авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 18 | 19 || 21 | 22 |   ...   | 24 |

«Эволюция промышленного производства России (последняя треть XIX в. - 30-е годы XX в.) Редакционная коллегия издания: ...»

-- [ Страница 20 ] --

Несмотря на столь заметное снижение расходных коэффициентов анализ в электрометаллургических цехах показывает наличие весьма значительных техни чески неоправданных потерь и, следовательно, значительных возможностей даль нейшего сокращения этих потерь.

Потери и отходы в электрометаллургии за 1937 г. и 1938 г. выражаются в сле дующих цифрах [табл. 61].

В соответствии с планом заводов НКЧермета нормальные технически допус тимые потери можно принять в размере 120 кг на тонну, из которых 30 кг мож но отнести на брак, 35 кг - на скрап и 55 кг на угар. Таким образом, несмотря на снижение потерь в 1938 г., по сравнению с 1937 г., мы замечаем значительный перерасход стали против плановых нормативов: в 1938 г. в размере 26,3 тыс.т иначе говоря, технически недопустимые потери составляют около одной трети общей суммы потерь. Наибольшие потери показали в 1937 г. "Серп и Молот" в Москве, Запорожсталь и Электросталь. Завод "Серп и Молот" выплавил всего только 8,4 тыс. т. стали, но потери при этом составили 2,7 т, т.е 318 кг, на т гото вой стали, из которых на угар приходилось 120 кг, на скрап, литники - 84 кг, и на брак 111 кг.

[Таблица 61.] Потери и отходы в электросталеплавильном производстве Большая металлургия ведения Малая металлургия Всего 1937 г.

1937 г.

НКЧермета 1937 г. 1938 г.

На 1 т Тыс. т Тыс.т На 1 т На 1 т Тыс.т Тыс.т На 1 т стали стали стали стали Выплавлено 394,7 1000 447,1 1000 829, 435,0 - стали Получено 0,056 17,7 0,038 0,043 41, 18,7 0, 22, брака 31,2 0,061 8, скрапа 27,4 0,019 39, 0,079 0, 25,2 0,064 0,079 57, угаров 0, 35,1 32,6 0, Всего 78,7 80,2 0,179 0,137 138,3 0, 0,199 59, потерь и отходов Второе место по размерам потерь заняла в 1937 г. Запорожсталь, электро плавильные цеха которой дали при выпуске стали в 122,9 тыс. т потерь в размере 38,6 тыс. т, т.е. 248 кг, на тонну стали. Большая часть этих громадных потерь в размере 146 кг приходится на долю скрапа, литников и т.д. угар равнялся всего только 36 кг, а брак - 63 кг.

Завод "Электросталь" также показал большие потери в размере 200 кг на тонну: на этом заводе большая часть потерь приходится на угар в размере 77 кг, на долю брака приходится 69 кг и на долю скрапа - 54 кг.

В 1938 г. оба эти крупнейшие электросталеплавильные заводы значительно улучшили свои расходные показатели. Электросталь снизила расход металличес кой шихты до 1178 кг за счет сокращения брака с 69 кг. до 28 кг;

в то же время угар возрос с 77 кг до 95 кг.

Запорожсталь снизила исключительно высокий прошлогодний расходный коэффициент до 1176 кг на 1 т стали за счет сокращения скрапа и литников с 146 кг до 70 кг и брака - с 63 кг до 51 кг. Угар на Запорожстали возрос с 36 кг до 55 кг.

Начальник Главного управления сталей Наркомчермета А.Шереметьев, гово ря о высоких потерях металла на этих двух заводах, объясняет их, главным обра зом, нарушениями технологической дисциплины8.

"Чем же, как недопустимой технологической расхлябанностью, можно объ яснить тот факт, что одни и те же люди, работая на одних и тех же печах с тем же сырьем, один раз дают металл первого сорта без ограничений, а потом выпуска ют брак. Не случайно он особенно велик на "Запорожстали" и "Электростали", где нарушения технологической дисциплины наиболее часты". Точно так же объясняет потери "Электростали" директор этого завода т. М.Корешков в своей статье "Укрепить тыл" "Электростали", помещенной в "Известиях" за 1939 г.

Индустрия. 1939. 2 фев.

Т.Корешков говорит: "При всех положительных данных "Электросталь" мог ла бы работать гораздо лучше. Один из крупных недостатков - непомерно боль шой брак, составляющий 6% всей продукции. Иными словами, за первое полуго дие было выпущено столько же брака, сколько мог бы выпустить хорошей про дукции один из сталелитейных цехов за 15 дней.

Причины брака - невыполнение требований технологии. Мастера и сталева ры часто нарушают технологические инструкции. Старшие мастера не чувствуют себя на производстве командирами, не контролируют хода технологического процесса, не предупреждают потерь и лишь регистрируют их. Слабо развернута массово-воспитательная работа. Некоторые коммунисты не выполняют распоря жений начальника цеха, а иногда и директора завода".

В отличие от других видов сталеплавильного производства, в которых преоб ладающее значение имеют заводы большой металлургии, большое количество электропечей сосредоточено на машиностроительных и металлообрабатываю щих заводах, выпуск которых дал в 1937 г. большее количество электростали, чем выпуск электростали заводами большой металлургии. По этой группе маши ностроительных заводов мы располагаем данными о потерях, относящимися к 1936 г., согласно которым эта группа электропечей дает наиболее удовлетвори тельные, с точки зрения потерь, результаты [табл. 62].

[Таблица 62.] Потери и отходы электростального производства на заводах НКМаш и НКОП в 1936 г.

Потери и отходы на 1 т Выплавка электро Расход шихты, тыс. т стали, тыс. т. стали, кг 32,0 36,9 Ленинградский район 70,8 77, Центральный район Южный 76, 69,1 90, Уральский 86,1 169, Прочие заводы 204,5 485, Всего 427,2 Мы можем исключить из нашего рассмотрения группу прочих заводов, выпу скающих особо ответственные сорта стали: на этих заводах высокие потери объ ясняются значительным количеством брака в размере 90 кг на тонну.

На остальных заводах все потери составляют всего 90 кг на тонну. Среду этой группы машиностроительных заводов мы имеем заводы, с общим производством в 129,9 тыс. т, которые дали потерь не больше 75 кг на 1 т готовой стали, причем самый крупный из этой группы - Челябинский тракторный завод, выплавивший 74,2 тыс. т, показал все потери всего в размере 53 кг на тонну. Пять заводов об щим производством в 72 тыс. т дали потери в размере от 75 до 100 кг, причем Сталинградский Тракторный при производстве в 50,9 тыс. т обнаружил потери в размере 99 кг. Только девять заводов получили потери в размере свыше 100 кг, но при этом надо заметить, что общее производство этой группы составляет всего 43,6 тыс. т: таким образом, большая часть производства электростали на маши ностроительных заводах дает потери не больше 75 кг [табл. 63].

Сопоставление данных этой группы заводов с приведенными выше данными заводов большой металлургии показывает, что и в электрометаллургическом производстве мы имеем значительные излишние, технически ничем не обоснованные, потери.

[Таблица 63.] Завод Выпуск стали, тыс. т | Потери на 1 т Потери до 75 кг Невский 6, Балтийский 6, Им. Кирова 7, Машиностроительный 4, Им. Правды 9,6 Ростовский 11, Горловский 0, Рутченковский 0, Уралмаш 10,8 74,2 ЧТЗ Итого 129, Потери от 75 до 100 кг Динамо им. Кирова 8, Сталинградский тракторный завод 50, Краммаш 16, Им. Шмидта 6 Ценпролит Грузии 0,6 Итого 72, Потери больше 100 кг Ижорский 2, Кировский 17, 0, Красное Сормово Им. Ильича 8,9 Ворошиловградский 11, ХЭМЗ 0, Александровский 1, Им. Чувырина 0, Златоустовский инструментальный 1, Итого 43, *** После анализа удельных расходов сырья и потерь по сталеплавильному произ водству СССР необходимо сопоставить эти потери с потерями в металлургии раз витых капиталистических стран. Наиболее детальные данные о расходе сырья по отдельным процессам имеются по черной металлургии Великобритании;

ежегод ники британской федерации железозаводчиков публикуют данные о расходе всех видов сырья по всем видам сталеплавильного производства. Согласно этим дан ным расход сырья в сталеплавильном производстве за 1936 г. выражается в следу ющих цифрах [табл. 64].

Исходя из данных этой таблицы и сопоставляя в метрических мерах показате ли по заводам Великобритании с показателями СССР, мы получаем следующую таблицу сопоставимых показателей [табл.65].

[Таблица 53.] Технически неоправданные потери на скрапе и браке за 1938 г.

Скрап и литники Брак Выплав ка Завод на 1 т стали стали, на 1 т стали Перерасход на Перерасход на всю выплавку, всю выплавку, тыс. т По нормам Перерасход на Фактически По нормам Фактически Перерасход на тыс. т тыс.т 1т 1т 1 3 4 2 6 7 8 0, 0, Магнитогорский 1490,1 0,015 38,7 0,018 0,003 4, 0, -0, Кузнецкий 0,015 0,013 -3,4 0,007 11, 0,015 0, 1678, Макеевский им.Кирова 12, 0,015 0,030 0, 829,0 0,015 6, 0,023 0, цех № 0,007 3, 0, 423,0 0,035 0,015 0, цех № 2 — — 15, 0,035 0,013 6, В целом по заводу 1252,0 0,022 0, 0,015 0, Им. Дзержинского 0,077 9, 117,1 0,035 0,112 0,025 8, 0,100 0, цех № 260,4 0,035 0, цех № 2 0,035 — — 0,025 0,028 0, -0, 0,009 -3, цех №3 493,2 0,015 0,015 0,018 0,003 1, 870,7 0,031 0, 0,024 6,0 0, В целом по заводу 0,032 0, 0,072 38, 536,7 0,035 0,107 0, Им. Петровского 0,018 — — — 0, 0, 0,035 20,5 0, Орджоникидзенский 0,018 — 320, 0, 0,061 0, Им. Ворошилова 0,035 0, 7,1 — — 274, 0, 0,070 7,3 0, Им. Фрунзе 207,3 0,035 0,005 — — 0,007 0,019 0, Им. Коминтерна 0, 0,025 1,2 — 170,3 — Сулинский 0,084 0,049 6, 141,6 0,035 0,023 0,023 — — [Таблица 65.] Расход сырья в сталеплавильном производстве на 1 т стали Чугун и лом Окислители Ферросплавы Общий расход металлошихты Велико- Beликобри СССР СССР Велико- СССР Велико- СССР британия британия тания британия Мартен основной 1108 1053 38 31 24 13 Бессемеровский 1121 1091 59 48 (кислый) Бессемеровский 1185 1160 16 1201 — — (томасовский) Электросталь 1115 957 14 52 73 Сопоставление удельных расходов сырья на одну тонну готовой стали между СССР и Великобританией показывает, что расходы металлического сырья в СССР значительно выше, чем в Великобритании. Некоторые исследователи английской металлургической статистики полагают, что при учете потребления сырья английские отчеты не учитывают собственного оборотного скрапа, полученного в мартеновских цехах. Я полагаю, что этот скрап входит в общий расход сырья, ибо в статистических сборниках отдельно показыва-ется потребление собственного лома и покупного;

но если даже предположить - на что нет прямых указаний - что в понятие "собственный" лом входит лом прочих цехов, кроме сталеплавильного, то и в этом случае расход сырья в Великобритании будет значительно меньше, чем в СССР: собственный скрап в мартеновском производстве СССР выразился в сумме 48 кг на т;

если предположить, что в Великобритании размер потерь на скрап в мартеновском производстве составит 40 кг, то и в этом случае общий расход сырья составит в мартеновском производстве 1137 кг против 1170 кг в СССР.

