авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:   || 2 | 3 |
-- [ Страница 1 ] --

На правах рукописи

ГОУ ВПО «Уфимский государственный нефтяной технический университет»

ТРОПКИН СЕРГЕЙ НИКОЛАЕВИЧ

ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ

ОБОРУДОВАНИЯ И

ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПЕРСОНАЛА ОБЪЕКТОВ НЕФТЕГАЗОВОЙ

ОТРАСЛИ ОТ ВОЗДЕЙСТВИЯ УДАРНЫХ ВОЛН.

Специальность 05.26.03 – Пожарная и промышленная безопасность (нефтегазовая

отрасль).

Диссертация на соискание ученой степени Кандидата технических наук

Научный руководитель д.т.н. Тляшева Р.Р.

Уфа 2013 2 Содержание Введение........................................................................................................................ Глава 1 - Анализ опасностей предприятий нефтегазовой отрасли....................... 1.1 Обзор аварийных ситуаций на объектах нефтегазовой отрасли.................. 1.2 Обзор опасных объектов нефтегазовой отрасли........................................... 1.3 Выводы по Главе 1............................................................................................ Глава 2 Оценка параметров ударных волн, возникающих при аварийных ситуациях на нефтеперерабатывающих предприятиях, и средства борьбы с ними...................................................................................................................................... 2.1 Оценка параметров ударных волн и существующих методик их определения............................................................................................................. 2.2 Анализ существующих типов защитных конструкций................................ 2.3 Конструкция и особенности предлагаемого защитного устройства........... 2.4 Выводы по Главе 2............................................................................................ Глава 3 Метод исследование поведение защитного устройства при действии ударной волны............................................................................................................ 3.1 Анализ существующих методов...................................................................... 3.2 Анализ поведения конструкций с помощью технологий численного моделирования...........................................

............................................................. 3.3 Газодинамическая модель распространения ударной волны....................... 3.4 Задача динамической прочности защитного устройства.............................. 3.5. Полностью связанная задача прочности и газодинамики воздействия ударной волны на защитное устройство............................................................ 3.6 Алгоритм проведения исследования параметров конструкции................. 3.7 Верификация численных моделей................................................................ Выводы по Главе 3...................................................................................... 3. Глава 4 Результаты применения метода для исследования поведения защитного устройства при воздействии ударной волны........................................................ 4.1 Определение параметров ударных волн....................................................... 4.2 Результаты моделирования воздействия ударной волны на гаситель защитного устройства........................................................................................... 4.3 Результаты моделирования воздействия ударной волны на операторную................................................................................................................................. Результаты анализа конфигурации защитного устройства..................... 4. 4.5 Выводы по Главе 4.......................................................................................... Общие выводы.......................................................................................................... Список литературы.................................................................................................. Приложение А............................................................................................................. Введение Одним из наиболее опасных видов аварийной ситуации на предприятиях нефтегазовой отрасли является воздушный взрыв, происходящий вследствие неконтролируемого выброса и последующего возгорания продуктов переработки нефти. Возникшие по причине взрыва ударные волны представляют значительную опасность для жизни и здоровья персонала нефтегазовых производств, а также для компактно расположенного дорогостоящего оборудования, что влечет за собой необходимость создания специальных защитных средств на случай возникновения подобных экстремальных ситуаций.

В некоторых случаях сооружения, конструкции и аппараты, используемые на опасных производствах, могут не удовлетворять современным требованиям обеспечения безопасности персонала, по причине того, что они были спроектированы до принятия современных норм, или в высокой степени изношены. Так же возможно возникновение ситуаций, когда вновь возводимые конструкции могут быть размещены только в непосредственной близости от высокоэнергонасыщенных объектов предприятия.

В подобных случаях целесообразным является применение специальных защитных сооружений, способных погасить воздействие ударной волны на защищаемую конструкцию. Большинство вариантов защитных конструкций из кирпича и железобетона не могут удовлетворить условиям компактного размещения на территориях сильно загроможденных технологических площадок.

Предлагается новый тип защитного устройства, позволяющий эффективно защищать объекты высокой важности от действия ударных волн в условиях плотной застройки, а также метод, позволяющий оценивать эффективность данного защитного устройства.

В связи крайней дороговизной и сложностью проведения натурных испытаний защитного устройства от воздействия ударной волны, для достижения задач исследования в качестве основного теоретического метода был выбран метод численного моделирования задач газодинамики и прочности, позволяющий учитывать методы и уравнения механики твердого деформируемого тела, механики сплошных сред и теории ударных волн. Поставленные задачи решались с помощью программного комплекса SIMULIA Abaqus.

Исследованиям в области моделирования аварийных ситуаций, связанных с воздействием взрыва на объекты, посвящены работы крупных ученых:

Бесчастнова М.В., Бирбраера А.Н., Каца М.И., Козлитина А.М., Котляревского В.А., Кузеева И.Р., Ларионова В.И., Садовского М.А., Хусниярова М.Х. и ряда других крупных специалистов.

В последние годы вклад в развитие исследования воздействий ударных волн на объекты нефтегазовой отрасли с помощью технологий численного моделирования внесли Рашитов Р.Ф, Солодовников А.В., Ильин К.А., Гостенова Е.А..

Актуальность темы исследования Предприятия нефтегазовой отрасли представляют собой плотное сосредоточение высоко энергонагруженных объектов на ограниченной территории. В то же время на данных территориях располагаются строения, в которых размещается персонал и дорогостоящее оборудование для управления технологическими процессами предприятия. Во многих случаях данные строения были спроектированы и сооружены в 50-60е годы ХХ в, и в настоящее время не обеспечивают необходимый уровень безопасности для персонала и оборудования.

Для обеспечения безопасности подобных строений необходимо производить их полный демонтаж и возводить новые защищенные строения на основе современных норм, либо же устанавливать специальные защитные устройства, позволяющие обеспечить защиту строений от воздействия ударных волн.

Демонтаж строений является крайне дорогостоящим и технически сложным мероприятием, приводящим в ряде случаев к полной остановке функционирования предприятия, что очень часто является недопустимым. В подобной ситуации для обеспечения безопасности персонала и оборудования в существующих сооружениях более эффективным является применение специальных защитных устройств.

На плотно застроенных площадках предприятий нефтегазовой отрасли применение ранее предложенных защитных устройств представляется проблематичным. На территории устоявшейся производственной площадки сложно разместить новые сооружения. Данный фактор приводит к необходимости создания нового типа защитного устройства, которое возможно разместить на ограниченной территории.

Цель работы – повышение защищенности объектов высокой важности (зон размещения персонала и оборудования) от воздействия ударных волн путем внедрения и обоснования нового типа защитного устройства на предприятиях нефтегазовой отрасли в условиях стесненного расположения конструкций и агрегатов предприятия, а также обеспечения метода определения его конструктивных параметров и эффективности.

Задачи исследования Анализ потенциально опасных зон на предприятии и определение предельных значений параметров ударных волн, которые могут возникнуть в случае возникновения чрезвычайных ситуаций на объектах нефтегазовой отрасли.

Создание метода анализа поведения защитного устройства и его конструктивных элементов под действием ударной волны с помощью численных методов.

Решение полностью связанной задачи «прочность-газодинамика»

воздействия ударной волны на защитное устройство с помощью программного комплекса SIMULIA Abaqus.

Создание номограмм зависимости эффективности защитного устройства от геометрических параметров защитной конструкции, с целью минимизации избыточного давления, приходящегося на защищаемый объект.

Научная новизна Предложен и обоснован новый тип защитной конструкции для обеспечения безопасности персонала и оборудования объектов нефтегазовой отрасли от воздействия взрывных волн.

Создан метод численного анализа поведения защитной конструкции под действием ударной волны и определения его эффективности.

Решена полностью связанная задача воздействия ударной волны на защитное устройство, учитывающая изменения параметров обтекания устройства в зависимости от степени его деформирования или разрушения.

Получены номограммы параметров защитного устройства в зависимости от значения избыточного давления на фронте ударной волны, продолжительности ударной волны, степень снижения избыточного давления на фронте волны в зависимости от конструктивных параметров защитного устройства.

Теоретическая значимость работы Создан метод определения эффективности защитного устройства при действии ударной волны на основе технологий численного моделирования.

Предложена методика создания численных моделей защитных конструкций при воздействии ударных волн в полностью связанной постановке, которая может быть использована при проектировании новых защитных устройств, при реконструкции и оценке состояния защищенности уже существующих объектов.

Практическая значимость работы Разработанный тип защитного устройства возможно применять для обеспечения безопасности операторных станции предприятий нефтегазовой отрасли, не соответствующих современным требованиям обеспечения безопасности персонала и оборудования от воздействия взрывных волн.

Разработанное защитное устройство возможно использовать для защиты оборудования от образования эффекта домино на объектах нефтегазовой отрасли.

Полученные номограммы позволяют проектировать вновь возводимые защитные устройства в зависимости от ситуационного плана для каждого конкретного типа защищаемого объекта, для использования в условиях плотной стройки.

Предложенный метод построения численных моделей воздействия взрывных волн может применяться для оценки прочности и моделирования прогрессирующего разрушения проектируемых и существующих аппаратов и строений.

