авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 5 | 6 || 8 | 9 |   ...   | 11 |

«Министерство образования Республики Беларусь УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ "ГРОДНЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ ЯНКИ КУПАЛЫ" ...»

-- [ Страница 7 ] --

16.4. Производственные потоки и поточные линии можно классифи цировать по следующим основным признакам: уровню механизации процессов, числу линий  потока,  степени охвата производства,  на правлениям движения сырья, способам поддержания ритма потока, вида применяемых транспортных средств, способов обработки сы рья, степени непрерывности процесса, уровню специализации.

По степени механизации различают линии с преобладанием ручных операций, механизированные и автоматизированные.

По количеству машин, закрепленных за одним рабочим мес том,  поточные  линии  делятся  на  простые  и  сложные.  В  простой линии для выполнения каждой операции предусматривается одно рабочее место или одна машина;

 в сложной – на отдельных рабо чих местах установлены не одна, а несколько однотипных машин, выполняющих определенную технологическую операцию.

По степени специализации поточные линии делятся на одно предметные и многопредметные. Однопредметные линии выраба тывают один вид продукции. Эти линии, как правило, применяют ся в условиях массового или крупносерийного производства. Мно гопредметные поточные линии организуются для производства раз личных, но технологически однородных видов продукции.

По направлению  движения сырья  в  пространстве  выделяют вертикальные, горизонтальные и смешанные потоки. В вертикаль ном потоке перемещение сырья происходит только в вертикальной плоскости, а в горизонтальном – лишь в горизонтальной плоско сти.  Смешанный  поток  представляет  собой  комбинацию  первых двух способов. Преимуществом вертикального потока является при менение наиболее дешевого, самотечного транспорта.

По способу перемещения предметов труда от одной операции к другой поточные линии подразделяются на конвейерные и некон вейерные линии. На линиях первой группы используются конвейе ры различных  типов  (ленточные, цепные  транспортеры, шнеки).

На  неконвейерных  поточных  линиях  для  перемещения  тяжелых грузов используются рольганги, автопогрузчики. Для перемещения мелких изделий применяются склизы (наклонные катки), по кото рым изделия перемещаются под действием собственной массы.

По способу поддержания ритма  различают потоки со свобод ным ритмом и с регламентированным ритмом. В первом случае под держание ритма возлагается на рабочих, обслуживающих поточные линии.  При  этом  ритм  линии  неустойчив,  могут  быть  небольшие простои, а сырье пролеживает. Во втором случае ритм потока под держивается автоматически. Эти линии более совершенны.

По степени непрерывности процесса различают непрерывный поток и прерывный. Непрерывный поток – наиболее совершенный метод организации поточного производства. Непрерывно-поточные линии (НПЛ) характеризуются полной синхронизацией всех опе раций  изготовления  продукции.  Простои  рабочих  мест исключа ются, обеспечивается максимальная скорость производства, мини мальная длительность производственного цикла и  минимальный объем незавершенного производства. Непрерывно-поточные линии представляют собой ряд машин и аппаратов, соединенных транс портными устройствами, благодаря чему обеспечивается последо вательная обработка продукта в соответствии с установленной тех нологией. Такие  линии  уменьшают  необходимые производствен ные  площади,  штат обслуживающего  персонала,  устраняется  из лишний инвентарь в виде стеллажей, тележек и др.

Прерывный поток имеет все признаки потока, но характеризу ется отсутствием согласованной производительности рабочих мест потока. Синхронизация операций в этом случае не достигнута. Заг рузка рабочих мест на таких линиях недостаточно равномерна, по этому неизбежны простои машин и рабочих на некоторых рабочих местах.  Прерывный  поток  является  менее  совершенной  формой поточного производства, но он имеет существенные преимущества перед непоточной формой организации производства.

Производственные поточные линии или их совокупность об разуют производственный поток, который может быть однолиней ным  и многолинейным. Однолинейный поток образует одна про стая или сложная линия. Признаком однолинейного потока являет ся переработка одного вида сырья.

Многолинейный  поток  состоит из  нескольких  поточных  ли ний, так как к основному продукту добавляется несколько компо нентов, подготовка которых производится на параллельных лини ях. В многопоточном производстве имеется несколько линий, одна из которых главная, остальные – вспомогательные. Главной лини ей считается та, на которой предметы труда превращаются в гото вый товарный продукт. Таким образом, при прерывном потоке про цесс расчленен на отдельные составные части. При этом согласо ванность в работе машин отсутствует, и продолжительность опера ций различается между собой. В связи с этим имеет место межопе рационное  пролеживание  полуфабриката,  простои  рабочих  и оборудования, его неполная загрузка. По этому принципу создают ся прерывно-поточные линии (ППЛ). ППЛ характеризуются  тем, что часть или все операции  технологического процесса не равны или не кратны по длительности такта выпуска. По данной причине для этих потоков характерна прерывность в загрузке станков, рабо чих и в движении изделий, к тому же больше длительность цикла, объем незавершенного производства. ППЛ являются в настоящее время преобладающей формой поточного производства. Как НПЛ, так и ППЛ могут иметь переменно-поточное производство, которое характеризуется закреплением за линией ограниченного количества продукции,  весьма  сходной  по  технологическому  процессу  обра ботки. Продукцию изготавливают на линии попеременно, партия ми.  Такие  линии  относятся  к  многономенклатурным  переменно поточным линиям.

В зависимости от способа обработки сырья различают потоки с поштучной (порционной) обработкой и с непрерывной обработ кой  весовой  массы.  Такое разграничение имеет значение с точки зрения  техники  и  методики  расчета поточных  линий. Непрерыв ные  потоки  с поштучной  обработкой сырья  позволяют организо вать график  параллельного  вида  движения предметов  труда. Это создает условия для непрерывной работы всех машин потока.

Также следует отметить, что на поточных линиях производствен ный процесс расчленен на отдельные операции, в соответствии с чем организуются отдельные рабочие места. Это создает возможность при поточном производстве организовать труд с учетом его поопераци онного разделения. На каждом рабочем месте поточной линии рабо чие выполняют определенную операцию или же обслуживают конк ретные виды машин, следя за ходом выполнения на них соответству ющих технологических операций. На каждом рабочем месте повто ряется выполнение одних и тех же операций. Все технологические операции выполняются одновременно, параллельно.

Для нормального функционирования поточной линии необхо дима синхронизация всех выполняемых операций. Синхронизация операций может осуществляться либо путем дифференциации, либо путем  концентрации  операций  технологического  процесса.  Если длительность операций больше ритма, применяется дифференциа ция, т.е.  организуются параллельно  действующие рабочие места.

Для обеспечения равенства продолжительности обработки по рит му применяют объединение выполнения двух или более операций, т.е. комбинирования.

16.5. Задача расчета параметров поточной линии заключается в том, чтобы привести в сопоставимый вид задание по выпуску готовой продукции с производительностью машин потока;

 определить ко личество рабочих мест (машин) и уровень их загрузки, а также не обходимую численность рабочих. Эта задача может быть решена на основе обеспечения непрерывной работы ведущей машины по тока.  Исходя  из  производительности этой  машины,  определяется производственное задание каждому рабочему месту. Поэтому для организации производства на поточных линиях нужно рассчиты вать и анализировать следующие показатели:

1) производственные задания структурных подразделений (по точных линий);

2) ритм (такт) поточной линии;

3) потребное количество рабочих мест (машин);

4) число рабочих;

5) длина рабочей части конвейера;

6) скорость конвейера.

В общем виде под производственным заданием следует пони мать то количество сырья, которое необходимо обработать в едини цу времени на вспомогательной  линии  для обеспечения беспере бойной работы главной линии, ведущей машины. Производствен ное задание устанавливается машине или рабочему месту по опе рациям потока на группу одноименных рабочих мест и выражает ся  в  различных  единицах  измерения.  Расчетная  формула  для определения производственных  заданий  линиям  и  по операциям потока имеет следующий вид:

Ав Агл К, где Ав – производственное задание в единицу времени (час, смена, сутки) вспомогательной линии или операции (т, шт. и в др. едини цах);

 Агл – производительность или выработка главной линии потока или ведущей машины в тех же единицах измерения и за ту же едини цу времени;

 К – коэффициент расхождения между выработкой веду щей машины потока и выработкой данного рабочего места.

Производительность машины – это количество сырья, обраба тываемого в единицу времени (час, смена, сутки). Различают тех ническую  и  технико-экономическую  норму  производительности машины. Техническая норма показывает максимальную величину производительности машины, она указывается в ее паспорте. Тех нико-экономические нормы устанавливают с учетом особенности эксплуатации машин на отдельных предприятиях, их используют в оперативных расчетах производственного потока.

Сменная  производительность  машины  или  поточной  линии (Асм) определяется как Асм Пч Всм, где Пч – часовая производительность машины;

Всм – продолжительность смены, час.

