и оборудования для заделки выбоин определяется размерами поврежденного участка.

Мелкоямочный ремонт повреждений размером до 0,5 м лучше всего выполнять струйно-инъекционным способом, используя эмульсионномеральную смесь и оборудование БЦМ-24 ЗАО «Бецема», УДМ-1 Верхне-Уфалейского завода «Дормаш», Р- Радицково машиностроительного и завода или ДН- Николаевского завода «Дормаш» (Украина) - При одинаковом принципе работы машины отличаются друг от друга База нормативной документации: www.complexdoc.ru конструктивными особенностями и качеством комплектующих изделий.

На рис. 40 показана работа оборудования БЦМ-24, а в прил. приведены его технические характеристики.

Рис. 40. Комплект оборудования для мелкоямочного ремонта асфальтобетонных покрытий Технология отличается высокой производительностью и весьма эффективна при ремонте выбоин и широко раскрытых трещин на внегородских автомагистралях.

Оборудование состоит из следующих основных узлов:


• приемного бункера с загрузочным люком для мелкого щебня;

• теплоизолированного и обогреваемого бака для катионной эмульсии;

• дизеля;

• компрессора;

• пневмоструйного насоса;

• насоса для эмульсии;

• рабочего органа, представляющего собой стрелу-манипулятор с навесным, гибким рукавом для мелкого щебня и трубопроводом с форсункой для распыления эмульсии;

• пульта управления, с помощью которого контролируется работа дроссельного клапана подачи эмульсии и мелкого щебня и обеспечивается световая и звуковая сигнализации.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Комплект оборудования смонтирован на прицепе и работает в сценке с автомобилем-самосвалом, который обеспечивает загрузку оборудования мелким щебнем (высевками).

К аналогичным машинам относится американская «Turbo Jet T-250 AE», чешская - «Turbo-Comby», машина совместного производства Чехии и Беларуси - «БЕЛТА». В отличие от БЦМ- и других аналогичных машин они загружаются мелким щебнем не из самосвала, а из емкости размешенной на шасси автомобиля, что позволяет использовать, их также зимой для посыпки дорог мелким щебнем.

Контуры размечают с помощью натертого мелом шнура (или мела и рейки) прямыми линиями, параллельными и перпендикулярными оси проезжей чисти, захватывая неповрежденное покрытие ни ширину 5 см.

Разрушенные места, находящиеся на расстоянии до 0,5 м друг от друга, объединяют общим контуром, по возможности, захватывая покрытие, на котором пока нет выбоин, но имеются трещины.

Далее, участок фрезеруют с помощью самоходных, навесных или прицепных малогабаритных дорожных фрез (рис. 43 и прил. 5) с приданием ему правильной прямоугольной формы.

Рис. 43. Подготовка карты с помощью дорожной фрезы При отсутствии фрезы или невозможности ее использования (труднодоступные места, отрицательная температура) применяют резательную машину (рис. 44 и прил. 12) и отбойный молоток.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Рис. 44. Резчик пазов и кромок Резательной машиной нарезают ровный низ по контуру будущей карты, а отбойным молотком вырубают разрушенный слой. В этом случае сохраняется целостность рядом находящегося покрытия и его разрушение в дальнейшем не происходит. Далее из карты удаляют пыль, воду и грязь.

При положительной температуре воздуха допускается проведение работ без сушки и грунтования битумом влажного дна и стенок карт, так как литая смесь, благодаря высокой температуре и жидкой консистенции, прогревает, плавит и грунтует их. В результате достигается прочное сцепление свежей смеси с покрытием.

