авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 6 | 7 || 9 |

«М.С. Корытов АВТОМАТИЗАЦИЯ СИНТЕЗА ОПТИМАЛЬНЫХ ТРАЕКТОРИЙ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ ГРУЗОВ МОБИЛЬНЫМИ ГРУЗОПОДЪЕМНЫМИ КРАНАМИ В НЕОДНОРОДНОМ ОРГАНИЗОВАННОМ ...»

-- [ Страница 8 ] --

l4= l4 1+ vс t, (6.16) где vс – постоянная (максимально возможная одинаковая скорость выдвижения штоков всех гидроцилиндров).

Условие завершения второго этапа:

R0,9G0, (6.17) где R=R1+R2+R3+R4.

При завершении второго этапа, т.е. при выполнении условия (6.17), запоминаются текущие значения длин всех гидроцилиндров:

l1 2, l2 2, l3 2, l4 2.

После второго этапа начинает выполняться третий этап.

Третий этап. Штоки всех гидроцилиндров дополнительно вы двигают на одинаковую величину, составляющую определенную до лю от максимального предельного значения длин гидравлических опор (порядка 5 %, определяется конструктивно). Этап обеспечивает вывешивание платформы, т.е. отрыв от грунта всех пневмоколес, рас положенных под платформой.

Требуемые значения длин гидроцилиндров будут определяться выражениями:

l1= l1 2+ vс t;

l2= l2 2+ vс t;

l3= l3 2+ vс t;

l4= l4 2+ vс t. (6.18) Условие завершения третьего этапа:

ttпред, (6.19) где tпред – предельное время.

При завершении третьего этапа, т.е. при выполнении условия (6.19), запоминаются текущие значения длин всех гидроцилиндров:

l1 min, l2 min, l3 min, l4 min. Это будут минимальные предельные значения длин гидравлических опор для четвертого этапа (см. рис. 6.7).

После третьего этапа начинает выполняться четвертый этап. Пер вые три этапа выполняются однократно.

Четвертый этап. Он заключается в коррекции углов наклона платформы в двух диагональных вертикальных плоскостях независи мо друг от друга с одновременным смещением штоков всех четырех опор из начального положения в положение, соответствующее опти мальному сочетанию значений запасов ходов штоков гидроцилиндров на подъем и опускание платформы. Условие, выполнение которого должно быть обеспечено, будет выглядеть следующим образом:

(–x+) (–y+) (su–lsdsu+l) (l1 minl1lmax) (l2 minl2lmax) (l3 minl3lmax) (l4 minl4lmax), (6.20) где – знак операции логического умножения (конъюнкции);

– допустимая угловая погрешность для углов наклона платформы;

l – допустимая линейная погрешность для длин гидроцилиндров.

Для расчетов необходимы начальные значения длин гидроцилин дров l1 4н, l2 4н, l3 4н, l4 4н, которые однократно измеряются в начале 4-го этапа. Если этап 4 выполняется впервые, значения l1 4н, l2 4н, l3 4н, l4 4н и l1 min, l2 min, l3 min, l4 min соответственно будут совпадать. В противном случае они будут различными.

Коррекция диагональных углов наклона x и y при условии со хранения контакта с грунтом всех четырех опор должна производить ся одновременным выдвижением штока одного диагонального гидро цилиндра и втягиванием штока противоположного диагонального гидроцилиндра на одну и ту же величину. Суммарные перемещения штоков двух пар диагональных гидроцилиндров y1 3 и y2 4 при этом будут равны соответственно y1 3=tg(x)ld;

y2 4=tg(y)ld. (6.21) Перемещения штоков каждой из опор, необходимые для коррек ции углов, будут равны dl1=tg(x)ld/2;

dl3=–tg(x)ld/2;

dl2=–tg(y)ld/2;

dl4=tg(y)ld/2. (6.22) Значения углов наклона платформы x и y однократно опреде ляются в начале четвертого этапа.

Кроме горизонтирования, необходимо смещение штоков всех че тырех опор в положение, соответствующее оптимальному сочетанию значений запасов ходов штоков гидроцилиндров на подъем su и на опускание sd платформы, что требует выполнения условия sdsu. Учи тывая, что (см. рис. 6.7) su=min [(lmax–l1 опт) (lmax–l2 опт) (lmax–l3 опт) (lmax–l4 опт)];

(6.23) sd=min [(l1 опт–l1 min) (l2 опт–l2 min) (l3 опт–l3 min) (l4 опт–l4 min)], для достижения оптимального положения штоков всех опор предва рительно должны быть определены номера двух опор: 1) наиболее приближенной к положению максимальной предельной длины lmax (обозначим номер данной опоры u);

2) наиболее приближенной к по ложению минимальной предельной длины соответствующей опоры (обозначим номер данной опоры d).

Определение номеров u и d производится по начальным значени ям длин опор l1 4н, l2 4н, l3 4н, l4 4н на данном этапе и соответствующим значениям корректирующих углы наклона перемещений dl1, dl2, dl3, dl4, определенным по (6.22), подстановкой их в (6.23):

u=Индекс(min[(lmax–l1 4н–dl1) (lmax–l2 4н–dl2) (lmax–l3 4н–dl3) (lmax–l4 4н–dl4)]);

(6.24) d=Индекс(min[(l1 4н+dl1–l1 min) (l2 4н+dl2–l2 min) (l3 4н+dl3–l3 min) (l4 4н+dl4–l4 min)]).

Также определяются соотношения между длинами опор (l1 4н+dl1), (l2 4н+dl2), (l3 4н+dl3), (l4 4н+dl4) для случая горизонтирования платформы без какого-либо смещения ее вверх или вниз из начального положе ния:

с1 2=(l1 4н+dl1)–(l2 4н+dl2);

с1 3=(l1 4н+dl1)–(l3 4н+dl3);

с1 4=(l1 4н+dl1)–(l4 4н+dl4);

с2 1=–с1 2;

с2 3=с1 3–с1 2;

с2 4=с1 4–с1 2;

с3 1=–с1 3;

с3 2=–с2 3;

с3 4=с1 4–с1 3;

(6.25) с4 1= –с1 4;

с4 2= –с2 4;

с4 3= –с3 4.

Эти соотношения не изменятся и после смещения штоков всех четырех опор в оптимальное по запасам ходов положение:

l1 опт =с1 2+l2 опт;

l1 опт =с1 3+l3 опт;

l1 опт =с1 4+l4 опт;

l2 опт =с2 1+l1 опт;

l2 опт =с2 3+l3 опт;

l2 опт =с2 4+l4 опт;

l3 опт =с3 1+l1 опт;

l3 опт =с3 2+l2 опт;

l3 опт =с3 4+l4 опт;

(6.26) l4 опт =с4 1+l1 опт;

l4 опт =с4 2+l2 опт;

l4 опт =с4 3+l3 опт, поэтому после нахождения номеров u и d по (6.24) получим систему из двух уравнений с двумя неизвестными lu и ld:

lmax lu _ опт = ld _ опт ld _ min ;

(6.27) lu _ опт ld _ опт = cu _ d.

Ее решение имеет вид ld опт =(lmax–сu d+ld min)/2;

lu опт =сu d+ ld опт. (6.28) Затем по (6.26) могут быть определены оптимальные длины ос тальных опор, в результате получим четыре значения: l1 опт, l2 опт, l3 опт, l4 опт.

Располагая начальными значениями l1 4н, l2 4н, l3 4н, l4 4н и соответ ствующими оптимальными (целевыми) значениями длин опор l1 опт, l2 опт, l3 опт, l4 опт, определим скорости движения опор на 4-м этапе при движении из начального положения в целевое за 1 секунду:

v1 сек=l1 опт–l1 4н;

v2 сек=l2 опт–l2 4н;

v3 сек=l3 опт–l3 4н;

v4 сек=l4 опт–l4 4н. (6.29) Определим номер опоры, шток которой будет двигаться из на чального положения в оптимальное с наибольшей скоростью (обозна чим номер данной опоры x):

x =Индекс (max [|v1 сек| |v2 сек| |v3 сек| |v4 сек|]). (6.30) Располагая предельным (определяемым конструкцией гидропри вода) значением скорости движения штока каждого гидроцилиндра vпред, определим коэффициент масштабирования скоростей kv:

kv=vпред/|vx сек|. (6.31) Требуемые скорости движения штоков будут равны v1= kv v1 сек;

v2= kv v2 сек;

v3= kv v3 сек;

v4= kv v4 сек. (6.32) Таким образом, требуемые значения длин гидроцилиндров на 4-м этапе будут определяться выражениями:

l1=l1 4н+ v1t;

l2=l2 4н+ v2t;

l3=l3 4н+ v3t;

l4=l4 4н+ v4t, (6.33) Движение штока каждой из опор останавливается независимо от других, до или во время завершения четвертого этапа, при выполне нии соответствующего условия:

(l1 опт–l l1 l1 опт+l);

(l2 опт–l l2 l2 опт+l);

(6.34) (l3 опт–l l3 l3 опт+l);

(l4 опт–l l4 l4 опт+l).

Четвертый этап завершается по любому из двух условий (6.35) или (6.36):

(l1 опт–l l1 l1 опт+l) (l2 опт–l l2 l2 опт+l) (6.35) (l3 опт–l l3 l3 опт+l) (l4 опт–l l4 l4 опт+l).

(R1 R) | (R2 R) | (R3 R) | (R4 R). (6.36) Условие (6.35) означает достижение оптимального положения штоков и вызывает переход к 5-му этапу. Условие (6.36) означает от рыв одной или нескольких опор от грунта и вызывает переход к 6-му этапу.

Пятый этап. Выполняется перераспределение нагрузки между опорами машины с целью повышения равномерности загрузки опор и предотвращения отрыва опор от грунта при проседании последнего. В начале 5-го этапа однократно для данного этапа определяется номер опоры r с минимальным значением силы реакции, определенной по (6.1) r= Индекс (min [R1 R2 R3 R4]) при t=0, (6.37) и начальная длина гидроцилиндра данной опоры lr 5н.