Сопоставление потерь металла в сталеплавильном производстве СССР с потерями в других капиталистических странах возможно только отчасти, так как состояние опубликованных статистических материалов не позволяет точно сопоставить приведенные выше данные о потерях в СССР с потерями в капиталистических странах. Ввиду того, что полный состав шихты по СССР не публикуется и данные о добавках к сталеплавильной шихте в разных странах не сопоставимы друг с другом, мы даем ниже подсчеты отношения между выплавкой стали и потреблением основного сырья чугуна и лома по США, Великобритании, Германии и СССР [табл 66].

Наиболее сопоставимыми являются данные по мартеновскому производству США, Великобритании и СССР;

согласно этим данным потери в СССР близки к потерям США в 1936 г., но значительно выше потерь США в 1935 г.;

если принять во внимание, что удельный вес качественной стали в США выше, чем в СССР, а также то обстоятельство, что в мартеновской шихте американских мартеновских печей велик удельный вес автомобильного скрапа, дающего сравнительно высокие отходы, то следует признать, что потери в мартеновском производстве СССР в общем, хотя и близки к нормам США, но все же несколько выше их. Большой интерес представляют данные об основном мартеновском производстве в Великобритании, где потери составляют всего только 5%.

Обращают на себя внимание также низкие цифры потерь по германским сталеплавильным цехам, данные по Германии относятся ко всему сталеплавильному производству, а так как в Германии сравнительно высок удельный вес конверторного производства, дающего более высокий угар, то при прочих равных условиях потери в Германии должны были быть больше, чем в США и СССР.

При таких условиях следует признать, что организация технологического процесса в мартеновском производстве СССР в области рационального использования сырья уступает организации развитых капиталистических стран и, особенно, Великобритании и Германии.

Что касается конверторных способов производства стали, то по иностранным государствам сведения о расходе сырья имеются только по томасовским цехам Франции, где как известно больше всего развит томасовский передел.

Согласно этим данным расход сырья и выход годного выражается в следующих цифрах [табл. 67].

[Таблица 67.] Расход сырья в томасовском производстве Франции (в т)* Расход 1935 г. 1936 г.

чугуна и ферросплавов 4535651 скрапа Всего шихты 4676100 Выплавка стали Расход металлошихты на 1 т томасовской стали 1167 * Statistics of Iron and Streel Industries. 1936, 1937.

На керченском заводе имени Войкова удельный расход шихты, как мы видели выше выражается в сумме: 1201 в 1937 г.;

таким образом, показатели томасовских цехов СССР в общем близки к показателям Франции.

По бессемеровским цехам в нашем распоряжении нет достоверных сопоставимых данных по иностранным государствам, но можно предположить, что потери в бессемеровских цехах СССР близки к потерям в США.

Таким образом, значительный перерасход сырья в нашем сталеплавильном производстве по сравнению со сталеплавильным производством развитых капиталистических стран вызван, главным образом, ненормально высокими потерями в наших мартеновских печах.

В нашу задачу не входит изучение мероприятий по борьбе с указанными потерями однако характеристика этих мероприятий может помочь нам выяснить природу тех причин, которые вызывают эти потери.

Комиссия, образованная при Академии Наук под председательством акад.

И.П.Бардина наметила систему мероприятий по устранению потерь в сталеплавильном производстве. В этой системе мероприятий обращает на себя внимание то обстоятельство, что центр тяжести борьбы с потерями лежит не в применении нового оборудования или каких-либо новых приспособлений, а только в тщательном ведении всего технологического процесса.

При характеристике мероприятий по рациональной подготовке мартеновской печи и шихты, намеченных комиссией, указывается, что "только тщательное наблюдение за состоянием печи (подины, стен, откосов и порогов) их своевременная и тщательная заправка, соблюдение правил технической эксплуатации гарантируют цех от потери металла".

Строгое распределение на складах шихтовых материалов по химическому составу и размерам значительно облегчит шихтовку и тем самым гарантирует правильный ход процесса и надлежащее качество выплавляемого металла".

При характеристике правил нормального ведения процесса плавки мероприятия указывают, что строгое соблюдение теплового режима и технологических инструкций плавки металла обеспечивает высокий выход годного.

Устранение потерь при разливке металла требует высококачественных огнеупорных припасов, тщательной подготовки изложниц, точной отливки слитков по размерам (весу) и т.п. мероприятий.

Уже из перечня этих мероприятий ясно, что речь идет о повышении культуры и улучшении организации труда в сталеплавильных цехах.

Уровень техники, состояние оборудования и сырых материалов не мешает устранению потерь.

Таким образом, можно считать доказанной полную возможность сократить потери металла при повышении культуры работы.

Сводя все сказанное выше о соотношении между фактическими потерями и техническими допустимыми нормами, мы получаем следующий общий подсчет потерь по всему сталеплавильному производству заводов НКЧермета за 1938 г.

(в тыс. т) [табл. 68].

[Таблица 68.] Производство Все потери В том числе технически неоправданные Мартеновское 2001 811, Бессемеровское 169 30, Томасовское 69,5 18, Электросталь 80,2 26, По всему сталеплавильному производству 2320,6 886, Заводы НКЧермета в 1938 т. выпустили всего 76% общего выпуска стали по Союзу: если принять, что потери по неучтенной части заводов в среднем не отличаются от потерь по учтенным заводам, то общие потери металла за 1938 г.

по всему сталеплавильному производству СССР составляют 3053,4 тыс. тт, а технически неоправданные потери, вызванные низкой технической дисциплиной заводской работы выражаются в сумме 1165,7 тыс. [табл. 69].

[Таблица 69.] Баланс сталеплавильного производства СССР за 1937 г.

Мартеновское Бессемеровское Всего Томасовское Электросталь I. Расход сырья 47, Чугун передельный 1226,1 312,6 11218, 9632, — Лом чугуна 330,2 5,5 337, 1, 782, 8,5 7776, Лом железный 6937,8 47, — — — 93, Сталь жидкая 93, 1279,4 924,9 19426, 16900, Итого 321, 360, Ферросплавы 67,8 4,5 43,1 476, — — Окислители 585,8 585, Всего 17847,4 968,0 20488, 1347,2 325, II. Приход стали и отходов 270,9 17498, 829, Сталь годная 1142, 15256, 523, 41, 444,6 4, Брак 32, 809, 719,4 8, Скрап, литники 41,7 39, 40,9 57,8 1656, 130, Угар 1427, 20488, 325,6 968, Всего 17847,4 1347, [Таблица 70.] Баланс сталеплавильного производства по заводам НКЧермета за 1937 г. и 1938 г.

Мартеновское Бессемеровское Томассовское Электросталь Всего 1937 г. 1938 г. 1937 г.

1937 г. 1938 г. 1938 г. 1937 г. 1938 г. 1937 г. 1938 г.

I. Расход сырья Чугун передельный 7878,4 7820,7 9454, 9368, 312, 1147,8 1181,3 417,3 29,8 34, 375,4 375, Лом чугунный 211,5 211, — — — — — 8,5 12, Лом железный 4880,1 5194,8 1,0 325,2 355,2 5563, 5213, — 100, 93,6 100, Сталь жидкая — — — — — — 93, Итого 1147,8 321,1 429, 13390,9 490, 12970,0 448,6 14887, 1182,3 15493, 58, 61,6 4, Ферросплавы 245,7 243,4 29,4 336, 336, 5,1 Окислители 543,1 5513 7,5 545, — — — — — 558, 1209,4 1241,1 325,6 435, Всего 14185, 13760,8 527,3 15769,2 16389, 527, II. Приход продукции 1037,0 270,9 365, 12184,5 14068, Сталь годная 394,7 447,1 13558, 11856, 27,9 23,2 4, Брак 312,4 337,1 6,1 17,7 367,5 384, 8,9 23, 51, Скрап 31,2 27,4 687, 570,3 584,3 651, 40, 103,7 94,9 40, 1079,7 25, Угар 1111,8 35,1 1281, 393 1249, 1209,4 1241,1 325,6 435,0 473, Всего 14185,6 527,3 15869,2 16389, 13860, Глава третья ПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО Потребление металла в прокатном производстве состоит, главным образом, из слитков, поступающих в прокатные цеха из сталеплавильных цехов. Кроме то го, в прокатку поступает также так называемая "заготовка", т.е. металл, уже про шедший первую стадию прокатки на обжимных станах (блюмингах, слабингах) на других заводах и поступающий на завод в уже полупрокатанном виде. Наконец, в прокатку может поступать некоторое количество отходов проката, которые при известных условиях могут быть подвергнуты новому перекату также, как и некоторое количество старого железа.

Комбинирование сталеплавильного производства с прокатным дает бесспор ные экономические и технические преимущества, ибо прокатка еще не остывших слитков, подаваемых из собственного сталеплавильного цеха, дает значительную экономию на топливе, транспорте, материалах, возможность лучшего использо вания отходов, лучшего наблюдения за качеством и целый ряд других преиму ществ. На этом принципе комбинирования построено большинство наших заво дов: однако диспропорции в развитии сталеплавильных и прокатных цехов на от дельных заводах вызвали весьма нерациональную необходимость переброски ли тых болванок с завода на завод: так, по данным Стальсбыта, в 1937 г. переброше но 1466,5 тыс. т слитков, причем на Южные заводы переброшено 912 тыс. т, на уральские заводы ~ 312,9 тыс. т и на заводы центрального и ленинградского рай онов - 241,6 тыс.т. Внутри самого прокатного производства в течение последних лет увеличилась дифференциация, так как на новых и реконструированных про катных цехах прокатное производство проходит через промежуточную стадию производства заготовки (блюмсов, слабов и прочей обжатой болванки), которая потом следует в окончательную прокатку.