Смесь заливают в карту из термоса-миксера (см. рис. 42), руководствуясь следующими правилами:

• машину на объекте должен принимать специально выделенный опытный рабочий-сигнальщик, который обязан проверить наличие паспорта на смесь, ее температуру (не ниже 200 °С) и количество;

• литая смесь должна укладываться слоем не менее 40 мм;

• заливку глубоких выбоин (глубиной до 150 мм) и площадью менее 1 м2 лучше производить послойно по 50 мм после остывания каждого слоя до температуры 40...50 °С;

• широкие карты (шириной более 2 м) заливают полосами с установкой в продольном направлении опалубки из деревянных брусков, длиной, равной протяженности ремонтной карты или захватки, и высотой, равной толщине укладываемого слоя, как при устройстве гидроизоляционного покрытия [48];

• организация работ как в дневное, так и ночное время должна быть, построена таким образом, чтобы после их окончания База нормативной документации: www.complexdoc.ru подготовленные карты не оставались незаполненными литой смесью;

• на подходах к эстакадам, мостам, тоннелям и путепроводам следует выставлять дополнительные, предупредительные знаки, посты сигнальщиков через 30-40 м, а сами работы вести оперативно и строго на огороженной полосе. Работы следует начинать с крайней правой полосы, вести непрерывно до конца поврежденного участка и только потом переходить к ремонту следующей транспортной полосы;

• в целях снижения шума при подготовке ремонтных карт в ночное время в жилых кварталах города пневмоинструмент и асфальтофрезерные машины рекомендуется заменять разогревателями. Образующаяся при этом горячая смесь может быть использована для выравнивания основания или для заделки глубоких выбоин.

По прибытии термоса-миксера на объект его устанавливают в пределах огороженной полосы над подготовленной картой.

Рабочий-оператор при помощи штурвала открывает заслонку термоса-миксера и направляет смесь в карту по лотку.

Положением заслонки регулируется объем подачи смеси.

Другой рабочий производит распределение смеси по карте разравнивателем до уровня, превышающего уровень существующего покрытия на 3-5 мм, т.е. с учетом усадки слоя при охлаждении.

Далее термос-миксер переезжает к другой подготовленной карте. После выработки основного объема смеси водитель включает гидронасос, наклоняет емкость термоса-миксера на угол 15-20°, сливает остатки в карту, выключает мешалку и с помощью рабочих очищает емкость и поворотный лоток.

После зачистки и затирки границ карты по горячей поверхности распределяют сухой щебень фракции 5-10 или 10-15 мм в количестве 6-8 кг/ м2 равномерным слоем в одну щебенку.

Под действием гравитации щебень самостоятельно погружается на глубину примерно 2/3 диаметра зерна и прочно закрепляется на покрытии. Однако когда в составе литой смеси собственного щебня мало или смесь слишком жидкая, щебень может полностью погрузиться в слой и поверхность останется скользкой. В таких База нормативной документации: www.complexdoc.ru случаях рекомендуется производить распределение щебня после снижения температуры слоя до 160...180°С.

Щебень, не имеющий надлежащего сцепления, удаляют с поверхности с помощью подметально-уборочной машины, работа которой возможна только после того, как слон остынет до температуры воздуха.

Укладку смеси на участках с продольным уклоном более 3% производят и карты площадью до 3 м2. Во избежание вытекания смеси за пределы ремонтируемой карты смесь распределяют сверху вниз и малыми порциями. Для снижения подвижности смеси рекомендуется повысить расход щебня для втапливания до 15-20 кг/м2.

Движение транспорта открывают после остывания слоя до 30...40°С, на что требуется летом не более 1-1,5 ч.

Важное преимущество литьевой технологии ремонта возможность ее эффективного применения зимой, особенно при аварийных работах и в ночное время суток.

Высокое качество ремонта обеспечивается благодаря тому, что:

• смесь до выгрузки постоянно находится в отапливаемой теплоизолированной емкости термоса-миксера и перемешивается;

• промежуток времени от начала выгрузки до укладки составляет несколько секунд;

• смесь может выдаваться как малыми, так и большими порциями;

• смесь обладает высокой подвижностью, а асфальтобетон формируется без укатки;

• смесь имеет высокую температуру, вследствие чего высушивает влажную поверхность карты и обеспечивает сцепление нового материала со старым покрытием;

• близкая к нулю пористость литого асфальтобетона обеспечивает большой срок службы отремонтированной карты.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Зимой низкая температура способствует быстрому охлаждению слоя смеси, что позволяет уже по истечении 20 мин открыть движение по отремонтированному участку.

При температуре ниже -10°С карты стараются делать небольших размеров (площадью не более 3 м2). Кромки карт режут ровно с помощью резательных машин. Слой внутри карты удаляют с помощью отбойного молотка.