На основе этого показателя и определяется производственное за дание главной линии потока (машины). Но оно может устанавливать ся на основе программы производства, если последняя меньше ее про изводительности. Между производственными заданиями отдельных звеньев потока имеется тесная связь. Ведь задание более высокого зве на потока (главной линии) служит в то же время его заданной выра боткой в расчетах производственных заданий низкого звена.

Ритм (такт) потока – это промежуток времени между выпус ком двух следующих  одна за другой единиц  готовой продукции с последней операции поточной линии. Этот показатель определяет ся по формуле В r, А где В – плановый фонд времени работы поточной линии за выче том регламентированных перерывов в смену (сутки), ч;

А – программа выпуска продукции в натуральном выражении за тот же период времени, т, шт. и др.

Величина, обратная ритму, называется темпом поточной ли нии и определяется по формуле 1A Т= =, rB где r – темп поточной линии, шт./мин.

Темп потока характеризует его производительность.

Например, на консервных заводах ритм потока (главной ли нии) можно определять в расчете на партию продукции – 1000 ус ловных банок (туб), используя формулу Всм rгл, Агл где rгл – ритм потока в расчете на партию консервов (туб) при не прерывной работе линии за смену, мин.

Ритм поточной линии по производству консервов при непре рывной работе линии с продолжительностью смены 8 часов и смен ной производительности главной линии 24 туб равен:

8 rгл 20 мин.

Ритм потока при работе поточной линии с перерывами опре деляется по следующей формуле:

B Bст rгл см, Агл где Вст – время на санитарно-техническую обработку в течение сме ны, часов.

Например: данное время на заводе составляет 1 ч, тогда (8 1) rгл 17,5 мин.

Наряду с ритмом потока главной линии важнейшими характе ристиками  поточной  линии являются ритмы рабочих мест.  Ритм рабочего места (rрм) – это промежуток времени между смежными одинаковыми и повторяющимися частными процессами труда или операциями, выполняемыми на данном рабочем месте. Он опреде ляется как отношение:

BВ rрм, Ав где В – плановый фонд рабочего времени, на который рассчитано производственное задание рабочего места (вспомогательной линии), ч, смены, сутки;

Аb – производственное задание рабочему месту (вспомогательной линии), ед. продукции.

Ритм рабочего места или машины потока представляет собой период времени между началом двух одинаковых следующих один за  другим  процессов  труда,  выполняемых  на  рабочем  месте  или машиной, в расчете на определенный объем работы.

7:  сменное  задание  рабочему  на  операции  сортировки  слив составляет  4  тонны.  Норма  расхода  слив  на  1  туб  компота  –  0, тонны. Подставив данные значения в формулу, получим:

(8 1) 60 0, rрм 31,5 мин.

Как видно, данная величина отличается от ритма потока на  мин  (31,5  –  17,5).  Коэффициент  расхождения  указанных  ритмов определяется по формуле r 31, К рм 1,8.

rгл 17, Если К1, то требуется два человека на одно рабочее место;

если К=1, то требуется один человек;

если К1, то необходим расчет для решения организации ра бочих мест по выполнению данных рабочих операций.

На основе ритма определяется потребное количество рабочих мест для каждой операции линии (Ср.i ) по формуле t С p.i шт.i Cп.i, r где tшт.i  – норма времени на выработку одной единицы продукции (например, 1 туб консервов), час;

Сп.i  – принятое количество машин, шт.

При длительности операций, равной ритму или меньшей, число рабочих мест на линии соответствует количеству операций. Если дли тельность операций на отдельных рабочих местах больше ритма, то число рабочих мест на линии будет больше количества операций на число рабочих мест-дублеров. При установлении Сп.i  допускается 5 типроцентная перегрузка в расчете на единицу оборудования.

Коэффициент загрузки рабочих мест (Кз.i ) равен:

С p.i К з.i, Cп.i а средний коэффициент загрузки рабочих мест линии (Кз.ср.) равен:

m C p.i К з.ср., m Cп. i где m – количество рабочих мест на линии.

При  проектировании  линий необходимо  построить план  рас становки рабочих. Такой план должен обеспечить их рациональную загрузку на основе применения прогрессивных форм организации труда – многостаночного обслуживания и совмещения профессий. В каждой смене на технологической  линии должно работать опреде ленное количество рабочих, которое называется явочной численнос тью. Для одной смены она определяется по следующей формуле:

t А Ч яв шт см, Всм где tшт. – норма времени (затраты труда) на выработку одной еди ницы продукции (например, 1 туб консервов), час;

Асм – количество единиц продукции, которое должно быть вырабо тано в смену (например, консервов), туб;

Всм – продолжительность смены, час.

Важными показателями потока являются рабочая длина кон вейера и скорость движения ленты. Рабочая длина конвейера опре деляется двумя показателями: числом рабочих мест и расстоянием между осями рабочих мест. При одностороннем расположении ра бочих мест используют формулу m L l0 C n.i 1, где L – рабочая длина конвейера, м;

l0 – расстояние между осями рабочих мест (шаг конвейера), м;

Сп.i  – принятое число рабочих мест;

m – число операций на линии.

При двухстороннем расположении рабочих мест:

m l0 Cn.i L.

Скорость движения рабочей линии конвейера зависит от рас стояния  между  осями  смежных  предметов  труда  и  такта  потока.

Скорость движения (V) определяется по формуле l V.

rгл Схема рабочего конвейера при одностороннем расположении рабочих мест представлена на рисунке 16.1.

  0 2 Рис. 16.1 – Схема рабочего конвейера 1 – изделие;

 2 – конвейер;

 3 – рабочий 16.6. Задел – это запасы сырья, промежуточных продуктов, полуфаб рикатов, которые в данный момент находятся в производстве либо в ожидании приложения к ним труда. Задел измеряется количеством сырья, полуфабрикатов или числом дней, на которые обеспечивают ся ими потребности производства. Задел, находящийся на производ ственном участке, называется линейным заделом. Он подразделяет ся на технологический, транспортный, оборотный и страховой.

На НПЛ создаются заделы трех видов:

а) технологический – это предметы труда, находящиеся непос редственно в обработке на рабочих местах поточной линии:

m Z тех Cn.i n, где n – количество предметов  в обрабатываемой партии (порция, размер);

б) транспортный, создающийся из предметов труда, которые в каждый данный момент находятся в процессе перемещения от од ной операции к другой:

m Zтр pCn.i, где p – транспортная (передаточная) партия, шт., т;

в) страховой (резервный) (Zстр), который создается на наибо лее ответственных операциях. Он необходим для обеспечения не прерывной  работы  при  авариях,  неисправности  оборудования  и других перебоях. Размер страхового задела устанавливается опыт ным путем.

Общий задел на НПЛ равен:

Z общ Z тех Z тр Z стр.

На  ППЛ  создается  четыре  вида  заделов.  Технологические, транспортные и страховые заделы рассчитываются по тем же пра вилам, как и в непрерывно-поточном производстве.

В результате отсутствия технологической синхронизации в не прерывно-поточном производстве возникает необходимость в созда нии оборотных заделов. Они показывают то количество сырья, кото рое нужно иметь на поточных линиях, машинах или рабочих местах в связи с перерывами в их работе. Характерной особенностью обо ротного задела (запаса) является непрерывное, повторяющееся в стро го определенные периоды времени изменение его величины – от нуля до некоторого максимального значения и наоборот.

Особой разновидностью оборотного межлинейного задела яв ляется начальный (переходящий) запас. Он создается в поточных производствах  при  выработке  продукции,  состоящей  из  ряда  со ставных частей – ингредиентов. Чтобы начать выпуск такой про дукции на главной линии потока, нужно иметь в наличии все инг редиенты. Если число поточных линий, на которых ведется обра ботка отдельных ингредиентов, меньше их количества, то некото рые ингредиенты должны поступать на главную линию потока из предварительно созданных заделов. Они могут передаваться из од ной смены в другую и в этом смысле являются переходящими.

Таким образом, оборотный задел – количество предметов тру да (полуфабрикатов), находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Он определяется между каждой парой смеж ных операций на основе плана-графика (стандарта-плана) работы ППЛ. Для этого весь период оборота разбивается на части (част ные  периоды),  каждая  из  которых  характеризуется  неизменным числом работающих единиц оборудования (рабочих мест) на смеж ных операциях. Если производительность предшествующей маши ны больше последующей, то у последующей машины происходит накопление предметов  труда, который  и  представляет  собой  обо ротный  задел.  Если  производительность  последующей  машины больше, чем производительность предыдущей, то оборотный задел создается  искусственно,  чтобы  обеспечить  непрерывную  работу последующей машины. Этот задел между двумя смежными опера циями определяется как разность числа предметов труда, обраба тываемых  на  этих  операциях  за  определенный  период  времени.

Максимальная величина Zоб определяется:

C C Z об Т п п.i п.i1, tшт.i tшт.i где Тп – период (время) работы на смежных операциях при неиз менном числе рабочих мест (машин), мин;

Сп.i, Cп.i+1 – число единиц машин (оборудования), работающего соот ветственно на предыдущей и последующей операциях в течение Тп;

tшт.i, tшт.i+1 – норма времени соответственно на предыдущей и пос ледующей операциях, мин.