Главная масса обжатого металла поступает на чистовые прокатные станы на том же заводе, но некоторая часть заготовок перебрасывается с завода на завод. В течение последних лет доля заготовок, перебрасываемая с завода на завод для дальнейшей обработки, увеличилась: так в 1928/1929 г. при общем выпуске ря дового проката в 3760,4 тыс. т доля заготовки, отпускаемой на сторону, вырази лась в размере 224,4 тыс.т, или 6%, в 1934 г. при росте производства рядового проката до 5386 тыс. т доля заготовок возросла до 9%, а в 1937 г.до 10,6%. По требление металла и его структура на прокатных цехах НКЧермета рисуется в следующем виде [табл.71].

[Таблица 71.] Потреблено металла прокатными цехами в 1938 г.

Брак и обрезки Всего металла Болванки Заготовки литые со стороны Свои Других заводов ГУМП Юга 134,2 6587, 6035,9 416,8 0, ГУМП Востока 87, 3969,9 176,9 1,7 4235, Главспецсталь 286,4 3361, 0, 1, 3073, Главтрубосталь 1040,9 1090, 2, 47, - Главметиз 63,4 80, 17, Всего 991, 14137,6 224,6 2,6 15356, Как видно из этих цифр, свыше 90% потребленного металла приходится на слитки. Общий удельный вес заготовки, получаемой со стороны заводами НКЧермета, составляет всего 6,4% общего потребления. Но на некоторых заво дах удельный вес заготовок, получаемых извне, весьма велик. Большие металлур гические комбинаты работают больше, чем на 90%, на своих слитках, но неболь шие заводы не имеющие сталеплавильных цехов, или недостаточно развитые ста леплавильные цеха работают в значительной степени на чужих заготовках. На Юге полностью на чужих заготовках работает Одесский завод;

Сулинский завод так же перерабатывает в значительных размерах чужую заготовку: из общей сум мы потребленных этим заводом 199,1 тыс. т металла 55,9 тыс. т или 28,1%, при ходилось на долю заготовок, полученных со стороны. Заводы им Петровского, им. Ворошилова и Коминтерна потребляют свыше 10% чужих заготовок. На Урале старые заводы Востокостали работают в значительной степени на чужих заготовках: так, заводы Востокостали в 1938 г. потребили всего 743,4 тыс. т или 80% приходится на долю слитков и 2 0 % на долю чужих заготовок. Среди заво дов Центрального района на чужих заготовках в заметных размерах от 15% до 20% работают Красный Октябрь, Серп и Молот. Среди заводов Трубостали больше всего перерабатывает чужих заготовок Выксунский завод, который в 1935 г. переработал 86,4 тыс. т болванок и 46,5 тыс. т чужих заготовок. Среди за водов Главметиза самый крупный завод "Красный Гвоздильщик" работает ис ключительно на чужих заготовках. Прокатные цеха, существующие при машино строительных заводах, находящихся в ведении разных машиностроительных и оборонных наркоматов, не могут обеспечить себя полностью собственными слитками и потому потребляют значительное количество чужих заготовок. Кон цы, обрезки и брак, годные для перекатки, естественно перерабатываются на сво ем заводе: эта часть сырья составляет всего 1,3% общего потребления прокатных цехов. Главная масса отходов прокатных цехов направляется в переплавку, а для вторичной перекатки годится весьма незначительная часть: так, из общей суммы 2744 тыс. т концов и обрезков, выпущенных в 1938 г. только 350,2 тыс. т, или 12,6%, годится для переката.

В США удельный вес заготовок, перерабатываемых на других заводах, выше, чем в СССР: так, по данным ценза 1930 г. за 1929 г. было выпущено полуобрабо танного проката (semifinished rolling parodukt) всего 48528,6 тыс. больших тонн, из которых 6714,5 тыс. т было предназначено для продажи, 6064,6 тыс. т было переброшено для перекатки на другие заводы тех же компаний и концер нов и 35749,4 тыс. или 73,6%, было переработано на тех же заводах, на которых эти полуфабрикаты были выпущены.

В Германии по данным 1937 г. при общем потреблении металла прокатными цехами в размере 23194,7 тыс. т на долю заготовок, полученных со стороны, при ходится 4044,9, или 17,4%, однако большая часть этих заготовок приходится на долю заводов того же владельца или концерна, которому принадлежит и произ водитель заготовок: что же касается заготовки чужих заводов, то ее переработа но всего 879,6 тыс. т, или всего 3,8%, общего потребления.

В Великобритании как известно, в силу специфических исторических усло вий развития черной металлургии комбинированные заводы развиты слабее, чем в Германии или США, и там имеется большое количество заводов, работающих на чужих и даже импортных заготовках.

В потреблении металла нашими прокатными цехами обращает на себя вни мание полное отсутствие перекатки старого железа. Между тем перекатка изно шенного металла представляет собой один из наиболее целесообразных спосо бов использования старого железа и получил значительное распространение в США, как это видно из нижеследующих цифр [табл. 72] [Таблица 72.] Прокатка черных металлов из старого железа в США 1 9 3 6 г. 1 9 3 7 г. 1 9 3 8 г.

Рельсы 34381 33459 Балки и швеллера 141293 134408 Сортовое железо 392087 351858 Штрипсы 20843 7061 П о л о с ы для скрепления 36940 20699 Шпалы 2939 2560 Прочие сорта 23275 26959 Всего 651758 Эффективность использования громадных масс металла, перерабатываемого прокатными цехами, определяется степенью выхода годного проката: естествен но, что, чем выше выход годного, тем ниже отходы и потери металла. Однако вы сота выхода годных прокатных изделий зависит не только от качества работы за водов, но и от характера прокатываемых сортов металла. Чем сложнее профиль прокатываемого железа, чем выше технические требования, предъявляемые к хи мическому составу и к механическим качествам, тем при прочих равных условиях больше отходы в виде обрезков и брака всякого рода. В этом отношении измене ния, которые произошли в качественной структуре прокатных изделий в течении периода великих сталинских пятилеток, оказали значительное влияние на отно сительные размеры потребления стали.

В течение двух пятилеток производство проката в СССР изменилось следую щим образом [табл.73].

Общее производство проката возросло в 3,2 раза, причем на ряду с этим гро мадным количественным ростом произошли резкие сдвиги в структуре выраба тываемых прокатных сортов стали в сторону увеличения удельного веса наиболее сложных и качественных сортов.

Прежде всего обращает на себя внимание резкое увеличение удельного веса качественных сталей, производство которых возросло за весь период в 27,8 раз, а удельный вес в общем производстве возрос с 2,1% в 1928/1929 г.до 20% в г. Кроме того, значительно повышены технические условия на приемку железно дорожных материалов и большого количества других сортов так называемого рядового металла. Производство трубной заготовки возросло в 5,2 раза, весьма ответственной и качественной осевой заготовки - в 8,2 раза и кузнечной - в 51, раза.

Приведенная таблица дает не вполне точное представление о структуре выра батываемых сортов проката, ибо так назьюаемая качественная сталь в нашей ста тистике не разделена по сортам, а так как главная масса этой стали приходится на качественный сорт и качественный лист, то для характеристики современной структуры проката необходимо сделать поправку на эти сорта проката, не учтен ные в соответствующих сортах рядового металла. По данным Главметаллсбыта, при общем отпуске законченного качественного проката (без заготовок) в 1937г. в размере 20663,5 тыс. т. 1453,1 тыс. т приходилось на качественный сорт и 552,9 тыс.на качественный лист. Мы можем баз большой погрешности при нять, что размеры отпуска качественных сталей мало отличаются от размеров их производства, так как ввоз из-за границы был незначителен.

Annual Statistikal Report for 1988. P. 31.

[Таблица 73.] 1932 г. 1936 г.

1928/1929 г. 1937 г.

1935 г.

Прокат всего с заготовками 4288,0 11778,5 12460, 8915, 3898, без заготовок 4060,2 10763,6 11386, 3673,9 8186, 224, Заготовки и сутунка 1014,9 1074, 728, Рельсы железно-дорожные 335,0 427,0 856,9 1100, 1119, В том числе I сорта 295,2 331,6 638,4 837,6 857, 1, Рельсы трамвайные 3, 3,6 7, 10, Рельсы рудничные 38,2 68,1 96,0 140,2 158, Балки и швеллера 186,0 129,6 437,8 550, 378, Штрипсы листовые 172, 126,4 153,8 190, 287, Штрипсы сортовые 206, 10,4 25,3 95, 1232, Сортовое и фасонное железо 2928, 1190,6 2204,0 2787, Полосы для скрепления 303,4 369, 158,5 421, 63, Проволока катаная 452, 2893 250,0 408, Листовое толстое железо 342,0 1460,2 1575, 225,5 1015, Листовое тонкое железо 97,8 171, Декапированное железо 23,8 28,8 55, 56,0 62, Жесть черная 38,7 51,0 81, 49,1 79, 98, Кровельное железо 178, 142,2 179, 369, Бандажи 52,4 71,4 195, 179,7 154, 10,9 27,7 33,2 32, Колесные центра 4, Заготовка трубная 65,4 288, 55,6 268, 148, осевая 205, 218, 25,0 25,9 167, 194, 2,8 40,5 143, кузнечная 187, Качественный прокат с заготовками 2246 2507,9* 90,4 682,6 без заготовок 90,4 668, * Не знаю точно, относятся ли эти цифры проката с заготовкой или без нее.

При таких условиях первое место по размерам производства занимает сорто вой металл: выпуск его возрос с 1250 тыс. т в 1928/1929 г. до 4381 тыс. т, а удель ный вес в общем производстве возрос с 34 % до 38,4% исключительно за счет роста производства качественного сортового металла, удельный вес которого в общем весе сортового металла составил в 1937 г. 12,7%.

В производстве листовой стали мы замечаем сокращение производства кро вельного железа наряду с резким ростом всех остальных видов рядового и качест венного листа: производство кровельного железа упало с 10% в 1929 г. до 1 % в 1937 г., а выпуск качественной листовой стали возрос за тот же период с 8,8% до 13,8%, а удельный вес качественного листа возрос с 1-2% до 4%.

Удельный вес производства рельс железнодорожных возрос с 9,2% до 9,7% Представляет большой интерес сопоставление нашего сортамента с сорта ментом США и Германии. Хотя точного сопоставления невозможно провести вследствие больших различий в классификации многочисленных видов проката, тем не менее общее сопоставление по наибольшей части более или менее сопос тавимых сортов дает следующую картину [табл.74].