Затем длина опоры lr увеличивается, шток опоры r приводится в положение, при котором значение силы реакции R5min, минимальной из четырех реакций R1, R2, R3, R4, достигает максимума:

R5min=min [R1 R2 R3 R4]. (6.38) Введем новую переменную Rmin r – минимальную силу реакции из множества всех реакций опор за исключением опоры r:

Rmin r= min [{R1 R2 R3 R4} \ {Rr}], (6.39) где \ – знак исключения из множества.

Значение скорости перемещения штока опоры r на пятом этапе будет определяться выражением vmin, если Rr (Rmin _r R );

vr = 0, если (Rmin _r R ) Rr (Rmin _r + R );

(6.40) vmin, если Rr (Rmin _r + R ), здесь vmin – определенная минимальная скорость движения штока гидроцилиндра, обеспечиваемая гидроприводом машины. Положи тельным значениям соответствует выдвижение штока.

Требуемое значение длины гидроцилиндра опоры r на 5-м этапе будет определяться выражением lr=lr 5н+vmint. (6.41) Пятый этап завершается по любому из двух условий (6.36) или (6.42):

(Rmin r–R)Rr(Rmin r+R). (6.42) Условие (6.42) означает достижение оптимального соотношения сил реакций опор и вызывает переход к 4-му этапу. Условие (6.36) оз начает отрыв одной или нескольких опор от грунта и вызывает пере ход к 6-му этапу.

В нормальных условиях работы после горизонтирования плат формы и приведения ее в оптимальное по высоте положение 4-й и 5-й этапы будут постоянно чередоваться между собой.

Шестой этап. Аварийное состояние машины, при котором про изошел отрыв одной или нескольких опор от грунта вследствие его проседания. Выключается рабочее оборудование, происходит выдви жение оторванных от грунта опор с максимальной скоростью до дос тижения их контакта с грунтом.

В начале этапа однократно определяются начальные значения сил нормальных реакций на всех опорах машины R1 5н, R2 5н, R3 5н, R4 5н по (6.1) и однократно измеряются длины всех гидравлических опор l1 5н, l2 5н, l3 5н, l4 5н.

Значения скоростей перемещения каждого штока v1, v2, v3, v4 на шестом этапе будут определяться выражениями:

( ) ( ) Rmin_1 R1 k при R1_5н R;

Rmin_2 R2 k при R2_5н R;

v1 = v2 = (6.43) 0 при R1_5н R;

0 при R2_5н R;

( ) ( ) Rmin_3 R3 k при R3_5н R;

Rmin _ 4 R4 k при R4_5н R;

v3 = v4 = 0 при R3_5н R;

0 при R4_5н R.

Требуемые значения длин гидравлических опор будут опреде ляться выражениями:

l1=l1 5н+ v1t;

l2=l2 5н+ v2t;

l3=l3 5н+ v3t;

l4=l4 5н+ v4t, (6.44) где t – время, отсчитываемое с начала этапа.

Пуск 2-й этап Время t= Задание постоянных параметров: a, b, ld, l0, lmax, G0, Sп, Sш, Rmin 1, Rmin 2, t= t+ dt Rmin 3, Rmin 4, vс, vmin, tпред, dt Измерение текущих 1-й этап Время t= значений первичных измеряемых параметров: pп1, pш1, pп2, pш2, pп3, t= t+ dt pш3, pп4, pш Измерение текущих значений первичных измеряемых Определение текущих значений сил параметров: pп1, pш1, pп2, pш2, pп3, нормальных реакций R1, R2, R3, R4 на опорах по (6.1) pш3, pп4, pш Определение текущих значений сил Определение требуемых значений длин нормальных реакций R1, R2, R3, R4 на гидроцилиндров l1, l2, l3, l4 по (6.16) опорах по (6.1) Определение требуемых значений ско- Вывод требуемых ростей перемещения штоков гидроци- значений длин гидроцилиндров l1, линдров v1, v2, v3, v4 по (6.13) l2, l3, l4 для исполнительных ме ханизмов Определение требуемых значений длин гидроцилиндров l1, l2, l3, l4 по (6.14) Да Нет Выполнение Вывод требуемых условия (6.17) значений длин гидроцилиндров l1, l2, l3, l4 для исполнительных механизмов Измерение текущих значений длин гидроцилиндров Да Нет Выполнение l1 2, l2 2, l3 2, l4 условия (6.15) Измерение текущих значений длин гидроцилиндров l1 1, l2 1, l3 1, l4 Рис. 6.9. Блок-схема алгоритма работы устройства управления положением платформы (начало) 2 4-й этап 3-й этап Время t= Время t= Измерение текущих t= t+ dt значений длин гидроцилиндров:

l1 4н, l2 4н, l3 4н, l4 4н и углов наклона Определение требуемых значений длин платформы x, y гидроцилиндров l1, l2, l3, l4 по (6.18) Определение перемещений штоков Вывод требуемых опор, необходимых для коррекции углов значений длин гидроцилиндров dl1, dl2, dl3, dl4 по (6.22) l1, l2, l3, l4 для исполнительных механизмов Определение номеров u и d по (6.24) Определение соотношения между дли Да Нет Выполнение нами опор с1 2, с1 3, с1 4, с2 1, с2 3, с2 4, с3 1, условия (6.19) с3 2, с3 4, с4 1, с4 2, с4 3 по (6.25) Определение оптимальных длин опор Измерение текущих l1 опт, l2 опт, l3 опт, l4 опт по (6.

28) и (6.26) значений длин гидроцилиндров Определение скоростей движения опор за l1 min, l2 min, l3 min, l4 min 1 секунду v1 сек, v2 сек, v3 сек, v4 сек по (6.29) Определение номера опоры x с наиболь шей скоростью по (6.30) Определение коэффициента масштабиро вания скоростей kv по (6.31) Определение требуемых скоростей дви жения штоков v1, v2, v3, v4, по (6.32) t=t+dt Нет Да Выполнение Измерение текущих условия (6.35) значений первичных измеряемых параметров: l1, l2, l3, l4, pп1, pш1, Нет pп2, pш2, pп3, pш3, pп4, pш Выполнение Да условия (6.36) Определение требуемых значений длин гидроцилиндров l1, l2, l3, l4 по (6.33) Вывод требуемых Нет Да Завершение значений длин гидроцилиндров работы l1, l2, l3, l4 для исполнительных механизмов Рис. 6.9. Блок-схема алгоритма работы устройства управления положением платформы (продолжение) 3 6-й этап 5-й этап Время t=0 Время t= Измерение текущих Измерение текущих значений первичных измеряемых значений первичных измеряемых параметров: pп1, pш1, pп2, pш2, pп3, параметров: pп1, pш1, pп2, pш2, pп3, pш3, pп4, pш4 pш3, pп4, pш4, l1 5н, l2 5н, l3 5н, l4 5н Определение текущих значений сил нормальных реакций R1, R2, R3, R4 на Определение начальных значений сил опорах по (6.1) нормальных реакций R1 5н, R2 5н, R3 5н, R4 5н на опорах по (6.1) Определение номера опоры r с мини мальным значением реакции по (6.37) t= t+ dt Измерение текущих t= t+ dt значений первичных измеряемых Измерение текущих параметров: pп1, pш1, pп2, pш2, pп3, значений первичных измеряемых pш3, pп4, pш параметров: pп1, pш1, pп2, pш2, pп3, pш3, pп4, pш4 Определение текущих значений сил нормальных реакций R1, R2, R3, R4 на Определение текущих значений сил опорах по (6.1) нормальных реакций R1, R2, R3, R4 на опорах по (6.1) Определение требуемых скоростей дви жения штоков v1, v2, v3, v4 по (6.43) Определение минимальной силы реакции Rmin r из множества всех реакций опор за Определение требуемых значений длин исключением опоры r по (6.39) гидроцилиндров l1, l2, l3, l4 по (6.44) Определение требуемой скорости движе- Вывод требуемых ния штока опоры r по (6.40) значений длин гидроцилиндров l1, l2, l3, l4 для исполнительных ме Определение требуемого значения дли- ханизмов ны гидроцилиндра lr по (6.41) Вывод требуемого Нет Да Выполнение значения длины гидроцилиндра условия (6.45) опоры r для исполнительных ме- ханизмов Нет Да Выполнение Да Нет Завершение условия (6.36) работы Втягивание штоков всех опор с макси Выполнение Да Нет мальной скоростью условия (6.42) Останов Рис. 6.9. Блок-схема алгоритма работы устройства управления положением платформы (окончание) Шестой этап заканчивается, когда силы реакций на всех опорах превысят значения, близкие к Rmin:

(R1Rmin 1–R) (R2Rmin 2–R) (R3Rmin 3–R) (R4Rmin 4–R), (6.45) где R – допустимая погрешность силы реакции.

После завершения 6-го этапа выполняется 4-й этап. Общая блок схема алгоритма автоматического подъема и выравнивания опорной платформы ГПК в горизонтальной плоскости приведена на рис. 6.9.

-0.01 y4, м -0. -0. -0. -0.05 0 10 20 30 40 50 60 70 80 t, c 1.25 l1,l2,l3,l4, м 1. 1. 1. 1.1 l l 1. 1. 1. l l 1.0 1. l1, l 1. 0.95 55 60 t, c l3, l 0. 0 10 20 30 40 50 60 70 80 t, c x, y, рад 0. 0.002 y 0. -0. x -0. -0. 0 10 20 30 40 50 60 70 80 t, c Рис. 6.10. Временные зависимости вертикальной координаты грунта y4 под опо рой № 4, длин четырех опор l1, l2, l3, l4 и углов наклона диагоналей платформы x, y (пример моделирования) Для подтверждения адекватности предложенного алгоритма бы ли осуществлены его программная и модельная реализации в системе MATLAB. В качестве примера, подтверждающего работоспособность синтезированного алгоритма, на рис. 6.10 приведены временные зави симости вертикальной координаты грунта y4 под опорой № 4, длин четырех опор l1, l2, l3, l4 и углов наклона диагоналей платформы x, y.

Моделировалась ситуация вывешивания платформы на опорах и по следующего проседания грунта под одной из опор (№ 4) на 0,05 м в те чение 10 с (с 55 до 65 с времени моделирования). Допустимая угловая погрешность для углов наклона платформы в данном примере принималась равной 0,00174532 рад (0,1°). Из зависимостей на рис.

6.10 видно, что после вывешивания платформы (t20 c) абсолютные значения углов наклона диагоналей платформы x, y все время нахо дятся в пределах, не превышающих.