Пример расчета: на четырех операциях поточной линии обра батываются полуфабрикаты  в количестве  240 кг  в  смену.  В  этом случае ритм поточной линии равен: r 2 мин.

Для построения плана-графика необходимо знать количество рабочих мест (табл.16.1 и 16.2).

Таблица 16.1 – Расчет загрузки рабочих мест Количество рабочих мест  Коэффициент загрузки  №  Норма штучного  операции  времени tшт.i, мин  рабочих мест  расчетное  принятое  1  2  1  1  1,0  2  1,2  0,6  1  0,6  3  0,8  0,4  1  0,4  4  4  2  2  1,0  Таблица 16.2 – План-график работы ППЛ График работы оборудования, мин Время № работы Номер   60 420 120 240 операции 180 станка, рабочего мин           1  480  1    2  288  2    3  192  2            4  480  3  4  480  4  0 1 1 Z об 2и 3 192 240;

Z об1и2 = 288 = 96;

1, 2 0, 2 1, 1 0 0 Z = 480 288 = +96;

Z об 3и 4 288 144;

об1и 2 1, 2 0,8 1 0 1 Z об 2и 3 288 240;

Z об 3и 4 192 1, 2 0,8 0,8 Оборотный задел  со знаком  "–" означает  убывание задела  и необходимость создания его на начало периода Тn.

Оборотный задел со  знаком "+" означает  возрастание  его за расчетный период Тn.

Представим график движения оборотных заделов на ППЛ на рисунке 16.2.

Суммарная величина технологического, транспортного, стра хового и оборотного заделов называется общим заделом поточной линии:

Z общ Z тех Z тр Z стр Z об.ср № Число График работы оборудования, мин. Средний операции станков оборотный 60 120 420 480 задел Zоб.ср, кг 240 180 1 -96 + Zоб.1-2 2 1 Тп=288  +240 - Zоб.2-3 Тп=192  3 -144 + Zоб3-4 4   Рис. 16.2 – График движения оборотных заделов на ППЛ Так как уровень оборотного задела непостоянен, то при эконо мической оценке незавершенного производства ППЛ и выявлении потребности  в  оборотных  средствах  учитывают  средний  оборот ный задел:

Т n Z н Z к Z об.ср, 2Tоб где ZН и ZК – задел соответственно на начало и конец рассматрива емого отрезка времени, шт. (т);

  Тоб – сменный период работы по точной линии.

На  основе приведенных данных определим средний оборот ный задел между первой и второй операциями:

288(96 0) 192(0 96) 48 шт.

Zоб.ср 2 Заделы необходимы для нормальной работы поточной линии.

17.

17.1. Под производственной мощностью промышленного предпри ятия следует  понимать максимально  возможный выпуск  продук ции или максимально возможный объем переработки сырья в еди ницу  времени  при  условии  применения  передовой  технологии  и полного использования резервов производства, а также производ ственных площадей.  Роль этого  показателя в  деятельности  пред приятия определяется следующими основными положениями.

Во-первых,  производственная  мощность  является  исходной основой по выявлению и количественной оценке резервов увеличе ния выработки продукции, а в связи с этим и резервов повышения производительности труда, снижения себестоимости продукции и увеличения прибыли, улучшения использования основных фондов действующих предприятий. Сопоставляя мощность с фактической или плановой (перспективной) производительностью предприятия, устанавливают наличие и величину резервов роста производства.

Исходя из величины производственной мощности и достигнутого уровня ее освоения, разрабатывают производственную программу развития предприятия.

Во-вторых, показатель производственной мощности имеет сти мулирующее и мобилизующее значение. При определении мощно сти,  фиксации  ее  величины  в  плановых  и  отчетных  документах перед коллективами предприятий и их подразделений ставятся за дачи по увеличению объемов переработки сырья и выпуска гото вой продукции. Определить производственную мощность предпри ятия – это значит показать его реальные возможности по производ ству продукции и требовать их постепенного использования. В из вестном смысле мощность является способом управления деятель ностью предприятия и его технологических цехов.

В-третьих, производственная мощность предприятий опреде ляет объем нового строительства в отрасли и необходимые для это го капитальные вложения. Чем больше продукции может быть про изведено на действующих предприятиях, тем меньше нужно стро ить  новых  заводов  и цехов  и  меньше требуется средств  на капи тальное строительство.

В условиях перехода к рыночным отношениям правильный рас чет и планирование уровня производственной мощности промыш ленных предприятий очень актуальны. Необходимо ясное понима ние ее сущности как особой категории экономики, факторов, опреде ляющих величину и пути повышения этого важнейшего показателя.

В зависимости от особенностей отдельных производств мощ ность рассчитывают по количеству выработанной продукции или переработанного сырья. Последнее имеет место, как правило, в про изводствах, перерабатывающих сельскохозяйственное сырье. Здесь выход готовой  продукции  из сырья  не является  устойчивым, по скольку он зависит не только от работы предприятия, но и от дру гих факторов. Поэтому мощность принято выражать в количестве переработанного сырья. Кроме того, показатель мощности являет ся в этом случае обобщающим. Он заменяет несколько показателей по видам готовой продукции, что упрощает расчеты. В остальных случаях  производственную  мощность  определяют  по  количеству выработанной продукции. Например, при переработке молока на молочных заводах производственная мощность этих цехов опреде ляется количеством переработанного сырья, а в сыродельных и мас лодельных цехах – выпуском готовой продукции. На мукомольных и крупяных предприятиях производственная мощность выражает ся в количестве переработанного сырья – зерна, комбикормовых за водах – в готовой продукции.

За единицу времени в зависимости от особенностей отдельных производств принимают смену, сутки, год или одновременно несколь ко единиц измерения. Расчет годовой производственной мощности сочетается с определением сменной или суточной мощности.

Годовой  фонд  рабочего  времени,  который  нужно  иметь  для расчета годовой  производственной  мощности,  устанавливается с учетом принятого режима работы во времени (прерывный или не прерывный).

Различают календарный (Фк), режимный (Фр) и плановый фонд времени (Фп):

Фк = Дк 24, где Дк – количество календарных дней.

При непрерывном процессе производства Фк = Фр.

Плановый фонд времени рассчитывается исходя из режимно го с учетом остановок на ремонт (а), %:

a Фп = Фр (1 ).

При прерывающемся процессе производства:

Фр = Др Те С, где Др – количество рабочих дней в году;

Те – средняя продолжительность одной смены с учетом режима ра боты предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни;

 С – количество смен.

Плановый фонд времени при непрерывном процессе произ водства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни:

Фп = Фр.

Суточная производственная мощность исчисляется в сезонных отраслях перерабатывающей промышленности, где годовой объем производства в значительной мере зависит от погодных условий, но имеет распространение и в несезонных отраслях. На машино строительных  и  станкостроительных  заводах,  мясокомбинатах, молокозаводах рассчитывают суточную и годовую производствен ную мощность, а по отдельным цехам плодоовощных заводов – толь ко мощность за сезон работы (переработка овощей).

В общем виде производственная мощность предприятия опре деляется в расчете на период (год) по мощности ведущих цехов или участков, оборудования или установок основного производства с учетом проведения мероприятий по ликвидации «узких мест» и воз можностей развития кооперации и специализации. К звеньям ос новного производства относятся те, которые выполняют основные технологические операции по изготовлению продукции. Если пред приятие  имеет  несколько  основных  производственных  звеньев, выполняющих отдельные стадии технологической цепочки, то про изводственная мощность определяется по тем из них, которые вы полняют наибольший по трудоемкости или натуральным единицам измерения объем работ.

В основе определения (выбора) ведущего оборудования лежат следующие принципы:

1) реальность максимальной  производительности  предприя тия, принятой в качестве производственной мощности;

2) меньшие затраты на достижение максимальной производи тельности оборудования;

3) эффективность использования резервов роста производства, выявленных на основе производственной мощности;

4)  максимальное  извлечение  из  сырья  высококачественных продуктов.

Из указанных принципов следует, что при выборе ведущего обо рудования необходимо учитывать следующие основные требования:

- избранная машина должна выполнять одну из основных опе раций по изготовлению продукта;

- машины должны составлять группу наиболее дорогостояще го оборудования;

- на долю ведущих машин должна приходиться наибольшая производственная площадь;

- технологическая операция, выполняемая этой машиной, дол жна быть одной из трудоемких операций;

- машина, избранная в качестве ведущей, должна относиться к числу энергоемкого оборудования;

- при выборе ведущей машины нужно принимать во внимание особенности  построения  производственного потока  на предприя тиях отрасли.

В поточных производствах расчет производственной мощнос ти ведется по производительности ведущего технологического обо рудования.  В  расчет  производственной  мощности  включают  все установленное ведущее оборудование – как действующее, так и без действующее вследствие неисправности, ремонта или модерниза ции. Не учитывают лишь резервное оборудование.