В этой таблице прежде всего обращает на себя внимание более высокий удельный вес рельс и железнодорожных материалов в СССР по сравнению с Гер манией и США: в этом сказалось то обстоятельство, что в социалистическом хо зяйстве СССР быстро развивается железнодорожный транспорт наряду с другими видами транспорта, в то время как в капиталистических странах он находится в упадке. С другой стороны, у нас значительно ниже, чем в Германии и США, удельный вес проволоки и балок.

[Таблица 74.] Распределение производства проката по сортам в СССР, Германии и США в 1937 г.

СССР Германия США Сталь Всего, % Всего % Всего % тыс.т тыс.т тыс.т Всего 11386 100 14179 100 36766 В том числе Сортовой металл 38, 4381 16, 37, 5368 1 * 6031 2 * Листовой металл 2625 23,0 3719 26,2 46, 16932 2 * Рельсы 11,1 6, 1266,3 870 4 * Полосы для скреплений 421,9 3,7 450, Проволока катаная 452,1 1,234 4,0 8,7 8, Балки и швеллера 550,5 4,8 1,222 8,6 8, 1* К сортовому металлу отнесено Stabeisen Bandeisen.

* К сортовому металлу отнесено Merchant bars concrete bars.

* К листовому металлу отнесены plats, sheets, strip.

* Все материалы верхнего строения пути.

Соотношение между двумя главными видами проката, между сортовым и лис товым металлом у нас приблизительно совпадает с Германией, но резко отлича ется от соотношения между этими сортами, которое существует в США. Исклю чительно высокий удельный вес листа, который характерен для металлургии США объясняется тем обстоятельством, что главным потребителем проката в США является автостроение, а также тем, что там широко развита переработка листа во многих из тех производств, где мы перерабатываем сортовое железо.

Несмотря на то, что повышенный удельный вес листа является показателем развития наиболее прогрессивных элементов современной металлургии и метал лообработки, тем не менее тот исключительно высокий процент, который зани мает листовой металл в США говорит в то же время о ненормальном и неравно мерном развитии отдельных отраслей металлургии в ущерб другим.

В СССР производство листа относительно недостаточно развито и надо пола гать, что в течение ближайших лет производство листовой стали как абсолютно, так и относительно возрастает;

в силу равномерного развития у нас всех видов транспорта, строительства и металлообрабатывающей промышленности удель ный вес листа должен увеличиться по сравнению с Германией, но не может дойти до тех размеров, какие мы наблюдаем в США.

Особенности в структуре выпускаемого проката имеют значение также для расхода стали на единицу готового проката, ибо листовой металл и различные сорта качественного проката требуют наибольшего относительного расхода ме таллического сырья, в этом отношении условия прокатного производства в СССР более или менее близки к условиям германской металлургии и значитель но благоприятнее, чем условия американской металлургии, где в силу указанных выше особенностей расход стали на производстве проката должен быть весьма высок.

Быстрый рост прокатного производства, потребовал разрешения новых и сложных техноэкономических проблем в области соответствия между сталепла вильными и прокатными агрегатами отдельных заводов с одной стороны, и меж ду заготовочными и чистовыми прокатными устройствами, с другой стороны.

Кроме того,громадное увеличение производства проката и, следовательно, соответственное увеличение потребления стали или полупродуктов вызвало но вые и повышенные требования к экономии использования этих масс сырья.

По данным калькуляционных отчетов, разработанным бывшим трестом "Ме таллом" на 1 т проката в 1931-1933 расход сырья, колебался в размере 1211 1243 кг, в 1937. этот расход возрос уже до 1321 кг, а в 1938 г. даже до 1366 кг.

При громадном росте производства проката это увеличение относительных расходов вызвало громадное потребление слитков, и поэтому проблема эконо мии стали в прокатном производстве приобрела в настоящее время более серьез ное значение, чем это было еще несколько лет тому назад. Мероприятия по эко номии металла в этом производстве могут дать наибольшие дополнительные ко личества годной стали. Потребление черных металлов в прокатном производстве и выход годного проката и отходов показаны в приведенном ниже балансе про катного производства [табл.75].

[Таб лица 75.] Баланс прокатного производства по заводам НКЧермета Расход 1938 г.

1937 г.

(13283,1) Слитков 14137, 13273, Заготовки со стороны 991, 601,3 (?) Отходы, пошедшие в перекат 132,1 227, Прочие 2, Итого 14009,6 15356, Приход Годный прокат 10603,8 11243, Брак 682,9 736, Отходы 2744, 2166, Угар 632, 556, Итого 14009,6 15356, Общие размеры потерь готового проката составили в 1938 г. громадную сум му в 3.112,6 тыс. т;

кроме того, необходимо учесть, что в состав годной продук ции вошло 528,1 тыс. т "непланируемых" видов металла II сорта, значительная часть которого также идет в отходы.

Нами учтено только производство заводов НКЧермета, которые выпустили в 1937 г. 81,8% и [...] в 1938 г. Таким образом, общее количество потерь готового металла во всем прокатном производстве выражается в размере (3750 тыс.т), не считая вторых неполноценных сортов и составляет самый крупный источник от ходов во всем металлургическом производстве. По отдельным заводам расход стали на 1 т годной продукции колеблется в очень значительных границах, как это показывает нижеследующая таблица [табл.76].

Несмотря на то, что и в 1937 г. относительные размеры расхода стали на 1 т готового проката были непомерно высоки, тем не менее в 1938 г. этот расход еще больше увеличился по громадному большинству наиболее крупных заводов.

Ввиду того, что расход стали, размеры и характер отходов зависит,главным образом, от характера прокатываемых сортов готового металла, мы остановимся на анализе относительного расхода металла по отдельным сортам. Наименьшие потери обыкновенно дают рядовые сорта проката, среди которых наибольшее значение имеет сортовая сталь.

[Таблица 76.] 1938 г. 1937 г.

ГУМП Юга и Центра В том числе заводы Им. Дзержинского 1428 Им. Кирова 1331 Им. Петровского 1274 Орджоникидзенский 1298 Им. Войкова 1176 Им. Ворошилова 1,10 Краматоровский 1175 Сулинский Им. Фрунзе 1154 Им. Коминтерна 1319 Новомосковский 1476 Одесский 1135 ГУМП Востока В том числе заводы Магнитогорский 1304 Кузнецкий Гурьевский 1111 Новотагильский Петровозабайкальский 1389 Востокосталь Белорецкий Н.св.

Верхнеисетский Н.св.

Главспецсталь В том числе заводы Запорожсталь 1501 Электросталь Красный Октябрь Сталинский 1367 Серп и Молот Златоустовский Надеждинский Им. Кагановича Н.св.

Северский Главтрубосталь В том числе заводы Им. Андреева Им. Ленина Им. Либкхнета Выксунский Им. Куйбышева В среднем по всем заводам НКЧермета Сортовая сталь Баланс производства сортовой стали за 1938 г. по заводам НКЧермета выра жается в следующих цифрах в тыс. т [табл. 77].

[Таблица 77] Расход Приход 2474, Болванка 2704,5 Годный прокат Заготовка со стороны Окончательный брак 122, 301, Концы, брак и отрезки 44,7 Угар 122, Концы для переката 37, ширпотреба 16, переплавки 276, Всего Всего 30503 3050, Общий выход годной сортовой стали составляет 79,7%, а общие потери год ного металла составляют 575 тыс. т. Показатели удельных расходов металла по отдельным заводам в нижеследующей таблице [таблица 78].

[Таблица 78.] Расход металла и выход отходов на 1 т сортовой стали.

Выход Удельный вес слитков в общем расходе Завод Общий рас- концов и брака угара стали ход стали обрезков Красный Октябрь 1350 20 50 Серп и молот 1338 49 88 201 Сталинский 1309 5 247 74, Им. Дзержинского 1299 110 Магнитогорский 1293 91 39 163 Кузнецкий 1288 83 63 Им. Кирова 1277 35 73 Им. Коминтерна 74, 32 64 1224 12 132 80, Им. Ворошилова Красный Гвоздильщик 1214 45 16 153 Им. Войкова 6 34 133 Им. Петровского 1168 57 74 76, Краматоровский 1164 10 38 116 94, Орджоникидзенский 1154 6 49 99 75, Востокосталь 1153 36 74 Им. Фрунзе 1147 11 98?

Мнньярский 1142 - 40 Сулинский 1124 17 50 57 65, Гурьевский 49 1111 12 1099 Выксунский 21 Одесский 1090 1 57 В среднем по всем заводам 1233 49 135 91, Для того, чтобы читатель мог судить о том, в какой степени отдельные заводы работают на сырых слитках и в какой мере на обжатой заготовке, мы показали удельный вес слитков в общем расходе металла: остальная часть металла прихо дится на заготовку, полученную со стороны, или на пошедшие в перекат голо вные концы, браки и обрезки.

Если мы посмотрим на группу заводов, работающих на слитках в размере 75 100%, то окажется, что размеры отходов колеблются очень резко от 1153 кг до 1350 кг, что уже само по себе показывает на значительные возможности сниже ния потребления стали на от дельных заводах с повышенными удельными расхо дами. Первые восемь заводов, помещенных в нашей таблице, дают коэффициенты выше среднего по Союзу;

на заводах "Красный Октябрь", "Серп и Молот" и Ста линском исключительно высокий расход металла вызван ненормально высоки ми потерями на отходах и повышенном угаре, а на остальных пяти заводах повы шенный расход металла зависит также от высоких потерь на браке и угарах. Если даже исключить заводы, работающие на заготовке и дающие по этой причине по ниженные расходы металла, то и в этом случае мы видим, что значительное коли чество заводов работают с потерями, ниже средних, и,таким образом, высокие расходы сырья при прокатке рядового сортового металла не находят себе ника кого оправдания.

Мы не имеем в своем распоряжении полных сопоставимых данных по расходу стали на весь сортовой металл в 1937 г. и поэтому не можем дать сопоставимых итогов за два года, так как за 1937 г. еще не было полного отчета расхода сырья по отдельным видам проката и мы пользовались данными калькуляционной от четности только по ряду заводов, выпускавших средний и мелкий сорт. По вось ми крупнейшим заводам выпустившим в 1937 г. 864,8 тыс. т годной среднесорто вой стали, средний расход стали на 1 т годного составил всего 1088 кг, причем колебания в потерях годного металла на отходы, брак и угары колебались от 41 кг на Макеевском заводе до 146 кг на Сулинском заводе.

По мелкому сорту в 1937 г. было учтено 12 заводов с общим производством в 731 тыс. годного проката. Общий расход стали на 1 т годного мелкого сорта составил 1128 кг, причем на долю брака приходилось 24 кг, на долю угара 44 кг и на долю отходов 60 кг.