Главным отличительным признаком алгоритма является исполь зование углов наклона диагоналей платформы. Этим обеспечивается независимое одновременное горизонтирование платформы в двух ее диагональных плоскостях, причем возможно горизонтирование одно временным выдвижением одной диагональной опоры и втягиванием другой, что ускоряет процесс. Контроль длин опор обеспечивает воз можность поддержания опорной платформы на заданной высоте и по вышает запас управляемости углами наклона платформы. Вычисление усилий на опорах по давлениям гидрожидкости позволяет предотвра тить внештатные ситуации отрыва опор от грунта и потери устойчиво сти при проседании грунта под какой-либо из опор.

6.3. Экспериментальные исследования рабочего процесса стрелового гидравлического автокрана С целью подтверждения адекватности имитационной математи ческой модели ГПК, определения численных значений параметров, входящих в математическую модель [203], и рациональных значений технологических скоростей изменения управляемых координат были проведены экспериментальные исследования автокрана «Ивановец КС-45717К-2» грузоподъемностью 25 т на базе КамАЗ-65115 в ООО «Кох-Сибнефтехиммонтаж» (г. Омск, 2011 г.). Исследования автокра на были проведены в реальных производственных условиях при пе ремещении грузов (рис. 6.11).

Рассматривались процессы поворота поворотной платформы, подъема и опус кания стрелы, изменения длины телеско пической стрелы, а также подъема и опус кания крюковой обоймы. Выполнение всех перечисленных рабочих операций проводилось с грузами различной массы (от 100 кг до максимальной грузоподъем ности 25000 кг), а также без груза.

Положение и ориентация базового шасси автокрана в трехмерном простран стве задаются шестью условно постоянными обобщенными координата ми. Кроме того, присутствуют четыре управляемые координаты рабочего обору дования, меняющие свои значения: угол поворота платформы, угол подъема стре лы, длина телескопической стрелы и дли на грузового каната.

В ходе исследований измерялись ми нимально и максимально возможные (с учетом диапазона минимально и макси Рис. 6.11. Исследуемый мально возможных оборотов коленчатого автокран КС-45717К- вала двигателя внутреннего сгорания (ДВС) автокрана в рабочем режиме, nдв) скорости изменения управ ляемых координат крана: поворота поворотной платформы вокруг вертикальной оси, поворота стрелы при подъеме и опускании, вы движения и втягивания стрелы, крюковой обоймы при подъеме и опускании груза.

Оснащение стреловых ГПК системами безопасности типов ОНК-140, ОНК-160 и ОГМ240 согласно Правилам ПБ 10-382-00 [129, 170, 176, 177] позволило использовать при экспериментальных иссле дованиях прибор безопасности ОНК-160С, оснащенный регистрато ром параметров, в совокупности с установленными на кране датчика ми (рис. 6.12).

Встроенный в ОНК-160С регистратор параметров работы крана содержит энергонезависимые часы реального времени, объем его па мяти позволяет фиксировать всю оперативную информацию в тече ние 75 ч непрерывной работы. В комплект поставки прибора ОНК 160С гидравлических кранов, выполняющего функции обеспечения безопасности, входят: блок отображения информации со встроенным регистратором параметров (рис. 6.12, г);

датчик азимута (датчик угла поворота платформы крана, рис. 6.12, а);

маятниковый датчик угла наклона стрелы;

датчик длины стрелы (рис. 6.12, б);

два датчика для измерения давления в поршневой и штоковой полостях гидроцилинд ра подъема стрелы (рис. 6.12, в);

контроллер оголовка стрелы со встроенным модулем защиты от опасного напряжения;

контроллер поворотной части со встроенным датчиком крена [49, 50, 150, 176, 177].

а) б) в) г) Рис. 6.12. Места установки датчиков (а, б, в) и блока отображения индикации (г) ОНК-160С Непосредственно измерялись датчиками и вычислялись системой ОНК-160С следующие параметры: угол поворота платформы, угол наклона стрелы, длина стрелы, фактическая масса груза и вылет стре лы. Первые три параметра непосредственно измерялись датчиками поворота, наклона и длины соответственно. Последние два параметра рассчитывались. Работа ограничителя грузоподъемности осуществля ется с помощью программы, заложенной в память микроконтроллера блока отображения информации. Измеряемые при помощи датчиков величины давлений в полостях гидроцилиндра подъема стрелы зави сят от фактической массы груза на крюке крана, угла наклона стрелы и ее длины. Вылет стрелы также зависит от угла наклона и длины стрелы. Таким образом, использовались показания датчиков: угла по ворота платформы, угла наклона стрелы, длины стрелы и давлений в полостях гидроцилиндра подъема стрелы.

Основным элементом датчика угла поворота платформы является сдвоенный проволочный переменный резистор с большой износо устойчивостью, вал которого жестко связан с соответствующими ме ханизмами крана. Датчик длины стрелы (также проволочный пере менный резистор с большой износоустойчивостью, вал которого че рез редуктор связан с пружинным барабаном) совместно с маятнико вым датчиком наклона стрелы располагаются на коренной секции стрелы на расстоянии 1–2 м от кабины крановщика (см. рис. 6.12, б).

Цифровые датчики давления врезаны в гидравлическую схему крано вой установки (поршневой – в поршневую магистраль, штоковый – в штоковую, см. рис. 6.12, в).

Все датчики, работающие с прибором безопасности ОНК-160С, установлены на кране стационарно.

Диапазон измерения угла поворота платформы крана составляет от 0 до 360°. Диапазон измерения угла наклона стрелы относительно горизонта: от –10 до +85° [150].

Погрешности измерения и вычисления параметров в статическом режиме составляют не более: длины стрелы ±0,05 м;

угла наклона стрелы ±0,2°;

угла поворота платформы ±0,8°;

фактической массы поднимаемого груза ±3%;

вылета стрелы ±1,5% [150].

Для считывания информации, записанной в блок телеметриче ской памяти ограничителя ОНК-160С в процессе его работы, для дальнейшей обработки на ПК использовался считыватель телеметри ческой информации СТИ-3.

Специальные программы считывания и анализа информации РП ОНК-160С (рис. 6.13) позволили осуществить перенос информации из СТИ-3 в ПК и последующий анализ временных зависимостей измеряе мых и вычисляемых параметров средствами MS Excel (рис. 6.13, г).

Изменения управляемых обобщенных координат, измеряемые непосредственно при помощи датчиков, значения которых зафикси рованы в таблице покадровой оперативной информации, использова лись для вычисления соответствующих скоростей изменения обоб щенных координат вне прибора ОНК-160С (на внешнем ПК) путем численного дифференцирования:

vi(tj)= (qi(tj) – qi(tj–1) ) / (tj – tj–1), (6.46) где j [1;

7276] – номер кадра информации в рассматриваемом экспе рименте;

i [7;

10] – номер управляемой обобщенной координаты qi (7 – угол поворота поворотной колонки;

8 – угол подъема стрелы;

9 – длина стрелы;

10 – длина грузового каната);

tj – значение времени для кадра j.

а) б) в) г) Рис. 6.13. Интерфейс программы считывания и анализа информации РП ОНК-160С: а – вкладка основной информации о кране;

б – вкладка графиче ской информации;

в – вкладка покадровой информации;

г – покадровая опера тивная информация, перенесенная в MS Excel при помощи программы RPToExcel В описываемом эксперименте в качестве примера анализирова лось время непрерывной работы автокрана в течение 6 ч 15 мин (одна рабочая смена). Минимально возможный покадровый шаг квантова ния времени (tj – tj–1), задаваемый программой работы прибора ОНК 160С, составлял 1 с.

Кроме того, на внешнем ПК по результатам покадровой инфор мации для каждого значения времени tj было рассчитано значение фактического грузового момента MФ как произведения двух парамет ров, вычисляемых самим прибором по заложенной в него программе:

фактической массы поднимаемого груза mГР и вылета стрелы R:

MФ(tj)= mГР(tj)R(tj). (6.47) По результатам анализа данных эксперимента были получены регрессионные зависимости максимально и минимально возможных (с учетом диапазона минимально и максимально возможных оборотов коленчатого вала ДВС автокрана в рабочем режиме, nдв) скоростей изменения управляемых координат от фактического значения массы поднимаемого груза mГР и фактического грузового момента MФ. Ин декс min соответствует минимальным используемым скоростям в ус тановившемся режиме, индекс max – максимальным. Данные техно логические скорости устанавливаются человеком-оператором с уче том предельных ограничений на обороты коленчатого вала ДВС ис ходя из собственного опыта, интуиции и текущих условий работы.

Ограничение максимальных скоростей позволяют избежать аварий ных ситуаций, потери устойчивости и значительного раскачивания груза.

Характерная точка подвижного грузового барабана автокрана Реперная точка в системе координат поворотной колонки Текущее время процесса Рис. 6.14. Определение скорости подъема и опускания груза по результатам цифровой видеосъемки Скорости подъема и опускания груза (вертикального перемеще ния груза при помощи грузового каната), которые не измерялись дат чиками прибора ОНК-160С, были экспериментально определены по временным интервалам прохождения контрольных точек грузового барабана относительно реперной, т.е. неподвижной, точки.

0,08 v8max, v8min, рад/с 0,2 v7max, v7min, рад/с 0, 0,15 v8max б) а) v7max 0, 0, 0, 0, v8min v7min MФ, кНм MФ, кНм 200 400 200 400 0,4 v9max, v9min, м/с 0,25 v10max, v10min, м/с 0, 0, 0,3 v10max 0,25 0, в) 0,2 г) v9max 0, 0,15 v10min 0, 0, 0, 0 v9min mГР103, кг mГР103, кг 5 10 15 20 5 10 Рис. 6.15. Графики экспериментальных и регрессионных зависимостей макси мальных и минимальных скоростей изменения управляемых координат автокра на: – экспериментальные максимальные значения, устанавливаемые челове ком-оператором;

– экспериментальные значения при минимальных оборотах ДВС Обработка и анализ результатов цифровой видеосъемки пред ставлены на рис. 6.14. При этом также определялись минимальная и максимальная скорости при установившемся режиме работы. Для оп ределения значения скорости подъема-опускания груза использова лась следующая зависимость:

v10=(nбDб) / (kпt), (6.48) где nб – целое число оборотов барабана, зафиксированных при замед ленном (в 5 раз) воспроизведении видеозаписи (см. рис. 6.14);

Dб – диаметр барабана с учетом уже имеющихся на нем витков каната, Dб=0,37…0,46 м;

t –интервал времени, в течение которого барабан повернулся на nб оборотов, с (определяется по таймеру воспроизведе ния программы KMPlayer);

kп – кратность грузового полиспаста ис следуемого автокрана, kп=5.