Производственная  мощность  промышленного  предприятия рассчитывается по всей номенклатуре выпускаемой продукции. При широком ассортименте выпускаемой продукции целесообразно при ведение всей номенклатуры к одному или нескольким видам одно родной продукции, принимаемой за единицу.

Мощность так же, как и производственную программу пред приятия, одновременно с расчетом в натуральных показателях мож но определять и в стоимостном выражении как по видам продук ции, так и по товарной или валовой продукции.

Производственная мощность рассчитывается также и на пла новый ассортимент продукции. Такой порядок позволяет стимули ровать  выработку  тех  видов  продукции,  которые  предусмотрены договорами. В основу расчета берется один наиболее типичный вид продукции или  весь  плановый  ассортимент. В  последнем случае вначале рассчитывают производственную мощность при выработ ке каждого планового вида продукции, а затем определяют ее сред невзвешенную по ассортименту величину.

Термин «производственная мощность» применяется для дей ствующих  промышленных  предприятий,  а  для  проектируемых  и строящихся равнозначным понятием является проектная мощность.

Она определяется на основе тех же принципов, но при более жест ких нормативах и производительности ведущего оборудования.

Использование производственной мощности характеризуется ко эффициентами. Различают плановый и фактический коэффициенты использования мощности. Плановый коэффициент представляет со бой отношение планового суточного или годового объема производ ства продукции на предприятии в натуральном выражении (перера ботки сырья) к суточной или годовой производственной мощности.

Он показывает планируемый уровень использования мощности. Фак тический коэффициент представляет собой отношение фактического объема производства к мощности. Он характеризует достигнутый уро вень использования производственной мощности. Оба коэффициента могут быть выражены как в относительных числах, так и в процентах.

Плановый и фактический коэффициенты использования годовой, а в определенных условиях и суточной производственной мощности ха рактеризуют общий уровень ее освоения и называются общими, или интегральными. Если мощность рассчитана правильно, то величина этих коэффициентов не может быть больше единицы.

Производственная мощность и  фактическая (плановая)  про изводительность (производственная программа) предприятия – раз ные понятия. Во-первых, мощность рассчитывается по одному, в отдельных случаях – по нескольким видам технологического обо рудования, а фактическая (плановая) производительность отража ет  работу  всего установленного  оборудования:  технологического, транспортного и контрольного.

Во-вторых, мощность для большинства предприятий отрасли определяется по отраслевым технологическим нормам производи тельности ведущего оборудования, которые отражают достижения передовых предприятий отрасли. В расчетах же производственной программы используются технико-экономические нормы, которые учитывают достижения передовиков  производства данного пред приятия. Они, как правило, ниже отраслевых технических норм.

В-третьих, существуют различия во времени действия. Произ водственная мощность определяется на ряд лет и ежегодно лишь уточняется. Производственная программа устанавливается на пла новый период и пересматривается ежегодно.

17.2., На величину производственной мощности и уровень ее исполь зования влияют одни и те же факторы. Нужно четко разграничи вать, в каких условиях изменение того или иного фактора приво дит к увеличению мощности, а в каких – к улучшению ее использо вания.  С  этим  связаны  выбор  направлений  и  методики  анализа производственной мощности, определение эффективности плани руемых  организационно-технических  мероприятий,  правильный расчет самой мощности и степени ее использования. Если под вли янием того или иного фактора изменяются условия, положенные в основу  расчета  производственной  мощности,  то  изменяется  и  ее величина. Организационно-технические мероприятия, направлен ные на повышение достигнутых показателей до уровня передовых, приводят к улучшению использования установленной мощности.

Непосредственное  влияние  на  величину  производственной мощности и уровень ее использования оказывают четыре фактора:

количество и виды ведущего оборудования, нормы его производи тельности, фонд рабочего времени, ассортимент продукции. Одна ко  влияние  каждого  из  этих  факторов  определяется,  в  свою  оче редь, рядом других. Поэтому конечных факторов, а именно они важ ны для понимания существа дела, значительно больше. Основны ми из них являются следующие:

1. Технология производства.  Совершенствование технологи ческих приемов обработки сырья приводит к повышению произво дительности оборудования. Рост производительности ведущего обо рудования отражается или на величине мощности (увеличение при нятой нормы производительности), или на уровне ее использова ния. В свою очередь увеличение производительности машин дру гих  производственных  участков  способствует  повышению выработки ведущего оборудования и улучшению использования про изводственной мощности.

2. Состав оборудования. На мощность оказывает влияние коли чественный и качественный состав оборудования. Производительность машин определяется обычно особенностями их конструкции и степе нью физического износа. Поэтому с изменением числа, конструкции и вида ведущего оборудования меняется, как правило, величина про изводственной мощности, с повышением его износа – уровень ее ис пользования.  Количество и  виды  машин других  производственных участков определяют их суммарную пропускную способность, про порцию производственного потока и в связи с этим – возможную вы работку ведущего оборудования, уровень использования мощности.

3. Размеры производственной площади. Они определяют коли чество и типы оборудования, которое может быть установлено для выполнения отдельных производственных операций,  для устране ния диспропорций производственного потока и, следовательно, для повышения производительности ведущего оборудования, улучшения использования производственной мощности, ее увеличения.

4. Качество сырья. Оно непосредственно влияет на производи тельность технологического оборудования всех производственных уча стков. Чем лучше качество исходного сырья, тем выше, как правило, выработка оборудования, и наоборот. Соответственно с этим меняется величина производственной мощности и уровень ее использования.

5.  Ассортимент  продукции.  Производство  отдельных  видов продукции  осуществляется  по  разным  технологическим  схемам, которые различаются по количеству операций, режиму их выпол нения, типам используемого оборудования. Очевидно, что величи на производственной мощности будет неодинаковой при выработ ке разной продукции, уровень ее использования по технологичес кому цеху или поточной линии будет определяться соотношением отдельных видов продукции к общему выпуску продукции.

6.  Уровень  организации  производства  и  труда.  Это  важней ший фактор, определяющий и величину производственной мощно сти, и ее использование. Особое значение имеют: правильная орга низация производственного  потока,  четкое  оперативное управле ние  основными  процессами  производства  и  другими  участками предприятия, обеспечение необходимых пропорций между основ ным  и  вспомогательным  производством,  культурно-технический уровень кадров  и их отношение к труду, организация ремонтных работ. Влияние на мощность уровня организации производства и труда отражается частично на производительности оборудования, но главным образом – на величине фонда рабочего времени. Луч шая  организация  труда  и  производства  сокращает  внеплановые простои оборудования и продолжительность его ремонта.

7. Режим работы предприятия во времени. Режим работы оп ределяет фонд рабочего времени, который учитывается в расчетах производственной мощности и уровня ее использования. На про мышленных предприятиях режим работы оказывает влияние толь ко на использование производственной мощности, поскольку рас чет  ее  производится  исходя  из  номинального,  т.е.  обозначенного рабочего периода. Переход от прерывного режима работы к непре рывному увеличивает фонд рабочего времени и повышает коэффи циент использования мощности.

17.3. Расчеты  производственной  мощности  промышленных  пред приятий начинают с определения суточной мощности. Различают три ее показателя: входная, выходная и средняя суточная мощность.

Под входной мощностью понимается мощность на начало плано вого периода. Она определяется по имеющемуся ведущему обору дованию на указанное время. Выходная мощность – это мощность на конец планового периода. Она устанавливается с учетом работ, которые намечается провести на предприятии в течение планового периода  по изменению количественного и  качественного состава ведущего оборудования. Выходная мощность определяется как:

- алгебраическая сумма входной мощности, прироста (прибав ляется) и выбытия (вычитается) мощности:

Мвых=Мвх+Мвв– Мвб, где Мвых – выходная мощность на конец планового периода;

 Мвх – вход ная мощность на начало года;

 Мвв – вводимая мощность в течение года;

Мвб – выбывающая мощность в течение года;

- путем расчета, исходя из количества и типов ведущего оборудо вания, которое будет иметь предприятие к концу планового периода.

Средняя суточная мощность (среднегодовая или среднекварталь ная) определяется путем суммирования входной и средней вводимой мощности и вычитания средней выбывающей мощности. Для полу чения средней вводимой (выбывающей) мощности прирост (выбы тие) суточной мощности умножают на число месяцев действия (вы бытия) до конца планового периода и полученный результат делят на число месяцев планового периода. Средняя мощность – исходная основа для разработки плана производства продукции.

Среднегодовая мощность (Мср) рассчитывается путем прибав ления к входной мощности (Мвх) среднегодовой вводимой (Мвв) и вычитания среднегодовой выбывающей мощности (Мвб) с учетом срока действия (Тн):

n n М ср М вх ( M вв Т н ) 12 ( M вб (12 Т н )) 12, где Тн – время действия дополнительной мощности в течение года, месяца;

 n – количество мероприятий.

Три показателя суточной производственной мощности рассчи тывают на предприятиях в тех случаях, когда планируют изменения в составе ведущего оборудования, что практически бывает редко. Боль шинство промышленных предприятий в течение продолжительного периода времени имеет дело с одним показателем производственной мощности.  Под ним подразумевается  входная суточная мощность, которая является одновременно и выходной, и средней. Расчеты вход ной и выходной мощности, а также ее прироста и выбытия произво дятся по одним и тем же формулам. Меняется лишь значение исход ных данных, которые связаны этими формулами.