Использование отбойного молотка для обрубки карты по контуру не рекомендуется, так как от вибрации на покрытии могут образоваться микротрещины, развитие которых чревато появлением сколов, новых выбоин и других разрушений покрытия вокруг отремонтированной карты.

После очистки подготовленной карты от скола, льда, песка, соли карту заполняют литой асфальтобетонной смесью. Подачу и распределение смеси ведут интенсивно.

Ремонт асфальтобетонного покрытия при отрицательных температурах требует оперативной и согласованной работы звеньев, готовящих карты и производящих укладку в них литой смеси.

Водитель машины должен постоянно следить за температурой смеси, не допуская ее падения ниже 200°С.

При отрицательной температуре воздуха литая смесь должна иметь более высокую температуру (220...230°С), и ее следует укладывать в безветренную погоду или при слабом ветре. При температуре минус 10 °С и скорости ветра 2 м/с, смесь укладывают слоем не менее 5 см.

При заделке глубоких выбоин (более 10 см) смесь укладывают сразу в один слой, а при мелких выбоинах (глубиной до 3 см) их углубляют до 5 см и только потом заполняют литой смесью.

При температуре воздуха ниже -20°С и скорости ветра более 5 м/ с, от ремонта асфальтобетонного покрытия следует воздержаться.

Литые смеси для ямочного ремонта можно выпускать не только на АБЗ, но и приготавливать в термосе-миксере как из новых материалов, так и из вторичного асфальтобетона и полуфабрикатов [74].

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Приготовление литой смеси из новых материалов, вторичного асфальтобетона и полуфабрикатов в термосе-миксере производится по соответствующим техническим регламентам и рецептуре.

Готовая продукция может использоваться сразу или заготавливаться впрок, в виде брикетов (полуфабрикатов).

Брикеты получают горячим формованием в специальных формах.

Перед заполнением форм поверхности контакта обрабатываются антиадгезивом при расходе 0,5 кг/м2. После остывания брикеты извлекают из форм и упаковывают в полиэтиленовые мешки или пленку. Упакованные брикеты хранят в штабелях высотой не более 1 м на поддонах в прохладном месте.

При производстве литой смеси требуемое количество брикетов с помощью погрузчика помещают в мешалку термоса-миксера, разогревают при постоянном перемешивании до температуры 180...200 °С и доводят смесь до однородного вязкотекучего состояния.

При использовании новых материалов важная роль отводится их подготовке. Щебень и песок должны быть высушены до влажности не более 1%, минеральный порошок быть абсолютно сухим и расфасованным в мешки по 50 кг, а битум - в жидком или твердом виде и обезвоженным. В ряде случаев удобно вместо битума применять заранее приготовленные брикеты асфальтового вяжущего вещества.

Фазовый состав и количество асфальтового вяжущего вещества назначают с учетом свойств исходной горной породы (основная или кислая, плотная или пористая), гранулометрического состава смеси щебня и песка, тонкости помола минерального порошка и марки битума.

При выпуске литой смеси с использованием вторичного асфальтобетона (колотого асфальтобетона или асфальтовой крошки) необходимо:

• предварительно рассортировать сырье на песчаное и мелкозернистое и рассчитать содержание каждого в смеси;

• определить в лаборатории содержание и фазовый состав асфальтового вяжущего вещества, выбрать оптимальный состав по результатам определения подвижности литой смеси и деформации образцов литого асфальтобетона под штампом;

База нормативной документации: www.complexdoc.ru • приступить к изготовлению смеси.

Приготовление начинают с загрузки в смеситель с помощью автопогрузчика рассчитанного количества брикетов асфальтового вяжущего вещества, их разогрева до жидкого состояния. Затем, порционно вводят песчаное и мелкозернистое сырье, нагревают смесь до температуры 180…200°С и перемешивают до однородного вязкотекучего состояния.

Приготовление литой асфальтобетонной смеси из новых материалов в термосе-миксере обходится дороже, чем в заводской смесительной установке, на 15-20%. Однако с учетом использования оборудования как смесителя, транспортного средства и ремонтера, особенно при выполнении непредвиденных, экстренных работ в неблагоприятных погодных условиях, затраты окупаются сравнительно быстро. А при использовании вторичного асфальтобетона и сама смесь становится дешевле заводской.