Методы исследования В качестве основного теоретического метода был выбран метод численного моделирования связанных задач газодинамики и прочности, позволяющий учитывать методы и уравнения механики твёрдого деформируемого тела, механики сплошных сред и теории ударных волн.

Имитационное моделирование взаимодействия ударной волны с защитным устройством производилось на основе метода связанных прочностных и газодинамических расчётов Coupled Euler Lagrange.

Положения, выносимые на защиту 1 Конструкция защитного устройства, обеспечивающего безопасность оборудования и персонала нефтегазовой отрасли от воздействия ударных волн.

2 Метод построения численной модели анализа поведения защитных устройств под действием ударной волны и определения их эффективности.

3 Численные модели воздействия ударной волны на защитное устройство.

4 Номограммы зависимости эффективности защитного устройства от его конструктивных параметров.

Степень достоверности результатов Достоверность исследований обеспечивается используемой в них нормативной базы;

соответствием результатов расчета изначально наложенным ограничениям;

обоснованными современными расчетными методами, а также высокой степенью соответствия результатов математического моделирования и практических экспериментов, полученных путем решения задач верификации.

Апробация работы.

Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались на международных и всероссийских конференциях, семинарах, в том числе международных конференциях Инженерные системы 2011 в г. Москве, Инженерные Системы 2013 в г. Москве, международном семинаре «Развитие инновационной инфраструктуры университета» г. Уфа, «Конференция молодых ученых и аспирантов», 2013, Уфа, УГНТУ.

Глава 1 - Анализ опасностей предприятий нефтегазовой отрасли Объекты нефтегазовой отрасли в силу высокой энергонасыщенности с точки зрения промышленной безопасности являются одними из наиболее опасных. Для обеспечения безопасности данных объектов необходимо исследовать статистику катастроф, и подтвердить актуальность сценария аварийной ситуации в виде взрыва газовоздушной смеси.

Для определения параметров ударных волн, которые могут возникнуть в следствие аварийной ситуации на предприятии нефтегазовой отрасли, необходимо исследовать типовое производственное оборудование, его энергонасыщенность и возможные сценарии возникновения на нем катастрофических ситуаций.

1.1 Обзор аварийных ситуаций на объектах нефтегазовой отрасли.

Согласно реестру нефтеперерабатывающих заводов Министерства Энергетики на данный момент на территории Российской Федерации зарегистрировано 59 НПЗ, из которых 35 действующих и 24 проектируемых.

Десять заводов были запущены в эксплуатацию до 1945 года, еще девять — построены до 1960 г., следовательно, 19 из 35 заводов работают более 50 лет.

Значительная часть аварий на оборудовании вызвана образованием взрывоопасных смесей вследствие нарушения технологического режима и герметичности оборудования. К нарушениям герметичности приводят резкие перепады температур в аппаратах или температурные перенапряжения, разрушение прокладок, разрывы технологических трубопроводов в результате коррозии и эрозии материала, некорректное расположение запорной арматуры и ее отказы в работе и прочие, усталостный износ оборудования, ошибки в проектировании оборудования.

Аварии последних лет обуславливаются большими скоростями перекачки горючих и токсичных материалов в технологических системах, высокими температурами и давлениями взрывоопасных сред. Значительное число взрывов и пожаров связано с неудовлетворительным разделением несмешивающихся жидкостей и особенно водных эмульсий с различными органическими веществами.

Около общего количества аварий вызывается нарушением 20 % герметичности, эрозией или коррозией аппаратов и трубопроводов. Статистика показывает, что наибольшее число случаев разгерметизации технологических систем связано с различного рода нарушениями технологических режимов, процессов, вызывающими срабатывание предохранительных клапанов и разрыв мембран. Большая часть случаев разгерметизации оборудования обусловлена повышенной скоростью коррозии металла и сверхдопустимым износом оборудования и трубопроводов. Это объясняется большим разнообразием коррозионных сред, условий эксплуатации, неравномерностью и характером разрушения, затрудняющим определение оптимального срока службы аппаратов и трубопроводов. Коррозионное разрушение часто носит локальный характер при достаточной прочности всей конструкции аппарата или системы трубопроводов.

Основное количество аварий (81 %) связано с ведением химико технологических процессов, 13 % с подготовкой оборудования к ремонту, ремонтными работами или приемом оборудования из ремонта и 6 % - по другим причинам.

Анализ аварий показывает, что причиной каждой седьмой (13%) аварии является отсутствие (не предусмотренное проектом) или неисправность запорной арматуры с дистанционным управлением на трубопроводах, подводящих в аппараты и отводящих из них горючие и взрывоопасные материальные среды.

Причиной образования отверстий в стенках оборудования может являться коррозионное растрескивание, эрозионный износ, усталость материала или механические повреждения, возникающие по вине производственного персонала.

В последнее время произошло большое число крупных пожаров и взрывов на крупных нефтегазоперерабатывающих производствах, приводящих к значительному экономическому ущербу. Сложившаяся при таких обстоятельствах ситуация оказывает чрезвычайно негативное психологическое воздействие на общество и мировые финансовые рынки.

Данные аварии широко освещались в прессе, в связи с чем, появилась возможность для сбора статистической информации и последующего анализа.

Ниже приводятся наиболее заметные аварии, произошедшие в период с 2000 по 2013 год в России и мире.

6 мая 2001 года в Румынии на принадлежащем российской нефтяной компании «ЛУКОЙЛ» нефтеперерабатывающем заводе «Петротел-ЛУКОЙЛ», возле города Плоешти, произошел крупный пожар. Огонь охватил один из резервуаров с бензином, в непосредственной близости от очага возгорания находились еще пять стационарных емкостей с горючим, технологические установки, поселок работников предприятия. Пожар был ликвидирован через часов после его начала. Несколько пожарных получили легкие ожоги.

14 июня 2002 года в Ярославле на территории нефтеперерабатывающего завода произошел пожар в результате разлива и последующего взрыва отработанной низко концентрированной серной кислоты на установке производства и регенерации. Площадь пожара составила 150 квадратных метров.

Пострадавших нет.

ноября года в Калмыкии произошел взрыв на 12 нефтеперерабатывающем заводе. Взрыв прогремел в районе северной промышленной зоны на окраине Элисты, на территории автотранспортного предприятия, где расположен малогабаритный завод по производству бензина и дизельного топлива. Малогабаритный завод принадлежит ООО «Волга-Нефть».

Взрыв произошел в результате утечки паров нефтепродуктов. Последовавший за этим пожар охватил нефтеперегонную установку и емкости с сырой нефтью.

Пожару был присвоен второй номер сложности. Пострадали два работника ООО «Волга- Нефть».

22 января 2006 года произошла авария на ОАО «Уфимский НПЗ».

Установка ЭЛОУ-АВТ-6 находилась на технологическом режиме. В 22 ч 30 мин обнаружен очаг возгорания в районе блока теплообменников с последующим возникновением пожара. В 0 ч 58 мин пожар был локализован, 1 ч 30 мин ликвидирован. Пострадавших нет.

30 января 2006 года на Новокуйбышевском нефтеперерабатывающем заводе, дочернем предприятии НК «ЮКОС», произошла авария (Рисунок 1) на установке первичной переработки нефти (АВТ-11), предназначенной для подготовки сырой нефти к переработке и дальнейшему ее разделению на фракции: жирный газ, рефлюкс, бензиновые фракции, дизельные фракции, масляные погоны и гудрон.

Рисунок 1 – Пожар на Новокуйбышевском нефтеперерабатывающем заводе В 3 ч 37 мин работники, находившиеся на аппаратном дворе и в здании операторной, услышали громкий шум и увидели облако газовоздушной смеси, которое, увеличиваясь, двигалось от холодной насосной № 1 в сторону блока печей с захватом ближайшего к насосной входа в операторную. Срочно были потушены горелки печей и открыта паровая завеса.

В 3 ч 41 мин произошел взрыв газовоздушной смеси в помещении операторной и начался пожар в зданиях насосных (горячей и холодной), а также на отметке 6,3 м, где расположены аппараты воздушного охлаждения. При этом семь человек, находившиеся в момент аварии в операторной, получили термические ожоги.

В результате аварии разрушены операторная, технологическое оборудование и трубопроводы.

Первые пожарные расчеты прибыли на место спустя пять минут после взрыва. В ликвидации огня участвовали 27 пожарных расчетов и оперативная группа МЧС. Общая площадь возгорания составляла около 300 квадратных метров. Полностью потушить пожар удалось только к 9 ч утра.

Комиссией по расследованию были определены основные причины аварии, являющиеся:

- разрушение участка трубопровода резервной подачи углеводородного конденсата под действием внутреннего избыточного давления при замерзании воды, накопившейся в полости трубопровода в период остановки насоса с января 2005 г. до даты происшествия;

- врезка приемного трубопровода к резервному насосу с нарушением проекта: вопреки проекту монтаж трубопровода произведен не в верхнюю часть трубы, а в нижнюю, что способствовало накоплению воды в ее вертикальном участке;

- попадание газовоздушной смеси через воздухозаборную трубу приточной вентиляционной системы, установленной на крыше операторной, в помещение пульта управления, что привело к созданию там взрывоопасной газовоздушной смеси и взрыву;

- несоответствие конструкции здания операторной требованиям п 10. общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств в части неустойчивости к воздействию ударной волны и необеспечения безопасности находящегося в нем персонала.

