авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:   || 2 | 3 | 4 | 5 |   ...   | 7 |
-- [ Страница 1 ] --

Академия строительства Украины и

отраслевое отделение «Строительство шахт,

рудников и подземных сооружений»

Научно-технический центр «Шахтострой»

ОАО ГХК

«Донбассшахтострой»

Московский государственный горный университет

Донецкий национальный технический университет

ВЕСТНИК

СОВРЕМЕННЫЕ ПРОБЛЕМЫ

ШАХТНОГО И ПОДЗЕМНОГО

СТРОИТЕЛЬСТВА

Выпуск 7

Донецк 2006

Академия строительства Украины и отраслевое отделение «Строительство шахт, рудников и подземных сооружений»

Научно-технический центр «Шахтострой»

ОАО ГХК «Донбассшахтострой»

Московский государственный горный университет Донецкий национальный технический университет СОВРЕМЕННЫЕ ПРОБЛЕМЫ ШАХТНОГО И ПОДЗЕМНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА (Материалы международного научно-практического симпозиума 27 мая - 2 июня 2006 г. Крым, Алушта, Украина) Выпуск Норд-Пресс Донецк УДК 622.25: 622. С Представлены доклады международного научно-практи ческого симпозиума по современным проблемам шахтного и под земного строительства, изложен круг назревших актуальных вопро сов, пути их решения, а также использования прогрессивных тех нологий, средств и способов производства работ как в шахтострои тельной отрасли Украины, так в подземном строительстве зарубе жья.

Материалы симпозиума предназначены для производствен ников, научных сотрудников, проектировщиков, инженерно технических работников и студентов, которые занимаются вопро сами разработки и использования новых и модернизированных технологий подземного строительства.

Редакционная коллегия Д.т.н. Быков А.В. (главный редактор), д.т.н., проф. Зборщик М.П.

(зам. главного редактора), к.т.н., проф. Кулдыркаев В.И., д.т.н., проф. Литвинский Г.Г., к.т.н., проф. Лысиков Б.А. (отв. секретарь), д.т.н., проф. Полозов Ю.А., д.т.н., проф. Шевцов Н.Р., д.т.н., проф.

Друцко В.П., доктор строительства Шульга А.С., д.т.н., проф.

Страданченко С.Г.

Адрес редакционной коллегии:

83000, г. Донецк, ул. Постышева, 117, отраслевое отделение Ака демии строительства Украины.

Рекомендовано к печати решением отраслевого отделения «Строи тельство шахт, рудников и подземных сооружений» Академии строительства Украины, протокол № 3 от 20 июня 2006 г.

ISBN 966–8085-64- НТЦ «Шахтострой», Норд-Пресс, Злобин Г.К., доктор строительства, Минаев И.Г., горн. инженер, (Академия строительства Украины, г. Киев) ИСТОРИЧЕСКИЙ АСПЕКТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ШАХТОСТРОИТЕЛЕЙ КОМБИНАТА ДОНБАССАНТРАЦИТШАХТОСТРОЙ В 1957-1967 ГОДАХ** До Великой Отечественной войны 1941-1945 гг. в Донецком бассейне добыча угля составляла около 76 млн. тонн в год. В пе риод оккупации Донбасса войсками фашистской Германии шахты и предприятия угольной промышленности были разрушены. Восста новление их началось в конце 1943 г. Уже в 1950 г. добыча угля превысила довоенный уровень и достигла почти 78 млн. тонн в год.

В этой титанической трудовой деятельности нашего народа и в ус пешном функционировании всей государственной системы управ ления угольной отраслью большая доля вклада производственных подразделений, организаций и инженерно-технических работников шахтостроительного профиля.

В середине пятидесятых годов предыдущего столетия в уголь ной отрасли Донбасса были широко развернуты работы по строи тельству новых шахт. Стране нужен был большой объем добывае мого угля. Необходимость ускоренного роста объемов добычи угля в тот период в определенной мере была сопряжена еще и с тем, что резко уменьшилась поставка угля по импорту из Польши. В таких условиях руководство страны приняло решение построить допол нительно в украинском Донбассе 35 угольных шахт общей мощно стью 6 млн. т угля в год. Большие объемы работ по строительству угольных предприятий в целом по Минуглепрому СССР потребо вали изменения действовавшей системы организации строитель ства. Поэтому в 1956 г. были созданы два новых министерства – это Минуглестрой СССР и Минуглестрой УССР, министрами которых назначены соответственно Л.Г. Мельников и Г.В. Красниковский.

Из состава Минуглепрома СССР шахтостроительные организации были переданы в систему этих двух новых министерств. Следует отметить, что при этой реорганизации одновременно было создано * * К 50-летию создания Минуглестроя УССР и Министерство угольной промышленности УССР, возглавил кото рое А.Ф. Засядько, выдающийся организатор угольной отрасли и государственный деятель СССР.

В связи с созданием Минуглестроя УССР шахтостроительные комбинаты были упразднены, а шахтостроительные тресты подчи нялись непосредственно министерству. Жизнь двух новых мини стерств угольной отрасли УССР оказалась кратковременной. Они были ликвидированы в 1957 г. в связи с организацией совнархозов.

При функционировании совнархозов в управленческой системе вновь создали шахтостроительные комбинаты. Создание Минугле строя УССР как показали последующие годы работы угольной от расли республики было исторически крупным и прогрессивным решением. Шахтостроители объединились в одной управленческой системе и получили самостоятельность развития в широком диапа зоне своей деятельности. В период управления народным хозяйст вом системой совнархозов и в последующие почти два десятилетия они постоянно укреплялись организационно, в техническом и тех нологическом плане, развивали скоростные способы сооружения горных выработок, сокращали в целом сроки строительства шахт, обогатительных фабрик и многих других объектов.

Рассмотрим особенности работы и достижения шахтостроите лей в далеком прошлом десятилетии на примере многоплановой производственной деятельности комбината «Донбассантрацитшах тострой» (ДАШС) Луганской области, который был создан в июле 1957 г. До его создания программы строительства объектов активно и результативно выполняли действующие тресты. В состав комби ната вошли 8 трестов, 40 строительных управлений, 8 промышлен ных предприятий, автобазы. Эти производственные составляющие комбината возглавляли, как правило, опытные, энергичные, ини циативные, творческие и ответственные специалисты. В частности, управляющими и главными инженерами трестов работали: В.Е.

Пономаренко и М.Г. Лихтенштейн, Краснолучшахтострой;

Шара пов и Андреев, Краснодоншахтострой;

М.И. Агеев и Г.К. Злобин, Свердловскшахтострой;

В.В. Пискунов и Г.М. Бродский, Антра цитпромжилстрой;

Ф.И. Истомин и И.С. Стоев, Ворошиловград шахтопроходка;

Чекрыгин и Чуя, Ворошиловграддорстрой;

В.А.

Авдеев, Донбассантрацитшахтостроймонтаж;

Дъяченко и Шары гин, Свердловскжилстрой.

Крупным и ответственным событием в деятельности шахто строителей комбината было строительство так называемых комсо мольских шахт. Всего в Донбассе построено 37 комсомольских шахт, из них 15 построены трестами комбината Донбассантрацит шахтострой. Годовая мощность всех 15 шахт 2750 тыс. т;

из них шахт по 200 тыс. т и 5 шахт по 150 тыс. т.

Перед началом строительства комсомольских шахт в Донбассе была проведена большая организационная работа. Одно из самых высоких всесоюзных совещаний шахтостроителей было проведено непосредственно на строительстве шахты Ново-Павловская «Вос точная», главным инженером стройуправления которой был автор этой статьи Г.К. Злобин. Вместе с Генеральным секретарем ЦК КПСС Н.С. Хрущевым во всесоюзном совещании участвовали пер вый секретарь ЦК Компартии Украины Л.И. Кириченко, министр Минуглестроя СССР Л.Г. Мельников, республиканские министры А.Ф. Засядько и П.В. Красниковский, областные руководители и т.д. Почему выбрали место проведения совещания строительство шахты Ново-Павловская «Восточная» трудно даже сейчас выска зать однозначные мотивы. Надо полагать, что в комплексе строи тельства этой шахты был ряд заслуживающих внимания и положи тельной оценки организационных, творческо-производственных решений, особенностей успешной работы коллектива трудящихся и т.д. В целом совещание прошло неплохо, хотя были при этом и от дельные шероховатости. Совещание вселило уверенность в даль нейшей работе и настроило шахтостроителей на достижение новых успехов в решении крупной проблемы угольной отрасли.

Пик трудовой нагрузки по вводу в действие комсомольских шахт пришелся на 1957 г. Строительство каждой шахты практиче ски начиналось в чистом поле. Нередко создавали новые строи тельные управления, оснащали их материальную базу, укомплекто вывали трудовой коллектив прибывшими молодыми рабочими.

Продолжительность строительства одной шахты составляла 10- мес. В шахтостроительной практике такие сроки строительства бы ли крайне единичными. Строили шахты по упрощенным типовым проектам института «Донгипрошахт». Вскрытие шахтного поля осуществлялось наклонными стволами, которые проходили по угольному пласту. До первого откаточного горизонта длина на клонных стволов составляла примерно 300 м. Общий объем про мышленных зданий и сооружений шахты – 20 тыс. м3;

сумма капи тальных вложений около 30 млн. рублей.

Скоростное строительство комсомольских шахт обеспечено в основном благодаря разработке и реализации следующих организа ционных и технолого-технических мер и способов: своевременное укомплектование каждой новостройки рабочими и квалифициро ванное их обучение своим профессиям непосредственно на рабочих местах;

широкое освоение передовых форм организации труда;

обеспечение высокого уровня механизации и индустриализации строительных работ;

разработка и применение скоростных спосо бов проведения вскрывающих и подготавливающих горных выра боток с использованием многоцикличной организации труда. Так, например, фактические темпы проведения наклонных стволов дос тигали 70-110 м/мес., что в 1,5-2,5 раза больше плановых темпов их проведения.