Таблица 6.1. Уравнения регрессии скоростей управляемых координат ГПК и значения коэффициента детерминации Обоб Коэф-т Вид регрес- Интервалы щен детер сионной за- Уравнение регрессии уравнений ная мина висимости регрессии ско ции R рость 0 MФ Линейная v7 min v7 min=–0,00000007 MФ +0,059 0, 760 кНм 0 MФ Линейная v7 max v7 max=–0,0000002 MФ +0,16 0, 760 кНм v8 min=(–410–20) MФ 3+(410–14) MФ 2– Полиноми- 0 MФ v8 min 0, (310–08) MФ +0, альная 760 кНм v8 max=(–210–19) MФ 3+(210–13) MФ 2– Полиноми- 0 MФ v8 max 0, (110–07) MФ +0, альная 760 кНм Экспонен- 1000 mГР = 0,0937 e 0,1881m ГР v9 min 0, v циальная 15000 кг min Экспонен- 1000 mГР = 0,4961e 0,3639m ГР v9 max 0, v циальная 15000 кг max 1000 mГР v10 min=0,0826 mГР–0, Степенная v10 min 0, 24000 кг 1000 mГР v10 max=0,2022 mГР–0, Степенная v10 max 0, 24000 кг Использование видеозаписи вращения барабана для определения скорости движения груза через грузовой понижающий полиспаст по зволило повысить точность экспериментальных данных.

В результате обработки и анализа данных, полученных с регист ратора параметров прибора ОНК-160С и цифровой видеосъемки гру зового барабана, были получены аппроксимационные регрессионные зависимости максимально и минимально возможных скоростей изме нения управляемых координат (v7 min, v7 max, v8 min, v8 max, v9 min, v9 max, v10 min, v10 max) от фактического значения массы поднимаемого груза mГР и фактического грузового момента MФ в виде линейных уравне ний, степенных, экспоненциальных зависимостей и полиномов 3-й степени (рис. 6.15, табл. 6.1). Представленные функциональные зави симости отражают границы зоны рациональных технологических скоростей рабочего процесса, которые устанавливает человек оператор.

Проведенные экспериментальные исследования позволили полу чить численные значения параметров, входящих в математическую модель автокрана, подтвердить адекватность математической модели и составить уравнения регрессии рациональных технологических скоростей изменения управляемых координат от массы груза и грузо вого момента сил, действующих на автокран.

6.4. Инженерные разработки и рекомендации по заземлению и повышению устойчивости отдельно стоящего мобильного грузоподъемного крана, а также созданию самоходного двухстрелового крана ГПК во время работы является объектом повышенной опасности, очень многие внешние факторы влияют на стабильность и безопас ность его работы. Необходимым условием во время выполнения ра бот является обеспечение безопасности.

При работе мобильных ГПК вблизи линий электропередач возни кает опасность поражения людей электрическим током [129].

Предлагается использовать в данных условиях временное зазем ление мобильного ГПК в виде погруженных в грунт электродов, же стко связанных с базовым шасси машины. Это позволит предотвра тить несчастные случаи, а также повысит устойчивость машины про тив опрокидывания. Разработаны два конструктивных исполнения электродов: в виде изогнутых стержней, совмещенных с гидравличе скими опорами, и в виде винтов. Рассмотрим их подробнее.

Система заземления и повышения устойчивости мобильного ГПК с гидравлическими опорами Описание системы. Известны заземляющие устройства в виде различных комбинаций горизонтальных и вертикальных заземлите лей, монтируемых в земле на определенной глубине [148]. Однако из вестные устройства обладают следующими недостатками: для своего размещения они требуют значительных земельных площадей, при их сооружении выполняются большие объемы земляных работ, монтаж производится вручную, большие трудности возникают при их демон таже. Перечисленные недостатки затрудняют их применение для вре менного заземления мобильного ГПК.

Из известных технических решений наиболее близким по техни ческой сущности к описываемой в монографии системе является пе реносное заземляющее устройство [157]. Оно содержит основание, подвижные заземлители, установленные на основании в направляю щих, расположенных под углом 45° к поверхности земли и под углом 90° по отношению друг к другу, коромысловый механизм погружения заземлителей в землю, приводимый в действие вручную. При работе устройства на его основание должны встать один, а при необходимо сти два оператора и вручную перемещать рычаг коромыслового ме ханизма погружения заземлителей.

Недостатками данной системы являются: ручной привод устройст ва, необходимость для одного или двух операторов выступать в качест ве нагружающей устройство массы и одновременно в качестве источни ка механических усилий. Затруднено использование подобного устрой ства для заземления мобильного ГПК, поскольку оно требует отдельно го участка рядом с машиной для размещения, необходимы дополни тельные затраты времени на проводное электрическое соединение уст ройства и ГПК перед началом работы и демонтаж данного соединения после окончания работы. Устройство не предназначено для выполнения функции повышения устойчивости ГПК в процессе работы, так как не связано с последним жесткой механической связью.

Задачей предлагаемой системы является заземление мобильного ГПК с одновременным повышением его устойчивости при помощи механизма, конструктивно связанного с гидравлическими опорами и приводимого в действие гидроцилиндрами, производящими вывеши вание машины на опорах.

При этом достигаются следующие технические результаты [160]:

1. Ликвидация ручного труда в процессе заземления.

2. Снижение времени на заземление мобильного ГПК, совмеще ние заземления с вывешиванием на гидравлических опорах.

3. Сокращение площади на поверхности земли, занимаемой за земляющим устройством.

4. Повышение устойчивости мобильного ГПК против опрокиды вания в рабочем режиме.

Указанные технические результаты достигаются тем, что электро ды в количестве четырех штук (по числу гидравлических опор) имеют форму изогнутых стержней, оси которых расположены по дуге окруж ности и соединены с прямыми стержнями круглого сечения, направлен ными по радиусу соответствующей окружности. Механизм погружения каждого электрода в грунт включает в себя ползун с двумя степенями свободы относительно электрода, храповой механизм соединения элек трода и опоры-башмака, гидравлический привод поступательного пере мещения в виде гидроцилиндра со штоком;

электроды имеют электри ческий контакт и механическое соединение с гидравлическими опорами и опорной платформой мобильного ГПК. Используются уже имеющие ся на ГПК гидроцилиндры опор, работа устройства совмещается с вы вешиванием машины на гидравлических опорах.

2 12 11 10 78 2 12 11 10 78 9 Рис. 6.16. Система заземления и повышения устойчивости мобильного ГПК с гидравлическими опорами На рис. 6.16 показан общий вид системы заземления и повыше ния устойчивости мобильного ГПК с гидравлическими опорами. На рис. 6.17 показаны все элементы системы для отдельной опоры в ра бочем положении при полностью погруженном в грунт электроде, на рис. 6.18 – все элементы системы для отдельной опоры в транспорт ном положении (А-А – сечение ползуна) [160].

Конструкция включает опорную платформу ГПК 1, соединенные с ней по углам кронштейны поворотных, откидных или выдвижных гидравлических опор 2, механизмы погружения электродов и погру жаемые электроды 3, 4, 5, 6, выполненные в виде изогнутых стерж ней, оси которых имеют форму дуги окружности и соединены с пря мыми стержнями, направленными по радиусу соответствующей ок ружности (см. рис. 6.16).

Прямая часть каждого электрода ( на рис. 6.17), направленная по радиусу его окружности, имеет круглую форму сечения стержня. Электрод закреплен шарниром 7 на опоре-башмаке 8 в точке центра его окружности. Шарнир 7 снаб жен храповым механизмом, блокирую щим вращение электрода 3 по часовой стрелке относительно опоры-башмака и допускающим вращение против часо 39 вой стрелки, т. е. на погружение в грунт (см. рис. 6.17). На прямой радиусной части электрода 3 располагается ползун 9, имеющий возможность двух переме щений относительно электрода 3: посту пательного по стержню круглого сече Рис. 6.17. Элементы системы за- ния вдоль его оси (т.е. вдоль радиуса ок земления и повышения устойчи- ружности электрода) и вращательного вости мобильного ГПК с гидрав- вокруг оси стержня круглого сечения.

лическими опорами для отдель- Ползун 9 посредством шарнира 10 со ной опоры в рабочем положении единен со штоком 11 гидроцилиндра при полностью погруженном в соответствующей опоры ГПК.

грунт электроде А-А 12 A A Рис. 6.18. Элементы системы заземления и повышения устойчивости мобильного ГПК с гидравлическими опорами для отдельной опоры в транспортном положении Система работает следующим образом [160]. Перед началом ра боты ГПК оператор на пульте управления переводит тумблер в поло жение включения устройства, после чего выполняется выдвижение штоков 11 гидроцилиндров 12. Электроды 3, 4, 5, 6 при этом находят ся в максимальном верхнем положении относительно опор-башмаков 8. Храповые механизмы шарниров 7 удерживают опоры-башмаки 8 в горизонтальном положении их подошв. После контакта опор башмаков 8 с грунтом вертикальное усилие штоков 11 перераспреде ляется между опорами-башмаками 8 и электродами 3, 4, 5, 6, в ре зультате чего электроды начинают заглубляться в грунт вплоть до упора в выступы опор-башмаков 8. При дальнейшем выдвижении штоков 11 всю нагрузку воспринимают опоры-башмаки 8, погруже нию которых в грунт препятствует их значительная площадь, проис ходит подъем опорной платформы 1, вывешивание ее на опорах, го ризонтирование. Храповые механизмы шарниров 7 после заглубления электродов 3, 4, 5, 6 препятствуют их обратному повороту. В случае возникновения аварийной ситуации, когда возможен отрыв какой либо из опор ГПК от грунта (если нормальная реакция на опоре равна или близка к нулю), отрыв потребует вырывания из грунта соответст вующего криволинейного электрода, причем без возможности обрат ного поворота последнего. Для этого потребуется дополнительное усилие отрыва.