Правильный  расчет  суточной  производственной  мощности предполагает предварительное определение фактической произво дительности ведущих машин, установление  времени  (в месяцах) проведения организационно-технических мероприятий, связанных с увеличением мощности.

По аналогии  с суточной  производственной  мощностью  про мышленных  предприятий  необходимо  определять  годовую  мощ ность путем расчета ее величины по плановому рабочему периоду.

Если плановый рабочий период превышает фактическое значение, то  производственная  мощность  увеличивается  пропорционально росту рабочего периода.

В настоящее время для расчета производственных мощностей принят рабочий период от 275 до 300 суток в год в зависимости от рода силовых установок, которыми оснащены предприятия. Одна ко анализ проведения ремонтов и газации показывает, что при рас чете производственных мощностей можно принять для предприя тий с электродвигателями рабочий период 320 суток, для предпри ятий с двигателями внутреннего сгорания –  305 суток,  для пред приятий с паросиловыми установками – 290 суток в год.

Для  установления степени  соответствия  мощностей  различных цехов (участков, агрегатов) определяется коэффициент сопряженности ведущего звена предприятия и основных производственных звеньев.

Коэффициент сопряженности определяется отношением мощ ностей ведущего цеха (участка, агрегата) к мощностям остальных цехов (участков, агрегатов), в том числе к пропускной способности вспомогательных и обслуживающих производств. Этот коэффици ент  позволяет выявить существующие несоответствия и  разрабо тать меры по их устранению.

Производственная  мощность  предприятия  определяется  по мощности ведущих цехов, цехов – по мощности ведущих участков (линий), а участков – по мощности ведущего (главного) оборудова ния. К ведущим относятся цехи, участки, линии, агрегаты основ ного  производства,  где  выполняются  основные  технологические процессы, которые имеют решающую роль в обеспечении выпуска готовой  продукции.  Расчет  годовой  (сменной)  производственной мощности в организации следует начинать с определения мощнос ти поточных линий (Мл) по формуле Мл = Пед • Фп, где Пед – часовая производительность ведущей машины или линии в соответствующих единицах измерения (кг, т, шт. и т.д.);

Фп – плановый годовой (сменный) фонд времени работы веду щей машины, ч.

В том случае, когда на поточной линии выпускается несколько видов продукции с разными техническими нормами производитель ности, необходимо определить среднюю производительность (Пср):

Пед1 У1... Педn У n Пср Kn, где Пед, Пед  – техническая производительность по отдельным ви 1 n дам продукции;

 У1, Уn – доля выпускаемого каждого вида продук ции в общем выпуске линии, %.

Если один и тот же вид продукции производится на различ ных по технической производительности поточных линиях или ос новном оборудовании, то годовая мощность по выработке этой про дукции будет равна сумме годовых мощностей по производству ее на различных линиях: m Мг M л, где m – количество технологических поточных линий.

При выпуске продукции, которая относится к сезонной и про изводится только в течении определенного периода времени, про изводственная мощность линии определяется как:

П ед С К см (Т см Т сг ) М, Нр где С – количество единиц ведущих машин на участке, шт.;

Ксм – число полнозагруженных смен работы;

Тсм – продолжительность смены, час;

Тсг – продолжительность санитарно-гигиенической обработки тех нологической  линии на смену, час;

 Нр – норма расхода  сырья на соответствующую единицу продукции (т, шт. и т.д.).

С целью обоснования производственной программы производ ственными мощностями и определения необходимых объемов ин вестиций для наращивания производственных мощностей на каж дом промышленном предприятии ежегодно должен разрабатывать ся баланс производственной мощности.

Баланс производственной мощности может быть выражен сле дующей формулой:

Мк.г = Мн.г + Мот + Мт.п ± Ма – Мвв, где Мк.г – производственная мощность на конец года (выходная мощ ность);

  Мн.г  –  производственная  мощность  на  начало  года  (вход ная);

 Мот – прирост производственной мощности в плановом пери оде за счет проводимых организационно-технических мероприятий;

Мт.п – прирост мощности за счет расширения, технического пере вооружения и реконструкции предприятия;

Ма – прирост (+) или уменьшение (–) мощности в связи с измене нием номенклатуры и ассортимента продукции;

Мвв – уменьшение производственной мощности, вызванное выбы тием основных производственных фондов.

Производственная мощность и баланс производственной мощнос ти предприятия рассчитываются в тех же единицах, в каких планирует ся и учитывается производство выпускаемой продукции (работ, услуг).

В соответствии с требованиями рыночной экономики следует рассматривать такие понятия, как достижимая нормальная произ водственная  мощность  и  номинальная  максимальная  производ ственная мощность.

Номинальная максимальная производственная мощность – это технически  достигаемая  мощность,  которая  часто  соответствует установленной мощности, гарантируемой поставщиком производ ственного оборудования.

Достижимая нормальная производственная мощность – это мощ ность, развиваемая при нормальных условиях работы с учетом не толь ко установленного оборудования и технических условий на предприя тии (нормальные перерывы в работе, простои, выходные, техническое обслуживание и ремонт, замена инструмента, сменность и т.п.), но и принятой системы управления. Эта мощность должна соответствовать предполагаемой величине продаж предприятия, установленной исхо дя из принципов концепции маркетинга. Разница между этими вели чинами  будет  соответствовать  величине  дополнительной  производ ственной мощности, т.е. ее резерву. Величина этого резерва определя ется спецификой предприятия и колеблется от 10 до 20 %.

Эффективность использования производственных мощностей на промышленных предприятиях определяется отношением полу ченной валовой или товарной продукции к полезной площади пред приятия (цеха), которая выражается в квадратных метрах.

17.4. Анализ использования производственной мощности начинает ся с расчета интегрального коэффициента (плановый и фактический коэффициенты  использования  годовой  мощности)  и  определения общей величины резервов в абсолютном выражении (в тоннах сы рья или  продукции), которая устанавливается как разность между величиной мощности и фактическим и плановым объемами произ водства (переработки сырья). Для определения относительной вели чины резервов находят разность между единицей (числом 100) и ко эффициентом использования мощности. В процессе анализа за объем производства (или коэффициент использования мощности) прини мают, прежде всего, фактический объем производства отчетного года.

Это позволяет выявить общую величину имеющихся на предприя тии  резервов. За объем производства принимают также плановый объем производства года, следующего за отчетным. В этом случае будет определена величина резервов, использование которых не пре дусматривается  годовым  планом.  Последний  расчет  имеет  смысл, когда плановый объем производства превышает фактический.

Следующий этап – выявление причин неполного освоения про изводственной мощности  и определение перечня  организационно технических мероприятий, которые нужно провести для улучшения ее использования. Анализируется интенсивное и экстенсивное ис пользование ведущего оборудования. Под интенсивным понимается использование его в единицу времени. Оно характеризуется коэффи циентом интенсивного использования ведущего оборудования (или мощности), который представляет собой отношение плановой и фак тической производительности к отраслевой технической или другой норме, принятой в расчете производственной мощности. Разность между производительностью ведущего оборудования и указанными нормами дает абсолютную величину резервов интенсивного его ис пользования.  Та  же  разность,  выраженная  в  единицах  измерения мощности, умноженная на количество ведущих машин и на факти ческий рабочий период, показывает абсолютную величину резервов интенсивного использования производственной мощности.

Для характеристики интенсивного использования ведущего обо рудования большое значение имеет анализ пропорций производствен ного потока. По результатам анализа пропорций потока либо констати руется факт полной обеспеченности выработки ведущего оборудования производительностью машин других производственных участков и не обходимость последующего детального изучения его состояния и рабо ты, либо разрабатываются конкретные мероприятия по устранению не достатков: модернизация оборудования, замена установленных машин более производительными, монтаж дополнительных машин.

Если суточная производительность технологического цеха оп ределена на 24 часа непрерывной работы, то в анализе вместо норм производительности  ведущего оборудования можно использовать этот показатель вместе с суточной производственной мощностью.

Под экстенсивным понимается использование ведущего обо рудования во времени. Оно характеризуется коэффициентом экстен сивного использования, представляющим собой отношение плано вого или фактического рабочего периода к рабочему периоду, при нятому в расчетах производственной мощности.

Для получения абсолютной величины резервов экстенсивного использования ведущего оборудования определяют разность в про должительности указанных рабочих периодов. Умножив ее на тех ническую норму производительности ведущего оборудования, вы раженную в единицах измерения мощности, и на количество ма шин,  получают  величину  резервов  экстенсивного  использования производственной мощности.


Причинами  неполного использования  рабочего времени  мо гут  быть  внеплановые  простои  оборудования  (отсутствие  сырья, энергии и т.п.), более высокая, чем на лучших предприятиях отрас ли, продолжительность его ремонта, прерывный режим работы. По этим направлениям и проводится анализ. В процессе анализа вне плановые простои оборудования классифицируются по видам (тех нические, организационные и другие), по каждому виду тщательно изучаются причины возникновения и разрабатываются конкретные мероприятия по их устранению или сокращению.