Строительство 15 комсомольских шахт завершено в 1957 г.

Большое количество рабочих и лиц инженерно-технического пер сонала за достижения в строительстве этих шахт уже в феврале 1958 г. были награждены орденами и медалями СССР (например, по тресту «Свердловскшахтострой» 113 чел.).

Характерно, что строительство комсомольских шахт не внесло каких-либо существенных помех в организацию и планы строи тельства более крупных действующих и новых шахт. Ярким при мером достижения высоких темпов проведения горных выработок может служить опыт проведения западного бремсберга шахты «Красный партизан» треста «Свердловскшахтострой».

Эту выработку проходили в октябре 1957 г. (бригадир М.Л.

Гулик). Направление проходки – снизу вверх широким ходом, ор ганизация работ в проходческом забое – три цикла в смену или де вять циклов в сутки. Проект производства работ по прохождению бремсберга разработан группой инженеров комбината ДАШС под руководством К.Ф. Епифанцева. Проект тщательно был скорректи рован инженерно-техническими работниками треста и стройки, подробно изучен коллективом бригады в составе 90 чел. Всего ра ботало 4 звена. За месяц пройдено 316 м бремсберга и попутно до быто 6064 т угля. Этой проходкой было преодолено традиционно бытующее неоправданное мнение или представление, что на шах тах-новостройках нет смысла и неэффективно проходить подготав ливающие выработки широким забоем. В настоящее время пример проведения выработок широким ходом шахтостроительными орга низациями приобретает еще большую актуальность и значимость не только в технолого-техническом и экономическом плане, но и с точки зрения уменьшения загрязнения окружающей природной среды в густонаселенных угленосных районах украинского Дон басса.

Важно отметить достижения треста «Луганскшахтопроходка»

в области оснащения проходки вертикальных стволов, применения эффективного оборудования для бурения шпуров, погрузки породы и возведению крепи. При этом широко применяли передвижное проходческое оборудование, разработанное институтом «Донги прооргшахтострой». Передвижное оборудование включает подъем ные машины, проходческие лебедки, компрессорное и котельное хозяйство и т.д. Стволы оснащали новыми бурильными установка ми типа БУКС, погрузочными машинами КС и бадьями емкостью м3. Кроме того, трест успешно освоил комплексный способ проход ки стволов в обводненных условиях, разработанный объединением «Спецтампонажгеология». В качестве тампонажных растворов ис пользовали недорогие глиноцементные смеси. Технологические новшества и применяемое оборудование обеспечивали тресту ста бильное выполнение заданий по проходке вертикальных стволов в весьма сложных условиях. Проведение вертикальных стволов – это достаточно сложные и трудоемкие горные работы, которые в об щей продолжительности строительства шахты составляют 30-50%.

Общая тенденция развития угольной отрасли, а следователь но, и строительства шахт заключалась в постоянном увеличении их годовой мощности. Сразу в послевоенные годы строили шахты мощностью 300-350 тыс. т в год, затем были следующие этапы строительства: 600-750, 900-1000 тыс. т и наконец 1,5-4 млн. т в год. Строительство нового типа шахт было сопряжено с постоян ным и относительно большим увеличением объемов горно проходческих работ на момент сдачи шахты в эксплуатацию.

В течение рассматриваемого десятилетия комбинат ДАШС и его тресты постоянно наращивали и улучшали технико экономические показатели своей многогранной производственной и социальной деятельности. За этот период не было случаев, чтобы был нарушен срок ввода в эксплуатацию хотя бы одного крупного объекта. Подтверждением сказанному могут служить даже общие объемы выполненных работ: новых шахт построено – 32;

централь ных и шахтных обогатительных фабрик – 7;

жилой площади – тыс. м2;

сотни объектов социально-культурного назначения для шахтерских городов и поселков;

большое количество разнообраз ных объектов для сельского хозяйства. Общий объем пройденных горных выработок составляет почти 208 км, из них вертикальных стволов – более 20 км, наклонных стволов – более 10 км.

Уместно отметить следующую особенность. В рамках комби ната генподряд был внутренним или межтрестовским, то есть тре сты и их стройуправления, как правило, вели работы самостоятель но. Такой порядок для заказчиков-угольщиков мягко говоря был неудобным. Нельзя было, например, легко решить вопрос изъятия и передачи той или иной машины или установки на действующую шахту, если эта машина или установка предназначалась для строя щейся шахты, имелась в наличии и хранилась на складе. Кроме то го, заказчикам-угольщикам было «чуждо» то, что шахтостроителям партийные органы и местная власть поручали строить жилье, куль турные и бытовые объекты для других отраслей или сфер народно го хозяйства. Все это и ряд других причин послужили объективной и субъективной основой возвращения шахтостроителей или подчи нения их общим руководящим структурам угольного профиля.

Материальные и моральные стимулы поощрения шахтострои телей в тот период были важнейшими факторами в достижении вы дающихся успехов при сооружении объектов угольной промыш ленности. Так, по комбинату ДАШС 1037 строителей награждены орденами и медалями СССР, почетное звание «Заслуженный строи тель УССР» присвоено 3 чел., «Заслуженный шахтер УССР» - чел. Звание Герой Социалистического труда СССР присвоено управляющему трестом «Луганскшахтопроходка» Ф.И. Истомину, проходчикам этого треста Н.К. Дубенко, И.А. Заболотских, Б.А.

Шараватову;

главный инженер треста И.С. Стоев удостоен звания Лауреата Ленинской премии СССР. Орденом Ленина награждено 22 чел., среди них автор статьи и бывший начальник комбината И.Г. Минаев, управляющие трестами В.А. Авдеев и В.В. Пискунов.

В настоящее время в Украине (как в самостоятельном госу дарстве) уголь является единственным энергоносителем, объемы которого потенциально достаточны для практически полного обес печения потребности национальной экономики. Наша угольная промышленность по экономическим, финансовым, техническим и социальным показателям переживает сейчас глубокий кризис. В ка тастрофическом состоянии находится шахтный фонд, почти полно стью прекращено шахтное строительство, совершенно недостаточ ны объемы реконструкции и технического перевооружения пред приятий отрасли. Решение комплекса сложных проблем угольной отрасли возможно только с учетом крупного роста инвестиций и реализации объемов реконструкции и нового строительства горных предприятий. Без хороших шахтостроительных организаций невоз можно преодолеть предстоящие объемы работ. Поэтому назрела острая необходимость принять ряд действенных мер по возрожде нию и модернизации структуры и всей производственной деятель ности шахтостроительной системы. В накопленном опыте строи тельства горных объектов есть ряд организационных и технолого технических достижений, которые остаются приемлемыми и доста точно полезными для использования в предстоящие годы и десяти летия.

Примечание редколлегии. Авторы статьи Г.К. Злобин и И.Г. Минаев талантливые горные инженеры-шахтостроители, на производственной ниве прошли путь от низовых звеньев до круп ных руководителей строительных комбинатов, видные деятели го родского, областного и республиканского уровней. Редколлегия публикует о них краткие сведения и выражает им глубокую при знательность за большой вклад в практику становления, развития и функционирования угольной отрасли Украины.

ВИДНЫЕ ИНЖЕНЕРЫ И РУКОВОДИТЕЛИ ШАХТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА Злобин Геннадий Карпович родился в 1927 г. в г. Стаханове Луганской области.

В 1951 г. окончил Харьковский горный институт. Работал в системе Юго Восточного горно-химического комбината Минсредмаша СССР начальником участка (1951-1952). В 1952-1963 годах начальник участка, главный инженер и начальник стройуправления треста Краснолучшахтост рой, главный инженер треста Свердловск шахтострой, главный инженер и начальник комбината Донбассантрацитшахтострой.

Заместитель министра Минстроя УССР по направлению строительства горно-рудных предприятий Украины (1963-1964). Заведующий отделом строительства и коммунального хозяйства ЦК Компартии Украины (1964-1975). Председатель Гос комитета по делам строительства УССР (1975-1990), Президент союза гражданских инженеров (1990-1993), Президент Академии строительства Украины (1993 г. и по настоящее время).

Непосредственный участник и руководитель строительства многих угольных шахт, обогатительных фабрик и других объектов производственного назначения. Среди них шахты № 4-2 бис «Но вопавловская-Восточная», «Красный партизан», «Суходольские» № 1 и № 2, № 2 «Дуванная», «Молодогвардейские» № 1 и № 2, цен тральная обогатительная фабрика «Суходольская» и т.д.

Автор большого количества публикаций, изобретений и па тентов. Среди них монографии «Капитальное строительство в Ук раинской ССР» (1984 г. – 224 стр.), «Чернобыль – послеаварийная программа строительства» (1998 г. – 456 стр.).

Удостоен почетных званий: Заслуженный строитель Украины;

лауреат Государственной премии Украины в области науки и тех ники;

лауреат премии Академии строительства Украины имени академика М.С. Будникова;

иностранный член Российской Акаде мии архитектуры и строительных наук.

Награжден четырьмя орденами «Трудового Красного Знаме ни» (1964, 1966, 1973, 1986), орденом «Октябрьской социалистиче ской Революции» (1971), орденом «Дружба Народов» (1977), орде ном «За заслуги» III степени (1997). Министерством угольной про мышленности СССР награжден тремя знаками «Шахтерская Слава»

I, II и III степеней.

Депутат Верховного Совета Украинской ССР (1965-1990), член ЦК Компартии Украины (1966-1990).