Для демонтажа системы храповые механизмы шарниров 7 от ключаются, затем выполняется втягивание штоков 11 гидроцилинд ров 12. Электроды 3, 4, 5, 6 после контакта с грунтом ходовых эле ментов машины за счет степеней подвижности механизма их погру жения выходят на поверхность полным обратным поворотом вокруг осей шарниров 7 либо неполным поворотом с одновременным выры ванием из грунта за счет усилий гидроцилиндров. Демонтаж системы совмещается со снятием ГПК с гидравлических опор.

Заключение. Использование в предлагаемой системе гидроци линдров позволяет устранить ручной труд при заземлении ГПК, а также сократить время монтажа и демонтажа системы, совместив его с вывешиванием машины на гидравлических опорах и снятием маши ны с опор. Причем используются уже имеющиеся на ГПК гидроци линдры опор, не происходит излишнего усложнения конструкции.

Использование новых элементов (электродов криволинейной формы в виде дуг окружностей, ползунов, храповых механизмов шарниров) позволяет расположить электроды в грунте наклонно и криволинейно, блокировать их обратный поворот и повысить таким образом устой чивость ГПК против опрокидывания. Расположение элементов систе мы на уже имеющихся гидравлических опорах ГПК позволяет сокра тить площадь, занимаемую заземляющим устройством.

Система предназначена для многократного постоянного исполь зования и может использоваться в мобильных ГПК с выносными, вы движными или откидными гидравлическими опорами как при нали чии, так и при отсутствии дополнительных прокладок под опорами башмаками [160].

Система заземления и повышения устойчивости мобильного ГПК с винтовыми опорами Вторым вариантом изменения конструкции опор ГПК, обеспечи вающим одновременно заземление и значительное повышение устой чивости, является использование винтовых опор, закручиваемых в грунт. Данное техническое решение целесообразно применять для ГПК, оснащенных винтовыми механизмами вывешивания машины на опорах [161].

Из известных технических решений наиболее близким по техни ческой сущности к предлагаемому является устройство для погруже ния в грунт винтовых электродов [159]. Оно содержит электрод в форме винта с ходовой упорной резьбой, направленной в сторону его погружения в грунт, опорную плиту для операторов, на которой за креплена направляющая гайка с внутренней упорной резьбой. Винто вой электрод имеет болтовой зажим с рукоятками для вращения.

При работе устройства на его опорную плиту должен встать опе ратор, вдавливая своей массой ее зубья в землю, и вручную при по мощи рукояток ввинчивать электрод сначала в направляющую гайку, а затем в грунт. Опорная плита с гайкой могут быть сняты с электрода после его ввинчивания в грунт. Демонтаж устройства производится в обратной последовательности.

Недостатками известного заземляющего устройства являются:

ручной привод устройства, необходимость для оператора выступать в качестве нагружающей устройство массы и одновременно в качестве источника механических усилий. Затруднено использование подобно го устройства для заземления мобильного ГПК, поскольку оно требу ет отдельного участка рядом с машиной для размещения, необходимы дополнительные затраты времени на проводное электрическое соеди нение устройства и ГПК перед началом работы и демонтаж данного соединения после окончания работы. Вертикально заглубленный вин товой электрод с ходовой упорной резьбой на поверхности при за глублении в грунт имеет невысокую несущую способность на выдер гивающие нагрузки, близкую с аналогичным гладким электродом ци линдрического сечения того же диаметра. Устройство не предназна чено для выполнения функции повышения устойчивости ГПК в про цессе работы, так как не связано с последней жесткой механической связью.

Задачей системы является заземление мобильного ГПК с одно временным повышением его устойчивости при помощи механизмов типа винт-гайка, конструктивно связанных с винтовыми опорами, од новременно выступающими в качестве электродов, погружаемых в грунт, и приводимых в действие гидромоторами опор при вывешива нии на них машины.

4 3 Рис. 6.19. Система заземления и повышения устойчивости мобильного ГПК с винтовыми опорами При этом достигаются технические результаты, аналогичные ис пользованию конструкции гидравлических опор с изогнутыми стерж нями, описанной выше. Кроме того, дополнительно достигается сле дующий технический результат: более высокая несущая способность электродов на выдергивающие нагрузки, надежная фиксация электро дов в грунте [161].

Указанные технические результаты достигаются тем, что винтовые электро М ды, одновременно являющиеся опорами, на которых вывешивается ГПК в коли честве четырех штук, при помощи со единительных механизмов, каждый из которых включает упорный двухсто ронний подшипник и управляемую муфту, соединены с соответствующими ходовыми винтами. На винтовых элек тродах имеются лопасти, диаметр кото рых значительно превышает диаметр стержня электрода. Каждому из ходовых винтов сообщается вращение при по мощи отдельного гидромотора.

На рис. 6.19 приведена схема сис темы заземления и повышения устойчи вости мобильного ГПК с винтовыми опорами. На рис. 6.20 показана принци пиальная схема устройства для отдель ной опоры.

Рис. 6.20. Элементы системы Система включает опорную плат заземления и повышения ус- форму ГПК 1, соединенные с ней по уг тойчивости мобильного ГПК с лам кронштейны поворотных, откидных винтовыми опорами для от дельной опоры в рабочем по- или выдвижных гидравлических опор ложении при погруженном в и погружаемые винтовые электроды 3, 4, 5, 6, имеющие форму буравов (см.

грунт электроде рис. 6.19). Каждый из электродов (3 на рис. 6.20) через соединительный механизм двух валов связан со своим ходовым винтом 7, приводимым во вращение отдельным гидромото ром 8. Соединительный механизм двух валов для каждой опоры включает упорный двухсторонний подшипник 9 и управляемую муф ту 10. Оси вращения электрода 3 и ходового винта 7 располагаются на одной прямой линии. Ходовой винт 7 образует винтовую пару с не подвижной относительно опорной платформы 1 направляющей гай кой 11, жестко связанной с кронштейном опоры 2.

Система работает следующим образом. Перед началом работы ГПК оператор на пульте управления переводит тумблер в положение включения устройства, после чего включаются четыре управляемые муфты 10, одновременно гидромоторами 8 выполняется вращение со ответствующих им ходовых винтов 7 в направлении вниз, в результа те чего четыре винтовых электрода 3, 4, 5, 6 получают вращательное и одновременно поступательное по направлению к грунту перемеще ния. После контакта с грунтом электроды погружаются в него ввин чиванием. После достижения электродами 3, 4, 5, 6 заданной глубины погружения оператор отключает управляемые муфты 10. Соедини тельный механизм каждого винтового электрода и соответствующего ему ходового винта 7 передает вращение с вала на вал только при включенном состоянии муфты 10. Осевое усилие в обоих направле ниях передается при помощи упорного двухстороннего подшипника как при выключенном, так и при включенном состояниях муфты 10.

Гидромоторы продолжают вращать ходовые винты 7, в результате че го направляющие гайки 11 поднимают соответствующие кронштейны опор 2. Происходит подъем опорной платформы ГПК 1, вывешивание ее на опорах, горизонтирование. Погруженные в грунт винтовые электроды 3, 4, 5, 6 через упорные двухсторонние подшипники 9 же стко связаны в осевом направлении с ходовыми винтами 7, крон штейнами опор 2 и опорной платформой 1, что повышает устойчи вость мобильного ГПК в рабочем режиме.

Для демонтажа устройства гидромоторы 8 включаются в обрат ном направлении вращения при выключенных муфтах 10, происходит опускание платформы ГПК 1 до касания грунта всеми ходовыми эле ментами машины, после чего включаются муфты 10, и при дальней шем вращении гидромоторов винтовые электроды 3, 4, 5, 6 извлека ются из грунта вывинчиванием. Демонтаж устройства совмещается со снятием ГПК с винтовых опор.

Использование новых элементов (гидромоторов) позволяет уст ранить ручной труд при заземлении ГПК, а также сократить время монтажа и демонтажа устройства за счет большей производительно сти гидромоторов по сравнению с ручным завинчиванием. Причем используются уже имеющиеся на ГПК гидромоторы механизма вы вешивания на винтовых опорах. Использование новых элементов (со единительных механизмов каждого винтового электрода и соответст вующего ему ходового винта, включающих упорный двухсторонний подшипник и управляемую муфту) позволяет сократить время мон тажа и демонтажа устройства, совместив его с вывешиванием ГПК на винтовых опорах и снятием машины с опор. Расположение элементов системы на уже имеющихся опорах машины позволяет сократить площадь, занимаемую заземляющим устройством.

Описанная система с винтовыми опорами, как и система с гид равлическими опорами, предназначена для многократного постоянно го использования и может использоваться в мобильных ГПК с вынос ными, выдвижными или откидными винтовыми опорами [161].

Самоходный двухстреловой кран Разработка относится к области машиностроения и может ис пользоваться в качестве грузоподъемного механизма в различных об ластях народного хозяйства, в частности для перегрузки крупногаба ритных грузов и монтажа длинномерных конструкций.

Известно устройство в виде комплекса из двух одностреловых грузоподъемных кранов, используемое для перемещения общего гру за [163]. Такое устройство позволяет осуществлять подъем и переме щение в конечное положение крупногабаритных грузов и длинномер ных металлических конструкций, обеспечивая при этом заданные ко ординаты угловой ориентации груза в пространстве.

Однако известное устройство обладает следующими недостатками:

необходимо обеспечить согласованную работу двух крановщиков и сигнальщика, в сложных случаях необходимо крановщиков и сигналь щика обеспечить двусторонней радиосвязью, перед работой необходи мо обеспечить точную привязку каждого крана к заданным точкам на площадке, в процессе работы необходимо одновременно производить контроль углов отклонения двух грузовых канатов от плоскости подъе ма для каждого крана, углов отклонения грузовых канатов от гравита ционной вертикали, а также углов наклона опорных платформ и ходо вой части (шасси) двух кранов к горизонту [169].

При этом возможны: неравномерное распределение нагрузок на краны, расцепление груза со стропами, раскачивание груза при на клонном положении канатов, вызванные несогласованными дейст виями крановщиков. Это приводит к увеличению времени работы и количества работающего персонала. Затруднена автоматизация про цесса вследствие совместного использования двух отдельно стоящих крановых механизмов.