Величина внеплановых простоев оборудования фиксируется в отчетных документах предприятия. Поэтому анализ экстенсивного использования мощности лучше начинать с установления величи ны простоев. Дальнейший анализ заключается в определении вли яния  изменений  в  продолжительности  ремонта  оборудования  на использование производственной мощности.

Для получения соответствующей количественной характерис тики в условиях непрерывного режима работы предприятия необ ходимо к фактическому рабочему периоду прибавить внеплановые простои и полученную сумму вычесть из номинального рабочего периода. Если режим работы прерывный, то сначала определяют его влияние на использование ведущего оборудования. Потери ра бочего  времени  в  часах  определяют  умножением  количества  вы ходных  дней на  протяжении  года  (за исключением  месяца  капи тального ремонта) на 24. Затем находят приведенный к условиям непрерывной работы возможный рабочий период предприятия. Он представляет собой сумму фактического рабочего периода, внепла новых простоев оборудования и потерь его рабочего времени, свя занных с прерывным режимом работы. Влияние изменений  про должительности ремонта на экстенсивное использование ведущего оборудования определяют как разность между приведенным и но минальным рабочим периодом.

18. 18.1., В процессе производства эксплуатируемые машины и обору дование  физически  и  морально  изнашиваются.  Утрачивается  их первоначальная техническая работоспособность, уменьшается точ ность выполнения операций, что негативно отражается на количе стве  и  качестве  производимой  продукции.  Прежнее  качество  ма шин и механизмов на определенный временной отрезок возобнов ляют путем проведения ремонта. Сущность ремонта следует рас сматривать как целостную систему мероприятий по сохранению и восстановлению работоспособности  механизмов  и оборудования.

Установлено, что ежегодно более 12 % машин и оборудования на промышленных предприятиях подвергается капитальному ремон ту,  около  25  % –  среднему  и  от  90  до  100 %  –  малому.  Расходы, связанные с ремонтом и содержанием оборудования в рабочем со стоянии,  составляют  от  10  до  12  %  себестоимости  выпускаемой продукции. Например, за весь срок службы станка расходы по его ремонту в несколько раз превышают первоначальную стоимость. В последние  годы  в  связи  с  высокой  степенью  износа  основных средств затраты по их ремонту и поддержанию в работоспособном состоянии  имеют  тенденцию  к  увеличению.  Для  осуществления системы мероприятий по ремонту и содержанию оборудования на предприятиях создается ремонтное хозяйство.

 Ремонтное хозяйство предприятия – это совокупность обще заводских и цеховых структурных подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу и надзору за состоянием оборудования и механизмов. Перед ним стоят следующие задачи:

- способствовать постоянной готовности оборудования к эксп луатации;

- обеспечивать рациональный межремонтный срок в исполь зовании механизмов;

- способствовать росту производительности труда ремонтных рабочих;

- осуществлять мероприятия по снижению затрат, связанных с обслуживанием и ремонтом оборудования.

Роль  ремонтных  служб  в  производственном  процессе  суще ственно изменилась в связи с развитием научно-технического про гресса.  Существенно  повысились  требования  к  обслуживанию вследствие совершенствования состава основных производствен ных фондов: внедрение комплексных механизированных и автома тизированных систем, роботокомплексов, гибких производственных систем,  возрастание  степени  непрерывности  производственных процессов, усложнения готовой продукции.

Технический прогресс последних десятилетий в наибольшей мере охватил процессы основного производства – обработку сырья и материалов, их формирование и отделку и в значительно мень шей мере распространялся на вспомогательные и обслуживающие процессы. Рост автоматизации производства одновременно способ ствует тому, что основной категорией рабочих автоматизированно го предприятия становятся лица, занятые надзором, уходом за обо рудованием и его ремонтом.

Координацию деятельности этой категории работников на про мышленных предприятиях осуществляет аппарат отдела главного механика, который возглавляет ремонтное хозяйство предприятия.

Функциями ремонтного хозяйства являются:

- паспортизация и аттестация оборудования;

- разработка технологических процессов ремонта и их оснащение;

- планирование и выполнение работ по техническому обслу живанию и ремонту оборудования;

- модернизация оборудования;

- совершенствование организации труда ремонтных рабочих.

Ремонтное хозяйство на предприятии представлено аппаратом отдела главного механика, ремонтно-механического цеха, цеховых ремонтных бюро, службы цехового механика, складов оборудова ния и запасных частей, смазочного хозяйства.

Функции, структура и количественный состав различных под разделений изменяются в зависимости от масштаба ремонтных ра бот, особенностей их структуры и специфики предприятия в целом.

В состав отдела главного механика обычно входят следующие структурные подразделения:

1) конструкторско-технологическое бюро  (группа),  выполня ющая  конструкторские  и  технологические  работы  по  модерниза ции, ремонту и уходу за оборудованием (проектные работы, проек тирование оснастки и т.п.);

2) планово-производственное бюро (группа),  разрабатываю щая планы работы цехов отдела главного механика, занимающиеся материальной подготовкой ремонта, диспетчерским руководством и анализом работы цехов;

3) бюро (группа) планово-предупредительного ремонта, которое осуществляет общее руководство и контроль над соблюдением систе мы планово-предупредительного ремонта, разрабатывает планы-гра фики ремонта, осуществляет ведение нормативного хозяйства и т.д.

В состав последнего бюро входят: инспекторская группа;

 груп па  учета  и  хранения  оборудования;

  группа  по  запасным  частям;

группа ремонтно-смазочного хозяйства.

Ремонтно-механический цех производит ремонт технологичес кого и другого оборудования, а также изготавливает запасные части.

Количество и уровень специализации ремонтных цехов зави сит от объема работ, возможности использования услуг специали зированных  ремонтных  предприятий  и  существующего  порядка распределения работы между ремонтными цехами и цеховыми ре монтными базами.

18.2. Для эффективной работы основного производства на промыш ленных предприятиях необходима четкая организация проведения ремонта и технического обслуживания машин и оборудования.

В настоящее время на предприятиях используется несколько форм  по  осуществлению  ремонта  и  технического  обслуживания оборудования. В зависимости от размеров промышленных предпри ятий, сложившегося на нем типа производства применяются сле дующие формы организации проведения ремонтных работ: цент рализованная, децентрализованная и смешанная.

Централизованная форма ремонта и технического обслуживания оборудования осуществляется ремонтно-механическим цехом предпри ятия. Такие структурные подразделения имеются, как правило, на круп ных промышленных предприятиях. В ремонтно-механическом цехе могут проводить сложные виды ремонтов (капитальные), модернизи ровать отдельные рабочие органы машин и агрегатов, изготавливать запасные части, восстанавливать изношенные детали и узлы.

Децентрализованная форма ремонта и технического обслужи вания оборудования применяется, главным образом, на небольших промышленных предприятиях. При этой форме все виды ремонт ных работ и обслуживаний выполняют ремонтные службы цехов.

Данная форма менее эффективна по сравнению с централизован ной формой. Во многом это объясняется тем, что материально-тех ническая база ремонтной службы цехов зачастую не отвечает по требностям основного производства.

Для смешанной формы ремонта и обслуживания характерно то, что наиболее сложные виды ремонтов выполняются в специализи рованных ремонтных цехах, а относительно простые – проводятся ремонтной службой основного производственного цеха. Это позво ляет оперативно устранять неполадки при работе оборудования.

Для ремонта сложной техники (ЭВМ, энергетическое обору дование) все шире применяется фирменное обслуживание, которое осуществляется спецподразделениями предприятия-изготовителя.

Практика работы промышленных предприятий наработала и использует три метода организации проведения ремонта:

1) ремонт по потребностям, который осуществляется по мере остановки оборудования из-за поломки. Данный метод имеет ряд существенных недостатков. При этом методе может быть не выпол нено  производственное  задание,  доведенное  основному  цеху  по выпуску продукции. Возрастает степень повышения выпуска про дукции низкого качества. Кроме того, при этом методе увеличива ется  время и затраты на ремонт  оборудования в  связи  с износом сопряженных деталей. Практически невозможно в этих условиях планировать работу ремонтно-механического цеха;

2) метод по дефектным ведомостям основывается на предваритель ном осмотре  оборудования  и  составления  ведомости,  обнаруженных дефектов. В ведомости отражается объект ремонта и возможное время его проведения. При этом методе для службы главного механика также затруднено планирование по проведению комплексного ремонта;


3) в основу третьего метода положена система планово-предуп редительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремон та (ТОР). Они представляют собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ре монту оборудования по заранее разработанному плану. В основе это го метода лежат принципы плановости и профилактики.

Планово-предупредительный ремонт представляет собой ком плекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание  оборудования  в  работоспособном  состоянии  и  пре дупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая ма шина или агрегат после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту,  периодичность  которых  определяется  конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин. Чем больше пла новые сроки проведения и объемы ремонтных работ приближают ся к действительной потребности и фактическому их объему, тем выше эффективность планово-предупредительного ремонта.

