авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 ||

«СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ И ИНФОРМАЦИОННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ Сборник трудов 2001 Министерство образования Российской Федерации Воронежский ...»

-- [ Страница 4 ] --

Главное брожение протекает в несколько стадий, которые различаются внешним видом поверхности сбраживаемого сусла, изменением его экстрак тивности и степенью осветления молодого пива. Спиртовое брожение сахаров приводит к повышению температуры сбраживаемой среды, так как при сбра живании 1 кг сахара выделяется 628 кДж тепла. Таким образом, при полном от сутствии потерь в окружающую среду температура сусла может подняться выше критической отметки (в среднем 10 - 150 С), что приведет к порче продук та. Чтобы это не произошло, требуется регулирование температурного режима, начиная со второго дня брожения и на протяжении последующих 9 дней в соот ветствии со схемой, приведенной на рис. 1. Понижение температуры и поддер жание определенного температурного режима осуществляется пропусканием охлажденного рассола (0.5-1.00С) через змеевики, установленные внутри бро дильных аппаратов.

После заполнения танка до заданного объема, установочная температура сусла поддерживается на уровне 6.50С. Высшая допустимая температура сусла достигается приблизительно на третий день брожения и ее поддерживают 1 или 2 дня по возможности без колебаний. Затем снижение температуры должно происходить равномерно, не более чем на 1оС в день.

Предлагается подсистема автоматического регулирования температурно го режима в составе общей схемы автоматизации процесса брожения в танке (рис. 2). Состав (сусло, воздух, дрожжи) заполняет танк. При заполнении танка на 90% автоматически закрывается клапан подачи состава. Управление клапа ном открытия воздуха или СО2 может осуществляться как в ручном, так и в ав томатическом режиме. В процессе брожения контролируется давление газа (воздуха или СО2) и критическое давление сигнализируется. Расход хладоаген та регулируется ПИД–регулятором при вводе оператором установочного значе ния температуры сусла в текущий момент времени.

Рис. 1. Изменение температуры по отдельным стадиям брожения Рис. 2. – Система автоматизации процесса брожения в танке Одним из важных этапов синтеза автоматизированной системы управле ния технологическим процессом является получение структуры и параметров уравнения, описывающего объект регулирования. Параметрическая идентифи кации проведена методом наименьших квадратов (МНК) на основании данных, полученных по результатам снятия кривой разгона температуры на объекте ре гулирования Идентификация заключается в определении структуры конечно разностного уравнения вида:

y im = a1 y i -1 + a 2 y i - 2 + a 3 y i -3 +... + a m y i - m + b U i - k (1) где m- порядок уравнения объекта, y im - выход объекта регулирования, рассчитанный по модели, y i - выход объекта регулирования, полученный по кривой разгона, ai, b - параметры модели объекта, U - входное воздействие, к – время, в течение которого выход объекта после подачи входного воз действия не меняется, мин.

Также при идентификации вычисляются параметры a1 - a m, b. При этом выбирается уравнение (1) такого порядка, которое с наибольшей степенью точ ности описывает объект (кривую разгона). Для рассматриваемого процесса примем m = 3. Сравнение сводится к нахождению минимума функции:

Ф = ( y i - y im ) ® min, i = 1, N (2) ai, b i = где N - число точек кривой разгона, соответствующее окончанию переходного процесса.

Перепишем выражение (2):

N Ф = ( y i - a1 y i -1 - a 2 y i - 2 - a 31 y i -3 - b U i -5 ) ® min, i = 1, (3) ai, b i = Для нахождения минимума функции Ф вычислим производные от коэф фициентов a1 - a m, b Ф Ф = 0, = 0.

ai b Найдём частные производные:

Ф N = -2 ( y i - a1 y i -1 - a 2 y i -2 - a3 y i -3 - b U i -5 ) y i -1 = a1 i = Ф N = -2 ( y i - a1 y i -1 - a 2 y i - 2 - a3 y i -3 - b U i -5 ) y i -2 = a 2 i = Ф N = -2 ( y i - a1 y i -1 - a 2 y i -2 - a3 y i -3 - b U i -5 ) y i -3 = a3 i = Ф N = -2 ( y i - a1 y i -1 - a 2 y i - 2 - a3 y i -3 - b U i -5 ) U i -5 = b i = Перепишем уравнения в следующем виде:

N N N N N a1 y i2-1 + a 2 y i -1 y i -2 + a3 y i -1 y i -3 + b y i -1 U i -5 = y i -1 y i i =1 i =1 i =1 i =1 i = N N N N N a1 y i -1 y i -2 + a 2 + a 3 y i - 2 y i -3 + b y i - 2 U i -5 = y i - 2 y i y i2- i =1 i =1 i =1 i =1 i = N N N N N a1 y i -1 y i -3 + a 2 y i -2 y i -3 + a3 + b y i - 3 U i -5 = y i - 3 y i y i2- i =1 i =1 i =1 i =1 i = Решая систему уравнений методом Гаусса, найдем коэффициенты ai, b.