Из известных технических решений наиболее близким по техни ческой сущности к заявляемому объекту является двухстреловой дер рик-кран [23]. Он содержит: горизонтальную опорную раму с че тырьмя опорами (ходовыми тележками, аутригерами);

поворотную платформу;

две мачты;

несколько стоек-укосин;

две стрелы, два ме ханизма подъема груза (привода), состоящих каждый из грузовой ле бедки и каната;

поддерживающие и направляющие канат-элементы (канатные блоки, поддерживающие скобы и т.п.);

грузозахватные приспособления;

механизмы подъема двух стрел;

механизм поворота крана;

подвесные рештования.

Деррик-кран устанавливают стационарно на фундаментах, ба шенных надстройках, плавучих опорах или используют в качестве передвижного при перемещении по монтируемой конструкции (про летному строению, ферме).

Горизонтальная рама прямоугольной формы обеспечивает опи рание крана на пролетное строение. Ширину и длину горизонтальной рамы устанавливают в каждом отдельном случае с учетом условий размещения крана на монтируемой конструкции и схем передачи на опорные элементы нагрузок и анкерных усилий крана. Необходимо заанкеривание стационарного крана за собираемую конструкцию или специальные фундаменты. На раме сверху размещается поворотная платформа, на которую опираются две вертикально расположенные мачты и две стрелы. В некоторых конструкциях деррик-кранов пово ротная платформа отсутствует, при этом мачты и стрелы опираются непосредственно на раму. Опорная точка каждой стрелы находится в основании соответствующей мачты. Каждую мачту поддерживают в верхней части по две или три стойки-укосины, жестко соединенные с рамой. Вместо жестких стоек-укосин могут использоваться канатные растяжки. Механическое и электрическое оборудование деррик-крана смонтировано на раме и поворотной платформе.


Кран передвижной конструкции оснащен подвесными рештова ниями, закрепляемыми к мачтам крана через специальную траверсу.

Они занимают по отношению к пролетному строению объемлющее положение, обеспечивая доступ к узлам ферм. Возможно наращива ние длины стрел до начала работы.

При работе передвижного деррик-крана колеса ходовых тележек, на которые опирается рама, разгружаются посредством установки те лежек на аутригеры. Нагрузки от стрел и мачт передаются на пово ротную платформу и опорно-поворотное устройство с приводом, ко торое обеспечивает одновременный поворот в плане двух мачт и стрел крана относительно рамы и пролетного строения в процессе ра боты. В случае отсутствия поворотной платформы поворот в плане двух мачт и стрел крана не осуществляется. При помощи канатных приводов в процессе работы осуществляется также подъем-опускание стрел и подъем-опускание грузовых канатов. Сочетание указанных движений позволяет перемещать груз, закрепленный в двух местах, из начального положения в конечное.

Описанный кран обладает следующими недостатками: двухстре ловой деррик-кран представляет собой специализированное устрой ство, которое применяют при движении по пролетным строениям оп ределенного размера или стационарно. Трудоемкость работ по мон тажу и демонтажу подобных кранов для перемещения на другую строительную площадку высока.

Зона, обслуживаемая двухстреловым деррик-краном, ограничена, поскольку подвесные рештования, занимая по отношению к пролет ному строению объемлющее положение, препятствуют повороту стрел в плане. В случае использования неповоротной конструкции крана поворот стрел в плане не производится, что еще более ограни чивает зону, обслуживаемую краном.

Конструктивное исполнение двухстрелового деррик-крана делает невозможным поворот в плане одной стрелы относительно другой (проекции осей симметрии двух стрел на горизонтальную плоскость всегда параллельны друг другу), вследствие этого существенно огра ничены возможный угол поворота груза в плане, а также возможный угол наклона груза относительно горизонтали, поскольку по требова ниям безопасности положение грузовых канатов в процессе работы должно оставаться вертикальным. Изменение вылета одной стрелы относительно вылета другой при сохранении параллельного располо жения проекций их осей увеличивает расстояние между верхними точками стрел в плане, что приводит к наклонному расположению грузовых канатов, поскольку строповка груза предусматривает посто янное положение мест контакта груза и строп или грузозахватных приспособлений. То есть поворот груза на некоторый угол вокруг вертикальной оси, осуществляемый путем изменения вылетов стрел их подъемом и опусканием, неизбежно вызывает также отклонение грузовых канатов от вертикали на определенный угол. Все перечис ленное не позволяет обеспечить заданные значения угловых коорди нат груза в начальном положении в процессе перемещения и в конеч ном положении, не нарушая при этом требования безопасности о вер тикальном расположении грузовых канатов. Допустимые интервалы линейных координат груза в плане также существенно ограничены.

Это снижает технологические возможности крана.

Задачей предложенной разработки является расширение техноло гических возможностей крана по перемещению крупногабаритных и длинномерных грузов с обеспечением требуемых значений не только линейных, но и угловых координат груза, повышение мобильности, маневренности и независимости передвижения крана, снижение тру доемкости работ по монтажу и демонтажу крана для перемещения на другой объект, по подготовке площадок для его эксплуатации, рас ширение зоны, обслуживаемой ГПК.

При этом достигают следующих технических результатов:

- Увеличение конструктивно возможных значений углов поворо та стрел в плане. Появление возможности изменения длины стрел в процессе работы крана. Расширение за счет этого геометрических размеров зоны, обслуживаемой краном.

- Появление вращательной подвижности одной стрелы относи тельно другой в плане. Обеспечение за счет этого заданных в широ ких пределах значений угловых координат груза в начальном поло жении, в процессе перемещения и в конечном положении.

- Уменьшение времени работ по монтажу и демонтажу ГПК для перемещения на другой объект.

- Уменьшение времени работ по подготовке площадок для экс плуатации ГПК.

Указанных технических результатов достигают тем, что двух стреловой ГПК содержит дополнительную поворотную платформу, по одной для каждой стрелы, при этом стрелы телескопической кон струкции, опорная платформа выполнены на базе автомобильного или гусеничного самоходного шасси;

ГПК содержит две поворотные ко лонны, установленные на поворотной платформе с возможностью не зависимого поворота каждой поворотной колонны вокруг вертикаль ной оси относительно поворотной платформы, при этом стрелы теле скопической конструкции закреплены каждая на собственной пово ротной колонне.

Разработка поясняется прилагаемыми схемами: на рис. 6.21 при веден вид сбоку самоходного двухстрелового ГПК с двумя поворот ными платформами, на рис. 6.22 – вид сверху (в плане) ГПК с двумя поворотными платформами, на рис. 6.23 – вид сбоку ГПК с одной по воротной платформой и двумя поворотными колоннами, на рис. 6. – вид сверху (в плане) ГПК с одной поворотной платформой и двумя поворотными колоннами.

Вариант 1. Самоходный двухстреловой ГПК содержит опорную платформу на базе автомобильного или гусеничного самоходного шасси 1 с выносными, выдвижными или откидными опорными эле ментами 2 в количестве четырех штук, две поворотные платформы 3, две телескопические стрелы 4 (см. рис. 6.21, 6.22).

Две поворотные платформы 3 установлены на опорной платфор ме 1 с возможностью поворота каждой вокруг вертикальной оси (в плане) на угол не менее 360°. На каждой из двух поворотных плат форм смонтирована телескопическая стрела 4, имеющая одну враща тельную степень свободы относительно собственной поворотной платформы. Вращение телескопических стрел 4 происходит вокруг горизонтальных осей шарниров, расположенных в основании стрел (нижней части). Телескопические стрелы 4 допускают изменение их длины в процессе работы. Перемещаемый груз 5, который не является частью устройства, связан с оголовками двух телескопических стрел 4, которые перемещают груз 5 при помощи грузовых канатов и строп или грузозахватных приспособлений.

1 Рис. 6.21. Самоходный двухстреловой ГПК с двумя поворотными платформами, вид сбоку Рис. 6.22. Самоходный двухстреловой ГПК с двумя поворотными платформами, вид сверху (в плане) Устройство работает следующим образом. ГПК своим ходом перемещается к месту работы. Перед началом работы происходит выдвижение или откидывание опорных элементов 2 и вывешивание на них опорной платформы 1 с одновременным ее горизонтирова нием. Затем при помощи поворотов поворотных платформ 3, подъ ема/опускания и изменения длины телескопических стрел 4 их пе реводят из транспортного положения в положение, в котором ого ловки телескопических стрел 4 находятся над точками планируемо го закрепления грузозахватных приспособлений или строп на грузе 5. Происходит подъем/опускание грузовых канатов, закрепление груза 5 в двух местах, его подъем и перемещение в конечное поло жение при помощи указанных выше движений поворотных плат форм 3, телескопических стрел 4 и грузовых канатов. После этого груз освобождают от грузозахватных приспособлений или строп и начинают цикл перемещения следующего груза либо происходит завершение работы.

Вариант 2. Самоходный двухстреловой ГПК содержит опорную платформу на базе автомобильного или гусеничного самоходного шасси 1 с выносными, выдвижными или откидными опорными эле ментами 2 в количестве четырех штук, одну поворотную платформу 3, две поворотные колонны 6, две телескопические стрелы 4 (рис.

6.23, рис. 6.24).

2 Рис. 6.23. ГПК с одной поворотной платформой и двумя поворотными колоннами, вид сбоку Рис. 6.24. ГПК с одной поворотной платформой и двумя поворотными колоннами, вид сверху (в плане) Поворотная платформа 3 установлена на опорной платформе 1 с возможностью поворота вокруг вертикальной оси (в плане) на угол не менее 360°. На ней установлены две поворотные колонны 6, которые имеют каждая одну вращательную степень свободы относительно по воротной платформы. Вращение поворотных колонн 6 также проис ходит вокруг вертикальных осей. На каждой из двух поворотных ко лонн 6 смонтирована телескопическая стрела 4, имеющая одну вра щательную степень свободы относительно собственной поворотной колонны 6. В остальном конструкция ГПК с одной поворотной плат формой и двумя поворотными колоннами аналогична описанной вы ше конструкции ГПК с двумя поворотными платформами.