Минаев Иван Григорьевич родился 2 марта 1925 г. в кресть янской семье на Смоленщине. В угольной промышленности начал работать с сентября 1945 г. врубмашинистом шахты № 7 треста «Краснодонуголь» (Луганская область). Затем учился в Краснолуч ском горном техникуме и Донецком индустриальном институте, который окончил в декабре 1952 г. Направление получил в трест «Краснолучшахтострой», начал работу в должности сменного ин женера на строительстве шахт № 1 и № 2 «Лобоская». Начальник горного цеха (1953-1955), главный инженер Дарьевского строй стройуправления № 2, затем стройуп равления № 10, начальник стройуправ ления (1955-1960), управляющий трес том «Краснодонпромшахтострой» ( - 1963), начальник комбината «Донбасс антрацитшахтострой», преобразован ного в 1967 г. в комбинат «Лу гансктяжстрой» (1963-1971), начальник комбината «Луганскжилстрой» (1971 1987). Прекратил работу в связи с уходом на пенсию в 1978 г.

Непосредственный участник и руководитель строительства многих угольных шахт, обогатительных фабрик, производственных, куль турно-бытовых и жилых объектов. Среди них наиболее крупные шахты № 1 и № 2 «Суходольские», № 1 и № 2 «Самсоновские», крупные «Суходольская», «Самсоновская» и «Комендантская», центральные обогатительные фабрики и т.д.

Удостоен почетных званий: Заслуженный строитель УССР, Почетный гражданин г. Луганска, Почетный гражданин Луганской области.

Награжден орденом Ленина, двумя орденами «Трудового Красного Знамени», орденом «Знак почета», Почетной грамотой ЦК ВЛКСМ. Министерством угольной промышленности СССР на гражден тремя знаками «Шахтерская Слава» I, II и III степеней.

Три раза избирался депутатом Верховного Совета Украинской ССР (VIII, IX и X созывов), четыре раза депутатом Луганского об ластного совета.

Зборщик М.П., д.т.н., проф.

(Донецкий национальный технический университет, Украина) МАЛОЗАТРАТНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ УСТОЙЧИВОСТИ ПОДГОТАВЛИВАЮЩИХ ВЫРАБОТОК УГОЛЬНЫХ ШАХТ На строящихся и действующих угольных шахтах Донбасса поддерживаются десятки километров подготавливающих вырабо ток (бремсбергов, уклонов, ходков, магистральных или погори зонтных штреков и т.д.). В сложных условиях больших глубин (500-600 м и более) в окрестности пройденной выработки, как пра вило, формируется зона неупругих деформаций, происходит раз рушение приконтурных пород и существенно возрастают их сме щения в сторону созданной полости. Нередко в подготавливающих выработках приходится вести ремонтные работы еще до начала воздействия на них очистных работ, активизирующих сдвижения пород в пределах сформировавшихся зон. Любые ремонтные рабо ты в поддерживаемых выработках увеличивают издержки произ водства, что крайне отрицательно сказывается на убыточной (дота ционной) производственной деятельности многих шахт.

В крупном плане полное исключение или сведение к миниму му затрат на обеспечение устойчивости подготавливающих выра боток предопределяется двумя условиями: при проведении (соору жении) выработок должен использоваться комплекс прогрессивных технолого-технических решений, который уменьшает параметры образующейся зоны неупругих деформаций;

при выемке угля смежными лавами подготавливающие выработки не должны испы тывать вредного воздействия очистных работ. Такой подход к ре шению данного вопроса обусловлен тем, что основные артерии па нели, блока, горизонта и шахты в целом должны обеспечивать:

нормальное функционирование транспортной сети и ее техниче ских средств;

надежное проветривание горных выработок и очист ных забоев;

требуемый уровень безопасного ведения горных работ;

достижение заданного уровня технико-экономических показателей работы шахты.

На пологих пластах применяются в основном два способа расположения и проведения подготавливающих выработок: в плос кости отрабатываемого пласта с проведением выработок узким за боем;

в региональных (достаточно больших) зонах разгрузки с про ведением выработок полевыми в породах почвы пласта или в об рушенных и уплотненных породах кровли разгрузочной лавы [1].

В силу простой и технологически удобной схемы подготовки части или в целом шахтного поля все еще в большей мере применя ется традиционный способ проведения и поддержания подготавли вающих выработок в плоскости отрабатываемого пласта. В таких выработках практически повсеместно применяются металлические податливые крепи для сохранения устойчивости породных обнаже ний. Эффективность использования таких крепей доказана много летней практикой работы шахт. Податливая крепь является одной из наиболее безопасных, поскольку смещения ее элементов проис ходят достаточно плавно, без резкой потери устойчивости и вне запных разрушений [2]. Для снижения затрат на проведение и под держание подготавливающих выработок в сложных условиях глу боких шахт целесообразно руководствоваться следующими исход ными положениями.

При сооружении выработок нет смысла возводить в них ме таллокрепи из тяжелого спецпрофиля (более 27 кг на 1 м). Согласно опыту спецпрофили массой 22 или 27 кг/м вполне достаточны по грузонесущей способности для практически повсеместного исполь зования в разных горно-геологических условиях. Вместе с тем не целесообразно идти по пути увеличения плотности постоянной крепи из спецпрофиля для обеспечения лучшей устойчивости вы работок. По данным исследований ДонУГИ независимо от плотно сти крепи практически не уменьшаются величины смещений пород контура поддерживаемых выработок [3]. Вполне достаточно при менять традиционную плотность постоянной крепи в выработках не более 1-1,25 рамы/м.

В подготавливающих выработках ныне применяется в основ ном арочная (сводчатая) металлическая податливая крепь из спец профиля СВП. Однако в плане достижения хорошей устойчивости выработок податливые арки из спецпрофиля реально исчерпали свои технологические и технические резервы. Суть в том, что как строительная конструкция арочная крепь является одним из луч ших технических решений. Вместе с тем возведенная в выработке арочная крепь попадает в неблагоприятные условия нагружения разрушающимися породами окружающего массива. Проще говоря, внешнее воздействие пород на крепь не совпадает с рациональной схемой восприятия нагрузки крепью арочной формы. Это обуслов лено тем, что возведенная арочная крепь сразу не включается в ра боту и не создает отпора окружающим породам из-за наличия пус тот в закрепном пространстве высотой до 0,2-0,5м. В закрепном пространстве, особенно в сводчатой части выработки, практически не имеется плотной забутовки. Отсутствие тесного контакта арки с окружающими породами способствует безотпорному и ускоренно му формированию зоны неупругих деформаций. По периметру арок смещения и давления окружающих пород развиваются и распреде ляются неравномерно, при этом породы почвы выработок вообще остаются открытыми (они не закреплены). Очень часто направле ния главных смещений пород контура не совпадают с направле ниями податливости арок. В связи с этим верхний сегмент арок воспринимает косонаправленное давление оседающих пород кров ли. При податливости крепи скольжение верхнего сегмента в зам ках арок происходит под воздействием разных по величине косона правленных нагрузок. Следует отметить, что в конструкции арок вообще не предусмотрен поворот сегментов в замковых соединени ях. В итоге нарушается работа замков и арки теряют способность к податливости. Стало быть, во всех возможных и приемлемых гор но-геологических и технологических условиях необходимо в боль шей мере ориентироваться на применение четырехугольной или трапециевидной форм площади сечений пластовых подготавли вающих выработок. Возвращение к давно известным (старым) формам сечений выработок – это прогрессивная преемственность и повторяемость таких форм на базе современных и более высоких знаний в области горной геомеханики и технологии производства горных работ в сложных условиях глубоких шахт Донбасса.

При применении арочной крепи устойчивость поддерживае мых выработок существенно возрастает, если при их проведении производится тампонаж закрепного пространства твердеющими материалами (ангидридом, фосфогипсом, цементно-песчаными растворами и т.д.). После тампонирования в выработке создается мощная комбинированная крепь, включающая металлические ра мы, омоноличенные породы забутовочного слоя и упрочненные на глубину до 1,0-1,5 м приконтурные породы вследствие проникно вения по трещинам тампонажного раствора. Несущая способность такой комбинированной конструкции в 10-15 раз превышает несу щую способность арочной крепи из СВП [4]. В итоге крепь практи чески сразу включается в работу и создает отпор породам кровли и боков выработки, уменьшаются степень разрушения окружающих пород, смещений породного контура, более равномерно распреде ляется давление по периметру крепи, исключаются воздействия ко сонаправленных нагрузок на возведенную крепь. Следует при этом отметить, что чем меньше разрушение пород в кровле и боках вы работки и лучше работоспособность системы «крепь – окружаю щие породы», тем при прочих равных условиях происходит мень шее выдавливание пород почвы поддерживаемых выработок. При менение тампонажа закрепного пространства связано с увеличени ем затрат на проведение выработок. Такие затраты будут оправда ны, если они оказываются меньшими затрат на усиление арочной металлокрепи, подрывку пород почвы, перекрепление выработок и т.д. Кроме того, хорошее выполнение тампонажных работ пока свя зано с целым рядом технологических и технических трудностей [4], особенно при массовом использовании этого способа повышения устойчивости выработок. Лучше все-таки при сооружении подго тавливающих выработок не в ущерб их последующей устойчивости искать пути существенного уменьшения производства тампонаж ных работ для заполнения пустот в закрепленных пространствах.

В практике угольной отрасли давно бытует и используется ра бочее правило, что при применении податливых крепей необходи мо сооружать выработки с завышенными площадями поперечных сечений (примерно до 20-40% по высоте). Таким способом можно избавиться от производства в них ремонтных работ. После осадки окружающих пород и должной податливости крепи площадь попе речного сечения останется достаточной для нормальной эксплуата ции поддерживаемой выработки. Такой подход к обеспечению ус тойчивости выработок приемлем при использовании податливых крепей, но возведенная крепь должна обладать как можно большим предварительным распором. Еще раз отметим, что податливая крепь должна сразу создавать отпор окружающим породам, «тор мозить» развитие зоны неупругих деформаций и уменьшать ее па раметры. Поэтому слишком завышать площадь сечений сооружае мых выработок неэкономично. В подавляющем большинстве усло вий после осадки пород вполне достаточной является площадь се чения выработок в свету примерно 10-12 м2 [5].