На заводах, работавших на заготовке, расход стали колебался от 1034 кг на Ворошиловском и от 1041 кг на Макеевском им. Кирова заводах до 1085 кг на Магнитогорском и до 1256 кг на Орджоникидзенском заводе;

что же касается заводов, работавших на слитках, то расход стали по этой группе колебался в раз мерах от 1096 кг на заводе им. Дзержинского, 1126 кг на Днепропетровском до 1162 кг на Фрунзенском и до 1210 на Выксунском заводах.

Хотя точное сопоставление данных за 1937 г. и 1938 г. невозможно, но если учесть, что производство среднего и мелкого сорта охватывает больше половины производства сортового металла, то можно считать, что общий итог за 1937 г ненамного отличался от средних цифр по среднему и мелкому сорту. При таких условиях следует признать, что удельный расход стали на производство сортовой стали в 1938 г. оказался выше, чем в 1937 г.

Сопоставление с нормами, установленными Гипромезом для отдельных про катных станов, показывают на значительные возможности снижения удельных расходов [табл.79].

Нормы Гипромеза не отличаются очень высокими требованиями и мы заме чаем, что в ряде случаев практика свободно дает расход стали, близкий к ним и даже ниже их, тем яснее возможность снижения расхода в тех случаях, когда эти нормы не выполняются.

[Таблица 79.] Р а с х о д н ы й к о э ф ф и ц и е н т на 1 т г о д н о г о [Завод] По нормам Гипромеза Ф а к т и ч е с к и за 1938 г.

Дзержинский Ст. 280 мелкая сортовая 1219 Ст.300 средняя сортовая 1231 Им. Кирова Ст.280 мелкая сортовая Ст. 330 средняя сортовая Краматорский С т. 6 2 0 крупная с о р т о в а я 1150 Ст.360 средняя сортовая 1140 Ст. 280 мелкая сортовая 1130 Им. Ворошилова Ст. 300 средняя сортовая С т. 8 0 0 крупная с о р т о в а я 1170 Им. Петровского Мелкий сорт 1130 Средний сорт 1137 Сулинский Ст. 240 мелкая сортовая 1140 Ст. 400 средняя сортовая 1130 Орджоникидзенский Ст.360 средняя сортовая 1140 Ст. 280 мелкая сортовая Магнитогорский Ст. 500 сортовая мягкая Ст. 500 сортовая мягкая 1172 Сталинский Ст. 250 сортовая Ст. 350 сортовая Ст. 400 сортовая 1310 Железнодорожные рельсы На производство железнодорожных рельсов было потрачено всего в 1938 г., 1376,5 тыс. т стали, из которых вышло 1060,7 тыс. т годных рельс I и II сортов, 31,6 тыс. т брака, 44,8 тыс.т угара и 239,1 тыс. т отход в виде концов и обрезков.

Средний вы ход годного выразился в размере 77%. По отдельным заводам коле бания в размерах удельного расхода стали и выхода годного и отходов выражают ся в следующих цифрах [табл.80].

Нормы Гипромеза намечают 1253-1258 кг для южных заводов, катающих бессемеровские рельсы, и 1290 кг для Кузнецкого завода катающего высокока чественные мартеновские рельсы утяжеленного типа. Петровский и Дзержин ский заводы, которые несколько ухудшили свои показатели в этом году, все же уложились в нормы Гипромеза, а Петровский завод даже перевыполнил качест венный показатель и тем самым показал, что нормы Гипромеза вполне выполни мы даже старыми заводами. Тем меньше оснований для оправдания повышенных расходов стали на заводах Орджоникидзенском и Кузнецком.

[Таблица 80.] Расход стали и потери в производстве рельс Орджо Кузнецкий Год Петровский Всего Дзержинский никидзенский Брак 1938 г. 14 65 33 1 9 3 7 г. 237 17 194 284 Отходы 1938 г. 151 1937 г. 132 167 184 Угар 1938 г. 19 38 64 1937 г. 38 31 О б щ и й расход 1938 г. 1254 1364 1301 стали 1937 г. 1248 На последнем заводе обращают на себя внимание слишком большие размеры угаров, за счет которых, главным образом, невыполненны нормы Гипромеза.

Завод им. Орджоникидзе ухудшил свою работу в 1938 г. за счет роста концов и обрезков, из которых 177 кг годится для дальнейшего переката, а 107 кг идет, как брак, в переплавку.

Полоса для скреплений Для этого производства всего затрачено 491,5 тыс. т стали, из которых полу чено 426,8 тыс. годных полос. Два самых главных производителя этих полос Макеевский и Кузнецкий - оба показали перерасход стали против нормы Гипро меза: так, завод им. Кирова при норме в 1100 кг фактически израсходовал кг, а Кузнецкий при норме в 1171 кг фактически израсходовал 1207 кг.

Балки и швеллера Расход металла на балки возрос в истекшем году по заводам им Войкова, Во рошилова и Орджоникидзенскому. Несмотря на некоторое сокращение расхода стали по заводу им. Дзержинского, этот завод дает самые худшие показатели, не укладывающиеся ни в какие нормы. Гипромез установил для балок этого завода норму расхода в 1243 кг на 1 т годного и, таким образом, перерасход достигает 167 кг или 14%;

этот перерасход вызван главным образом исключительными размерами брака, достигающими 168 кг на 1 т при среднем размере брака по всем заводам в 40 кг на 1 т [таблица 81].

Для Орджоникидзенского завода Гипромез установил (для стана 550) норму в 1180 кг и для Петровского 1177 кг: таким образом, и эти два старых балочных завода также показывают значительный перерасход металла. Самые лучшие по казатели по расходу металла дают крупнейший в Союзе производитель балок Войковский завод, выпускающий балки из томасовской стали: при норме Гипро меза в 1170 кг этот завод показал перерасход в размере всего только 17 кг или 1,5%.

Магнитогорский и Кузнецкий комбинаты, работающие в два передела, выпу скающие мартеновские балки и швеллера более высокого качества, также дают значительный перерасход стали: для Магнитки при норме в 1205 кг перерасход составляет 84 кг на 1 т;

Кузнецкий завод при выпуске балок и швеллеров №№45-60 показал перерасход против норм Гипромеза 84 кг и при прокатке прочих швеллеров перерасход в 48 кг. На этих двух заводах перерасход вызван ис ключительно высоким выпуском брака в размере 78-85 кг на 1 т и высоким уга ром в размере 66-78 кг на 1 т. Таким образом, балочное производство показы вает значительный перерасход стали.

[Таблица 81.] Расходные коэффициенты в производстве балок и швеллеров [Завод] Выпуск балок в 1938 г., Расход стали на 1 т годного 1938 г. 1937 г.

т Им. Войкова 215801 1187 Им. Ворошилова 39062 1231 Магнитогорский 104910 Кузнецкий 94070 Им. Дзержинского 1410 Им. Петровского Орджоникидзенский 18025 1230 Востокосталь Всего 513970 Проволока катанная Производство катанной проволоки на заводах НКЧермета поглотило в г. 607,5 тыс. т стали в виде болванки и заготовки и выпустило годной продукции 498,7 тыс. т. Потери годного металла выразились в браке в размере 27,6 тыс. т, в угаре - 28,7 тыс. т и в 52,4 тыс.т концов и обрезков. По отдельным заводам рас ходные коэффициенты в сопоставлении с нормами Гипромеза выражаются в сле дующих цифрах [табл.82].

[Таблица 82.] Расходные коэффициенты в производстве катанки [Завод] Фактический расход на 1 т годного Нормы Гипромеза 1938 г.

1937 г.

Им. Дзержинского 1155 Им. Петровского 1155-1160 Сулинский - Им. Коминтерна Н. св.

Красный Октябрь 1075 Н. св.

1190 Магнитогорский - Н. св.

Красный Гвоздильщик Н. св.

Белорецкий В среднем Ни один из заводов не уложился в нормы, намеченные Гипромезом, и в то же время по всем учтенным заводам за одним исключением удельный расход стали возрос. Низкий расход стали и низкие нормы по заводу "Красный Октябрь" вы званы тем обстоятельством, что этот завод перерабатывает не слитки, а заготов ку: так, в 1938 г. он переработал 112,8 тыс. т заготовки и, выпустив 101,0 тыс.

годной проволоки, дал на 1 т 52 кг угара, 49 кг отходов негодных для переплавки и 15 кг брака. Принимая во внимание работу завода не на слитках, а на заготовке, следует считать размеры потерь технически слишком высокими.

Завод "Красный Гвоздильщик", также работающий на заготовке, следует по этому отнести к числу заводов с особенно плохими показателями: на этом заводе концы и обрезки выразились в размере 172 кг на 1 т против 49 кг на заводе "Красный Октябрь". Среди группы южных заводов самые лучшие коэффициен ты дает Петровский завод и самые худшие завод им. Коминтерна: на последнем заводе отходы составили 234 кг и угар 66 кг, тогда как на заводе Петровского от ходы выразились в сумме 112 кг и угар в размере 39 кг. Неудовлетворительные показатели дал в 1938 г. также и новый проволочный стан Магнитогорского за вода, которые при общем выпуске 49,6 тыс. т проволоки дал больше всего брако ванной продукции в размере 151 кг на каждую тонну годного;

против 55 кг в среднем по всем заводам;

проволочный стан Магнитки дал также больше всего угара 74 кг против 58 кг в среднем по всем заводам.

Сутунка - это производство на заводах НКЧермета израсходовало в 1938 г.

324,6 тыс. т стали и дало 281,6 тыс. т годной сутунки, т.е. 87%. По отдельным за водам колебания в расходных коэффициентах выражаются в следующих цифрах [табл.83], [Таблица 83.] Расход Выход отходов стали [Завод] на 1 т брак концы и обрезки угар Им. Кирова 1296 56 Кузнецкий 1230 108 Белорецкий 1191 10 47 Магнитогорский 20 Им. Войкова 1184 35 Им. Кагановича 1174 52 40 Краматоровский 1150 Сталинский 34 33 Востокосталь 15 32 Им. Петровского 1087 6 Им. Дзержинского В среднем 1153 29 Листовая сталь Принадлежит к числу тех видов проката, которые требуют повышенных ко личеств сырья и дают повышенное количество отходов и потерь.

В 1938 г. на прокатку рядовой листовой стали затрачено 1817,8 тыс. т стали, из которых на долю заготовок со стороны приходилось 119,7 тыс. т;

общий вы ход годного листового проката выразился в сумме 1241,9 тыс. т, т.е. 68,3%.