Работа ГПК с одной поворотной платформой и двумя поворот ными колоннами аналогична описанной выше работе ГПК с двумя поворотными платформами, за исключением увеличения на одну единицу количества степеней подвижности всего механизма (помимо двух вращательных перемещений поворотных колонн 6 вокруг верти кальных осей на поворотной платформе 3, последняя имеет свое соб ственное вращательное перемещение вокруг вертикальной оси на опорной платформе 1). Это еще более увеличивает размеры зоны, об служиваемой ГПК, в плане по сравнению с ГПК с двумя поворотны ми платформами.

Общими признаками известного деррик-крана и разработанного двухстрелового ГПК являются: рамная конструкция опорной плат формы (базового шасси);

поворотная платформа;

две стрелы;

две мач ты (две поворотные колонны) для устройства с одной поворотной платформой и двумя поворотными колоннами;

механизмы приводов.

Отличительными признаками являются: мобильный характер опорной платформы на базе автомобильного или гусеничного само ходного шасси;


количество поворотных платформ (две) в устройстве с двумя поворотными платформами;

возможность независимого по ворота каждой из двух поворотных колонн вокруг вертикальной оси на поворотной платформе в отличие от неповоротных мачт прототипа (в устройстве с одной поворотной платформой и двумя поворотными колоннами);

телескопическая конструкция стрел.

Для изготовления предложенной конструкции ГПК могут ис пользоваться серийно выпускаемые компоненты существующих ГПК и кранов-манипуляторов: базовые шасси, поворотные платформы, те лескопические стрелы, поворотные колонны, компоненты приводов.

Использование новых элементов (вторая поворотная платформа в устройстве с двумя поворотными платформами либо две обладающих возможностью независимо вращаться поворотных колонны в устрой стве с одной поворотной платформой и двумя поворотными колонна ми) обеспечивает возможность изменения угла в плане между двумя стрелами. Это расширяет зону, обслуживаемую ГПК в плане, и по зволяет обеспечить заданные значения угловых координат груза без помощи стропальщиков в начальном положении, в процессе переме щения и в конечном положении в широких пределах, не нарушая при этом требования безопасности по вертикальному расположению гру зовых канатов.

Использование новых элементов (стрел телескопической конст рукции) обеспечивает увеличение возможных значений вылета стре лы и высоты подъема груза, и расширяет геометрические размеры зо ны, обслуживаемой ГПК.

Использование новых элементов (мобильное базовое шасси опорной платформы) обеспечивает повышение мобильности, манев ренности и независимости передвижения ГПК как в пределах той или иной строительной площадки, так и между ними, снижение трудоем кости и стоимости работ по монтажу и демонтажу ГПК для переме щения на другой объект, по подготовке площадок для его эксплуата ции. Обеспечивается возможность использования ГПК вне пролетных строений, повышается его универсальность и технологичность.

Структура и особенности предложенной разработки позволяют обеспечить требуемые значения как линейных, так и угловых коорди нат груза в широких пределах. Изготовление двухстрелового ГПК производится из узлов и агрегатов, серийно выпускаемых промыш ленностью.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ В настоящей монографии изложены основные результаты науч ных исследований, проводимых в СибАДИ, направленных на разра ботку эффективных методик и алгоритмов планирования оптималь ной траектории перемещения груза в неоднородном организованном пространстве конфигураций ГПК с учетом угловой ориентации груза для систем автоматического управления ГПК. При выполнении ис следований были реализованы следующие результаты:

• Разработаны методики предварительной обработки дискретных пространственных данных с целью повышения эффективности реше ния задач поиска оптимальной траектории перемещения объекта груза. Методики позволяют учесть угловые координаты и произволь ную форму объекта-груза, а также ограничения, накладываемые на все координаты объекта.

• Разработаны методики формирования оптимальной траектории перемещения объекта-груза в неоднородном организованном трех мерном пространстве на основе: генетического подхода, модифици рованного алгоритма роевого интеллекта, модифицированного алго ритма вероятностной дорожной карты, алгоритма декомпозиции ли нейных и угловых координат, модифицированного направленного волнового алгоритма, а также их программные реализации. Методики позволяют учесть угловые координаты и произвольную форму груза, а также ограничения, накладываемые на все координаты груза.

• Проведен сравнительный анализ алгоритмических и программ ных реализаций методик планирования траектории в неоднородном организованном трехмерном пространстве по принятым статистиче ским критериям оценки эффективности на основе метода эталонных тестов. Анализ позволил выявить функциональные зависимости меж ду оптимальностью алгоритма, временной и пространственной слож ностью алгоритма и разработать алгоритм поддержи принятия реше ния по выбору наиболее эффективных для заданных условий методик.

• Разработаны методики определения управляемых координат ГПК по известным координатам груза с учетом углов наклона опор ной платформы и без учета последних (решение обратной задачи ки нематики ГПК).

• Предложены временной и энергетический критерии оценки эффективности рабочего процесса ГПК, определяемые в пространстве его конфигураций. Разработана комплексная методика планирования оптимальной по принятым критериям траектории в пространстве конфигураций ГПК на примере стрелового крана на основе алгоритма вероятностной дорожной карты с ограничениями по устойчивости.

Комплексная методика включает в себя методики реализации найден ных траекторий перемещения объекта-груза в пространстве конфигу раций кинематически избыточного ГПК с учетом углов наклона опорной платформы и без учета последних. Она позволяет учесть уг ловые координаты и произвольную форму груза, произвольную фор му препятствий в рабочей области, а также ограничения, накладывае мые на все управляемые координаты ГПК.

• Разработана комплексная методика синтеза оптимальных зна чений технологических параметров рабочего процесса одиночного ГПК по принятым критериям эффективности перемещения груза. В качестве структурных составляющих она включает методики: плани рования траектории в пространстве конфигураций ГПК, определения временной и энергетической функций стоимости изменения управ ляемых обобщенных координат, проверки положения ГПК в про странстве конфигураций по ограничению на устойчивость, определе ния управляемых координат ГПК по известным координатам груза, дискретной локальной оптимизации заданной траектории в неодно родном организованном трехмерном пространстве по предложенным критериям эффективности. Для всех перечисленных частных методик разработаны и реализованы алгоритмы и их программные реализации.

• Разработана комплексная методика синтеза оптимальных зна чений технологических параметров совмещенного рабочего процесса двух ГПК, перемещающих общий груз, по принятым комплексным критериям эффективности. Разработаны алгоритмы, входящие в ком плексную методику, и получены их программные реализации. Разра ботанная комплексная методика позволяет оптимизировать в задан ных пределах с учетом возможных ограничений технологические па раметры совмещенного рабочего процесса двух ГПК, перемещающих общий груз, в частности положение двух базовых шасси ГПК в про странстве, углы подъема стрелы, величины выдвижения телескопиче ских звеньев и длины грузовых канатов от оголовка стрелы во всех точках положения груза на его траектории при любой форме препят ствий в рабочей области.

• Разработана методика автоматического горизонтирования опорной платформы ГПК с выносными, выдвижными или откидными гидравлическими опорами и поддержания ее на заданной высоте в процессе работы машины. Она позволяет предотвратить ситуации от рыва опор от грунта, выдвижения штоков гидроцилиндров опор на максимальную длину, а также касания колесами машины опорной по верхности. Это повышает запас управляемости углами наклона плат формы. Методика позволила значительно упростить задачу определе ния значений управляемых координат ГПК по известным значениям координат точки груза (решение обратной кинематической задачи).

• Разработаны конструкции винтовых и гидравлических уст ройств заземления и повышения устойчивости ГПК. Предложенные устройства конструктивно связаны с опорными элементами платфор мы и используют уже имеющиеся на ГПК гидроцилиндры или гидро моторы для вывешивания опорной платформы. При этом ликвидиру ется ручной труд в процессе заземления ГПК, достигается снижение времени на заземление, совмещение заземления с вывешиванием на гидравлических опорах, происходит сокращение площади на поверх ности земли, занимаемой заземляющим устройством, повышение ус тойчивости ГПК против опрокидывания в рабочем режиме.

• Разработана конструкция двухстрелового ГПК, который со держит две поворотные платформы или две поворотные колонны, по одной для каждой стрелы. Достигается расширение технологических возможностей ГПК по перемещению крупногабаритных и длинно мерных грузов с обеспечением требуемых значений не только линей ных, но и угловых координат груза, повышение мобильности, манев ренности и независимости передвижения ГПК. Обеспечиваются за данные в широких пределах значения угловых координат груза в на чальном положении, в процессе перемещения и в конечном положе нии.

Библиографический список 1. Абрамович, И.И. Грузоподъемные краны промышленных предприятий:

справочник / И.И. Абрамович, В.Н. Березин, А.Г. Яуре. – М.: Машиностроение, 1989. – 360 с.

2. Алгоритмы и программы проектирования автоматических систем / под ред. П. Д. Крутько. – М.: Радио и связь, 1988. – 306 с.

3. Алексеева, Т.В. Гидравлические машины, гидропривод мобильных ма шин: учеб. пособие / Т. В. Алексеева, Б. П. Воловиков, Н. С. Галдин, Э. Б. Шер ман. – Омск: ОмПИ, 1987. – 88 с.

4. Алексеева, Т.В. Отдельные разделы гидропривода мобильных машин:

учеб. пособие / Т. В. Алексеева, Б. П. Воловиков, Н. С. Галдин. – Омск: ОмПИ, 1989. – 69 с.

5. Андронов, А.М. Теория вероятностей и математическая статистика / А.М.

Андронов, Е.А. Копытов, Л.Я. Гринглаз. – СПб.: Питер, 2004. – 461 с.

6. Анисимов, В.А. Разработка кранов-манипуляторов / В.А. Анисимов, О.Е.

Смирнов // Строительные и дорожные машины. – 1996. – № 8. – С. 12–17.

7. Антонов, А.В. Системный анализ / А.В. Антонов. – М.: Высшая школа, 2004. – 454 с.

8. Антонов, А.С. Под законом Амдала / А.С. Антонов // Компьютера. – 2002. – № 5. – С. 24-27.

9. Ануфриев, И.Е. MATLAB 7 / И. Е. Ануфриев, А. Б. Смирнов, Е. Н. Смир нова. – СПб.: БХВ-Петербург, 2005. – 1104 с.

10. Артеменко, В.Г. AutoCAD Map 3D: получение доступа к геопростран ственным данным / В.Г. Артеменко // CADmaster, 2007. – № 4(39). – С. 58-61.