В сложных природных и техногенных условиях при сооруже нии подготавливающих выработок необходимо максимально ис пользовать естественную прочность обнаженных пород или приме нять способы их искусственного упрочнения и повышения устой чивости. Технологически и экономически наиболее приемлемым и выгодным является способ механического упрочнения окружаю щих пород, включающий использование анкерной крепи. В пробу ренных шпурах металлические или полимерные анкеры с помощью смол закрепляются по всей длине. Количество анкеров в выработке обычно принимается из расчета 1 анкер на 0,8-1,0 м2 площади об наженных пород кровли или боковых стенок. Длина анкеров опре деляется с учетом структурного строения окружающих пород. В большинстве условий достаточной является длина их в пределах 1,5-3,0 м. Анкерование окружающих пород необходимо осуществ лять в процессе проведения выработки и практически сразу же по сле их обнажения. Установка анкеров существенно видоизменяет в положительную сторону механизм сдвижений и разрушений при контурных пород в пределах зоны неупругих деформаций.

Исходя из вышеизложенных положений суть прогрессивного комплекса технолого-технических решений малозатратного обес печения устойчивости пластовых подготавливающих выработок за ключается в следующем.

Проведение выработок, как правило, должно осуществляться без выемки или подрывки пород кровли пласта (обнаженная кровля должна оставаться плоской). Выработка по высоте заглубляется только в породы почвы пласта. В ней возводится постоянная ком бинированная крепь, которая включает сочетание четырехугольных или трапециевидных податливых металлорам из спецпрофиля (типа КСП-3 конструкции ДонУГИ) и установленных в шпурах металли ческих анкеров. Возводимый плоский верхняк рамной крепи из спецпрофиля плотно прилегает к плоскообнаженным породам кровли пласта. В закрепном пространстве не остается каких-либо пустот, которые надо было бы заполнять (тампонировать) твер деющими материалами. К породам кровли плоский верхняк хорошо поджимается с помощью гидростоек. Для уменьшения прогиба и действующих изгибающих моментов плотно поджатый верхняк «подшивается» к породам кровли двумя или тремя комплектами анкерной крепи (комплект – это два анкера и фигурный хомут). Две боковые стойки рамы, каждая из которых представляет собой два соединенных в замке прямолинейных отрезка спецпрофиля, уста навливаются также с предварительным распором. Только после полного монтажа боковых стоек рамной крепи убираются гидро стойки, установленные ранее под плоский верхняк. В просветах между рамами производится упрочнение пород кровли анкерами. В качестве затяжки обнаженных пород кровли выработки лучше все го использовать ограждения из рулонного стеклопластика. По сравнению с деревянными и железобетонными затяжками они вы держивают значительно большие нагрузки и деформации, при этом их применение наиболее эффективно с анкерной крепью. Затяжки из рулонного стеклопластика удобны в обращении, экономичны, производительность труда крепильщиков повышается на 20 30%[4]. В боках выработки переборы породы можно проще и легче свести к минимуму. Обнаженные боковые породные стенки доста точно оградить металлической решетчатой затяжкой и нанести на стенки набрызг-бетонную крепь. Согласно практике анкерные и набрызг-бетонные крепи наиболее выгодные, поскольку они в 2- раза дешевле арочных податливых крепей из спецпрофиля [2].

Комбинированная крепь в таком сочетании и при ее хорошем тех нологическом возведении сразу создает отпор окружающим поро дам, уменьшает степень и глубину их разрушения вблизи контура техногенной полости.

С точки зрения устойчивости слабым звеном являются породы подошвы поддерживаемой выработки, которые, как правило, оста ются открытыми и возведенная комбинированная крепь непосред ственно не препятствуют их выдавливанию. Однако рекомендуе мый комплекс технолого-технических решений обеспечения устой чивости выработок все же включает меры или способы предотвра щения или уменьшения выдавливания пород почвы. Во-первых, это применение изложенной выше комбинированной крепи и техноло гии ее возведения, обеспечивающих увеличение сил трения между фрагментами (кусками, блоками и т.д.) разрушенных приконтурных пород и уменьшение параметров формирующейся зоны неупругих деформаций. Выдавливающиеся породы почвы являются составной и неотъемлемой частью такой зоны в целом. Это значит, что чем меньше в кровле и боках выработки степень разрушения пород и параметры подзоны их макроразрушений, тем при прочих равных условиях уменьшается высота выдавливания пород почвы в выра ботку. Во-вторых, при проведении пластовой выработки осуществ ляется только выемка или подрывка пород почвы пласта, то есть лучше учитывается структура и природная прочность пород под стилающей слоистой толщи. Если в непосредственной почве пласта залегают слабые породы, то возможно их полное удаление (на пол ную мощность). Если же мощность слабых пород большая, тогда заглубление подошвы выработки в такие подстилающие породы будет предопределять их меньшее выдавливание. Такое решение базируется на лучшем использовании природного фактора, а имен но: по мере удаления от плоскости почвы пласта в глубину подсти лающих пород, как правило, возрастает прочность породных мак рослоев.

В ряде условий, если технологически это возможно, при со оружении выработок наиболее просто и эффективно использовать способ временного механического отпора выдавливающимся поро дам почвы. Такой дополнительный отпор удобно реализовать уси ливающими крепями из гидростоек, которые устанавливают под плоские верхняки постоянной рамной крепи и под породы кровли в просветах между рамами. На породы почвы и в просветах под кровлю укладывают жесткие отрезки спецпрофиля или швеллера, создавая между ними гидростойками максимально возможный предварительный распор. При сооружении выработки процесс вы давливания пород почвы начинается после образования полости в массиве, период его активного протекания обычно не превышает 1,5-2 мес. Дополнительный механический отпор породам почвы лучше всего создавать перед началом образования зоны неупругих деформаций. Поэтому временную усиливающую крепь из гидро стоек следует возводить как можно на меньшем расстоянии от за боя проходимой выработки.

В реальных условиях, особенно при отработке пластов на больших глубинах, необходимо избавиться, мягко говоря, от прак тически легковесных подходов к уменьшению вредного воздейст вия увлажнения окружающих пород на устойчивость выработок.

По мере увеличения напряженного состояния в прилегающих вме щающих породах возрастает трещинообразование. Появление тре щины – это образование микровакуумной полости, в которую сразу же попадает вода. Обводнение пород почвы чревато резким умень шением их прочности и увеличением выдавливания в поддержи ваемые выработки. Это значит, что нельзя допускать различного рода утечек воды из трубопроводов, обильного орошения горной массы в целях пылеподавления, плохого отвода возможных прито ков воды в выработки и т.д.

Разрабатываемые технологические паспорта сооружения под готавливающих выработок должны включать максимум возможных и эффективных мер и способов предотвращения или уменьшения отрицательного влияния различного рода факторов на состояние выработок в течение всего срока их службы.

Пластовые подготавливающие выработки со стороны очист ных забоев (отрабатываемых смежных лав) обычно охраняются це ликами или полосами угля. Вредное воздействие очистных работ на поддерживаемые выработки, как правило, исключается, если ши рина оставляемых защитных целиков или полос примерно равна или больше длины зоны проявлений временного опорного давле ния, действующего на краевую часть угольного массива впереди или позади движущейся лавы (при ее обратном или прямом поряд ке отработки). Применительно к конкретным условиям пласта при мерную длину зоны проявлений опорного давления можно опреде лить по известной формуле, приведенной в монографии [1].Точнее длина этой зоны определяется по данным замеров смещений пород контура в выемочных штреках лав, отрабатываемых обратным или прямым ходом.

Хотя способ охраны (защиты) выработок со стороны очист ных работ целиками или полосами угля простой и удобный, но он связан с большими потерями подготовленных запасов, особенно при производстве горных работ на больших глубинах. Большие по тери угля – это основной недостаток оставления защитных целиков или полос, если ведется отработка одиночных пластов. При разра ботке одной или нескольких свит пластов в последнее время вскрыт или выявлен еще один крупный недостаток такого способа охраны подготавливающих выработок [6].

В Донбассе ведется отработка угольных пластов четырех свит среднего корбона. В каждой свите пласты отрабатывали во времени и пространстве как последовательно, так и параллельно. Историче ски такая же картина складывалась в целом при отработке запасов во всех свитах. В итоге разными шахтами, например, в Донецко Макеевском угленосном районе запасы продуктивных пластов из влечены на глубинах до 500-600 м, старые горные выработки пога шены, в первично под- и надработанной толще остались различно го рода целики, полосы и участки угля. Теперь на глубинах 800 1000м и более ведется отработка запасов нижних свит, при этом осуществляется повторная подработка верхней ранее нарушенной (техногенной) толщи. Хотя расстояние по нормали между пластами разных свит достаточно большое (до 500-700 м), в горных выработ ках подрабатывающих пластов происходят вредные и опасные гео механические проявления в форме обрушений пород, существенно го ухудшения устойчивости поддерживаемых выработок, рост опасности шахтопластов по внезапным выбросам угля и газа и т.д.

Оставленные целики угля в вышележащей части повторно подраба тываемой толщи формируют в породах междупластий (в подсти лающей толще) аномальные техногенные зоны высоких напряже ний, предопределяющие негативное и опасное поведение пород в выработках подрабатывающего пласта. Отсюда вытекает, что надо уметь прогнозировать и заранее учитывать трудности сооружения и обеспечения устойчивости выработок в сформировавшихся зонах опорного давления.

В целом, прогрессивной является бесцеликовая технология отработки угольных пластов. Генеральным направлением при та кой технологии является расположение, проведение и поддержание подготавливающих выработок в региональных зонах разгрузки.