07 февраля 2006 года произошла авария на установке деасфальтизации гудрона масляного производства ОАО «Ново-Уфимский НПЗ».

В 20 ч произошел взрыв на постаменте блока емкостей с последующим воспламенением пропан-изобутановой фракции.

В ходе расследования установлено, что выброс пропан-изобутановой фракции из емкости Е-1/2 произошел в результате разрушения продольного сварного шва корпуса аппарата.

Разгерметизация аппарата вызвана многочисленными нарушениями требований промышленной безопасности при проектировании и изготовлении указанной емкости, а именно: проектная документация разработана без учета рабочих параметров и условий эксплуатации проектируемого оборудования;

не проведена экспертиза промышленной безопасности проектной документации;

не получено разрешение на применение емкости.

При изготовлении оборудования нарушена технология сварки, что привело к образованию мартенситной структуры в металле переходного слоя;

не выполнена термообработка сварных швов, которая могла бы существенно понизить уровень остаточных напряжений в металле и предотвратить растрескивание.

Экономический ущерб от аварии составил 171 951 р.

10 марта 2007 года произошла авария на установке первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ-6 ОАО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка».

В 12 ч 45 мин произошло возгорание нефтепродукта на изолированной поверхности колонны К-5 с распространением пожара по внешней поверхности колонны К-5, «юбке» колонны, железобетонным конструкциям фундамента и территории вакуумного блока под колонной К-5. Установка ЭЛОУ-АВТ-6 была аварийно остановлена (Рисунок 2).

Комиссия установила, что технической причиной аварии стал коррозионно эрозионный износ штуцера ввода сырья от печи в колонну К-5. В результате износа образовались сквозные поры, через которые кислород попал в полость фланцевого соединения, что привело к локальному взрыву, резкому повышению давления, разгерметизации фланцевого соединения и возгоранию нефтепродукта с распространением пожара по внешней поверхности колонны.

Б А В А - общий вид упавшей колонны установки АВТ-6;

Б - цилиндрическая часть колонны со стороны шлема (стрелками показаны зоны разрушения жесткости);

В - низ кубовой части колонны (на врезке - штуцер отбора кубовой жидкости) Рисунок 2 – Место аварии в ООО «Лукойл-Волгограднефтепереработка»

Во время пожара колонна упала с фундамента, оборвав обвязочные трубопроводы, площадки обслуживания, металлоконструкции.

Ущерб от аварии превысил 3 млн. руб.

18 апреля 2007 произошла авария на комбинированной установке первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ-6 ОАО «Саратовский нефтеперерабатывающий завод».

Место аварии - печь вакуумного блока для нагрева мазута перед разделением его на фракции в вакуумной колонне.

В период перехода вакуумного блока на рабочий режим нарушилось циркуляционное орошение колонны, что привело к росту температуры верха колонны, что привело к возгоранию. В результате огневого воздействия на конструкцию печи повреждены ее опорные конструкции, элементы вспомогательного оборудования.

Рисунок 3 – Общий вид печи вакуумного блока установки ЭЛОУ-АВТ-6 после аварии При расследовании обстоятельств аварии, изучении материалов, осмотре места комиссия восстановила сценарий развития аварийной ситуации. В результате превышения температуры верха колонны произошло испарение фракций дизельного топлива, что привело к увеличению объема парогазовой смеси, поступающей в теплообменники, и превышению регламентного уровня жидкости в отстойниках. Насос не обеспечивал снижение уровня в отстойниках.

В нарушение технологического процесса поток фракции дизельного топлива с примесью воды через емкость гидрозатвора (предназначена для сброса не сконденсировавшихся в теплообменниках паров и газов на свечу или направления к горелкам печи на совместное сжигание с рабочим топливом) по линии подачи газа через горелки стал поступать в печное пространство, разливаясь по полу печи, что привело к выходу из дымовой трубы коптящего дыма, росту температуры газов на перевале печи и выходу факела из печи.

Ущерб от аварии составил 4,103 млн. руб.

18 июля 2007 года произошла авария на вакуумном блоке установки ЭЛОУ АВТ-6 топливного производства ОАО «Уфимский нефтеперерабатывающий завод», предназначенном для переработки мазута, поступающего из колонны атмосферного блока, в легкий дизельный вакуумный газойль, тяжелый вакуумный газойль, затемненную фракцию и гудрон. Пропуск нефтепродукта из трубопровода от Н-26/1,2 к Т-7/3(Т-10/2) и в К-1 привел к возгоранию. Загорание потушено в 22 ч 55 мин.

Пострадавших нет. Установку остановили в аварийном порядке.

В ходе расследования комиссия установила, что пропуск нефтепродукта произошел на участке диаметром 100 мм, между клапаном-регулятором и задвижкой трубопровода, по которому тяжелый вакуумный газойль подавался от насоса в колонну.

В городе Кириши Ленинградской области на территории НПЗ 29 мая ода в 02 ч 24 мин в водородной компрессорной технологической установке по вторичной переработке нефти произошел взрыв водородсодержащей смеси, а затем пожар. В результате аварии на месте погиб один человек, позже еще четверо скончались в больнице.

Как сообщалось ранее, согласно заключения Ростехнадзора, причиной взрыва на НПЗ стал износ оборудования. В сообщении Ростехнадзора уточняется, что техническое расследование показало, что причиной аварии явился сверхнормативный износ оборудования и его несоответствие сопроводительным документам.

Сверхнормативный износ штока поршневого компрессора повлек разрушение сальникового уплотнения, что привело к разгерметизации компрессора и выбросу большого количества водородсодержащего газа. В результате выброса в помещении образовалась взрывоопасная смесь газа с кислородом воздуха и произошел взрыв.

Поршневой компрессор был изготовлен в 1967 году фирмой VEB Zwickauer Maschinenfabri (ГДР). Замена штока и наборного сальникового уплотнения была произведена в 2007 году в рамках капитального ремонта. Шток изготовлен на заводе-изготовителе компрессора Его BORSIG ZM Compression GmbH.

сверхнормативный износ произошел вследствие некачественного изготовления, не соответствовавшего сопроводительным документам поставщика Hoerbiger Zandov (Чехия).

В настоящее время в ООО "Киришинефтеоргсинтез" проводятся ремонтно восстановительные работы, работы по определению возможности безопасной эксплуатации технических устройств установки, на которой произошла авария, а также внеочередные проверки знаний по правилам безопасности и охраны труда.

Эксплуатация штоков, поставленных чешской фирмой, приостановлена, говорится в сообщении.

По факту взрыва прокуратура Ленинградской области возбудила уголовное дело по статье 217 УК РФ (нарушение правил безопасности на взрывоопасных объектах). Первоначальная версия - взрыв произошел из-за технической неисправности оборудования. Позднее, в связи с тем, что количество жертв возросло с одного до пяти человек, оно было переквалифицировано по части третьей статьи 217 (нарушение правил безопасности на взрывоопасных объектах, повлекшее смерть двух и более лиц - наказывается лишением свободы на срок до семи лет).

Экономический ущерб от аварии, произошедшей на нефтеперерабатывающем заводе в городе Кириши Ленинградской области, составил 107 миллионов рублей, сообщает Ростехнадзор.

В 2008 году это уже второе подобное ЧП на НПЗ "Киришинефтеоргсинтез".

20 февраля на предприятии загорелся пластик, рядом с которым производились несанкционированные сварочные работы. Общая площадь пожара составила около 400 квадратных метров. Жертв и пострадавших тогда не было.

НПЗ предприятие ОАО "Киришинефтеоргсинтез" (дочернее "Сургутнефтегаз") - одно из двух нефтеперерабатывающих предприятий на северо-западе России. КИНЕФ производит все виды топлива. Завод выпускает около 30% всего малосернистого топлива России. Основные направления сбыта продукции - северо-западный регион России, Западная и Восточная Европа.

Рисунок 4 – последствия аварии НПЗ в Кириши 14 декабря 2009 года на Новокуйбышевском НПЗ (дочернее предприятие ОАО "НК "Роснефть" в Самарской области) в 02 ч 38 мин по местному времени в насосном отделении установки замедленного коксования произошел пожар.

Площадь горения составила 215 квадратных метров.

Пожарными частями завода совместно с силами МЧС возгорание ликвидировано. Установка, производящая нефтяной кокс - побочный продукт нефтепереработки, временно выведена из эксплуатации. Выпуск моторного топлива продолжается в прежних объемах.

Авария имела техногенный характер. Угрозы выброса вредных веществ в атмосферу нет. Пострадавших нет.

Как сообщалось, специалисты областного МЧС тушили возгорание мазута на Новокуйбышевском НПЗ в Самарской области, которое произошло в ночь на понедельник. По данным МЧС, в 01 ч 38 мин мск на территории предприятия произошел хлопок с последующим возгоранием на установке замедленного коксования. На пульт МЧС сигнал о возгорании поступил в 01 ч 47 мин мск.

Пожару был присвоен второй номер сложности. В 02 ч 01 мин мск он был поднят до третьего ранга.

По данным спасателей, в ликвидации пожара участвуют 25 единиц техники и 130 человек личного состава. Происходит выгорание мазута и коксового газа, опасности для населения нет.

Новокуйбышевский НПЗ входит в состав самарской группы нефтеперерабатывающих заводов, приобретенной НК "Роснефть" в мае 2007 года.