Согласно критерия Фишера модель считается адекватной объекту при выполнении условия: F = S y S ост Fтабл в зависимости от чисел степеней свободы f1 = N - 1 и f 2 = N - L, где S y - дисперсия относительно среднего;

N ( yi - yi ' ) S ост - остаточная дисперсия: S y = i =1, yi ' - среднее значение выхода N - объекта;

yi - значение выхода объекта, полученное в ходе эксперимента;

N – N yi i = количество экспериментов, yi = - среднее значение эксперимента, N Дисперсия относительно среднего характеризует разброс эксперимен N ( yi - yi ' ) тальных значений выхода объекта вокруг среднего S ост = i =1, где L N-L число коэффициентов уравнения.

Остаточная дисперсия характеризует разброс значений выхода, получен ных по модели вокруг экспериментальных.

В качестве наиболее адекватной структуры объекта выберем уравнение третьего порядка, при котором критерий Фишера имеет максимальное значение.

Для идентификации объекта на его вход подаётся ступенчатое возмуще ние 0.5 Т/ч, каждые 2 минуты фиксируется значение температуры на выходе и определяются соответствующие значения расчетной кривой. Таблица 1 отража ет кривую разгона, снятую в ходе эксперимента и кривую разгона, рассчитан ную по модели.

На рис. 3 изображена кривая разгона, рассчитанная по модели. Выходная температура сусла в танке при подаче ступенчатого возмущения 0.5 Т/ч со ставляет 60 С и за 35 минут уменьшается на 0.50 С. Найдены коэффициенты уравнения (1): a1 = 1.01;

a2 = 0.348;

a3 = -0.398;

b = -0.002, Sy= 0.031417;

Sост= 0.00004;

F=788,6607.

Таблица Экспериментальная кривая разгона и расчетная кривая разгона Время, t, мин Задание, u Исходная Расчетная кривая, yм кривая, y 0 0 0.46 0. 2 0.5 0.46 0. 4 0.5 0.46 0. 6 0.5 0.455 0. 8 0.5 0.43 0. 10 0.5 0.38 0. 12 0.5 0.33 0. 14 0.5 0.28 0. 16 0.5 0.23 0. 18 0.5 0.18 0. 20 0.5 0.155 0. 22 0.5 0.125 0. 24 0.5 0.1 0. 26 0.5 0.075 0. 28 0.5 0.055 0. 30 0.5 0.037 0. 32 0.5 0.021 0. 34 0.5 0.01 0. 36 0.5 0 0. 38 0.5 0 0. 40 0.5 0 0. 42 0.5 0 -0. Цифровой ПИД-регулятор может быть представлен конечноразностным уравнением: u i = u i -1 + q 0 ei + q1 ei -1 + q 2 ei -2, где q 0, q1, q 2 настроечные па раметры ПИД–регулятора;

u – выход регулятора (управляющее воздействие).

На рис. 4 представлена схема связи объекта регулирования и ПИД – регу лятора.

Для нахождения оптимальных настроек регулятора используется гради ентный метод с пошаговым поиском, проводимым в 2 этапа:

1) находится численное значение частных производных интегральной квадратичной ошибки S ( S = ei2 ) по каждой настройке, которые определяют i направление градиента в исходной точке.

2) осуществляется шаг по каждой настройке в направлении, обратном направлению градиента, т.е. направлении убывания функции S.

Зададим начальные настройки для регулятора q0 = -80, q1 =128,q2 = -50 и примем за единичное входное ступенчатое воздействие увеличение температу ры на 10С. Пусть число тактов квантования равно 100, y i - y i -1 e = 0.01.

Управление меняется в диапазоне 0 до 100. Применяя градиентный метод, по лучаем оптимальные настройки регулятора: q0=-81.48, q1=128.61, q2=-48.939.