Опыт обеспечения устойчивости выработок в зонах разгрузки уже стал нормой производства горных работ на больших глубинах и достаточно полно изложен в монографиях [1, 7]. Охрана выработок в региональных зонах разгрузки сопряжена с выемкой угля разгру зочными лавами длиной 150-250 м. Шахтостроительные предпри ятия и их структурные подразделения не занимаются производст вом очистных работ. Применение таких способов охраны вырабо ток возможно только на действующих шахтах. Следует все же от метить, что изложенный выше прогрессивный комплекс технолого технических мер и способов малозатратного обеспечения устойчи вости пластовых подготавливающих выработок в основном прием лем и эффективный для использования (по мере необходимости) в полевых выработках или пройденных в обрушенных и уплотнен ных породах кровли разгрузочной лавы.

Таким образом, сегодня есть все возможности для эффектив ного и экономичного обеспечения устойчивости или охраны со оружаемых подготавливающих выработок. Целесообразно как можно шире применять комбинированную крепь, включающую че тырехугольные или трапециевидные податливые рамы из спецпро филя и анкерное упрочнение окружающих пород. Максимум про грессивных мер и способов должен включаться в паспорт проведе ния выработок. Технология сооружения выработок прежде всего должна базироваться на высококачественном выполнении всех проходческих работ с учетом предупреждения отрицательного влияния геомеханических факторов.

Литература 1. Зборщик М.П., Назимко В.В. Охрана выработок глубоких шахт в зонах разгрузки. – К.: Техніка, 1991. – 248с.

2. Литвинский Г.Г., Гайко Г.И., Кулдыркаев Н.И. Стальные рам ные крепи горных выработок. – К.: Техніка, 1999. – 216с.

3. Курченко Э.П., АндриенкоВ.М., Тупиков Б.Т., Сытник А.А.

Концепция обоснования плотности крепления подготовитель ных выработок в глубоких шахтах // Уголь Украины. – 2003. №7. – С.14-17.

4. Силин Е.М., Приймак И.М. (ВНИИОМШС). Техника и техно логия заполнения закрепного пространства при проведении горных выработок в СССР и за рубежом: Обзорная информация ЦНИЭИуголь, ЦБНТИ Минуглепрома СССР. – М.: 1988. – Вып.3 – 34с.

5. Никитин В.Д. Состояние и перспективы повышения технико экономического уровня горноподготовительных работ // Уголь.

– 1983. - №9. – С.3-6.

6. Зборщик М.П., Пилюгин В.И. Влияние техногенных зон повы шенных напряжений в подрабатываемой толще пород на про явления горного давления при отработке пологих пластов на больших глубинах // Уголь Украины. – 2005. - №1. – С.5-11.

7. Зборщик М.П. Охрана выработок глубоких шахт в выработан ном пространстве. – К.: Техніка, 1978. – 175с.

УДК 622. Глущенко В.С., член-корр. Академии строительства Украины (ГП „Донецкий научно-исследовательский угольный институт”, г. Донецк, Украина) Посвящается столетним свершениям и надеждам Донецкого шахтостроя СОЗДАТЬ ЦЕНТР БУРОВЫХ И ПРОХОДЧЕСКИХ ТЕХНОЛОГИЙ ПО КРЕПКИМ ПОРОДАМ – НАУЧНО ТЕХНИЧЕСКУЮ БАЗУ ОСВОЕНИЯ НЕДР И ПОДЗЕМНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА Интенсивное освоение недр и подземного пространства [1-5], ставшее глобальным явлением и органичной частью экономики вы сокоразвитых стран мира, демонстрирует благотворное влияние техники и технологии разработки подземной ноосферы на систем ное развитие ёмкого комплекса отраслей промышленности. Совер шенствование, унификация, интеграция машинных систем и техно логий, обеспечивающих нужды горных отраслей промышленности (добыча угля, руд, камня, строительство шахт, рудников, метро, туннелей, подземных сооружений, служба МЧС) дает существен ный импульс для развития упомянутым, а также смежным отраслям и сферам – горно-металлургическому, топливному, химическому, дорожно-транспортному комплексам и системам их обслуживания каждой национальной экономики. Действительно, национальные экономические модели развития индустрии многих стран мира со держат важную стратегическую составляющую – развитие ком плекса систем и сфер, обеспечивающих овладение недрами и под земным пространством. Однако, это не отражено ни в бюджетах Украины, ни в стратегических и среднесрочных задачах приори тетного развития согласно Закону [6], ни в «Программе научно технического развития Донецкой области до 2020г» [7], ни в на ционально-экономических моделях развития страны, например [8], ни в программе Кабмина „Українське вугілля” от 19.09.2002.

Предсказание нашего гения В.И. Вернадского о том, что под влиянием научной мысли и труда Человек станет крупнейшей геологической силой, к сожалению, не оправдывается на его геологически богатейшей Родине. По данным государственной геологической службы [9] недра Украины щедро одарены мине рально-сырьевыми ресурсами (около 100 видов промышленно зна чимых полезных ископаемых) и занимают достойное место в де сятке наиболее богатых стран мира по геологическим запасам и разнообразию минерального сырья, опережая даже США. Однако неоправданная скудность финансового, научно-технического и ма териально-технического обеспечения, необходимого при освоении украинских подземных кладовых, не позволяет в должной мере ис пользовать эти природные ресурсы для форсированного развития экономики и общества.

Хроническая демеханизация горноподготовительных, добыч ных и горностроительных работ по крепким породам и ископаемым в различных отраслях Украины, охватившая, в частности, и Донец кий шахтострой [10] – вековую колыбель шахтного и специального строительства, призывы выдающихся горнопроходчиков и ученых патриотов возродить забытую Правительством отрасль обязывает изложить суть нашей системной проблемы – отбойки крепких минеральных сред, разрушения монолитных и скальных преград наиболее экономичным буровым способом – при взрывных и не взрывных (бурораскалывающих) технологиях добычи.

С давних времен проникновение человека в толщу горных по род, их сверление, отбойка и обработка осуществлялись вручную наиболее действенным ударно-долотчатым способом. Лишь с сере дины XIX века благодаря американским и европейским изобрета телям*1 этот трудоемкий технологический процесс получил мощ ный импульс механизации после создания первых пневмомолотков, пневмоперфораторов (ударно-вращательных пневмобуров), изобре тения динамита и простейших бурильных установок, впоследствии значительно усовершенствованных.

В начале 60-х годов XX века в СССР появилась плеяда конст рукторских бюро, инженеров-энтузиастов, изобретательский талант которых породил новый головной продукт буровых технологий – гидроперфораторы (или гидробуроголовки), устранившие многие недостатки своих пневматических аналогов: весьма низкий КПД использования первичной энергии, лимит роста мощности и произ Это: Джонатан Коуч, Зоммайлер, Грандис, Граттони, Жермен, Альфред Брандт, А.Нобель и др.

водительности, высокий уровень шума, вредность воздушномасля ного выхлопа в рабочее пространство и т.д. Отсутствие должного государственного инвестирования этих новаторских разработок, преграды служб госбезопасности для изобретателей на их пути к «почтовым ящикам» - заводам высоких технологий привели к тому, что буровые гидроперфораторы, изготовленные в условиях наших заводов горношахтного оборудования, не имели нужного ресурса и, не получив серийного производства, стали базовыми прототипами, например [11,12], для лучших образцов [13] западных машино строительных фирм.

I. Сегодня, когда после распада СССР наступило 15-летие не зависимости Украины, целесообразно оценить отечественные пер спективы в этой сфере, тем более, что мир высоких буровых техно логий результативно отметил [14,15] столетие (1905-2005 гг) ин тенсивной эволюции перфоратора как век глубокого уважения шведов к буровому новаторству.

Шведская фирма «Atlas Copco», опираясь на многовековой национальный опыт металловедения и металлообработки, воспри нимая и перерабатывая изобретения других стран, к дате своего ве кового юбилея (1873-1973гг) стала мировым пионером массового производства базовой модели, а затем и знаменитого семейства гидроперфораторов: СОР1028, СОР1032, СОР1038, СОР1238,- ус танавливаемых на целой плеяде шахтных бурильных установок.

Находясь на пике мирового признания горностроителей, горнопро ходчиков, фирма решила в 1995-1996 гг в корне обновить свои структуру, производство и местонахождение. По мнению вице президента компании по исследованию и развитию г. Сверкера Гартвига [15], руководство «Atlas Copco» объединило усилия мно гих специалистов мира с целью концентрации производства, конст руирования, маркетинга, исследований и разработок в новом месте (г. Оребро) на основе созданного там уникального Центра Техноло гий по разработке горных пород с комплексом прекрасных испыта тельных полигонов, исследовательских стендов и т.д. Фирма полу чила новое дыхание и с 1996 г. форсировала создание группы буро вых станков: наземного бурения (семейство ROC), подземного бу рения (семейство Rocket Boomer, Simba, Boltec), оснащенных системами автоматического управления и новыми высокочастот ными (73, 102 гц) гидроперфораторами: СОР1132, СОР1532, СОР1550, СОР1838HF, COP2160, COP2550, COP2560, COP3038.

Достаточно сказать, что для горных пород крепостью f = 11-16 ед (сж = 130-190 МПа) эти гидроперфораторы при бурении шпуров 42-51 мм развивают неведомые ранее скорости бурения от 2,5 до 8,0 м/мин. Это помогло фирме «Atlas Copco» занять главенствую щие позиции в техническом обеспечении большинства горнодобы вающих предприятий земного шара.

Однако для большинства наших горных предприятий эта продукция практически недоступна. Например, рыночная стои мость, вышеуказанных новых гидроперфораторов составляет 46- тыс. долл. Стоимость бурильных установок от 225 до 750 тыс.долл.