В 2009 году на объектах нефтегазодобычи произошло 17 аварий, и несчастных случаев со смертельным исходом, в том числе групповых 28 января 2011 года в результате взрыва и последующего за ним возгорания на нефтеперерабатывающем заводе "Босански Брод" (в северной части Боснии и Герцеговины), который с г. принадлежит российской компании "Зарубежнефть", незначительные ранения получили 3 человека. Инцидент произошел утром в 08 ч 30 мин по местному времени сообщили представители местной полиции. По их словам, с возгоранием удалось быстро справиться, получившие травмы рабочие были госпитализированы, их жизни находятся вне опасности.

14 февраля на Ямале в районе Коротчаево произошел взрыв резервуара с нефтью объемом 5 тысяч кубометров. Погибших и пострадавших нет. Резервуар принадлежит частной компании "Фирма МАКС". На момент взрыва в емкости было 4,5 тонны нефти. Пожару присвоен 3 повышенный номер тушения. К месту инцидента направлены все подразделения района Коротчаево и поселка Уренгой.

На рисунке 1.5 показан пожар на Ямале.

Рисунок 5 – пожар на Ямале октября года произошел пожар на нефтезаводе в 7 Башкирии. Причиной пожара на установке по переработке нефтепродуктов, при котором пострадали три человека, стал сбой в технологическом процессе.

Пожар на установке по переработке нефтепродуктов в ООО "Агидельнефтепродуктсервис" в башкирском городе Ишимбае возник в 08 ч мин мск, в 08 ч 50 мин возгорание было ликвидировано. Пострадали три человека, двое из них - мужчины 30 и 22 лет - с серьезными ожогами доставлены в реанимацию городской больницы.

11 октября 2011 года в Казахстане произошел взрыв нефтяного резервуара.

Восемь человек погибли в городе Актау при взрыве в нефтяном резервуаре.

Он принадлежит нефтепроводной компании "Казтрансойл". Взрыв произошел во второй половине дня. На территории нефтеперекачивающей станции выполнялись работы по зачистке резервуара. Неожиданно произошел взрыв газовоздушной смеси.

.

29 июля 2012 года на производственно-диспетчерской станции «Транснефти» под Волгоградом произошел взрыв, сообщает РИА «Новости». Пострадали семь человек. Авария случилась в Котовском районе Волгоградской области на Ефимовской линейной производственно-диспетчерской станции, принадлежащей предприятию «Транснефть». Тревожный сигнал поступил в оперативные службы в 07 ч 37 мин. В район взрыва выдвинулась оперативная группа регионального главка МЧС. Согласно предварительным данным, при плановых работах на трубопроводе произошла детонация газовоздушной смеси. Семь человек, пострадавших при взрыве, отправлены в центральную районную больницу.

Линейная производственно-диспетчерская станция подразделение, – обеспечивающее бесперебойную работу и эксплуатацию оборудования, а также хозяйственную деятельности насосных станций и участков нефтегазопродуктов, закрепленных за ними.

25 августа 2012 года на территории крупнейшего в Венесуэле нефтезавода Paraguana Refining Center произошла утечка газа, приведшая к мощному взрыву.

Возгорание паров пропана произошло в зоне нефтехранилищ. Позже воспламенились два резервуара. Огонь перекинулся на расположенную рядом казарму, трубопроводы и припаркованные поблизости автомобили. Третий резервуар с нефтью огонь охватил в ночь на 28 августа. Полностью потушить пламя удалось лишь днем 28 августа. В результате катастрофы погибли человека, ранены 150.

Рисунок 6 – последствия взрыва на заводе в Венесуэле 4 октября 2012 года на нефтеперерабатывающем заводе «Крекинг» в Саратове начался пожар, сообщает 4 октября главное региональное управление МЧС.

После 15 часов в пожарные части города поступило сообщение о возгорании на территории «Крекинга». На место происшествия выехали 27 единиц основной и специальной пожарной техники и 120 человек личного состава. Позже стало известно, что огонь охватил установку крекингования и прилегающую территорию площадью около 100 квадратных метров. Между 15 и 16 часами на пожаре пострадало 5 человек. Известно, что это работники подрядной организации. Все пострадавшие в настоящий момент госпитализированы. Один из пострадавших, находящийся в тяжелом состоянии, отправлен в городской Центр термических поражений. В 16:02 саратовское ГУ МЧС объявило о локализации пожара, и об отсутствии угрозы дальнейшего распространения огня. Саратовский нефтеперерабатывающий завод «Крекинг» входит в состав ТНК-BP и является одним из самых старых нефтеперерабатывающих предприятий в стране. За год через него проходит более 6 миллионов тонн нефти.

Таблица 1 - аварии на объектах нефтегазопереработки Виды аварий Число аварий по годам 2003 2004 2005 2006 2007 2008 Открытые фонтаны и выбросы 8 6 8 3 5 5 Взрывы и пожары на объектах 6 7 5 2 7 3 Падение буровых вышек 2 1 2 3 4 1 Прочие 4 6 4 5 3 1 Всего: 20 20 19 13 19 10 Таблица 2 - общее число смертельно травмированных по видам надзора Виды надзора Количество смертельно травмированных по годам, чел.

2003 г. 2004 г. 2005 г. 2006 г. 2007 г. 2008 г. 2009 г.

Нефтедобыча 23 23 22 19 18 6 Газодобыча 2 3 1 — — 1 Геологоразведка 2 3 1 6 5 1 Итого: 27 29 24 25 23 8 Таблица 3 – количество аварий по видам производства Вид аварии Число аварий по годам 2006 2007 2008 Нефтеперерабатывающие производства 6 3 7 Нефтехимические производства 1 3 5 Объекты нефтепродуктообеспечения 4 2 1 Всего 11 8 13 Исследовано 150 крупных аварий, при которых во взрывах участвовали: горючие углеводородные газы С2—С4-74 (42,5%);

пары ЛВЖ-23 (15,5%);

водород- пыль органических продуктов конденсированные (18,0%);

—8 (5,3%);

нестабильные соединения —18 (12,0%). Из рассмотренных аварий в 30 случаях взрывы сопровождались сбросами в атмосферу больших масс токсичных продуктов, в том числе случаев сброса хлора—17, аммиака—11, оксидов углерода и азота —2.

Из общего числа крупномасштабных взрывов произошло в (150) технологической аппаратуре и 66—в атмосфере, в том числе в 100 случаях — в производственных зданиях и 50 — на открытых установках;

в 73 случаях наблюдались серьезные разрушения зданий, строительных конструкций и комму никаций открытых технологических установок и других объектов.

1.2 Обзор опасных объектов нефтегазовой отрасли.

В работе [65] на основе обзора широкого круга источников приводятся сведения о наиболее опасных объектах, задействованных на производственных площадках нефтегазовой отрасли, их характеристики и степень опасности:

В зависимости от номенклатуры вырабатываемой продукции и представленных технологических процессов выделяют следующие типы нефтеперерабатывающих заводов:

- топливный с неглубокой переработкой нефти;

- топливный с глубокой переработкой нефти;

- топливно-нефтехимический;

- топливно-масляный;

- энергонефтехимический.

На современных нефтеперерабатывающих предприятиях представлено свыше 100 различных процессов переработки нефти. Эти процессы принято разделять на физические и химические. Физические процессы предполагают разделение нефти на фракции без химических превращений и образования новых веществ. Эти процессы подразделяются на следующие типы:

- гравитационные (ЭЛОУ);

- ректификационные (АВТ, АТ, ГФУ);

-экстракционные (деасфальтизация, селективная очистка, депарафинизация кристаллизацией);

- адсорбционные (цеолитная депарафинизация, контактная очистка);

- абсорбционные (АГФУ, очистка от Н2S, СО2).

Химические процессы подразумевают получение новых веществ, не содержащихся в исходном сырье. Эти процессы разделяют на каталитические и термические.

К термически процессам относятся:

- термодеструктивные (термический крекинг, висбрекинг, коксование, пиролиз, пекование, производство технического углерода);

- термоокислительные (производство битума, газификация кокса, углей).

- каталитические процессы разделяют на:

а) гетеролитические крекинг, алкилирование, (каталитический полимеризация, производство эфиров);

б) гомолитические (производство водорода и синтеза-газов, метанола и элементарной серы);

в) гидрокаталитические (гидроочистка, гидрообессеривание, гидрокрекинг, каталитический риформинг, изомеризация, селективная депарафинизация).

Кроме того, на любом НПЗ имеются объекты нефтезаводского хозяйства:

резервуарные парки, сливо-наливные эстакады, а также склады химических реагентов.

Необходимо рассмотреть основные технологические процессы переработки нефти с точки зрения промышленной безопасности.

А) Комбинированная установка электрообессоливания и атмосферно-вакуумной перегонки нефти ЭЛОУ-АВТ На установке ЭЛОУ-АВТ совмещаются процессы обезвоживания, обессоливания и перегонки нефти. В некоторых вариантах исполнения на установке может присутствовать блок стабилизации бензина. Установка предназначена для разделения нефти на фракции. Значения технологических параметров в основных аппаратах приведены в Таблица 4.