Бригаду, выполняющую ремонт дорожного покрытия по литьевой технологии, оснащают специальными машинами и механизмами. Технику выбирают, применительно к конкретному объему работ, времени года, состоянию поверхности поврежденного участка, возможностей подрядчика и т.п.

Примерный набор оборудования указан в табл. 22.

Таблица Наименование техники Марка машины самоходный ОРД-1023, ОРД-1023.1.К, ОРД-1025, УРД-2Н, КДМ- Термос миксер прицепной ОРД-1023.1.КП Асфальтофрезерная W-350, W-500, 1000C, W-1000, ФД-500, машина ОРД-0003, ГИВП- Компрессор с отбойными ЗИФ-ПВ-5М молотками Резчик пазов и кромок СС1308 KM-S, СС1308 H-S, CS-146, RS-12R, CS База нормативной документации: www.complexdoc.ru Автомобиль-самосвал ЗИЛ ММЗ- Подметально-уборочная ПУМ-1, КДМ- машина Автопогрузчик ПК-0,5, МКСМ- Асфальторазогреватель РА- Ручной каток массой 50 кг Кроме термосов-миксеров, указанных в табл. 22, применяют также установки меньшего размера, например РД-2500Л и рециклер асфальтобетона ПМ-107. Обе машины производят в Республике Беларусь.

Машина РД-2500Л (рис. 45) предназначена для транспортировки и укладки литой смеси, приготовленной как на АБЗ, так и в самой машине.

Рис. 45. Машина РД-2500Л В машине смесь приготавливают, как правило, из вторичного асфальтобетона и полуфабрикатов. Ее производительность - 0,7 т/ ч.

Рециклер асфальтобетона ПМ-107 (рис. 46) предназначен для получения рыхлой асфальтобетонной смеси с температурой °С, путем разогрева и перемешивания вторичного асфальтобетона (асфальтовой крошки, лома старого асфальта), а также для расплавления до температуры 180 °С слитков (брикетов) литого асфальтобетона и укладки смесей.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Рис. 46. Рециклер ПМ- Машина оснащена барабанным смесителем, вмещающим не более 350 кг вторичного асфальтобетона и имеет производительность 1,2 т/ч.

Устранение колейности и сдвигов Слабовыраженные деформации при отсутствии разрывов на покрытии устраняют и жаркую погоду или после предварительного нагрева слоя специальными нагревателями, наездом на гребень тяжелого катка в направлении от края к середине.

Выраженные деформации можно устранить только ликвидацией поврежденного участка и заменой асфальтобетона более сдвигоустойчивым.

Если повреждения распространяются на нижние слои и к тому же вызваны недостаточной прочностью дорожной одежды, производят усиление конструкции с заменой нижнего и верхнего слоя покрытия на новые.

Колея, среди указанных выше повреждений, требует наибольших материальных и трудовых затрат на устранение.

Колею, а также трещины, выбоины и выкрашивание ликвидируют с помощью специальной техники. При этом применяют технологии, позволяющие вторично использовать старый асфальтобетон.

При вторичном использовании можно производить регенерацию асфальтобетона, т.е. восстановление его свойств как на дорожном объеме, так и в заводских условиях [75]. Регенерацию на дорожном объекте делают в том случае, если объект расположен вне населенного пункта. В городе регенерацию предпочитают делать на заводе, оснащенном эффективной системой очистки отходящих газов.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Для регенерации на месте работ используют оборудование, представленное на рис. 47.

Рис. 47. Оборудование итальянской фирмы «Марини»

В составе оборудования: автомобиль с навесным оборудованием для распределения щебня, дорожная фреза, барабанный смеситель и асфальтоукладчик.

Работы выполняют следующим образом. По старому покрытию распределяют щебень фракции 10-15(20) мм слоем 50-100 мм и пропускают фрезу. Фреза снимает покрытие, превращая его вместе со щебнем в рыхлую массу, и направляет ее с помощью подборщика и конвейера и барабанный смеситель. В барабанном смесителе массу нагревают, дозируют в нее свежий битум и перемешивают. Готовую смесь с температурой 150 °С конвейером перегружают в асфальтоукладчик, распределяют и уплотняют.