Рис. 3 Кривая разгона по температуре Рис.4 - Структурная схема регулирования температуры в танке В табл. 2 отражен переходной процесс для контура с ПИД–регулятором.

Таблица Параметры переходного процесса для контура с ПИД – регулятором Время t, мин. Управление, u Выход, y 0 0 5 -37.957 10 -25.287 0. 15 -13.597 0. 20 -11.885 1. 25 -15.455 1. 30 -18.335 0. Время t, мин. Управление, u Выход, y 35 -18.742 0. 40 -17.94 0. 45 -17.347 0. 50 -17.321 0. 55 -17.542 0. 60 -17.691 0. 65 -17.705 0. 70 -17.664 0. 75 -17.641 0. 80 -17.647 0. 85 -17.661 0. 90 -17.67 0. 95 -17.672 0. Для регулирования объема рассола и поддержания соответствующей тем пературы в ручном режиме, оператор может осуществлять регулирование тем пературы в пределах от 00 С до +200 С (клапан расхода рассола полностью от крыт при задании 00 С и полностью закрыт при задании +200 С).

Д.В.Сушков АЛГОРИТМИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ ОПТИМАЛЬНОГО УПРАВЛЕНИЯ ПЛАЗМОХИМИЧЕСКИМ РЕАКТОРОМ Основным технологическим элементом процесса получения ацетилена и водорода является плазмохимический реактор. Существующие в настоящее время реакторы как в России так и за рубежом предназначены для разложения больших объемов углеводородов и при этом потребляют значительно большую мощность [1]. Учитывая специфику работы предприятия, ограниченный объем существующих производственных корпусов и небольшие требуемые объемы получения ацетилена и водорода, был разработан плазмотрон, рассчитанный на меньшую мощность и с габаритами, позволяющими установить его в уже суще ствующих производственных помещениях. Кроме того, перед разработчиками реактора была поставлена задача экономичного расходования рабочих уголь ных электродов, которая до этого не была решена из-за большой напряженно сти электрического поля в малом пространстве. В числе прочих мер, принятых для решения поставленной задачи, была разработка оригинальной системы ох лаждения. Такой реактор по своим мощности и размерам не сопоставим ни с одним из существующих в настоящее время образцов и не имеет аналогов в мире. Ни одна из существующих систем управления реакторами подобного ти па не применима в данном случае, поскольку из-за ограниченных размеров анода и катода система охлаждения стала более сложной и требует более гиб кого управления. Система управления для такого реактора должна оперативно реагировать на изменение температур функциональных частей реактора, по скольку, в отличие от других известных устройств, в данном применяемом плазмотроне зависимость степени конверсии метана в ацетилен от температуры более ярко выражена.

Алгоритм программы управления плазмохимическим реактором с учетом особенностей новой конструкции должен обеспечивать изменение регулируе мых координат объекта таким образом, чтобы достичь максимальной степени конверсии метана в ацетилен и при этом не допустить перегрева функциональ ных компонентов реактора. При выходе значения какого-либо параметра, ха рактеризующего работу объекта управления, за пределы допустимого програм ма должна вырабатывать сигнал на аварийную остановку плазмотрона.

Особенность плазмохимического реактора как объекта управления за ключается в совокупности алгоритмов дискретной и аналоговой автоматики.

Можно выделить три основных дискретных сигнала управления задающими воздействиями процесса теплообмена в реакторе – расходами дистиллирован ной воды на охлаждение анода, катода и канала плазмотрона. Сигнал на ава рийную остановку реактора также является дискретным. Одиннадцать аналого вых параметров: температуры воды на входе и выходе их охлаждаемых частей, расходы охлаждающей жидкости, а также сила тока и напряжение электриче ской дуги характеризуют работу плазмотрона в динамическом режиме. Целе вую функцию управления – степень конверсии метана в ацетилен характеризу ет аналоговый параметр, являющийся результатом работы газового хромато графа. Изменение силы тока и напряжения электрической дуги, а также расхода газа на входе в реактор приводит к изменению режима работы объекта, что тре бует оперативного изменения расходов охлаждающей жидкости с целью не до пустить перегрева реактора или снижения степени конверсии. Основным тре бованием к процессу управления охлаждением плазмохимического реактора является обеспечение минимального отклонения КПД плазмотрона от расчет ного значения. Решение данной задачи позволяет получить законченную про цедуру управления процессом разложения углеводородов методом плазмохи мического пиролиза.