Таблица 4 - Параметры технологического режима основного оборудования установки ЭЛОУ-АВТ Температура, оС Аппарат Давление, МПа Электродегидратор 0,4 – 1,8 90 – Колонна частичного отбензинивания 0,5 155 – Атмосферная колонна 0,25 146 – Вакуумная колонна 0,008 125 – Колонна стабилизации 1,1 75 – Колонны вторичной перегонки 0,13 – 1,1 82 – На установке обращаются следующие опасные вещества: нефть сырая, нефть обессоленная, бензин прямогонный, керосин, дизельное топливо, мазут, гудрон, сухой углеводородный газ, атмосферный газойль, вакуумный газойль.

Установка ЭЛОУ-АВТ характеризуется относительно невысокими значениями энергетических показателей взрывоопасности, так как в оборудовании содержатся как легкие фракции переработки нефти, так и тяжелые.

Наиболее высокими значениями энергетического потенциала характеризуется блок стабилизации из-за наличия легких углеводородных фракций в перегретом состоянии. В Таблица 5 приведены категории взрывоопасности и относительные энергетические потенциалы блоков по ПБ 09-540-03 на примере установки ЭЛОУ-АВТ-3.

Таблица 5 - Категории взрывоопасности блоков установки ЭЛОУ-АВТ- № п/п Название блока Относительный энергетический потенциал Категория взрывоопасности Блок ЭЛОУ 1 41,29 I Атмосферный блок 2 32,05 II Блок стабилизации 4 46,67 I Вакуумный блок 5 28,71 II Взрывопожароопасность блока ЭЛОУ характеризуется наличием в системе большого количества нефти. При аварийной разгерметизации оборудования и проливе нефти возможно частичное испарение легких углеводородных фракций с образованием взрывоопасного облака. При наличии источника зажигания возможен взрыв углеводородного облака, а также пожар пролива.

В блоках атмосферной и вакуумной перегонки осуществляется фракционирование нефти, процесс протекает в ректификационных колоннах, после огневого нагрева ее в трубчатых печах до температуры порядка 400 С, что значительно превышает температуру самовоспламенения основных нефтепродуктов. В связи с этим возможны загорания и пожары при разгерметизации элементов нагревательных змеевиков и наружной трубопроводной обвязки печей как от огня печей, так и от самовоспламенения продуктов.

Наиболее опасными компонентами установки являются колонны, утечка содержимого которых создает наибольшие угрозы. Опасные ситуации создаются также при выходе наружу содержимого трубопроводов подачи и откачки нефтяных фракций и линий циркуляционного орошения.

На установке возможны следующие аварийные ситуации: разрыв подводящих трубопроводов;

разгерметизация технологического оборудования по причине разрушения фланцевых соединений (падение тарелок колонны, как последствие внутреннего взрыва);

трещина, разрушение или разрыв корпуса колонны изнутри (ввиду повышения давления, снижения прочности корпуса и пр.).

От самовоспламенения возможны загорания при разгерметизации трансферных линий печей, колонн и трубопроводной обвязки горячих насосов и трубопроводов неохлажденного гудрона, дизельного топлива и вакуумного газойля, включая соответствующие теплообменники и приемные линии к насосам, холодных продуктопроводов, расположенных вблизи горячих аппаратов и трубопроводов.

При аварийной разгерметизации вакуумной колонны в нее засасывается воздух, который может привести к внутреннему взрыву.

Эксплуатация комбинированной установки ЭЛОУ-АВТ сопряжена с риском развития аварийных ситуаций, вызванных разгерметизацией оборудования и выбросом технологической среды. Для блока ЭЛОУ и отбензинивающей колонны ввиду наличия значительного количества тяжелых углеводородных фракций наиболее вероятен пожар разлития при наличии источника зажигания. Для атмосферной колонны, а также для колонн блока стабилизации вероятно также образование парогазового облака и взрыва при наличии источника зажигания. По сравнению с другими установками нефтепереработки ЭЛОУ-АТВ относится к объектам, характеризующимся невысокими энергетическими показателями взрывоопасности, однако анализ данных по материальным и социальным рискам позволяет утверждать, что для обслуживающего персонала установки ЭЛОУ-АВТ значителен риск летальных исходов от пожаров. Это обусловлено высоким уровнем потенциального риска аварий с пожарами разлития, что требует значительных средств в совершенствовании систем обеспечения пожарной безопасности.

Б) Газофракционирующая установка (ГФУ) Установка предназначена для разделения углеводородных газов. Установка включает в себя блок компрессии и конденсации и блок ректификации. Процессы компрессии и конденсации газов необходимы для перевода их в жидкое состояние, причем сконденсировавшиеся компоненты облегчают переход легких компонентов в жидкую фазу.

В Таблица 6 приведены параметры технологического режима для ректификационных колонн установки ГФУ.

Таблица 6 - Параметры технологического режима колонн установки ГФУ Температура, оС Аппарат Давление, МПа Деэтанизатор 2,6 – 2,8 25 – Пропановая колонна 1,2 – 1,4 62 – Бутановая колонна 2,0 – 2,2 58 – Изобутановая колонна 1,0 – 1,2 65 – Пентановая колонна 0,3 – 0,4 75 – Изонпентановая колонна 035 – 0,45 78 – На установке обращаются следующие взрывопожароопасные вещества:

метан, этан, пропан, бутан, изо-бутан, нормальный бутан, пентан, изо-пентан, фракция гексанов и высших углеводородов.

Ввиду наличия значительного количества углеводородных газов в условиях высоких давлений, ГФУ характеризуется относительно высокими значениями энергетических показателей взрывоопасности (Таблица 7).

При утечке взрывопожароопасных веществ в результате разгерметизации оборудования и трубопроводов имеют место следующие опасные факторы:

- образование с кислородом воздуха взрывоопасной смеси, которая в пределах взрываемости при наличии открытого огня (от замыкания оголенных проводов, нарушения заземления и разряда статического электричества) или высокой температуры (от работающей печи) может взрываться, вызывая разрушения оборудования, коммуникаций и производственных помещений;

пожар в форме огненного шара при мгновенном разрушении технологического аппарата, содержащего углеводороды в перегретом состоянии, часто происходит при огневом или другом интенсивном нагреве сосудов со сжиженными углеводородными газами;

- загорание и пожары при дальнейшем увеличении концентрации газа выше верхнего предела взрываемости и при наличии открытого огня, искры или высокой температуры.

Таблица 7 - Категории взрывоопасности блоков ГФУ Относительный энергетический потенциал Категория № п/п Название блока технологического блока взрывоопасности Блок ректификации 1 92 I Наличие высокого количества легких углеводородов определяет высокую вероятность взрыва на установке. При мгновенном выбросе легких углеводородов С1 – С6 воспламенение практически неизбежно: в двух случаях из трех они сопровождаются взрывами, часто в сочетании с пожарами, лишь в 4% случаев утечки горючих газов и паров не сопровождались воспламенением.

Высокая степень опасности установки обуславливается проведением процесса ректификации низших углеводородных при высоких избыточных давлениях до 3 МПа и температурах до 150 оС. При таких значениях параметров вещества находятся в колоннах в перегретом состоянии, что увеличивает тяжесть последствий в случае аварийного выброса технологической среды.

В) Абсорбционно-газофракционурующая установка (АГФУ) Установка предназначена для разделения углеводородных газов на основе избирательного поглощения отдельных компонентов сырья жидким поглотителм – абсорбентом.

В таблице 3.7 приведены значения основных технологических параметров колонн АГФУ Таблица 8. Основная часть оборудования работает под давлением от 0,6 до 1,6 МПа, температура в технологических аппаратах достигает 220 0С.

Ввиду наличия значительного количества углеводородных газов в перегретом состоянии, АГФУ характеризуется высокими значениями энергетических показателей взрывоопасности (Таблица 9).

Таблица 8 - Параметры технологического режима фракционирующего оборудования АГФУ Температура, оС Колонна Давление, МПа верха низа Фракционирующий абсорбер 1,35 35 Стабилизационная колонна 0,93 78 Пропановая колонна 1,73 44 Бутановая колонна 0,59 48 Таблица 9 - Категории взрывоопасности блоков ГФУ № п/п Название блока Относительный энергетический потенциал Категория Блок абсорбции 1 115,0 I Для АГФУ характерными являются аварии:

взрыв парогазового облака, образованного при разгерметизации технологического оборудования;

- пожар в форме огненного шара при мгновенном разрушении технологического аппарата, содержащего углеводороды в перегретом состоянии;

пожар пролива, при разгерметизации аппарата, содержащего жидкие углеводородные фракции с температурой кипения выше температуры окружающей среды.

Установки АГФУ и ГФУ сопоставимы по уровню взрывопожароопасности, однако на АГФУ в отличие от ГФУ применяется процесс абсорбции, не требующий значительного избыточного давления в колонных аппаратах, что снижает степень перегрева легких углеводородных фракций и несколько сокращает тяжесть последствий аварий при выбросе технологической среды.

Г) Установки гидроочистки и каталитического риформинга Установка гидроочистки предназначена для удаления сернистых, смолистых, непредельных соединений и других примесей, ухудшающих эксплуатационную характеристику топлив. Установка каталитического риформинга предназначена для повышения детонационной стойкости бензинов и получения индивидуальных ароматических углеводородов: бензола, толуола и ксилолов. Важным побочным продуктом процесса риформинга является водородсодержащий газ.