Колебания в выходе годного и отходов по отдельным заводам показаны ниже [табл.84].


Кроме указанных в приведенной таблице заводов, прокатывающих листы не посредственно из болванок, два завода Новомосковский и Одесский катают сталь из листового заготовки и показывают поэтому пониженный расход металла: Но вомосковский - 1276 кг на 1 т, и Одесский 1175 кг. Наконец, Сталинский завод, который на 77% перерабатывает слитки и на 2 3 % заготовки со стороны, пока зал расход стали в 1247 кг.

[Таблица 84.] Расход сырья и выход отходов на 1 т годного в 1938 г.

Общий расход Концы и Завод Брак Угар обрезки стали Запорожсталь 98 Им. Андреева 1674 Им. Петровского 32 57 Выксунский 1517 60 Кузнецкий 1458 81 77 Им. Дзержинского Им. Кирова 1446 99 Орджоникидзенский 4 1374 Востокосталь 41 Верхнеисетский 52 1309 Им. Ленина 36 1290 Красный Октябрь 1260 18 52 Им. Кагановича 1210 Им. Фрунзе 1182 3 1464 61 В среднем по всем заводам Повышенный расход металла на листовую сталь вызван, главным образом, увеличенным количеством отрезаемых концов, из которых часть годится для производства ширпотреба, часть вдет для переката, а совершенно негодные отхо ды направляются в переплавку: так, из общей средней цифры отходов в размере 356 кг на каждую тонну листовой стали 66 кг годится для ширпотреба, 46 кг для дальнейшего переката и 244 кг - только для переплавки.

В какой мере технически обоснованы указанные выше коэффициенты и как велик перерасход металла по этому виду проката, показывает сопоставление фак тических коэффициентов и с нормами Гипромеза по отдельным заводам и ста нам [табл. 85].

За незначительным исключением (двух случаев) прокатка листов на всех за водах показывает значительный перерасход стали по сравнению с нормами, наме ченными Гипромезом.

По листовому кровельному железу главными производителями являются за воды Востокостали, у которых расход стали при работе на 90% из слитков соста вил в 1938 г. 1332 кг на 1 т годного, причем брак составил 68 кг, угар 15 кг и концы и обрезки 249 кг;

Северский завод дал соответствующий коэффициент в 1475 и завод Им. Коминтерна 1220 кг. Принимая во внимание относительную сложность этого производства следует считать коэффициенты Востокостали и Им. Коминтерна невысокими, ибо Гипромез для Новомосковского завода в ус ловиях прокатки из заготовки установил норму в 1200 кг на 1 т годного.

Более высокие расходные коэффициенты показывают Выксунский и Ново московский заводы, которые перерабатывают заготовку и потому могли бы вполне уложиться в указанную норму Гипромеза в 1200 кг: между тем Выксук ский завод показал расход в 1315 кг, а Новомосковский - в 1308 кг.

Прокатка черной жести на заводе им. Коминтерна дает расход стали в кг, а на Новомосковском заводе при прокатке заготовки, получаемой со сторо ны, расход поднимается до 1544 кг, тогда как Гипромез принял для этого завода норму в 1360 кг.

Таким образом, для большинства видов листовой стали расход сырья значи тельно превышает технически допустимые нормы.

[Таблица 85.] Расход по нормам Коэффициенты факти- Перерасход на 1 т Гипромеза ческие за 1938 г.

Им. Кирова Среднелистовое железо 1310 Тонкий лист 1284 Им. Петровского Судостроительное 1520 Котельное 1670 2153 Листовое толстое 1400 1602 Листовое тонкое 1434 1470 Орджоникидзенский Листовое толстое 1350 Среднелистовое 1300 Кузнецкий завод Листовое 1400 Им. Андреева Котельное 2483 Судовое Резервуарное Им. Ленина Листовое 1350 Сталинский Листовое мостовое 1300 1180 Резервуарное Запорожсталь 1290 Слябы из слитков 1077 Тонкий из заготовок Средний лист из заготовок 1240 Данные за 1938 г., распространяются на более широкий круг производства, чем в 1937 г., и потому нельзя сделать точного сопоставления с прошлым. По некоторым заводам, которые в прошлом году показали исключительно высокий расход стали, 1938 г. показал некоторое улучшение: так, Кузнецкий завод в 1937г, при прокатке резервуарного листа израсходовал на каждую тонну годно го 1644 кг, а в 1938 г. - 1458 кг;

что же касается других заводов, то они в боль шей своей части обнаружили в 1938 г. увеличение расхода стали на производство листа: Орджоникидзенский завод увеличил расход с 1347 кг до 1374 кг, Восто косталь - с 1238 кг до 1323 кг, завод им. Андреева с 1585 до 1674 кг, Выксун ский завод с 1332 кг до 1517 кг.

Качественная сталь Производство разнообразных сортов качественного проката, получивших широкое применение в автомобильной, шарикоподшипниковой и других новых отраслях, вызывает повышенный расход металла, при прокатке качественной ста ли отрезается вся прибыльная часть слитка, включающая усадочную раковину, тогда как прокат рядовых сортов производился из слитков, содержащих усадоч ную раковину. У качественных сталей отрезают при обжиме 20% и более, по ве су, тогда как у рядового металла около 5%;

кроме того, качественный прокат требует чистки поверхности, а иногда и сплошной обдирки [табл.86].

[Таблица 86.] Расход металла и отходы на 1 т качественного проката в кг Производство Концы и Угар Расход Брак качественного обрезки Завод стали проката, тыс. т 45,8 3802 482 Им. Кирова Магнитогорский 2332 59,6 Им. Андреева 26 103 6, 2288 195 Им. Ворошилова 21, Им. Дзержинского 2005 557 77 40, Кузнецкий 84 119,5 1763 Краматоровский 23 56 5,9 Орджоникидзенский 6,0 89 1620 1563 61 Сталинский 105, Надеждинский 67 1542 150, Верхнеисетский 75,2 Электросталь 150,6 1500 133,4 89 1485 Запорожсталь 93 Им. Кагановича 36,4 1483 Златоустовский 214,1 76 1473 59 Красный Октябрь 392, 39 Востокосталь 51, 168,0 50 Серп и Молот 8,7 78 Им. Коминтерна 42 1274 Им. Петровского 13, 31,2 Белорецкий 1268 В среднем по всем заводам 1601 1836, На каждую тонну годного качественного проката потери составляют 601 кг, или 37,5% от общего количества пошедшей в производство стали. Если принять во внимание абсолютные размеры из расходованной на производство качествен ного проката стали и учесть крайне высокую стоимость производства этих ста лей, то значение этих потерь приобретает особенно серьезное значение: по заво дам НКЧермета в 1938 г;

на производство этих сталей было израсходовано 2939,4 тыс. т стали, из которой получено только 1836,1 тыс. годного проката, 158,5 тыс. т брака, 153,0 тыс. т. угаров и 791,6 тыс. отходов. Улучшение работы заводов в этой области и сокращение потерь в производстве качественных сталей представляет задачу, требующую особенно большого внимания, ибо резервы здесь особенно велики и использование их может дать нам сотни тысяч тонн осо бенного ценного и дефицитного проката. При анализе приведенных цифр обра щает на себя внимание то обстоятельство, что значительная группа заводов, даю щих расходный коэффициент в 1500 и ниже, расположенных в Центральном и Волжском районах, выпускают свыше миллиона тонн весьма ответственных сор тов и дают сравнительно пониженные коэффициенты. Результаты этой обшир ной группы заводов показывают, что возможно значительное сокращение брака и отходов и что производство весьма ответственных сортов не может служить оп равданием больших потерь. При сопоставлении фактических расходов с норма ми Гипромеза оказывается, что "Красный Октябрь", выпускающий, главным об разом, качественную сталь, показывает перерасход против норм всего 34 кг на каждую тонну, тогда как Сталинский завод, у которого удельный вес качествен ных сталей значительно ниже, показывает перерасход против норм в 145 кг на 1 т. Какие резервы имеются у больших металлургических заводов, дающих наи более высокие потери, показывает детальное сопоставление норм Гипромеза с фактическим расходом по следующей группе сортов стали [таблица 87].

[Таблица 87.] Расход стали в кг на 1 т годного Перерасход против нормы Фактически При норме Ги кг промеза в 1938 г.

Углеродистая заготовка на заводе им. Дзержинского 1645 Качественная сталь Кузнецкого завода 1755 2331 Конструкционная сталь Сталинского завода 1450 1904 Хромированная сталь Надеждинского завода 1340 1723 Крупные южные и Магнитогорский и Кузнецкий заводы могли бы свободно дать значительные дополнительные количества качественных сталей только за счет снижения расходных коэффициентов до уровня уже достигнутого многими другими заводами. Самые худшие расходные коэффициенты показывает завод им.

Кирова, который дает столь же плохие показатели при производстве других от ветственных сортов стали, как, например, осевой и кузнечной заготовки.

Таким образом, в производстве качественных сталей таятся весьма крупные резервы за счет возможного сокращения технически неоправданных потерь.

Заготовка осевая В этом производстве потери достигают совершенно исключительных разме ров, неоправдываемых никакими объективными и техническими условиями [табл.88].

[Таблица 88] В ы х о д отходов Год Расход стали на 1 т годного Отходы Брак Угар Им. Кирова 1 9 3 8 г. 101 1 9 3 7 г. 2132 280 43 Им. Дзержинского 2183 62 1 9 3 8 г. 1920 413 78 1 9 3 7 г.

Кузнецкий 1 9 3 8 г. 1819 320 57 1864 1 9 3 7 г. 702 2043 200 66 В среднем 1 9 3 8 г.

1 9 3 7 г. 1940 523 В 1937 г. прокатка осевой заготовки дала громадные количества брака: в 1938 г. брак сократился за счет сильного роста отходов: из общей суммы снятых концов и обрезков 598 кг направлено в переплавку, следовательно, равносильно окончательному браку и только 179 кг оказались годными для дальнейшего пе реката. Как и в прошлом году, самые худшие показатели дал завод им. Кирова и им. Дзержинского, которые в 1938 г. еще ухудшили работу. Кузнецкий завод, не сколько улучшивший свои показатели в 1938 г., дает самый низкий расход метал ла, тем не менее и этот последний завод расходует ненормально высокие количе ства стали, ибо по нормам Гипромеза на осевую заготовку полагается 1600 кг по Кузнецкому заводу и 1650 кг по остальным двум заводам.

Несмотря на такие высокие отходы качество осевых выпускаемых заготовок все-таки не вполне отвечает необходимым требованиям, ибо при производстве осей часть заготовок опять бракуется: так, на заводе им. Дзержинского на каж дую тонну готовых осей, выпущенных в 1938 г., оказалось 157 кг брака по вине металла. Таким образом, следует признать, что фактический расход стали на производство осевой заготовки оказался еще выше учтенных нами цифр.