Такое покрытие служит не более 2-3 лет.

Для более продолжительной работы покрытия используют технологию «Remix» и оборудование германской фирмы «Wirtgen»

(рис. 48).

Рис. 48. Ремонт асфальтобетонного покрытия с помощью Ремиксера-4500 германской фирмы «Wirtgen»

Работы производят в следующем порядке.

База нормативной документации: www.complexdoc.ru Старое покрытие, поврежденное колеей и другими дефектами, предварительно разогревают инфракрасными горелками, разрыхляют на глубину до 60 мм, полученную массу пластифицируют дозой битума, опять разрыхляют и направляют в смесительную камеру на смешивание с порцией свежей асфальтобетонной смеси, поступающей по отдельной технологической линии.

Далее однородную смесь направляют в шнековую камеру, распределяют и уплотняют. Порция свежей смеси зависит от толщины укладываемого слоя и колеблется обычно в пределах 30-60%. При устройстве покрытия слоем 50 мм расход свежей смеси составляет примерно 55 кг/м2. Срок службы нового покрытия - не более 5 лет.

В последние годы метод усовершенствован и назван «Remix Plus»

(рис. 41).

Метод Remix Метод Remix - Plus Рис. 49. Сравнительные схемы ремонта по методу Remix и Remix - Plus Отличие его от предыдущего в том, что материал старого покрытия после обогащения его дозой битума не смешивают со свежей смесью, а укладывают в нижний слой. Свежую смесь направляют в отдельную шнековую камеру, расположенную за шнековой камерой для регенерированной смеси, и укладывают в верхний слой. Оба слоя уплотняют катками вместе. Срок службы до 7 лет.

При регенерации асфальтобетона на действующих асфальтобетонных заводах, в составе технологического оборудования требуется иметь:

• склад для хранения сырья (старого асфальтобетона в виде лома или крошки) с транспортной линией;

• дробильно-сортировочную установку для измельчения сырья;

База нормативной документации: www.complexdoc.ru • бункер-накопитель;

• транспортную линию для подачи подготовленного сырья на переработку;

• асфальтосмесительную установку (периодического или непрерывного действия), дополнительно оснащенную дозатором вторичного асфальтобетона и специальными фильтрами для очистки воздуха от дыма, газа и пыли.

Технологический процесс предусматривает разогрев крошки, ввод дозированного количества (примерно 20-25%) на смешивание со свежими материалами и битумом, перемешивание и выдачу смеси в транспортные средства.

Весьма эффективным и не дорогим методом ремонта глубокой колеи является отечественный метод, который предусматривает использование простых и доступных машин, литой и высокощебенистой вязкопластичной смесей. Каждую полосу наката колеи фрезеруют малогабаритной фрезой на ширину 50- см и в образовавшиеся корыта заливают заподлицо с неповрежденным покрытием литую асфальтобетонную смесь V типа с помощью термоса-миксера. Далее, если требуется, производят выравнивание поверхности до требуемой нормы, а затем всю площадь покрытия перекрывают высокощебенистой асфальтобетонной смесью слоем 15-25 мм, используя обычные асфальтоукладчик и каток (см. § 3.3).

Вопросы для самоконтроля по § 3.1. и § 3.2.

1. Какие основные виды повреждений асфальтобетонных покрытий и причины их образования?

2. Какие применяют способы заделки трещин, последовательность работ и оборудование?

3. Как заделывают выбоины струйно-инъекционным способом и способом обратной пропитки?

4. Какие пакетированные материалы и при каких условиях используют при ямочном ремонте?

5. Какое оборудование и материалы используют при подготовке и заделке карт?

База нормативной документации: www.complexdoc.ru 6. Какие погодные ограничения существуют для применения литого асфальтобетона для ямочного ремонта?

7. Как устраняют колейность и сдвиги?



Pages:     | 1 | 2 || 4 | 5 |
 



Похожие работы:





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.