В Таблица 10 приведены значения основных технологических параметров в оборудовании установки гидроочистки дизельных топлив.

Таблица 10 - Параметры технологического режима установки гидроочистки дизельных топлив ЛЧ-24- Темература, оС Аппарат Давление, МПа Реактор 4,0 360 – Горячий сепаратор 3,6 – 3,9 250 - Холодный сепаратор 3,4 – 3,7 Стабилизационная колонна 0,16 – 0,20 130 – Технологическая схема процесса каталитического риформинга со стационарным слоем катализатора в общем соответствует схеме процесса гидроочистки. Принципиальное различие состоит в оформлении реакторного блока, который включает в себя три-четыре ступени адиабатических реакторов.

В Таблица 11 приведены значения основных технологических параметров в оборудовании установки каталитического риформинга.

На установках риформинга и гидроочистки обращаются следующие опасные вещества: бензин прямогонный, дизельное топливо, водородсодержащий газ, углеводородный газ, гидроочищенное топливо, сероводород, 10% водный раствор моноэатаноламина.

Значения энергетических показателей взрывоопасности блоков установки гидроочистки на примере установки Л-24-5 приведены в Таблица 12.

Значение относительного энергетического потенциала установки каталитического риформинга ЛЧ-35-11/1000 составляет 128, что значительно превышает значение этого показателя для большинства процессов нефтепереработки. Столь высокая степень опасности установки риформинга связана с наличием большого количества ВСГ и ведением процесса при температурах выше 500 С и давлении до 4,0 МПа.

Таблица 11 - Параметры технологического режима установки каталитического риформинга ЛЧ-35-11/1000 [Ошибка! Источник ссылки не найден.] Темература, оС Аппарат Давление, МПа Реакторы 3,0 480 - Стабилизационная колонна 1,2 – 1,3 65 - Таблица 12 - Категории взрывоопасности блоков установки гидроочистки Относительный энергетический потенциал Категория № п/п Название блока технологического блока взрывоопасности Реакторный блок 1 44,6 I Блок стабилизации 2 26,1 II Блок очистки 3 31,1 II Процесс гидроочистки связан с применением легковоспламеняющихся жидкостей и взрывоопасных газов при температурах до 425 С (в печах и реакторах) и давлением до 7 МПа (на линии нагнетании сырьевых насосов), что обуславливает высокую степень взрывопожароопасности установки.

На установках гидроочистки и риформинга возможны следующие аварии:

взрыв парогазового облака, образованного при разгерметизации технологического оборудования;

пожар в форме огненного шара при мгновенном разрушении технологического аппарата, содержащего углеводороды в перегретом состоянии;

- пожар пролива, при разгерметизации аппарата, содержащего жидкие углеводородные фракции с температурой кипения выше температуры окружающей среды.

Опасность взрыва представляет также применяемый на установке катализатор, мелкие частицы которого могут образовывать взрывоопасные пылевые облака.

Наибольшую опасность представляют реакторы и печи, работающие под давлением до 5 МПа и при температуре свыше 500 С. На установках обращается водород, который обладает широкими пределами взрываемости, и высокой по сравнению с углеводородами величиной теплоты сгорания, а также характеризуется высокой скоростью взрывного горения (больше 1 м/с), что обуславливает что обуславливает высокую степень взрывоопасности объектов.

Д) Установка гидрокрекинга Установка предназначена для каталитической переработки нефтяных дистиллятов и остатков при умеренных температурах и повышенных давлениях водорода.

В Таблица 13 приведены значения основных технологических параметров в оборудовании установки гидрокрекинга.

Таблица 13 - Параметры технологического режима установки гидрокрекинга Температура, оС Аппарат Давление, МПа Реактор 15 – 17 360 – Стабилизационная колонна 8- 13,9 50 – На установке гидрокрекинга обращаются следующие опасные вещества:

вакуумный газойль, бензин, керосин, дизельная фракция, водородсодержащий газ, сероводород.

Значения энергетических показателей взрывоопасности основных блоков (секций) установки гидрокрекинга приведены в Таблица 14.

Таблица 14 - Категории взрывоопасности блоков установки гидрокрекинга Относительный энергетический потенциал Категория № п/п Название блока технологического блока взрывоопасности Реакторная секция 1 37 I Секция аминовой очистки 2 24,1 III Фракционирование 3 88 I На установке гидрокрекинга возможны следующие аварии:

взрыв парогазового облака, образованного при разгерметизации технологического оборудования;

- пожар пролива, при разгерметизации аппарата, содержащего жидкие углеводородные фракции с температурой кипения выше температуры окружающей среды.

Основными потенциальным источниками аварийных ситуаций на установке являются реакторы и печи, в которых рабочая температура превышает 450 0С, а давление достигает 17 МПа. Наличие ВСГ на установке также способствует повышению уровня потенциальной опасности.

Е) Установка каталитического крекинга Основное назначение процесса каталитического крекинга – производство с максимально высоким выходом (до 50% и более) высокооктанового бензина и ценных сжиженных газов.

В Таблица 15 приведены значения основных технологических параметров в оборудовании установки каталитического крекинга.

Таблица 15 - Параметры технологического режима установки каталитического крекинга Температура, оС Аппарат Давление, МПа Реактор 0,04 – 0,092 480 - Регенератор 0,04 600 - Ректификационная колонна 0,07 100 - На установке каталитического крекинга обращаются следующие опасные вещества: вакуумный газойль, тяжелый и лёгкий каталитические газойли, бензин, сухой газ.

Значения энергетических показателей взрывоопасности наиболее опасных блоков установки каталитического крекинга приведены в Таблица 16.

На установке гидрокрекинга возможны следующие аварии:

взрыв парогазового облака, образованного при разгерметизации технологического оборудования;

пожар в форме огненного шара при мгновенном разрушении технологического аппарата, содержащего углеводороды в перегретом состоянии;

- пожар пролива, при разгерметизации аппарата, содержащего жидкие углеводородные фракции с температурой кипения выше температуры окружающей среды.

Таблица 16 - Категории взрывоопасности блоков установки каталитического крекинга Относительный энергетический Категория № п/п Название блока потенциал технологического блока взрывоопасности Реакторный блок 1 44,8 I Блок абсорбции углеводородных газов 2 55,8 I Блок стабилизации бензинов 3 66 I Как и другие каталитические процессы (риформинг, гидрокрекинг и др.) каталитический крекинг отличается наличием большого количества газообразных и жидких углеводородов при высоких температурах (выше 700 С), что обуславливает высокое значение энергетического потенциала установки.

Ж) Установка висбрекинга Висбрекинг – процесс однократного термического крекинга тяжелого остаточного сырья, проводимый в мягких условиях. Типичное сырье висбрекинга – мазуты, получаемые при атмосферной перегонке нефти, или вакуумные гудроны.

В Таблица 17 приведены значения основных технологических параметров в оборудовании установки висбрекинга.

На установке висбрекинга обращаются следующие опасные вещества:

вакуумный газойль, тяжелый и лёгкий каталитические газойли, бензин, ДТ, жирный газ и др.

Таблица 17 - Параметры технологического режима установки висбрекинга Темература, оС Аппарат Давление, МПа Реакционный змеевик печи 1,4 – 3,0 440- Ректификационная колонна 0,4 100- Ввиду наличия перегретой фазы в трубчатом змеевике печи, установка висбрекинга характеризуется высоким значением относительного энергетического потенциала и относится к одним из наиболее опасных объектов нефтепереработки.

На установке возможны аварийные ситуации:

взрыв парогазового облака, образованного при разгерметизации технологического оборудования;

пожар в форме огненного шара при мгновенном разрушении технологического аппарата, содержащего углеводороды в перегретом состоянии;

- пожар пролива, при разгерметизации аппарата, содержащего жидкие углеводородные фракции с температурой кипения выше температуры окружающей среды.

Процесс висбрекинга связан с применением легковоспламеняющихся жидкостей и взрывоопасными газами при температуре до 500 С и давлении до 3, МПа. Процесс осложнен присутствием перегретой фазы, что увеличивает возможность осуществления аварийного сценария типа пожар в виде огненного шара.

З) Установка замедленного коксования (УЗК) Установка замедленного коксования предназначена для получения крупнокускового нефтяного кокса. Сырьем для коксования служат малосернистые атмосферные и вакуумные нефтяные остатки, сланцевая смола, тяжелые нефти из битуминозных песков, каменноугольный деготь и гильсонит.

В Таблица 18 таблице Ошибка! Источник ссылки не найден. приведены значения основных технологических параметров в оборудовании установки замедленного коксования.

Таблица 18 – Технологический режим установки Температура, оС Аппарат Давление, МПа Коксовые камеры 0,8 – 0,14 440 - На установке замедленной коксования обращаются следующие опасные вещества: мазут, гудрон, асфальты, крекинг-остатки, тяжелая смола пиролиза, тяжелый и легкий каталитический газойль, стабильный бензин, сухой газ, кокс.

Получаемый на установке кокс относится к трудновоспламеняющимся веществам, но способен к взрывному превращению с максимальным давлением взрыва 760 кПа.

В Таблица 19 приведены категории взрывоопасности и относительные энергетические потенциалы УЗК по ПБ 09-540-03 на примере установки 21 10/300.