Контроллер дискретно управляет расходами воды на охлаждение, форми руя импульсные сигналы на своих выходах соответственно для увеличения или уменьшения расходов воды и следит за состояниями датчиков расхода и темпе ратуры. Решение на увеличение или уменьшение расхода принимается в соот ветствии с приведенным алгоритмом.

Реализация алгоритма сводится к следующему. По показаниям приборов, регистрирующих значения силы тока и напряжения электрической дуги, кон троллером рассчитывается полная потребляемая реактором мощность и 13% от нее - теплота, которую необходимо отвести из системы посредствам охлажде ния. Проверяется значение температуры воды на выходе из охлаждаемых час тей и в случае превышения какой-либо температурой критического значения формируется сигнал на увеличение соответствующего расхода воды. Если ре альная степень конверсии меньше расчетной, то необходимо проверить, не пре вышает ли отводимая охлаждением теплота 13% потребляемой мощности. Если не превышает, а температуры воды на выходе из систем охлаждения анода, ка тода и канала плазмотрона достигают максимально возможных значений, то необходимо изменить состав газа на входе. В случае, когда температуры воды на выходе не достигают критического значения, а степень конверсии меньше расчетной, необходимо приступать к уменьшению количества тепла, отводимо го из системы. Чтобы исключить ситуацию, когда какая-либо функциональная часть реактора работает на грани перегрева, в то время как другие получают избыточное охлаждение, рассчитываются разности между температурой на вы ходе и критической температурой для каждой охлаждаемой детали и уменьше ние расхода воды следует начинать в том компоненте реактора, где эта разность максимальна. При этом необходимо следить, чтобы уменьшение расхода не привело к перегреву конструкции. Если количество тепла, отводимого из сис темы, превышает 13% потребляемой мощности, а температуры воды на выходе из всех охлаждаемых частей достигли своих максимальных значений, то необ ходимо уменьшать мощность электрической дуги.

Существующее на предприятии ацетиленоводородное производство с ис пользованием плазмохимического реактора нового типа в закрытых помещени ях ограниченного объема имеет свою специфику и предъявляет высокие требо вания к системам взрывопредупреждения и пожаротушения.

Взрывоопасная смесь водорода с воздухом при нормальной эксплуатации не образуется, а возможна только в результате аварии или неисправности.

В помещениях корпусов существующего водородного производства воз можно превышение содержания водорода в результате следующих аварийных ситуаций:

· повреждение баллона (трещина корпуса, штуцеров, трубопровода);

· разрыв трубопровода водорода или арматуры до распределительных щитов;

· разрыв нагнетательного трубопровода от компрессора до выхода в сеть;

· разрушение или потеря герметичности трубопровода жидкого водоро да, разрушение конструкции газгольдера;

· потеря герметичности соединений.

Кроме того, газ в оборудовании находится под высоким давлением, что также может быть причиной опасной ситуации.

Поэтому при разработке алгоритмов работы для систем пожаротушения и взрывопредупреждения с учетом указанных выше особенностей малотоннаж ного ацетиленоводородного производства использовались следующие принци пы.

При повышении концентрации водорода в воздухе защищаемых помеще ний включаются:

· при 0,4% объемных - световая и звуковая сигнализация в помещениях;

· при 1,0% объемных - аварийная вентиляция;

· при 2,0% объемных - над дверями защищаемого помещения световое табло «Газ, уходи» и сирена, одновременно отключаются вентсистемы кон кретного помещения.

Далее, чтобы дать возможность рабочему персоналу покинуть помеще ние, спустя время задержки 10 с выдается сигнал на открытие запорно пускового устройства (ЗПУ) соответствующей емкости азота (Р=15Мпа). После получения сигнала от датчика о выходе газа в помещение выдается сигнал на отключение сирены и табло «Газ, уходи» и включение табло «Газ не входи».

Подача азота в данное помещение продолжается до достижения концентрации кислорода в воздухе 5%, после чего подача азота прекращается. Если концен трация О2 в воздухе помещения не понизилась до 5% в процессе подачи азота и опорожнении рабочих емкостей, то предусмотрена возможность дистанцион ной с панели оператора диспетчерской или ручного управления по месту за порно-пусковых устройств подачи азота из резервных емкостей. При значи тельных выбросах водорода и его последующем воспламенении в течение 4 с срабатывают извещатели пламени, контроллером включается система водяного орошения и отключаются приточно-вытяжные системы.