Автору настоящей статьи на основе достоверных данных известно, что изделия аналогичной технической сложности на отечественных предприятиях гидроагрегатостроения имеют себестоимость произ водства в 8-10 раз меньше упомянутых цен. Поэтому возникает во прос, а что же происходит с нашим отечественным производством гидроперфораторов и электрогидравлических УБШ (установок бу рильных шахтных)?

В то время как ведущие горномашиностроительные фирмы мира в средине 90-х годов демонстрировали объединение и концен трацию усилий для: сбережения и воспитания имеющейся армии образованных кадров;

придания буровому оборудованию перспек тивных конструктивно-технологических свойств на основе модуль ности агрегатов, их компьютеризации;

создания ансамбля испыта тельных стендов и полигонов,- то в отечественной практике на блюдаются противоположные явления, часть из которых изложена ниже как документальные факты.

1. СКБ самоходного горного оборудования (г. Поварово, Под московье) практически распустил весь кадровый состав опытных конструкторов, потеряв свой уникальный отраслевой исследова тельский центр и испытательный полигон для доводочных и срав нительных испытаний гидроперфораторв и гидромолотов-бутобоев.

Здесь испытывались все единицы параметрического ряда этих из делий (около 15 типоразмеров), созданные под руководством та лантливого конструктора Рашкеева Н.А. Принятые им конструк тивные решения в ряде случаев до сих пор опережают западные аналоги, например, в части адаптации гидроперфораторов к усло виям угольных шахт*2. Потеряв работу в градообразующей органи зации (СКБ СГО с опытным заводом Главрудмаша), Н.А.Рашкеев устроился плотником в заштатной конторе, серьезно простудился и умер в 1996г. Нужно признать, что Н.А.Рашкеев был на редкость дееспособным, энциклопедически грамотным конструктором универсалом, полностью разделявшим позицию института Донуги в создании системы отечественных многоцелевых буропроходче ских комплексов на модульной основе, с полным набором гидро ударных рабочих органов. Невостребованный дар Рашкеева Н.А.

олицетворяет судьбу буровых технологий стран СНГ.

2. В институте «Гипроникель» (г. Санкт-Петербург) прекра щены работы группы разработчиков и испытателей перфораторов и УБШ, в т.ч. работы уникальной опытно-исследовательской базы – гранитного полигона в пос. Кузнечном возле финской границы.

Здесь проходили экспериментальную и ресурсную отраслевую про верку в натурных условиях лучшие советские бурильные головки [17]: ГБГ6, ГБГ10, ГБГ16 бывшего Всесоюзного института НИПИ рудмаш (г.Кривой Рог), перспективные образцы ГБГ 120-300, ГБГ120-500, ГБГ 230-300, ГБГ300-500 конструктора Рашкеева Н.А.

(СКБ СГО, г. Поварово), а также болгарские, чехословацкие и др.

опытные образцы ГБГ.

К сожалению, Гипроникель, ВНИПИрудмаш, СКБ СГО, имея безусловный авторитет среди возлагавших на них надежды горных предприятий, так и не смогли вместе добиться серийного производ ства указанных изделий на предприятиях высоких технологий во енно-промышленного комплекса СССР.

3. Бывшее научно-производственное объединение «Криво рожрудмаш» в составе института НИПИрудмаш, его опытного за вода и Криворожского завода горного машиностроения распалось в 1996 г. Институт потерял большую группу специалистов перфораторщиков (конструкторов, технологов, испытателей), а также уникальный испытательно-исследовательский корпус со стендами и полигоном для опытных работ с пневматическими, пневмо-гидравлическими и гидравлическими ГБГ. Накопленный опыт разработок [18] утерян.

Например, опытный образец буроголовки ГБГ 120-500 [16,c.39], изготов ленный инструментальным цехом Поваровского опытного завода для УБШ3, имел наработку 52000 бурометров, шахта «Южная», ПО «Ростовуголь» (час тота ударов 50-70 гц;

энергия ударов 120-150 Дж;

вращ.момент 500 Нм) 4. ОКБ «Стройдормаш» (г.Киев), создавшее бесклапанные высокочастотные гидроперфораторы (конструкторы В.М. Троценко и В.П. Решетников), к сожалению, так же прекратил свои разработ ки, полигонные и промышленные испытания.

5. Распущено СКБ Минсредмаша СССР (г. Желтые Воды), создавшее семейство гидроперфораторв типа 1ГП, 2ГП и т.д. и ед ва освоившее их малое производство на своем опытном заводе в г.

Степногорске (Казахстан).

6. В институте Донуги (г.Донецк) ликвидировано конструк торское бюро и направление работ по созданию унифицированного буропроходческого оборудования, несмотря на вклад в организа цию и разработку нового проходческого комплекса «БУЯН». Лик видированы также: единственная в СССР испытательная лаборато рия шахтных манипуляторов, буровые полигоны для гидравличе ских и магнитострикционных перфораторов, единственный в Евро пе полноразмерный поворотный стенд для испытаний угледобыч ных комплексов и крепей, построенный по личному распоряжению Председателя Совмина СССР А.Н. Косыгина. Развеян арсенал бо гатейшего исследовательско-измерительного Центра Донуги.

7. Наряду с Донуги технологические институты шахтострое ния: НИИОМШС (г.Харьков) и ДИОС (г. Донецк), - лишены зака зов на ведение исследовательских работ на нужды шахт и шахто строителей из-за отсутствия у них средств на эти цели, а министер ское финансирование прекращено. Обескровлена кадровая и испы тательная базы [10, с.429].

Перечень разрушенных СКБ перфораторостроения, базовых технологических и конструкторских НИИ можно продолжить, од нако и так видна закономерность. Эти факты – лишь малая часть реальной судьбы конструкторских организаций СНГ. Их коренные причины – прекращение финансирования научных разработок и за хват опустевших помещений под иные офисы. Обязательность знания этих фактов важна для понимания того, нужно ли что-то решительно предпринимать для возрождения гидроперфораторо строения ? Ведь кадровый вопрос в данной сфере стал настолько острым, что преемственность в передаче этих специальных, страте гически важных знаний практически отсутствует. Угольная, горно рудная, горностроительная отрасли Украины теряют прежний (1982-1992гг) опыт и эксплуатации, и создания высокомеханизиро ванных бурильных установок, перейдя в основном на ручное буре ние пневмоперфораторами и сверлами [23]. Допустимо ли согла ситься на роль Украины как «кукурузно-банановой республики»

[19]? Может быть …, если бы не та колоссальная индустриальная база и богатство недр, которыми владеет наша страна, а не страны производители модерных бурильных систем.

II. В обширной украинской горнодобывающей индустрии (уголь, руда, природный камень), дополняемой смежными горно строительными сферами (метро, туннели, подземные сооружения, горные плотины, водоводы, дороги) и аварийно-спасательными службами горных предприятий, МЧС, ОУ (объекты укрытия), - для проникновения в толщу крепких пород и монолитов исходной, ба зовой технологической операцией является гидроперфораторное бурение шпуров и скважин как наиболее экономичное. Благодаря ему эффективна взрывная и безвзрывная отбойка горных пород, ископаемых, монолитов. Поэтому передовые технологии бурения крепких пород должны стать объектом интенсивного инновацион ного развития как приоритетное направление возрождения целой цепочки технологически связанных отраслей.

Опыт форсированного развития десятка наиболее известных в мире фирм, производящих гидравлические ударно-вращательные и ударно-скалывающие системы машин, подтверждает успешность их инновационной политики, обеспечившей им всемирное призна ние, устойчивый рост их многомиллиардных бюджетов. Эти фирмы проявили более глубокое понимание идей времени о развитии зем ной ноосферы, охватывающей не только внеземной, но, прежде всего, подземный космос, в эру освоения которого человечество вступило буднично в связи с неуклонными темпами подземного строительства и овладения недрами Земли. Выше было рассмотре но, что зарубежные горномашиностроительные фирмы (и, прежде всего, скандинавские “Atlas Copco” [20], “Sandvik Tamrock”[21]) демонстрируют интегральный подход в создании наиболее эффек тивного бурового и сопряженного с ним горнопроходческого обо рудования, в т.ч. с компьютерным, дистанционным и диагностиче ским управлением. И в годы существования СССР, и ныне в стра нах СНГ горные предприятия приобретают импортное буровое оборудование как средство успешного ведения бурильных работ по крепким породам, в т.ч. на Украине: комбинат ЗЖРК и шахта им. Засядько. Однако высокая стоимость этого оборудования, его сервиса снижает рентабельность предприятий – потребителей. Не обходим был поиск своих путей создания отечественной импорто заменяющей техники.

С целью обеспечения технологического прорыва в данном на правлении, на основе инициативных разработок института Донуги, Инженерного центра «СИЛЭН» (г. Москва), СКБ СГО (г. Поваро во) и Донавтоматгормаша, благодаря инновационной поддержке Совмина РСФСР (Постановление № 171 от 27.03.91) был создан опытный образец первого в мире «Многоцелевого комплекса без взрывной проходки горных выработок” [22]. В 1991-92 гг. на ис пытательном полигоне Донуги опытный комплекс успешно вы держал программу испытаний, в т.ч. скоростное бурение шпуров и скважин ( 43,56 и 105 мм) в гранитных блоках, раскалывание гидромолотом известняковых глыб, направленный раскол гранит ных монолитов внутришпуровыми силовыми элементами, возведе ние манипулятором арочной крепи в виде «штрековой» камеры на рабочем участке полигона. Развитие этой разработки в рамках Ин новационной программы РСФСР 1991-1995 гг. было остановлено из-за распада СССР. В то же время многочисленные позитивные Постановления, приказы, решения НТС Минуглепрома – Минмаш прома Украины в 1992-99 гг. не подкреплялись инновационной поддержкой. Автор сохранил двухтомную подшивку обращений к высшим инстанциям региона, Кабмина и Министерств Украины с их позитивными решениями и резолюциями поддержать разработку, однако... Новаторское направление, расширившее пер спективы буропроходческих технологий: сочетания в одной сис теме машин буровзрывного и бурораскалывающего (невзрывного) способов отбойки крепких горных пород, - было воспринято руко водителями отраслей неадекватно техническому вызову того вре мени. С другой стороны, эти и другие взаимно дополняющие раз работки Донуги - ИЦ «СИЛЭН», прошедшие опытную проверку в Донбассе (ш. «Восход» г. Снежное;


ш/у им. Ленина г.Макеевка;

карьеры поселка Гранитное г. Тельманово), нашли успешное при менение в зарубежных странах.