Таблица 19 - Категории взрывоопасности УЗК Относительный энергетический потенциал Категория № п/п Название блока технологического блока взрывоопасности Реакторный блок 1 29,7 II На установке возможны аварийные ситуации:

взрыв парогазового облака, образованного при разгерметизации технологического оборудования;

- пожар пролива, при разгерметизации аппарата, содержащего жидкие углеводородные фракции с температурой кипения выше температуры окружающей среды.

Характерными особенностями установки является наличие высоких температур на установке в целом и значительных давлений в отдельных аппаратах и трубопроводах (до 1,5 МПа), наличие горючих и токсичных нефтепродуктов и их паров, сероводорода, возможность образования взрывоопасных смесей паров нефтепродуктов с воздухом и соединений, способных к самовозгоранию, наличие высоких напряжений в высоковольтных электродвигателях.

И) Установки деасфальтизации гудрона пропаном и селективной очистки масел Установки деасфальтизации и селективной очистки применяются для получения компонентов смазочных масел из нефтяного сырья.

Установка деасфальтизации предназначена для удаления из остатков от перегонки нефти асфальто-смолистых веществ и полициклических углеводородов с повышенной коксуемостью и высоким содержанием металлов и серы в процессе экстракции растворителем с получением топливных фракций (деасфальтизата) и асфальта. Сырьем установки является гудрон с установок АВТ. В качестве растворителя используется сжиженный пропан или пропан изобутановая смесь.

Установка селективной очистки нефтепродуктов предназначена для извлечения вредных примесей и улучшения их эксплуатационных характеристик и является одним из главных технологических процессов производства смазочных масел. В качестве сырья на установке используются масляные вакуум-дистилляты и деасфальтизаты-гудроны, прошедшие деасфальтизацию жидким пропаном.

В Таблица 20 таблице Ошибка! Источник ссылки не найден. приведены нормы технологического режима установок деасфальтизации и селективной очистки.

Таблица 20 - Технологический режим установок деасфальтизации и селективной очистки Температура, оС Аппарат Давление, МПа Установка 36- Экстракционная колонна 3,7-4,4 50 – Испарители 1,7 – 2,4 50 – Печь - 210- Установка 37/ Экстракционная колонна - 40 Испарительная рафинатная колонна 0,02 – 0,025 180 - Отпарная рафинатная колонна 0,02 – 0,03 180 – В Таблица 21 приведены категории взрывоопасности и относительные энергетические потенциалы установки деасфальтизации по ПБ 09-540-03 на примере установках 36-2 и 37/3.

Таблица 21 - Категории взрывоопасности установки деасфальтизации Относительный энергетический Категория № п/п Название блока потенциал технологического взрывоопасности блока Установка 36- Блок деасфальтизации гудрона 1 73,4 I Блок выделения растворителя из 2 47,1 I деасфальтизата Блок охлаждения и сбора растворителя 3 70 I Установка 37/ Блок колонн 1 48,63 I Блок емкостей 2 4,69 III На установке деасфальтизации обращаются следующие опасные вещества:

гудрон, пропан, изобутан, бутан, асфальт, деасфальтизат, вакуумный газойль, очищенный сухой газ, водный раствор метилдиэтаноламина (МДЭА). На установке селективной очистки масел обращаются следующие опасные вещества:

N-метил-б-пироллидон, масляные фракции, деасфальтизат, рафинаты масляных фракций, экстракты селективной очистки. Специфическая особенность установки деасфальтизации в пожарном отношении характеризуется следующими основными моментами:

- работа со сжиженным газом.

- высокое давление в аппаратах и трубопроводах со значительными перепадами давления.

- большое количество горючих продуктов (деасфальтизат, асфальт, вакуумный газойль и их смеси с растворителем, органические теплоносители).

Основным взрывоопасным веществом на установке является растворитель.

Большая концентрация паров растворителя в воздухе обладает наркотическим действием на человека и может привести к смерти от удушья.

- наличие потоков с высоким содержанием сероводорода.

Нарушение герметичности аппаратов, трубопроводов может привести к загазованности помещений, территории установки и разливу горючих нефтепродуктов, что является причинами отравления работающих, образования взрывоопасных смесей и самовозгорания горючих тяжелых нефтепродуктов.

Процесс деасфальтизации характеризуется наличием в системе большого количества сжиженного и газообразного растворителя и высокими давлениями до 4,5 МПа, что обуславливает взрывоопасность установки.

На установке деасфальтизации возможны аварийные ситуации:

взрыв парогазового облака, образованного при разгерметизации технологического оборудования;

пожар в форме огненного шара при мгновенном разрушении технологического аппарата, содержащего сжиженный пропан;

- пожар пролива, при разгерметизации аппарата, содержащего жидкие углеводородные фракции с температурой кипения выше температуры окружающей среды.

На установке селективной очистки масел в качестве растворителей не применяются сжиженные углеводороды, вследствие чего взрыв и пожар в форме огненного шара не являются характерным аварийным сценарием для установки.

Характерным аварийным сценарием на установке является пожар пролива.

К) Резервуарные парки, сливо-наливные эстакады и склады химических реагентов Для хранения нефти и нефтепродуктов на НПЗ используются различные хранилища-резервуары: металлические и железобетонные. В зависимости от расположения хранилища разделяют на:

- надземные - днище резервуара находится на одном уровне или выше низшей отметки прилегающей территории;

- полуподземные - резервуара заглублен в землю не менее чем на половину его высоты, а наивысший уровень нефтепродукта находится на 2 м выше низшей планировочной отметки территории;

- подземные - наивысший уровень нефтепродукта в резервуаре находится не менее чем на 0,2 м ниже низшей планировочной отметки.

Конструктивно резервуары бывают вертикальными, горизонтальными, цилиндрическими, каплевидными, с плавающими крышами и понтонами.

Все металлические резервуары рассчитаны на хранение нефтепродуктов с плотностью не более 900 кг/м3.

Для хранения пропан-бутановых фракций под давлением до 2 МПа используются резервуары горизонтального типа, для хранения бутанов и пентанов - шаровые резервуары объемом 600 м3 под давлением до 0,7 МПа.

Керосин и ДТ хранят в наземных стальных резервуарах со щитовой кровлей. Масла, мазуты, гудроны хранятся в вертикальных стальных резервуарах со стационарной и понтонной крышей, оснащенных системами подогрева.

Взрывопожароопасность резервуарных парков и складов ЛВЖ определяется только количеством хранимого пожаровзрывоопасного вещества. При хранении сжиженных углеводородных газов дополнительная опасность обусловлена повышенным давлением.

Для резервуарных парков наиболее характерным аварийным сценарием является пожар пролива, однако в случае хранения сжиженных углеводородных газов возможны также и взрыв, и пожар в форме огненного шара.

В Таблица 22 приведены категории взрывоопасности и относительные энергетические потенциалы вертикальных стальных резервуаров для хранения нефти, а также шаровых емкостей для хранения СУГ по ПБ 09-540-03.

Таблица 22 - Категории взрывоопасности нефтяных резервуаров и емкостей СУГ Относительный энергетический Категория № Название аппарата потенциал взрывоопа п/п технологического сности блока РВСП-5000 (хранимое вещество – нефть, площадь разлива 1970 м ) 1 25,7 III РВСП-5000 (хранимое вещество – нефть, площадь разлива 3250 м2) 2 30,3 II Емкость цилиндрическая горизонтальная (хранимое вещество – 3 70,3 I пропан-пропиленовая фракция, объем – 100 м3) Для слива и налива нефтепродуктов используются типовые эстакады.

Эстакада оборудуется поворотными устройствами, обеспечивающими перемещение наливного механизма. Вдоль поворотного устройства располагается наливной шланг, конец которого заканчивается трубой из цветного металла.

Современные системы слива и налива оборудуются средствами автоматизации.

Особенностью режима налива и слива является образование взрывоопасной смеси при регламентированных параметрах эксплуатации. При наливе происходит выброс паров углеводородов в атмосферу и образование взрывоопасной смеси с воздухом. При сливе происходит подсос воздуха в цистерну с образованием взрывоопасной смеси внутри цистерны. Для обеспечения безопасности сливо-наливных эстакад в настоящее время применяются станции герметичного налива с системой улавливания паров углеводородов. Применение систем улавливания паров позволяет полностью исключить возможность образования взрывоопасной смеси углеводородов с воздухом, а также улучшает экологическую обстановку.

Склады химических реагентов также относятся к категории взрывопожароопасных объектов, ввиду наличия ЛВЖ, горючих жидкостей, а также кислот, солей, щелочей. При нарушении условий хранения, приема или отпуска реагентов возможны возгорания, пожары и взрывы, причиной которых может стать неконтролируемая экзотермическая реакция между хранимыми веществами (например, взаимодействие карбида кальция с водой) или попадание солнечного света на чувствительные к его действию вещества.

На основании приведенных данных можно сделать вывод, что для всех представленных технологических процессов существует возможность реализации аварийного сценария в виде образования взрывоопасной воздушной смеси. Таким образом, при определении нагрузки на создаваемое защитное устройство следует принимать в качестве расчётных параметры аппарата с наибольшим энергетическим потенциалом. Наиболее пожароопасные объекты и их характеристики сведены в Таблица 23. Из таблицы видно, что наибольший энергетический потенциал имеет блок абсорбции установки АГФУ.