Кузнечная заготовка [Таблица 89.] Выпущено всего кузнечной [Завод] Расход стали на 1 т годного заготовки в 1938 г., тыс. т По нормам Гипромеза Фактические нормы 1938 г.

Им. Кирова 43,4 Кузнецкий 21, Сталинский 12,0 Им. Петровского 2, - Всего 79, Только один Сталинский завод работал в соответствии с нормами Гипроме за. Два главных производителя кузнечной заготовки показали значительный пе рерасход стали, причем по Кузнецкому заводу этот перерасход вызван громад ным количеством брака, составившего 522 кг на 1 т годного. По заводу им. Ки рова брак составил всего 47 кг, но зато на отрезанные концы ушло 670 кг, из ко торых 376 пошло в дальнейший перекат.

Бандажи [Таблица 90.] Расход стали на 1 т годных бандажей [Завод] По нормам Всего выпущено бандажей, Фактические нормы 1938 г.

Гипромеза тыс. т 1938 г. 1937 г. 1938 г. 1937 г.

Им. Дзержинского 1350 1543 1610 35, 46, Им. Андреева 1804 54, 1540 1634 50, Новотагильский 2, 2027 2336 18, В среднем 88, 1736 1644 118, Наиболее высокий расход сырья дает новый цех Новотагильского завода, ра ботающий всего второй год. Основной производитель бандажей завод им. Андре ева увеличил расход металла весьма значительно и в силу преобладающего удель ного веса этого завода в общей продукции вызвал увеличение среднего расхода в 1938 г. по сравнению с прошлым годом. По сравнению с нормами Гипромеза пе рерасход выражается в размере 1,3-18%.

Трубы из слитков.

Это производство также принадлежит к числу производств, дающих большие потери и большой перерасход стали против установленных норм. По трем основ ным трубопрокатным заводам расходные коэффициенты выражаются в следую щих цифрах (в кг на 1 т) [табл. 91].

[Таблица 91.] Расход стали Брак Угар Концы и обрезки на 1 т годного Им. Андреева 1613 70 Им. К. Либкнехта 1715 210 90 Им. Куйбышева 1404 64 43 В среднем 1529 58 Высокий расход сырья вызван исключительно высоким браком на заводе им.

К. Либкнехта и крайне ненормально высокими потерями на концах и обрезках по всем заводам. Как велики возможности снижения расхода сырья в этом произ водстве, показывает сопоставление фактического расхода с нормами Гипромеза [табл.92].

[Таблица 92] Завод Расход по нормам Коэффициент Перерасход на 1 т годного фактический за 1938 г.

Гипромеза Им. Андреева Трубы бурильные 2368 обсадные 1352 1823 нефтепроводные 1240 1331 Им. Либкнехта Трубы бесшовные Им. Куйбышева Трубы обсадные 1352 нефтепроводные паропроводные 1398 Общая сводка относительных величин расхода стали по отдельным видам проката и сопоставление коэффициентов 1938 г. с коэффициентами 1937 г. го ворит о том, что в 1938 г. удельный расход металла на прокат возрос по боль шинству сортов [табл.93].

По ряду наименований мы не располагаем сравнимыми данными за два года, но принимая во внимание указанное выше сопоставление этих коэффициентов по отдельным заводам, следует прийти к выводу, что по большинству наименова ний в 1938 г. расход стали возрос по сравнению с 1937 г.

В течение последних лет мы замечаем значительное увеличение удельного расхода стали на прокат. По данным баланса лома, составленного Институтом промышленно-экономических исследований и треста Металлом средний расход металла на 1 т проката составил в 1932 г. 12242 кг, таким образом, на протяже нии 6 лет удельный расход возрос на 142 кг, или на 11,6%. Этот рост относитель ного расхода стали распространяется на все основные виды проката, как это по казывает сопоставление данных нашего исследования с данными ломового балан са за 1931 г. [табл. 94] 3.

Справочник по утилизации отходов в тяжелой промышленности. 1935. Т. I С. 267.

Там же. С. 268.

[Таблица 93.] Сопоставление итогов 1937 г. и 1938 г.

Расход металла на 1 т годного Рельсы 1937 г.

1938 г.

1298 Рельсы I и II сорта Сортовая сталь Сортовой средний лист мелкий лист Листовое железо - Листовое резервуарное - котельное Проволока катанная Бандажи Заготовка осевая Трубы из слитков 1354 Н. св.

Заготовка трубная Н. св.

Рельсы рудничные Н. св.

Полоса для скреплений Балки и швеллера Штрипсы сортовые 1242 Н. св.

Штрипсы листовые 1298 Н. св.

Н. св.

Кровельное железо Декапированое железо 1378 Н. св.

Жесть черная Колеса катанные Н. св.

Кузнечная заготовка Сутунка 1153 Н. св.

Качественный прокат 1601 Н. св.

[Таблица 94.] Удельный расход металла по видам проката за 1931 -1938 гг.

1931 г. 1938 г.

Рельсы железнодорожные 1171- 1176-1215 Балки и швеллера Железо крупносортное 1089- 1113- среднесортное мелкосортное 1115- Листовое толстое 1200- тонкое 1173- Проволока катанная 1124-1183 Штрипсы листовые 1195-1200 1183-1250 Бандажи Заготовка осевая 1800-1200 Рост расходных коэффициентов распространяется на все основные виды ря дового проката.

Перерасходы стали против технически обоснованных норм во всех видах про катного производства сопровождаться, как мы видели, выпуском громадного количества отходов всякого рода. Нижеследующая таблица дает общую сводку всех этих отходов [табл.95].

[Таблица 95] Выпуск брака и отходов в прокатном производстве НКЧермета (в тыс. т) Концы и обрезки Годный годные для для для Брак Угар прокат переката ширпотреба переплавки Сортовая сталь 2474,1 122,2 122,4 37,8 16,7 276, 1836,1 122,2 649, Качественный прокат 158,5 153,0 19, 57, 1241,9 76,0 302, Листовая сталь 57,9 81, Рельсы железные 1060,7 44,9 62,6 176, 31, 8,7 17, Рельсы рудничные 8,6 0,8 0, 158, 20, Балки и швеллера 513,9 26,5 73, 1,5 4, Катанка 498,7 28,7 1,2 42, 27,6 9, Сутунка 281,6 3,2 0,2 21, 8,1 10, 28,6 95, 159,8 31,9 10, Заготовка осевая 21,6 57, трубная 214,3 11,7 11, 13,4 5,4 17, кузнечная 79,7 23, - - 30, Полоса для скреплений 426,8 10,2 24, 28, 15,5 1, Штрипсы сортовые 257,2 1, 16, 13, 14,5 9, 5, Штрипсы листовые 148,5 1, 6,7 19, 9, 139,6 9,0 2, Кровельное железо 12, 2, 6, Жесть черная 12, 69,3 1, 0,5 1, 14,0 1, Декапированное железо 1, 0, - - 37, 118,7 41,9 8, Бандажи - 18, Колеса катанные 86,4 4,5 38, 79,7 17, 5, 13, Трубы из слитков 23, Всего учтено по 745, 267,7 93, 5032,4 252,3 194, ГУМП Юга и Центра 54,6 524, 3088,6 181,8 106, ГУМП Урала и Востока 279, 734, 13, 144, 2323,8 17, Главспецсталь 127, 194, 36, Главтрубосталь 726,8 73,1 31,3 27, - 2, 3,5 1, 71,5 1, Главметиз Итого по НКЧермет 2101, 191, 632,6 350, 11243,3 736, 1938 г.

327, 682,9 556,0 327, 10603, 1937 г. 1839, Общая сумма учтенного количества брака (736,0 тыс. т) к сожалению,не ог раничивает всего количества действительного брака, ибо в состав годной продук ции включено 528,1 тыс. т так называемых непланируемых вторых сортов;

эти "вторые сорта" представляют собой в значительной своей части скрытый брак, который бракуется на заводах - потребителях металла или при переработке дает увеличение против нормы количества отходов. Особенно много этих непланиру емых вторых сортов дают заводы: Магнитогорский - 78,6 тыс. т, Кузнецкий 65,6 тыс. т, им. Дзержинского - 51,9 тыс. т, им. Петровского - 50,5 тыс. т, Орд жоникидзенский - 39,8 тыс. т.

Как указывает начальник Главметаллсбыта С. Валиков "общая цифра забра кованной потребителями металлургической продукции равная никак не менее 175-200 тыс.т 4. Таким образом, можно без большой погрешности принять, что действительные размеры забракованного металла составили в 1938 г. около 1 млн. т. В большей своей части брак этот был вызван низким качеством слитков в результате дефектов при разливке металла и загрязнения его неметаллически Индустрия. 1939. 9 фев. О потерях металла и сортаменте проката.

ми включениями и вредными примесями.

Концы и обрезки по всем заводам НКЧермета выражаются в общей сумме 2643,9 тыс. т, из которых 7,2% годно для производства ширпотреба, 13,2% мо жет пойти в дальнейший перекат, а 79,7% превращается в сырье для мартенов ского передела и, таким образом, вся сложная и дорогостоящая работа по пере работке 2 млн т металла должна быть повторена второй раз.

Угар прокатного производства при существующих методах учета включает в себя также окалину и сварочный шлак, который, как мы видели, содержит в сред нем 62,9% чистого железа и может быть использован как сырье для доменного производства. По данным нашего исследования, в доменных печах заводов НКЧермета было использовано в 1938 г только 231,5 тыс. т и, таким образом, значительная часть полученных угаров совершенно не была использована.

Исходя из условий нормальной работы на существующих агрегатах и нагрева тельных печах и колодцах, нормальный угар должен составить 4-4,5%, т.е. около 40-45 кг на 1 т, между тем средний расход металла на угар составил 56 кг, при чем на отдельных заводах этот вид потерь выражается в очень крупных величинах:

по заводу "Серп и Молот" - 106 кг, им. Ворошилова - 86 кг, им. Кагановича - кг, Златоустовскому - 76, Верхнеисетскому - 73 кг, Надеждинскому - 65 кг, им.

Кирова и Электростали - по 63 кг, "Красному Октябрю" - 60 кг.

Столь крупные потери на угаре являются несомненным следствием наруше ний нормального технологического режима в прокатных цехах.

Выше мы указывали технически допустимые нормы, установленные Гипроме зом по отдельным сортам проката и заводам;

если исходя из этих норм, подсчи тать излишний расход стали по крупнейшим заводам НКЧермета, то мы получим следующий расчет технически неоправданных потерь годного проката [табл.96].