Сигнал о пожаре принимается контроллером, который подает импульс на открытие задвижек соответствующего направления и включения пожарного на соса для подачи воды к очагу пожара.

Система автоматического пожаротушения и взрывопредупреждения име ет два основных режима управления: режим автоматического пуска и режим дистанционного пуска. В режиме автоматического пуска возможен как дистан ционный пуск подачи азота или воды (кнопками, установленными у входа в защищаемые помещения, и панели оператора), так и автоматический при полу чении сигнала «Концентрация Н2 - 2%» или «Пожар» от двух пожарных изве щателей одновременно. В режиме дистанционного пуска возможен только руч ной пуск пожаротушения. Постановка в режим автоматического пуска проис ходит при нажатии клавиши «Режим управления» соответствующего направле ния на панели оператора. При переходе в режим «Автоматический пуск» вклю чается световая индикация на панели оператора.


Переход в режим «Дистанционный пуск» происходит при открытии две рей защищаемого помещения, либо при нажатии соответствующей клавиши на панели оператора, при этом у входа соответствующего помещения включается табло «Автоматический пуск отключен».

Ручной пуск системы пожаротушения осуществляется нажатием кнопок «Пуск» установленных снаружи защищаемых помещений. Помещения, кото рые защищаются и азотом и водой включение азота и воды осуществляется об щей кнопкой. При этом подача азота происходит только при достижении кон центрации водорода в соответствующем помещении - 2%, а включение подачи воды – при срабатывании двух пожарных извещателей.

Для обеспечения выполнения всех требований, предъявляемых к системе пожаротушения и взрывопредупреждения с учетом особенностей нового про изводства программный комплекс контроллера выполняет следующие функ ции:

· Формирует извещение «Пожар» при срабатывании двух пожарных из вещателей, установленных в одном защищаемом помещении со звуковой и све товой индикацией на панели оператора помещения, в котором произошло сра батывание пожарного извещателя и включением звуковой и световой сигнали зации в помещении;

· Формирует извещение «Концентрация Н2 - 2%» при повышении кон центрации водорода в защищаемом помещении и срабатывании газоанализато ра со звуковой и световой индикацией на панели оператора помещения, в кото ром сработал газоанализатор и включение звуковой и световой сигнализации в помещении;

· Формирует извещение «Концентрация О2 — 5%» при понижении кон центрации кислорода в защищаемом помещении и срабатывании газоанализа тора со звуковой и световой индикации на панели оператора помещения в ко тором сработал газоанализатор;

· Контроль уровня воды в резервуарах пожаротушения, звуковую и све товую индикацию при аварийном снижении уровня;

· Контроль падения давления азота в баллонах на 0,05Мпа со звуковой и световой индикацией;

· Автоматическое открытие клапанов распределительных устройств, за порно-пусковых устройств емкостей азота с выдержкой 10 сек при срабатыва нии газоанализаторов водорода (2% водорода);

· Автоматическое закрытие ЗПУ при срабатывании газоанализатора ки слорода (5% кислорода);

· Автоматический запуск насосов пожаротушения (рабочий или резерв ный) и электрозадвижки соответствующего направления от двух пожарных из вещателей установленных в защищаемом направлении;

· Запуск установок пожаротушения при поступлении команды от вынос ных устройств управления или панели оператора контроллера;

· Контроль срабатывания средств пожаротушения;

· Контроль исправности цепей управления запуском установок пожаро тушения и формирование извещения «Неисправность» со звуковой сигнализа цией и световой индикацией с указанием цепи в которой произошла неисправ ность;


· Звуковую и световую индикацию на панели оператора о пуске средств пожаротушения с указанием направлений, по которым подается огнетушащее вещество, а также внешнюю сигнализацию.

При разработке программного обеспечения основной задачей является создание максимально надежной управляющей системы. Для этого выделяются крупные относительно независимые подсистемы, которые должны функциони ровать как самостоятельно, так и в составе общей системы. Данный подход, помимо повышения общей надежности системы, позволяет также упростить процесс разработки и отладки программ, поскольку введение концепции моду ля способствует более четкому представлению структуры программы и незави симой отладке отдельных функциональных частей. Использование такого ме тода дает значительный выигрыш времени на этапе реализации, отладки и по следующих модернизациях прикладных программ, однако требует четкой про работки концепции построения, структуры программного обеспечения и спе цифических функций его составных частей [2].