Таблица 23 – сводная таблица категорий взрывоопасных объектов.

Установка Относительный Категория Масса Аппарат технологического энергетический горючих взрывоопасности потенциал паров процесса технологического в (газов) парогазовом блока облаке кг ЭЛОУ-АВТ Блок стабилизации 46,67 I ГФУ Блок 92 I ректификации АГФУ Блок абсорбции 115,0 I Установка гидроочистки и Реакторный блок 44,6 I каталитического реформинга Установка Фракционирование 88 I гидрокрекинга Установка Блок стабилизации каталитического 66 I бензинов крекинга Установки Блок охлаждения и деасфальтизации сбора 70 I гудрона растворителя Резервуарные Емкость парки цилиндрическая 70,3 I горизонтальная 1.3 Выводы по Главе Выполнен обзор статистики аварий на объектах нефтегазовой отрасли. На основании статистики подтверждена высокая частота развития аварийной ситуации в виде образования взрывоопасного облака с последующим взрывом.

Произведен анализ объектов нефтегазовой отрасли на предмет опасности и энергонасыщенности. Для большинства технологических процессов подтверждена возможность развития сценария взрыва парогазового облака.

Подтверждена опасность парогазовых облаков фактически в любой технологической цепочке предприятий нефтегазового комплекса, что делает актуальной задачу обеспечения безопасности персонала и оборудования от последствий подобных взрывов – ударных волн.

На основании анализа наиболее энергонасыщенных аппаратов технологических цепочек выявлено, что максимальный энергетический потенциал находится в диапазоне значений 44,6-115, что соответствует приведенной массе парогазовой среды в диапазоне 8800 – 150000 кг.

Глава 2 Оценка параметров ударных волн, возникающих при аварийных ситуациях на нефтеперерабатывающих предприятиях, и средства борьбы с ними Как было установлено в Главе 1, одним из наиболее опасных видов аварий на предприятиях нефтегазовой отрасли является взрыв парогазовой смеси, приводящий к образованию ударных волн большой разрушительной силы.

Для исследования поведения конструкций под действием ударных волн необходимо оценить характеризующие их параметры и существующие методики и расчётов.

Поскольку объекты нефтегазовой отрасли весьма часто характеризуются загроможденной застройкой, необходимо оценить существующие технические средства защиты от ударных волны по их конструктивным особенностям и применимостью для защиты производственных объектов, где тяжело разместить новые габаритные конструкции.

2.1 Оценка параметров ударных волн и существующих методик их определения Ударные волны, возникающие в следствии дефлаграции или детонации взрывчатых веществ характеризуются следующими параметрами [7], [59]:

Р+ - Амплитудой волны давления – скачком давления возникающим на фронте ударной волны, и превышающий атмосферное давление.

Р- - Амплитудой волны разряжения – снижением давление, обычно ниже атмосферного, после прохождения фронта ударной волны выбранной точки наблюдения.

Импульсом фазы давления l+ и разряжения l- – интегральными количественными характеристиками давления, создаваемого волной в единицу времени.

+ - Длительность фазы сжатия – время действия волны давления - - Длительность фазы сжатия – время действия волны разряжения Зная все обозначенные характеристики возможно описать изменение давление от ударной волны в выбранной точке по времени – определить профиль ударной волны, который в наиболее полной мере характеризует воздействия ударной волны на объекты и конструкции. Типовой профиль ударной волны представлен на Рисунок 7 [59].

Рисунок 7 - профиль ударной волны Для объектов нефтегазовой отрасли были экспериментально определены значения избыточного давления, приводящие к различной степени разрушений.

Значения критических величин давлений и характер разрушения и повреждения конструкций приведены в [59] - Таблица 24.

Таблица 24 - характерные разрушения для различных величин избыточного давления Избыточное давление Р, кПа Характеристики повреждения сооружений 100 Полное разрушение здания Тяжелые повреждения, здание подлежит сносу Средние повреждения, возможно восстановление здания Разрушение оконных проемов, легкосбрасываемых конструкций 2.0 Частичное разрушение остекления Таким образом, наиболее критическим фактором для обеспечения защиты объектов нефтегазовой отрасли от действия ударной волны, является снижения избыточного давления на ее фронте.

В работе [55] приводится анализ существующих методик определения параметров ударных волн. Наиболее применимыми являются методики, предложенные Бирбраером А.Н [9], Садовским М.А [6], а также приведенные в нормативной документе РД 03-409-01 [59]. Обозначенные методики позволяют определять значения величины давления на фронте ударной волны в зависимости от расстояния от эпицентра взрыва. Разница в результатах заключается в том, что в ближней зоне взрыва (до 10 метров) методики дают различные значения для уровня избыточного давления на фронте ударной волны. Так же для дальней зоны (более 1000 м) существенно завышенными оказываются результаты методики РД 03-409-01.

Однако, зоны наиболее интенсивных разрушений обычно находятся именно в диапазоне 10-1000 м. [50]. Таким образом становится правомерным использование методики РД 03-409-01 для определения параметров ударной волны в рамках данного исследования.

2.2 Анализ существующих типов защитных конструкций Для обеспечения безопасности от воздействия ударных волн защитное устройство, предназначенное для эксплуатации на объектах нефтегазовой отрасли должно обладать следующими свойствами:

Эффективность – защитное устройство должно не допускать попадания взрывной волны на защищаемый объект, либо же значительно уменьшать давление на фронте ударной волны, чтобы обеспечить безопасность защищаемого персонала и оборудования.

Компактность – конструкция защитного устройства должна позволяет его размещение не только на вновь создаваемых объектах, но и на устоявшихся производственных площадках нефтегазового комплекса.

Низкая стоимость – проектное решение должно обеспечивать адекватную стоимость защитного устройства, особенно по сравнению со стоимостью приведения к уровню современных норм защищаемого объекта.

Долговечность – конструкция должна быть пригодна к эксплуатации круглый год, требовать минимального технического обслуживания, или не требовать его вовсе, а также обеспечивать необходимый в каждом конкретном случае срок эксплуатации. Данный срок может варьироваться от 1 года (время реконструкции сооружений) до десятилетий.

Возможность быстрого возведения проектное решение должно – обеспечивать возможность максимально быстрого возведения и демонтажа защитного устройство, чтобы снизить возможность влияния на производственные процессы предприятия.

Способы гашения воздействия взрыва делятся на две категории: активные и пассивные [14]. Применение активных средств гашения возможно лишь при локальных взрывах ограниченной мощности. Использование пассивных средств защиты позволяет обеспечивать безопасность оборудования и сооружений в случае масштабных катастрофических ситуаций. Таким образом для проведения анализа выбираются пассивные защитные устройства.

Для проведения анализа существующих типов защитных устройств необходимо выделить отрасли знания, в которых проводится их исследование.

Вопросы защиты персонала и оборудования от действия ударных волн изучаются в следующих областях наук:

- Взрывное дело - Военное дело - Гражданская оборона - Промышленная безопасность Необходимо рассмотреть, какие способы защиты используются в каждой и обозначенных отраслей знания.

Вопросы защиты от взрывных волн рассматриваются в рамках задач взрывного дела. В работе [32] дается формулировка понятия защитного устройства применительно взрывного дела, приводится классификация по принципу действия и конструкции:

Защитным устройством называется искусственное сооружение из различных материалов (бетона, дерева, металла, породы и др.), предназначенное для ослабления параметров ударной воздушной волны до заданных величин.

Основными требованиями, предъявляемыми к защитным устройствам, являются прочность, малая стоимость, быстрота возведения и обеспечение пропуска требуемого количества воздуха.

Защитные устройства по способу ослабления ударных волн делятся на сплошные, перфорированные, разрушающиеся и комбинированные.

Основной особенностью защитных устройств, применяемых во взрывном деле являются условия их эксплуатации. Защитные устройства применяются в выработках и тоннелях, и за счёт этого взаимодействуют со взрывной волной всей своей поверхностью. Крепление защитных устройств в подземных тоннелях и выработках производится к их стенкам.

Сплошные защитные устройства полностью перекрывают поперечное сечение выработок, и могут представлять из себя бетонные и породные перемычки. Подобный тип защитных устройств не применим на объектах нефтегазовой отрасли.

Перфорированные защитные устройства частично перекрывают сечение выработки и имеют равномерно распределенные щели для прохода воздуха. При взаимодействии с перфорированным устройством ударная волна ослабляется частично за счёт сжатия и расширения воздуха при проходе отверстий и щелей.

Эффективность ослабления давления на фронте ударной волны зависит от величины перфорации. Перфорированные устройства относятся к устройствам многоразового действия. Устройства, имеющие гибкие связи, лучше противостоит действию ударных волн, чем устройства с жесткими связями.

В работе [32] рекомендуются пять типов перфорированных защитных устройств для ослабления ударной волны:

- тросовые заграждения;

- вертикальная гибкая щелевая перемычка;

- наклонная упруго-податливая перфорированная перемычка;

- перемычка из полос конвейерной ленты;

- перемычка из сработанных автопокрышек;

Тросовые перемычки предназначены для улавливания предметов, летящих за фронтом ударной волны и не ослабляют ударную волну. Подобное устройство не применимо для поставленной задачи защиты от ударной волны.



Pages:   || 2 | 3 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.