Обвальная демеханизация (ручное бурение и погрузка поро ды) проходческих работ на крепких породах, накопленная в тече ние последних 15 лет и своевременно сигнализируемая на всех уровнях многими специалистами, до сих пор не находит соответст вующего инновационного отклика. Более того, общегосударствен ная и региональная проблемы преодоления демеханизации горно проходческих работ и подземного строительства в крепких поро дах игнорируются, несмотря на их негативное многоотраслевое воздействие на формирование производительности и условий труда в подземной ноосфере Украины. Это нельзя объяснить отсутствием конкретных научно-технических проектов и предложений, движи мых вызовом времени. Поясним это.

На основе многочисленных рассмотрений на НТС Минугле прома (1995-1998 гг)прогрессивных технических решений творче ского коллектива „Донуги-НИПИрудмаша”, организованного авто ром, ГНТУ Минуглепрома в 1999г утвердило, наконец, техническое задание на создание унифицированного электрогидравлического буропроходческого комплекса «БУЯН» в составе погрузочной, поддирочной, бурильной и ударно-скалывающей установок с ак тивными (гидроударными) рабочими органами. Министерство включило эту разработку в государственную программу «АНКЕР», однако финансирование темы полностью сорвало.

В исключительно трудных финансовых условиях, негативно влиявших на условия жизни, труда и темпов работ, творческий коллектив все-таки обеспечил серийное производство техники но вого уровня: машины погрузочной ковшовой МПК1600 с подъем но-поворотной телескопической рукоятью и боковой разгрузкой ковша, а также машины поддирочно-бурильной МПБ1200. Как бы ло показано на выставке “Mining/Уголь 2006”, МПБ1200 была под вержена модернизации для обеспечения многофункциональности аналогично конструкции, разработанной для завода им. Малышева [23, рис.2, с.233]. Однако, она ещё не оснащена быстросъемными гидросоединениями для сменных рабочих органов статико напорного действия, т.е. не имеет активных (гидроударных) рабо чих органов: гидроперфоратора на бурильном агрегате, гидромо лотков на поддирочном ковше и гидромолота-бутобоя на ударно скалывающем агрегате для эффективной подрывки пород.

Судьбу дальнейших разработок машин комплекса «БУЯН»

осложнило трудное кадровое положение НИПИрудмаша и завода «Криворожгормаш», вынужденных официально (перед заводами «БУРАН» и «НГМЗ») отказаться от своих обязательств поставлять гидроперфораторы для УБШ255, УБШ354 и комплекса «БУЯН».

В связи с вышеизложенным перед оставшимися разработчи ками предстала «напоследок» непростая научно-техническая и ор ганизационно-финансовая проблема: создать гидроударные рабо чие органы для бурильных установок и новых комбинированных буропроходческих систем для разработки горных пород и ископае мых.

III. Для успешного функционирования в Украине единого бу рового комплекса по крепким породам необходимо иметь замкну тый цикл производства стандартного бурового инструмента и ти поразмерных рядов высокоунифицированных бурильных устано вок, современной особенностью которых (у каждой фирмы изготовителя) является наличие своего стандартного ряда гидро перфораторов, гидравлических податчиков, стреловидных манипу ляторов, энергоблоков, пультов управления и несущей ходовой части (по заказам): гусеничной, колесно-рельсовой, колесно-шин ной. Ведущие западные горномашиностроительные фирмы выпус кают гидрофицированные бурильные установки всех сфер приме нения, имея навесное оборудование (от энергоблока до буровой ко ронки) с единой модульно-объединенной структурой агрегатов, от личающихся для разных уровней энерговооруженности масштаби рованием их типоразмерных рядов. Конструктивно-структурное различие бурильных установок определяет лишь тип транспортного средства, выбор которого диктуют условия эксплуатации.

Для шахт угольной промышленности применяют, как правило, гусеничные и колесно-рельсовые тележки. В подземных условиях рудников (медных, железорудных и т.д.) чаще используют колесно шинные и колесно-рельсовые шасси. При карьерной добыче руд и природного камня наиболее популярны бурильные установки с гу сеничной и колесно-шинной ходовыми частями, среди которых стало удобным брать за базу тракторы и экскаваторы.

Машиностроительный потенциал Украины позволяет иметь полный замкнутый цикл производства гидрофицированной буриль ной техники для всех сфер промышленного применения. С точки зрения обеспечения высоких технологий и организации производ ства изделий, работающих в тяжелых условиях эксплуатации, наиболее подготовлены к изготовлению отечественных бурильных установок заводы, имеющие традиции выпуска гидрофицирован ных транспортных и манипуляторных систем. Производство же гидроперфораторов, станций гидропривода и гидроаппаратуры (ор ганично связанных между собою) целесообразно сконцентрировать на заводах авиагидроагрегатостроения, т.к. только они обладают высокими технологиями, способными обеспечить качество произ водства и долговечность агрегатов на мировом уровне. Организа ция отечественного производства гидрофицированной бурильной техники позволит укрепить горные, машиностроительные и смеж ные отрасли, способствуя решению главной задачи Украины – раз витию внутреннего рынка, усилению его позиций за счет выхода на рынок стран СНГ. Решить эту задачу может лишь целеустремлен ная координация этих работ со стороны государства, его инициати вы в финансировании научно-исследовательских и опытно конструкторских работ, в привлечении к этой проблеме группы за водов и горных предприятий как главных партнеров в производстве и эксплуатации данной стратегически важной техники.

Разработка и реализация крупных инновационных проектов, обеспечивающих технологический прорыв, требует государствен ного планирования, государственных инвестиций, что подтвержда ет прежний опыт Госплана СССР и нынешний опыт Японии, Китая, Кореи. Так утверждает директор Института экономико-правовых исследований НАН Украины академик В.К. Мамутов [19].

Например [24], для гарантированного обеспечения этих работ и выхода на стабильное серийное производство в предстоящем пя тилетии со стороны государственного бюджета нужно привлечь около 2,0–2,5 млн. грн., а со стороны машиностроительных заводов и горных предприятий ( с участием банковских кредитов) необхо димо иметь инвестиции соответственно по 32-34 млн. грн., т.е. в общей сумме 65 – 70 млн.грн. При этом ежегодные взносы гос бюджета целесообразно сосредоточить преимущественно на пер вые 2 –3 года с целью форсирования конструкторских разработок и передачи их заводам-изготовителям. В то же время ежегодные фи нансовые вложения изготовителей и потребителей в течение пяти летки должны постепенно возрастать в значительно больших сум мах, чем государственные, что должно быть обусловлено успеш ными оценками внедряемой техники уже в 2009-2010 гг. и, как следствие, повышением взаимного доверия между государством, разработчиками, изготовителями и потребителями в процессе ос воения новой техники.

Инновация отечественных систем гидроперфораторного буре ния крепких пород способна решить украинские проблемы бурово го энергосбережения в горном и горностроительном деле. Извест но, что господствующее в украинских забоях пневмоперфоратор ное бурение (ручное и механизированное) в 4 – 7 раз убыточнее гидроперфораторного по факторам энергоэффективности (кВт/ шпурометр), суммарных энергозатрат и ресурсных затрат, напри мер, бурового инструмента.

Согласно методики (Минпромполитики Украины) оценки экономических показателей такого проекта [24], суммарные пяти летние затраты в объеме 65-70 млн.грн. обеспечат после заверше ния пятилетних работ стоимостный прирост производства новой продукции до уровня 260-270 млн.грн., от которых налоговые до ходы госбюджета следует ожидать в объеме 45 млн.грн. Государст венная выгода от роста занятости рабочей силы, производительно сти и безопасности труда, вхождения в рынки сопредельных госу дарств настолько значительна (миллиарды долларов, если ориенти роваться на бюджеты крупнейших в мире горномашиностроитель ных фирм), то следует согласиться с отсутствием альтернатив дан ному проекту.

В противном случае, отсутствие реальной государственной поддержки отечественных разработчиков и производителей импор тозаменяющей буровой техники даст значительные преимущества зарубежным поставщикам в конкурентной борьбе за потребитель ский рынок Украины. Поэтому развертывание в Украине собст венного производства гидрофицированной бурильной техники обеспечит сохранение квалифицированных кадров и экономию со тен миллионов долларов в год, «оседающих» в зарубежных фирмах и финансовых посредниках.