[Таблица 96.] Общее количество перерасхода, [Завод] Технически неоправданный расход на 1 т тыс. т Им. Дзержинского 76, 0, Им. Кирова 0,095 95, Краматорский 0,023 5, 0,025 6, Им. Ворошилова Керченский им. Войкова 0,024 7, 0,022 15, Им. Петровского Им. Фрунзе 0,004 0, Одесский 0,021 1, Сулинский 1, 0, 0, Новомосковский 11, 39, Орджоникидзенский 0, Кузнецкий комбинат 0,111 90, 49, Магнитогорский комбинат 0, Им. Андреева 0,330 65, 0,254 41, Им. К.Либкхнета 0,210 30, Им. Куйбышева 4, 0, Им. Ленина 50, Им. Сталина 0, 23, Надеждинский 0, Запорожсталь 0,050 25, 0, Красный Октябрь 16, Всего 657, 0, В среднем на 1 т товарного проката перерасход металла составляет 0,085 т.

При распределении указанного перерасхода на 1 т проката на весь выпуск по НКЧМ (11300,6 тыс.т) - общий перерасход металла по Наркомату составит (1300,6 х 0,085) = 964 тыс. т, что в переводе на товарный прокат составит т ы с. т. Перейдем теперь к сопоставлению расходов стали на прокат в СССР с рас ходом в других странах с развитой черной металлургией. В прокатном производ стве наиболее развитых капиталистических стран потери металла также весьма велики. Однако точное сопоставление потерь наших заводов с потерями этих стран представляет большие затруднения, ибо статистика западноевропейских стран и США не публикует столь детальных данных о расходе сырья и выходе год ного, как те, которые положены в основу нашего исследования. Наиболее отве чают целям нашего исследования данные германской металлургической статис тики, которые дают суммарный расход сырья в прокатном производстве и выход годного и отходов. Согласно этим данным, соотношение между расходом стали и выпуском изделий и отходов выражается в следующих цифрах [табл. 97].

[Таблица 97] Баланс прокатного производства Германии* Потребление сырья (в тыс. т) 1937 г. 1934 г.

1935 г.

Слитки своих заводов 17931,9 10879, 15068, чужих заводов 1141,8 570, 720, П о л у ф а б р и к а т ы своих заводов 2852,4 2020, 3165, чужих заводов 879,6 741,0 755, Сварочное железо 30,9 28,8 33, Отходы 45,1 21, 20, Всего потреблено 23194,7 19431,7 14280, Произведено изделий и отходов (тыс. т) П о л у ф а б р и к а т ы для своих заводов 3551,8 2401, 3255, для продажи 611, 1246,0 817, 8520, Готовый прокат 14166,4 11676, В с е г о годного 18964,2 15750,2 11533, 2137, Отходы 3463,0 3037, 492, Шлак 757,3 643, Отходы и шлаки 3681,2 2629, 19431,4 14263, В с е г о произведено 23189, Расход металла на 1 т годного 1222,7 * Viertelyahrshefte zur Statistic des Deutschen Reiches. 1938. 4 Heft. S. 1 0 - Сопоставление удельного расхода стали Германии и СССР дает следующие показатели [табл. 98].

[Таблица 98.] СССР Расход на 1 т Германия 1938 г.

1937 г.

1937 г.

Годного В том числе -- Брака 204 Отходов Шлаков Германская статистика совершенно не показывает бракованного металла.

Трудно допустить, чтобы на германских заводах совершенно на было брака, но этот брак в той мере, в какой он годится только для переплавки, продается, по видимому, по цене отходов и поэтому показывается в строке отходов;

что же ка сается отходов, годных для ширпотреба, то они относятся к годным готовым изде лиям, а отходы, годные для переката, относятся к годным полуфабрикатам;

по этому для правильного сопоставления расходных коэффициентов Германии и СССР надо данные о браке в СССР распределить так же, как это делается в Герма нии;

если мы отходы, годные для переката и ширпотреба, отнесем к годной гото вой продукции, тогда мы получим следующую таблицу расходных коэффициен тов, сопоставимых с Германией, [табл.99].

[Таблица 99.] Расход металла на 1 т проката Германия СССР 1937 г. 1937 г.

1938 г.

Всего 1290* 1317* В том числе Брак 65 Отходов 173* 196* Шлаков * В 1937 г. всего учтено отходов 204 кг, в том числе годных для перекатки и ширпотреба 31 кг, а в 1938 г. учтено отходов 245 кг, в том числе годных для переката и переплавки 49 кг.

Удельный расход металла при прокатке отдельных сортов, согласно нормам, принятым германским стальным синдикатом, выражается в следующих цифрах [табл.100] Перерасход стали в СССР по сравнению с Германией составляет в 1937 г. кг на 1 т, а в 1938 г. 95 кг на 1 т., [Таблица 100.] Отходы, % заданному Удельный расход стали Заготовка 9 Сортовое железо 1149- 13,0-13, - Балки 1191- Рельсы 16,0-17, Толстое листовое 24,0 Тонкое листовое 30,0 Проволока катанная 13,0 Трубы сварные 20 Бесшовные 13, 20,4 Накладка и подкладки Если принять во внимание, что перерасход стали по сравнению с нормами Гипромеза выразится в количестве 85 кг на 1 т, то следует признать, что выпол нение норм, намеченных Гипромезом, приблизило бы наши качественные пока затели к показателям Германии.

По США нет данных о расходе стали и полуфабрикатов на прокат;

однако не обходимо принять во внимание, что в состав готовой продукции статистика аме риканского Института железа и стали не включает блюмсы и прочие полуфаб Справочник по утилизации отходов. T.I. С. 268.

рикаты, идущие в перекат на американских заводах: поэтому соотношение между производстврм стальных слитков (inguot) и производством законченного про ката (Hot rolled Product) может служить показателем расхода черного металла на прокат.

Согласно данным отчета американского Института железа и стали за 1938 г., это соотношение рисуется в следующих цифрах [таблица 101].

[Таблица 101.] Расход стали на производство проката в США Выпуск 1 9 3 8 г. 1 9 3 7 г. 1 9 2 9 г.

Стальные слитки, тыс. т 28210 Горячекатанный прокат, тыс. т 20985 36766 В ы п у с к с л и т к о в на 1 т п р о к а т а 1344 Полученный нами показатель не вполне соответствует показателю расхода стали на 1 т годного, ибо некоторая часть проката может быть прокатана из за готовок прошлого года или часть выпущенных блюмсов могла пойти в запас бу дущего года;

но если предположить, что запасы заготовок с начала по конец года мало изменяются, то приведенные цифры могут служить показателем, близким к показателю расхода стали на прокат. Приведенные американские показатели со ответствуют выходу годного из слитков в размере около 73%. Близкий к этой цифре коэффициент выхода годного приводит также мистер Квинси Бент (Quincey), вице-президент всех металлургических заводов Вифлеемской сталь ной Корпорации в докладе, прочитанном в 1938 г. на собрании Института желе за и стали в Лондоне под названием "Современная практика прокатного дела в Америке". Согласно данным этого весьма компетентного докладчика, при выпу ске "тщательно проконтролированного металла" (corfally controlled metallargical produt) выход годного товарного проката составит не больше 75%.

Мистер Бент принимает, что завод с производственной мощностью в 1000000 т стальных слитков должен выпустить при прокатке 200000 т собственного скра па, не считая потерь металла вследствие угара, удаления поверхностных дефектов, дефектов на углах, газовых включений и т.п. (piping segreguation, surface defects, corner weaknest and gas incbrisions). Средний выход годного проката Бент при нимает в 70-72% ("Itis fear to assame that an average overlbell yield on rolled steel product is from 70 to 72 per cent fron the inguot to dispatch") 6.

Как видно из приведенных цифр, средний размер потерь на американских за водах близок к размеру потерь в СССР;

однако при более внимательном анализе американских цифр необходимо учесть, что в США значительно выше удельный вес листовой стали, и качественного проката, т.е. тех сортов катанного металла, которые дают наиболее высокие отходы;

кроме того, в США больше всего разви то производство окончательного продукта путем прокатки заготовок всякого рода (блюмсов, слябов и т.п.), вследствие чего отходы, естественно, возрастают.

При таких условиях следует признать, что при учете разницы в структуре сорта мента и в качестве отпускаемого потребителям металла потери металлургичес ких заводов СССР при прокатке выше, чем в США.

*** Детальный анализ расходов сырья на прокатку разных сортов, сопоставление этих расходов с нормами Гипромеза и с практикой металлургических заводов Iron and Cool Trade Review. 1938. 28 oct.

Германии и США достаточно убедительно показывают, что в нашем прокатном производстве таятся значительные резервы в виде излишне затраченного металла и крайне высоких отходов.

Не следует думать, что перерасход металла вызван какими-либо особенностя ми наших прокатных цехов, делающими неизбежными такие потери.

Большая часть катанного металла, выпускаемого нашими заводами, прокаты вается на агрегатах новейших конструкций, превосходящих оборудование многих европейских заводов и не уступающих лучшим американским образцам;

и если, тем не менее, потери металла у нас выше, чем в США и Германии, то это объясня ется, главным образом, низкой культурой работы и недостаточной тщательнос тью ведения всего технологического процесса. В этом отношении интересен ана лиз тех мероприятий, которые рекомендуются авторитетными металлургами для устранения излишних потерь. Комиссия Академии наук под председательством акад. И.П.Бардина, разрабатывавшая этот вопрос, следующим образом характе ризует эти мероприятия.

Мероприятия для сокращения потерь в прокатном производстве Подготовка слитков и заготовок 1. Слитки и заготовки должны заказываться сталелитейным цехам или заго товочным отделениям прокатных цехов по размерам и весу в соответствии с про катываемыми профилями. В этом отношении на всех заводах должны быть разра ботаны стандартные технологические карты для всех прокатываемых профилей, по которым должны заказываться, сортироваться и подбираться для прокатки слитки и заготовки.

2. Слитки и заготовки после получения их цехом должны осматриваться и сортироваться. Обнаруженные дефекты должны быть удалены путем вырубки или шлифовки. Слитки качественных сталей отдельных марок должны быть под вергнуты сплошной обдирке на станках.

3. Слитки листовые, слябы и сутунки должны подбираться строго по весу.

Подготовка слитков и заготовок имеет большое значение в деле экономии ме талла и этому до настоящего времени уделяется недостаточное внимание, из-за чего имеется перерасход металла по следующим причинам:

а) недостаточный вес слитка ведет к увеличению обрезков, особенно на лис товых станах;



Pages:     | 1 |   ...   | 18 | 19 || 21 | 22 |   ...   | 24 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.