Важнейшей функцией системы управления является постоянный кон троль состояния объекта управления и немедленная реакция при его непреду смотренном изменении. Наряду со специальными алгоритмами контроля, это должно обеспечиваться в рамках всех алгоритмов управления. Данная пробле ма требует специального построения модулей управления и организации их взаимодействия [3].

Список использованных источников 1. Антонов В.Н. Лапидус А.С. Производство ацетилена. –М.: Энерго атомиздат, 1978. 365 с.

2. Мартин Дж. Программирование для вычислительных систем реального времени.: Пер. с англ./ Пер. В.П.Семиколенов;

Под ред. Д.Ю.Панова. –М.: Нау ка, 1975. 395 с.

3. Жданов А.А. Операционные системы реального времени. // PCWeek.

1999. №8.

Содержание CЕТЕВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ И ОТКРЫТОЕ ОБРАЗОВАНИЕ.............. A.A.Неприков. Концептуальная и полунатурная модели систем дистанционного обучения.......................................................................................... Д.И.Васильченко. Сеть систем массового обслуживания - математическая модель вычислительной сети передачи данных....................................................... С.А.Олейникова. Постановка задачи оптимизации распределённой вычислительной системы и исследование различных вариантов её решения... А.В.Кубахов. Моделирование и оптимизация развивающихся систем сотовой связи............................................................................................................. М.А.Глеков. Методика реализации педагогических компонент системы дополнительного профессионального образования с использованием Internet технологий.................................................................................................................. К.В.Кузнецов. Кэширование как основной метод повышения производительности WEB-серверов........................................................................ Д.В.Шипилов. Технология QoS как механизм организации интегрированного обслуживания в IP-сетях.......................................................... АНАЛИЗ И СИНТЕЗ СЛОЖНЫХ СИСТЕМ......................................... С.С.Будников. Построение математической модели системы оптимального календарного планирования производственной деятельности книжного издательства.

............................................................................................ А.В.Калинин. Основные принципы построения распределенных нейронных сетей на основе ядерной архитектуры................................................ Е.А.Ситников. Идентификация объектов управления с использованием полиномов.................................................................................................................. А.Б.Новиков. Решение задачи коммивояжера с помощью генетических алгоритмов................................................................................................................. Д.В.Сушков. Математическая модель системы охлаждения плазмохимического реактора................................................................................... В.Ф.Барабанов, А.М.Нужный. Формализация технологических процессов с использованием компьютерной графики............................................................. ПРИКЛАДНЫЕ ЗАДАЧИ ИНФОРМАТИЗАЦИИ И УПРАВЛЕНИЯ.......................................................................................... С.В.Чеботарёв. Теория и практика статического и динамического экономического факторного анализа...................................................................... Г.Б.Абричкина. Модели рейтинговой оценки предприятий как элемент системы управления рисками................................................................................... В.В.Герасимов. Оптимизация управления региональными организационно-экономическими системами........................................................ А.С.Терехов. Подзадачи комплексной информационной системы медико санитарной части....................................................................................................... С.А.Олейникова. Оптимизация структуры вычислительной системы с многофазными задачами........................................................................................... Д.И.Васильченко. Моделирование и анализ вычислительной сети предприятия............................................................................................................... А.С.Матасов. Разработка экспертной системы диагностики неврологических заболеваний на базе нечеткой логики....................................... Н.И.Гребенникова, В.Ф.Барабанов. Автоматизация процесса расчета количественного баланса и технико-экономических показателей технологического проекта...................................................................................... В.В.Панявин. Тенденция развития быстродействия статических ОЗУ... Е.А.Солдатов, А.С.Гусева. Регулирование температурного режима процесса главного брожения сусла....................................................................... Д.В.Сушков. Алгоритмизация процессов оптимального управления плазмохимическим реактором............................................................................... Содержание................................................................................................... Научное издание СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ И ИНФОРМАЦИОННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ Сборник трудов Изд. лиц. ЛР №010023 от 05.11.1996 г.

Подписано в печать 29.12.2001 г. Формат 1684 1. Бумага офсетная.

Печать трафаретная. Гарнитура «Таймс». Усл. печ. л. 7,75. Уч.-изд. л. 7.2.

Заказ №17. Тираж 100.

ГУП Центрально-Черноземное книжное издательство 394053, Россия, г. Воронеж, ул. Лизюкова, Отпечатано ИП Поворознюк П.В.

г. Воронеж, ул. Заполярная, д. 1а

Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 ||
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.