Буровые и проходческие технологии по крепким породам поднимутся лишь с государственной инновацией и контролем. Это подтверждается фактами, ставшими закономерными:

- частный капитал СНГ в лице Союзов промышленников и предпри-нимателей четко обозначил дезинтеграцию сил в этой об щей проблеме, предпочитая быструю прибыль в сферах кратко срочного бизнеса и оказав негативное влияние на долгосрочное управление прогрессом рассматриваемых отраслей, их мини стерств, т.е. оставляя ежегодно «все как есть – маємо, що маємо”;

- Украина за последние 15 лет растеряла свой огромный по тенциал в горнопромышленной, научной, изобретательской сферах;

приватизация государственных предприятий, научных, конструк торских организаций снизила изобретательский уровень разработок не только в странах СНГ, но и в развитых странах западного мира;

эту тенденцию констатирует Почетный директор Института газа НАНУ (г.Киев) академик Игорь Николаевич Карп*3, с разрешения которого автор дает эту информацию;

- в условиях рыночных отношений хозяева машиностроитель ных заводов стремятся сохранить традиции советского директората бесплатно принимать к производству рабочую конструкторскую документацию (РКД) будущего изделия;

они не склонны паритетно работать с институтами-разработчиками, т.к. интеллектуальный продукт (РКД) имеет высокую рыночную стоимость, а полный цикл создания изделия (контролируемый согласно ГОСТов инсти тутом-разработчиком вплоть до серийного производства) стоит намного дороже;

предприниматели уклоняются от лицензионных соглашений, ищут окольные пути к нужным специалистам гос предприятий, комплектуют бесправные «творческие коллективы»

под началом «Торговых Домов», нередко урезают зарплату наня тых «технарей», а их патентные изыскания на стадии проектирова ния изымают, передавая на доработку частным патентоведам как «свою» интеллектуальную продукцию;

разработчики, беспокоясь, прежде всего, о чести и судьбе изделия, неспособны выиграть суд против инквизиторского менеджмента;

- освоение богатых подземных недр, организация использова ния подземного пространства, объемные наземные буровые работы по крепким породам и монолитам – это обустройство ноосферы Украины, определяющее место ее стратегических технологий (гор ных, машиностроительных, кибернетических) в стремительно раз вивающемся мире;

следовательно, это межотраслевая общегосу дарственная задача страны, а скорее всего – межгосударственная для стран СНГ;

- быстрое восприятие и совершенствование современных тех нологий бурения крепких пород, форсированное устранение серь езного отставания по этой проблеме возможно в условиях целевого формирования квалифицированной интеллектуальной среды (меха ников, горняков, кибернетиков), способной генерировать конку рентный продукт;

воссоздание такой среды нельзя ставить в зави симость от преходящих интересов частных структур, ее погубив ших;

лишь государство способно организовать, обустроить и на полнить грамотными патриотическими кадрами межрегиональный, возможно, межгосударственный Научно-технический Центр буро Интервью «Открытой студии» Киевского радио, 26.12. вых и проходческих технологий по крепким породам.

Таким образом, обновление буровых и проходческих техноло гий, подбор и воспитание их кадровой основы возможно путем создания украинского межрегионального Научно-технического Центра при наличии должного государственного финансирования.

Этот Центр должен иметь:

- собственную инфраструктуру – комплекс рабочих помеще ний для отделений и лабораторий;

для этого подходят существую щие здания, строения уничтоженных институтов;

- стабильное сотрудничество с институтами-партнерами, создающими все компоненты бурового инструмента, агрегатов и т.д.;

- высокотехнологический машиностроительный базис с уста новившимися традициями производства гидроагрегатов, транс портных, манипуляторных, управляющих систем;

этим условиям наиболее полно удовлетворяют лишь ряд заводов харьковского ре гиона.

Эту идею автор отстаивает с 1992 г. По инициативе автора, с его непосредственным участием на харьковском машиностроитель ном заводе «ФЭД» (ГП ХМЗ «ФЭД») создан крупный стенд для испытания гидроперфораторов.

Создание гидравлических бурильных головок – гидроперфо раторов невозможно без наличия испытательных стендов, обеспе чивающих условия натурного бурения скальных пород в виде их монолитных блоков из гранитов, песчаников и др. крепких пород.

В связи с тем, что существовавшие ранее в Украине подобные испытательные стенды были ликвидированы, возникла дискуссия заинтересованных сторон (НИПИрудмаша и Новогорловского маш завода), у кого из них лучше создавать новый испытательный стенд для перфораторов, производство которых осваивает харьковский завод «ФЭД».

Специалисты Донуги, имевшие большой комплект бурового оборудования для полигонных испытаний гидробурголовок (бу рильная машина с энергоблоком и перфоратором ГБГ300-500, бу ровой инструмент для бурения шпуров и скважин 43-105мм, гра нитные и песчаные монолитные блоки, запас рабочей жидкости 1500 л, запасные редукторы и т.д.) решили передать это оборудова ние именно харьковскому заводу «ФЭД», изготовителю нового перфоратора БУР1515 [25]. По их убеждению, создание новой бур головки значительно усложняется, если испытательный стенд рас положен вне завода-изготовителя. Важным фактором явилось и то, что завод «ФЭД», в отличие от НИПИрудмаша и НГМЗ, имеет ква лифицированные кадры метрологической службы на испытатель ных стендах авиаагрегатов. Передача вышеуказанного оборудова ния заводу «ФЭД» была проведена после выполнения институтом Донуги нужного объема полигонных и шахтных испытаний опыт но-экспериментального образца электрогидравлической УБШ [22, рис.1а]. Оборудование передано бесплатно с разрешения руково дства Донуги.

Стенд установлен*4 в цеху завода «ФЭД» в соответствии с пожеланием руководства завода, чтобы Донуги обеспечил изгото вителей и наладчиков стенда комплектом конструкторской доку ментации стенда. Документация была подготовлена и передана за воду «ФЭД» бесплатно с ведома руководства Донуги.

Стенд представляет собой электрогидравлическую бурильную установку (УБШ), платформа которой снята с гусеничного шасси и установлена на базовые двутавровые балки, закрепленные на фун даменте. Одноманипуляторный бурильный агрегат собран на плат форме, имеет стойку, на которой закреплена стрела манипулятора с пятью степенями подвижности, податчик, опытную буроголовку, буровой инструмент, пульты управления, энергоблок с электро двигателем мощностью Nном=55 кВт. Впереди бурового инструмен та жестко закреплен на постаменте с поддоном каменный монолит.

Стенд оснащен системой водоподачи и водосборки для охлаждения рабочей жидкости гидросистемы и промывки бурильных шпуров в блоках естественного камня. Стенд имеет длину 15,2м.

Стенд испытан с «эталонной» гидробурголовкой типа ГБГ 300-500 (с ударной мощностью 18,3 кВт), адаптирован для опытной бурголовки БУР1515, имеющей более высокие параметры энерго питания, и аттестован комиссией для проведения комплекса заво дских испытаний ГБГ, а именно: приемо-сдаточных, предваритель ных, исследовательских, периодических,- в соответствии с методи кой проведения испытаний опытных образцов. На фото (рис.1) представлен стенд испытаний бурголовок СИБ (вид на стенд и бу римый каменный блок – с правой стороны энергоблока). На стенде могут испытываться также и гидромолоты-бутобои в виде ударно скалывающих рабочих органов.

Ответственные исполнители – ведущие конструкторы завода : Донченко Ф.Г. и Хилько А.Л.

Вышеизложенный доклад автора рассмотрен на пленарных заседаниях международного научно-практического симпозиума „Современные проблемы шахтного и подземного строительства” (май 2006г., учредители: Академия строительства Украины, НТЦ „Шахтострой”) и IX Международной конференции «Породоразру шающий и металлообрабатывающий инструмент – техника и тех нология его изготовления и применения» ( сентябрь 2006г, учреди тели: Научно-технологический алмазный концерн «АЛКОН» и входящий в него Институт сверхтвердых материалов им. В.Н. Ба куля НАНУ).

Эти международные совещания постановили одобрить необ ходимость создания Центра буровых и проходческих технологий, объединить усилия заинтересованных организаций и отстоять эту общую позицию на уровне Правительства.

Рис.1. Внешний вид испытательного стенда Литература 1. Лысиков Б.А., Каплюхин А.А. Использование подземного про странства. Монография. – Донецк: Норд-Пресс, 2005.-390с.

2. Петренко Е.В. Освоение подземного пространства – М.:Недра, 1988.-158с.

3. Швецов П.Ф., Зильбарборд А.Ф., Папернов М.М. Подземное пространство и его освоение. – М.: Наука, 1992.-196с.

4. Левченко А.Н. и др. Организация освоения подземного про странства. Свершения и надежды. – М.:ТИМР,2002.-405с.

5. Лебедев Ю.А., Макаров А.Б., Романов А.Н. Статьи о безвзрыв ной проходке горных выработок //Подземное пространство ми ра, 1995-2005 гг.

6. Закон України „Пріорітетні напрямки інноваційної діяльності в Україні”, „Відомості Верховної Ради”, 2003, № 13, ст.93.

7. „Энергия инноваций», инновационный журнал Украины, До нецк, 2005, №2-3, с.6-11.

8. Новак А. Як підняти українську економіку – К:ГНОЗИС, 2006 115с.

9. Мартыненко И.И. Доклады – отчеты о работе геологической службы Украины на ежегодных (1998-2006гг) конференциях Института сверхтвердых материалов. «Породоразрушающий и металлообрабатывющий инструмент – техника и технология его изготовления и применения»: Сборник научных трудов. Вып.1-9 – Киев: ИСМ им. В.Н.Бакуля НАН Украины, 1998- г.г.

10. Белый В.В., Шульга А.С., Беркович И.М., Цурпал Г.М. История донецкого шахтостроя. ХХ век.- Донецк: «Юнипресс», 2003 434с.

11. А. с. 340775 СССР,М. Кл.2 Е1С 3/20. Ударный механизм/ А.Ф.

Кичигин, Ю.И. Нерозников, Г.В.Щепеткин и др.- Заявл.

19.01.65. Бюл.№ 18, 12. А. с. 365435 СССР, М. Кл.2 Е21С3/22. Гидравлическое устрой ство ударного действия для образования скважины/ А.Ф. Кичи гин, И.А. Янцен, Д.Е. Ешуткин и др. – Заявл. 16.02.70. Бюл. №6, 1973.

13. Патент 738501 СССР, М.Кл2 В25D17/24Ударная гидравличе ская машина/ Заявитель- иностранная фирма “Аtlas Copco AB” (Швеция), авторы О.Т. Эклеф, П.Т. Алан Фенгсборн и др. – За явл. 18.03.76. Бюл. №20, 1980.



Pages:   || 2 | 3 | 4 | 5 |   ...   | 7 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.