Система ППР на перерабатывающих предприятиях всех отраслей предусматривает следующие виды обслуживания оборудования:

1) повседневный технический уход, который включает подго товку оборудования к работе (осмотр, чистка, смазка, регулировка и устранение мелких неисправностей), пуск и наблюдение в рабо те. Он проводится обслуживающим персоналом с привлечением в отдельных случаях ремонтных рабочих. Технический уход – важ нейшее профилактическое мероприятие в системе ППР, обеспечи вающее увеличение межремонтных сроков службы оборудования;

2)  периодические  осмотры,  проводимые  регулярно  по  плану через определенные промежутки времени в зависимости от конст руктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Они проводятся с целью проверки технического состояния машин и выявления дефектов, подлежащих устранению при очередном ремон те. В процессе осмотра оборудование частично разбирают и иногда производят замену отдельных износившихся деталей;

3) текущий (малый)  ремонт, заключающийся в  замене изно сившихся деталей и узлов, а также в проведении других работ, обес печивающих нормальную работу машин до следующего ремонта.

При  этом виде ремонта также выявляются детали, которые будут заменены при выполнении среднего или капитального ремонта;

4) средний ремонт сложнее, чем малый ремонт. Здесь нужно частично разобрать механизм, заменить и восстановить изношен ные детали. Он выполняется без снятия механизма с фундамента;

5)  капитальный  ремонт,  состоящий  в  замене  износившихся деталей и узлов, проверке и регулировке машин и восстановлении их в соответствии с техническими условиями. Проведение его пред полагает  полную  разборку  оборудования со  снятием  в  необходи мых случаях с фундамента.

Осмотры, малый, средний и капитальный ремонты выполня ет специальный ремонтный персонал с привлечением обслужива ющего штата.

Различают три способа осуществления системы ППР обору дования: послеосмотровый, периодический и стандартный.

При послеосмотровом способе сроки и объем ремонтных ра бот устанавливают на основе периодически проводимых осмотров оборудования. Это наименее совершенный метод выполнения ре монтных работ. Он не требует детального планирования и состав ления подробного графика ремонта оборудования.

Более совершенным способом ремонта является периодичес кий. Особенность его заключается в том, что сроки и виды ремонт ных работ определяются в плановом порядке с учетом сроков служ бы деталей и узлов. Объем ремонтных работ уточняется исходя из фактического состояния оборудования, выявленного при осмотре и в процессе ремонта.

При  стандартном  способе  сроки,  виды  и  объем  ремонтных работ по каждому виду оборудования определяют и проводят в точ ном соответствии с планом.  Этот метод считается более прогрес сивным  и  используется  главным  образом  при  ремонте  объектов энергетического хозяйства.

18.3.

При внедрении систем ППР и ТОР объемы и содержание ра бот планируются и строго выполняются независимо от фактичес кого состояния оборудования. Практическое применение этих сис тем основано на точно установленных нормативах.

К нормативам системы ППР относят: длительность ремонтно го  цикла  и  его  структуру,  продолжительность  межремонтного  и межосмотрового периодов, категорию сложности ремонта и ремон тную единицу, нормы затрат рабочего времени, материалов и про стоев оборудования в ремонте. Указанные нормативы диффереци рованы по группам оборудования.

Ремонтный цикл – это время работы станка от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Зависит он от  стойкости  деталей  и  условий  работы  оборудования.  Поэтому длительность ремонтного цикла определяется установленной для данного типа оборудования  исходной  величиной, которая приво дится в системе ППР по соответствующей отрасли и оборудованию.

Структура ремонтного цикла (Рц) – это количество и последо вательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров. В системе  ППР  она  дана по  группам  оборудования.  Например,  ре монтный цикл легких и  средних металлорежущих станков имеет следующее чередование работ:

К-О-М1-О-М2-О-С1-О-М3-О-М4-О-С2-О-М5-О-М6-О-К.

Таким образом, структура ремонтного цикла этой группы стан ков включает в себя: 2 средних ремонта, 8 малых ремонтов, 18 ос мотров  (малый  ремонт  включает  в  себя  осмотр,  средний  ремонт включает малый ремонт и осмотр).

Межремонтный период (МРП) – это время работы оборудова ния между двумя плановыми ремонтами:

Рц М рп 8 месяцев, С Т где C – количество средних ремонтов;

Т – количество текущих (малых) ремонтов.

Межосмотровой период – это время работы оборудования меж ду двумя сменными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:

Рц М оп 2 месяца, С Т О 1 1 4 18 где О – количество осмотров.

Каждой единице оборудования присваивается категория ремон тной сложности (R). Она характеризует степень сложности ремон та  данного  вида  оборудования.  Так,  микромельница  имеет  одну группу  ремонтной  сложности  (1R),  а  также  полуавтоматическая закаточная машина типа ПМЗ-3 имеет 1R. Номер категории, при своенной той или иной машине, указывает на количество содержа щихся в ней условных ремонтных единиц (11R).

Категория сложности ремонта используется для расчета объе ма ремонтных работ, который необходим для определения трудоем кости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ре монтного персонала и их фонда зарплаты, определения количества станков в ремонтно-механических мастерских.

План ремонта оборудования состоит из следующих документов:

- годового графика ремонта оборудования;

- расчета объема ремонтных работ по цехам и предприятию в целом;

- расчета численности работников в ремонтном хозяйстве и др.

В  годовом  графике  ремонта  оборудования  указывают  вид  и число ремонтов и  осмотров  каждой  единицы оборудования,  срок их проведения и суммарные трудовые затраты по видам ремонта.

Для определения сроков проведения ремонта и осмотров нуж но знать дату и вид последнего ремонта, длительность и структуру ремонтного цикла. На основании этих данных сначала определяют продолжительность (в месяцах) межремонтных и межосмотровых периодов, а затем в графике проставляют, в каком месяце какой вид ремонта и осмотров должны быть. Для удобства планирования те кущим (малым) и средним ремонтам в цикле присваивают поряд ковые номера (М1и С1, М2 и С2 и т.д.).

Например, определим на плановый год сроки ремонтов и ос мотров  автомата модели  ВУЛ по укладке бутылок  в  ящики,  если известна структура ремонтного цикла автомата:

К О О М О О С О О М О О К 1 4 2 1 1 3 5 6 2 1 2 3 продолжительность ремонтного цикла  – два года, т.е. 24 месяца;

последний ремонт был в ноябре предыдущего года. Всего за цикл:

ремонтов – 4;

 осмотров – 8. В соответствии с ремонтным циклом межремонтных периодов – 4;

 межосмотровых периодов – 12. Про должительность межремонтного периода 6 месяцев (24:4);

 продол жительность межосмотрового периода 2 месяца (24:12).

Методика  определения  объема  ремонтных  работ  сводится  к следующему. На основании сроков ремонта по видам, установлен ных в годовом графике, и присвоенной каждой единице оборудова ния категории ремонтной сложности определяют по месяцам, квар талам и за год количество условных ремонтных единиц (R ), под лежащих в планируемом году осмотрам, текущим (малым), сред ним и капитальным ремонтам.

Трудоемкость ремонтных работ определяется исходя из коли чества единиц ремонтной сложности и норм времени, установлен ных на одну ремонтную единицу. Нормы времени в соответствии с системой ППР приведены в таблице 18.1.

Таблица  18.1  –  Нормы  затрат  времени  для  технологического  и подъемно-транспортного оборудования на одну ремонтную единицу, нормо-ч Осмотр и виды  Слесарные  Станочные  Прочие  Всего  ремонта  работы  работы  работы  О  0,75  0,1  –  0,85  Т  4,0  2,0  0,1  6,1  С  16,0  7,0  0,5  23,5  К  23,0  10,0  2,0  35,0  Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных ра бот определяется по формуле Ti ti Ri, где Тi  – трудоемкость i-го вида ремонта оборудования данной груп пы, нормо-ч;

 ti  – норма времени на i-й вид ремонта на одну ремон тную единицу, нормо-ч;

 Ri  – суммарное количество i-х ремонтных единиц.

Расчет численности рабочих, занятых непосредственно на ре монте (Чр ) определяется по формуле:

Чp i, Т Фпл К в где Тi  – трудоемкость годового объема ремонтных работ, нормо-ч;

Фпл – плановый фонд рабочего времени одного рабочего за год, ч;

Кв – коэффициент выполнения норм.

Численность рабочих, занятых на межремонтном обслужива нии, определяется по формуле R Фоб Чо, Н о Ф см где R – сумма ремонтных единиц парка обслуживаемого оборудо вания;

 Но – норма обслуживания оборудования на одного рабочего в смену, рем. ед;

 Фоб – годовой фонд времени работы оборудования в сменах;

 Фсм – годовой фонд времени работы одного рабочего в сменах.

Фонд зарплаты рабочих состоит из тарифного фонда, преми альных выплат и доплат (за работу в ночное время, за неосвобож денное бригадирство, отпускные и др.).

Тарифный фонд зарплаты (Зт) рассчитывают по следующим формулам:

- для рабочих, занятых ремонтом:

Зт Тi Тст, где Тi  – трудоемкость всех видов ремонтов, чел.-ч;

Тст – среднечасовая тарифная ставка, руб./ч;

- для рабочих, занятым межремонтным обслуживанием:

Зт Ч о Фпл Т ст.

Потребность  в материалах  на  ремонт  рассчитывают по груп пам однотипного оборудования и видам материалов (прокат черных металлов, трубы, покупные изделия и детали и т.д.) по формуле М Н р Rк ( Н р Rс Кс Н р Rт К т ) К о, где Нр – норма расхода материала на капитальный  ремонт одной ремонтной единицы (категории сложности);

Rк, Rс, Rт – объем ремонтных работ в ремонтных единицах по капитальному, среднему и текущему (малому) ремонту;

 Кс,Кт – ко эффициенты, характеризующие расход материала соответственно на средний и текущий ремонты по отношению к капитальному ре монту;

 Ко – коэффициент повышения расхода материала в связи с потребностью в нем на осмотры и межремонтное обслуживание.

Затраты на все виды ремонтов финансируются за счет ремон тного фонда, который образуется на предприятии по нормативу за счет себестоимости продукции.

Себестоимость ремонтных работ определяется путем состав ления сметы затрат, которая содержит следующие статьи: основная и дополнительная заработная плата;

 стоимость ремонтных деталей (покупных или изготовленных в других цехах);

 основные и вспо могательные материалы для ремонта и на производство деталей (в данном цехе);

 электроэнергия и топливо;

 оплата услуг со стороны других цехов;

 цеховые (производственные) расходы;

 общезаводс кие (общехозяйственные) расходы.

Планирование себестоимости ремонта оборудования осуществ ляется путем калькулирование себестоимости одной ремонтной еди ницы (по видам ремонта) и установления всего объема затрат на малые, средние, капитальные ремонты.

Для расчета себестоимости одной ремонтной единицы опре деляют средний разряд ремонтных работ и среднюю часовую та рифную ставку,  к которой  прибавляют дополнительную  заработ ную плату, а также начисления на заработную плату. Затем опреде ляют  расходы на  основные и  вспомогательные материалы,  энер гию и топливо по нормативам, а при их отсутствии – по результа там  анализа  отчетных  данных.  Расходы  на  основные  и вспомогательные материалы, а также цеховые (производственные) расходы выражают в относительных величинах к заработной пла те ремонтных рабочих, что позволяет установить соответствующие нормативы: норматив расхода основных и вспомогательных мате риалов на рубль зарплаты ремонтных рабочих;

 норматив цеховых расходов. По плановой себестоимости одной ремонтной единицы определяют себестоимость всех видов ремонта оборудования.

18.4. Существующее состояние ремонтного хозяйства на преобла дающем большинстве промышленных предприятий требует прове дения ряда мероприятий, которые будут способствовать повыше нию эффективности их деятельности.

Для ремонтного хозяйства необходимо решить две важнейшие проблемы. Первая из них заключается в достижении обоснованного уровня концентрации и специализации с переводом на индустриаль ную основу. Вторая проблема для эффективной работы ремонтных служб состоит в достаточном обеспечении запасными частями.

На предприятиях в настоящее время недостаточно использу ются преимущества специализации ремонтного производства. Ра боты по ремонту практически всех видов оборудования осуществ ляются в ремонтных цехах или мастерских предприятия, где оно эксплуатируется. Единичный тип ремонтного производства приво дит к большим затратам труда на выполнение этого вида работ. Это связано с низким уровнем механизации в соответствующих струк турных  подразделениях,  недостаточной  технической  оснасткой, относительно  невысокой  квалификацией  ремонтных  рабочих.  В связи с этим перспективными направлениями должны стать такие направления, как:

- централизация ремонта и технического обслуживания непос редственно на промышленном предприятии;

- организационная реструктуризация предприятий в выделением ремонтного хозяйства в самостоятельное обслуживающее предприятие;

- повышение уровня механизации  ручных ремонтных работ, особенно слесарных;

- внедрение прогрессивных методов и форм организации ре монта (например, узловой метод);

- проведение сложных видов ремонта оборудования и его мо дернизации на специализированных заводах. Так, в Чехии капи тальный ремонт проводят на централизованных ремонтных пред приятиях. При этом его стоимость колеблется в пределах 60 – 80 % стоимости нового станка.

Важной составляющей рациональной организации ремонтных работ является обеспечение оборудования запасными частями. Напри мер, если в республике станкостроение выпускает только 2 % запас ных частей  от стоимости оборудования,  то в США  этот показатель выше на порядок. Актуальность решения данной проблемы состоит в том, что срок службы оборудования 15 – 20 лет, а смена моделей обо рудования происходит через 7-8 лет, машины и агрегаты работают на предприятии 3-4 ремонтных цикла, что требует большого числа за пасных частей. Значительное место в деятельности ремонтно-механи ческих цехов должно принадлежать организации восстановления де талей и узлов. Доказано, что восстановление деталей позволяет сокра тить расход металла при их ремонте до 60 – 90 %. Стоимость восста новленных деталей составляет 15 – 25 % от стоимости новой детали.

Повысить эффективность деятельности ремонтного хозяйства следует с помощью разработки сетевого метода планирования ре монта, путем систематического обновления нормативной базы сис тем ППР и ТОР.

Положительные результаты по осуществлению надзора, ухо да, обслуживания и ремонта оборудования позволяет получить вне дрение хозрасчетных отношений между ремонтным хозяйством и другими подразделениями, а также с предприятием в целом. При этом существенно возрастает значение материального поощрения работников и материальной ответственности за результаты труда.

19.

19.1. Современные промышленные предприятия оснащены высоко производительной  техникой  – машинами, аппаратами,  автомата ми, поточными механизированными линиями, транспортными ус тройствами. Они являются крупными потребителями топлива, элек троэнергии, пара,  газа, сжатого воздуха и других видов энергии.

Промышленные предприятия расходуют около половины всего топ лива и примерно две трети энергии от всего объема расходуемых энергоносителей по республике. В качестве топлива предприятия ми используется уголь, кокс, мазут, дрова и древесные отходы, при родный газ и т.д. Основными видами промышленной энергии яв ляются тепловая и химическая энергия топлива, тепловая энергия пара и горячей воды, механическая энергия и электроэнергия.

Развитие промышленного производства на данном этапе разви тия  научно-технического  прогресса  в  своем  большинстве  требует возрастающих объемов потребления энергии. Для современного этапа развития экономики характерно увеличение затрат на энергоносите ли. На отдельных промышленных предприятиях доля энергетичес ких затрат в себестоимости продукции достигает 35 – 40 % и более.

Можно утверждать, что в настоящее время наблюдается повы шение роли  энергетического хозяйства по обеспечению нормаль ного протекания технологического процесса на предприятии и воз растает его ответственность за экономное расходование энергии с целью снижения издержек производства.

Основными задачами для энергетического хозяйства являются:

- надежное и бесперебойное обеспечение производства всеми видами энергии, получаемой как от сторонних поставщиков, так и производимой на предприятии;

- рациональное использование энергетического оборудования и наиболее экономное расходование энергии;

- внедрение новейшей энергетической техники и наиболее пол ное использование мощности энергоустановок;

- снижение себестоимости продукции в энергетическом хозяйстве;

- наблюдение за выполнением правил эксплуатации энергети ческого оборудования и проведение своевременного ремонта.

По характеру использования энергия подразделяется на техноло гическую энергию, двигательную, отопительную и осветительную.

По количеству потребления наибольший объем занимают дви гательная и  технологическая энергия.  Потребление двигательной энергии непрерывно растет с увеличением количества и мощности внедряемой в производство техники. В значительных размерах уве личивается потребление энергии на  технологические цели. Боль шинство процессов на предприятии связано с огромным расходом пара, холода, электроэнергии, воды и других видов энергии.

Различные виды энергии и энергоносителей применяются на всех стадиях технологии производства изделия. Характерной чер той  большинства  производственных  процессов  промышленных предприятий  является  единство и  взаимообусловленность  техно логии и энергетики.

19.2., Промышленные предприятия различных отраслей экономики располагают крупными энергохозяйствами, в состав которых вхо дят энергетические цехи и производства.

Энергохозяйство предприятия включает в свой состав: теплоси ловое хозяйство с котельной, паровыми и воздушными сетями, водо снабжением и канализацией;

 компрессорное хозяйство с холодильны ми установками и промышленной вентиляцией;

 электросиловое хо зяйство  с  подстанциями,  электрическими  сетями,  аккумуляторным участком, трансформаторным хозяйством;

 слаботочную связь (АТС, диспетчерская связь, радиосеть и т.д.);

 электроремонтные мастерские.



Pages:     | 1 |   ...   | 5 | 6 || 8 | 9 |   ...   | 11 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.