11. Асанов, М.О. Дискретная математика: графы, матроиды, алгоритмы / М.О. Асанов, В.А. Баранский, В.В. Расин. – Ижевск: ННЦ «Регулярная и хаоти ческая динамика», 2001. – 288 с.

12. Байкалов, В.А. Расчет манипуляционных систем роботов / В.А. Байка лов. – Красноярск: КрПИ, 1989. – 76 с.

13. Банди, Б. Методы оптимизации. Вводный курс: пер. с англ. / Б. Банди. – М.: Радио и связь, 1988. – 128 с.

14. Банди, Б. Основы линейного программирования: пер. с англ. / Б. Банди.

– М.: Радио и связь, 1989. – 176 с.

15. Беляев, В.В. Основы оптимизационного синтеза при проектировании землеройно-транспортных машин / В. В. Беляев. – 2-е изд., перераб. и доп. – Омск: ОТИИ, 2006. – 143 с.

16. Берзин, Е.А. Элементарные решения неэлементарных задач на графах:

учеб. пособие / Е.А. Берзин;

под ред. А.Н. Кудинова. – Тверь: Изд-во ТГТУ, 2005. – 136 с.

17. Бок, Т. Роботизация строительных процессов / Т. Бок, А.Г. Булгаков. – М.: ВНИИНПТИ, 1995. – 68 с.

18. Бочаров, П.П. Теория вероятностей. Математическая статистика / П. П.

Бочаров, А. В. Печинкин. – М.: Физматлит, 2005. – 296 с.

19. Браунли, К.А. Статистическая теория и методология в науке и технике / К.А. Браунли. – М.: Наука, 1977. – 408 с.

20. Буклагина, Г.В. Развитие сельскохозяйственной техники с электронным управлением / Г.В. Буклагина // Инженерно-техническое обеспечение АПК. Ре феративный журнал. – 2009. – № 4. – С. 1230.

21. Васильев, Ф.П. Методы оптимизации / Ф.П. Васильев. – М.: Факториал Пресс, 2002. – 824 с.

22. Васильев, Ф.П. Численные методы решения экстремальных задач / Ф.П.

Васильев. – М.: Наука, 1988. – 552 с.

23. Вейнблат, Б.М. Краны для строительства мостов / Б.М. Вейнблат, И.И.

Елинсон, В.П. Каменцев. – М.: Транспорт, 1988. – 240 с.

24. Вентцель, Е.С. Теория случайных процессов и ее инженерные прило жения / Е.С. Вентцель, Л.А. Овчаров. – М.: Высш. шк., 2000. – 383 с.

25. Волкова, В.Н. Основы теории систем и системного анализа / В.Н. Вол кова, А.А. Денисов. – СПб.: СПбГТУ, 1997. – 510 с.

26. Ворошилов, А.П. Выбор местоположения станций при наземном лазер ном сканировании зданий и сооружений / А.П. Ворошилов, Ю.А. Караченцев // Вестник Южно-Уральского государственного университета. Строительство и архитектура. – 2009. – № 16. – С. 20–22.

27. Габасов, Р. Основы динамического программирования / Р. Габасов, Ф.М. Кириллова. – Минск: Изд-во БГУ, 1975. – 262 с.

28. Гаврилова, Е.Е. Актуальность применения Tecnomatix в создании ими тационных моделей технологических процессов / Е.Е. Гаврилова // Вестник Волжского университета им. В.Н. Татищева, 2010. – № 15. – С. 17–18.

29. Гарибальди, А.В. Бесконтактные измерения с высокой плотностью то чек и формирование трехмерных числовых моделей тел сложной формы / А.В.

Гарибальди, В.П. Кулеш // Измерительная техника. – 2011. – № 1. – С. 19–22.

30. Гарке, Ю.С. Гибридная система технического зрения на базе микроПК / Ю.С. Гарке, В.Е. Зюбин // Промышленные АСУ и контроллеры. –2009. – № 3. – С. 39–42.

31. Гельфанд, И.М. Метод координат / И.М. Гельфанд, Е.Г. Глаголева, А.А.

Кириллов. – М.: Наука, 1973. – 88 с.

32. Гилл, Ф. Практическая оптимизация: пер. с англ. / Ф. Гилл, У. Мюррей, М. Райт. – М.: Мир, 1985. – 509 с.

33. Гилл, Ф. Численные методы условной оптимизации: пер. с англ. / Ф.

Гилл, У. Мюррей. – М.: Мир, 1977. – 296 с.

34. Горелик, А. Л. Бортовые цифровые вычислительные машины / А.Л. Го релик, Г.И. Бутко, Ю.А. Белоусов. – М.: Машиностроение, 1975. – 204 с.

35. Грин, Д. Математические методы анализа алгоритмов: пер. с англ. / Д.

Грин, Д. Кнут. – М.: Мир, 1987. – 120 с.

36. Гуц, А.К. Математическая логика и теория алгоритмов: учебное пособие / А.К. Гуц. – Омск: Наследие. Диалог-Сибирь, 2003. – 108 с.

37. Дж. Макконелл. Основы современных алгоритмов / Макконелл, Дж. – М.: Техносфера, 2004. – 368 с.

38. Джини, К. Средние величины / К. Джинни. – М.: Статистика, 1970. – 447 с.

39. Джон Э. Сэвидж. Сложность вычислений / Э. Сэвидж, Джон. – М.:

Факториал, 1998. – 368 с.

40. Динамика управления роботами / В.В. Козлов, В.П. Макарычев, А.В.

Тимофеев, Е.И. Юревич;

под ред. Е.И. Юревича. – М.: Наука;

Гл. ред. физ.-мат.

лит-ры, 1984. – 336 с.

41. Долятовский, В.А. Исследование систем управления: учебно практическое пособие / В.А. Долятовский, В.Н. Долятовская. – М.: ИКЦ «МарТ»;

Ростов н/Д: Издательский центр «МарТ», 2003. – 256 с.

42. Ерофеев, Н.И. Автоматика и автоматизация портовых перегрузочных процессов / Н.И. Ерофеев, Л.А. Егоров. – М.: Транспорт, 1973. – 269 с.

43. Ерусалимский, Я.М. Дискретная математика: теория, задачи, приложе ния / Я.М. Ерусалимский. – М.: Вузовская книга, 2000. – 280 с.

44. Жданов, А.В. Математическая модель гидрораспределителя объемного гидропривода рулевого управления /А. В. Жданов, Ш. К. Мукушев // Строитель ные и дорожные машины. – 2007. – №10. – С. 34 – 36.

45. Журавлев, В.Ф. Основы теоретической механики / В.Ф. Журавлев. – М.:

Физматлит, 2001. – 320 с.

46. Завадский, Ю.В. Методика статистической обработки эксперименталь ных данных / Ю. В. Завадский. – М.: МАДИ, 1978. – 156 с.

47. Загороднюк, В.Т. Лазерные устройства в горной промышленности и строительстве / В.Т. Загороднюк. – Новочеркасск, 1978. – 71 с.

48. Зарецкий, А.А. Управление и защита грузоподъемного крана с гашением раскачивания груза / А.А.Зарецкий, Л.С. Каминский, Д.М. Маш и др. // Все кра ны. – 2008. – № 1. – С. 8–12.

49. Затравкин, М.И. Многофункциональный прибор безопасности ОНК-160С для стреловых кранов / М.И. Затравкин, Л.С. Каминский, И.А. Пят ницкий и др. // Все краны. – 2006. – № 1. – С. 9–12.

50. Затравкин, М.И. Унифицированный ряд приборов безопасности для грузоподъемных машин / М.И. Затравкин, А.А. Зарецкий, Л.С. Каминский, Д.М.

Маш и др. // Федеральный строительный рынок. – 2006. – № 1–2. – С. 24–28.

51. Захарова, Л.Е. Алгоритмы дискретной математики: учеб. пособие / Л.Е.

Захарова. – М.: Моск. гос. ин-т электроники и математики, 2002. – 120 с.

52. Зейферт, Г. Вариационное исчисление в целом / Г. Зейферт, В. Трель фалль. – Ижевск: Издательский дом «Удмуртский университет», 2000. – 160 с.

53. Знобишев, С.В. Системы нивелирования для автогрейдеров / С.В. Зно бишев, И.А. Мостиков // Строительные и дорожные машины. – 2008. – № 5. – С.

13–18.

54. Зубов, И.В. Надежность и устойчивость вычислительных алгоритмов / И.В.Зубов, В.И.Косюг, А.В.Мухин // Вопросы теории безопасности и устойчиво сти систем. – 2006. – № 8. – С. 77–86.

55. Зыков, А.А. Основы теории графов / А.А. Зыков. – М.: Вузовская книга, 2004. – 664 с.

56. Иванов, Б.Н. Дискретная математика. Алгоритмы и программы: учеб.

пособие / Б.Н. Иванов. – М.: Лаборатория Базовых Знаний, 2003. – 288 с.

57. Игошин, В.И. Математическая логика и теория алгоритмов: учебное по собие / В.И. Игошин. – М.: Академия, 2008. – 448 с.

58. Информационный ресурс «Алгоритм автоматического выравнивания опорной платформы строительной машины в горизонтальной плоскости и кон троля отрыва выносных опор от грунта»: свидетельство о регистрации электрон ного ресурса ОФЕРНИО № 15275 / М.С. Корытов, В.С. Щербаков, М.Г. Гри горьев. Инв.номер ВНТИЦ № 50201000260;

заявл. 27.01.2010;

опубл. 24.02.2010.

Алгоритмы и программы № 1, 1 с.

59. Информационный ресурс «Алгоритм автоматического выравнивания опорной платформы строительной машины в горизонтальной плоскости и кон троля отрыва выносных опор от грунта»: свидетельство о регистрации электрон ного ресурса ОФЕРНИО № 15275 / М.С. Корытов, В.С. Щербаков, М.Г. Гри горьев. Инв.номер ВНТИЦ № 50201000260;

заявл. 27.01.2010;

опубл. 24.02.2010.

Алгоритмы и программы № 1, 1 с.

60. Информационный ресурс «Алгоритм оптимизации траектории движе ния объекта в трехмерном пространстве с препятствиями с учетом угловых ко ординат на основе направленного волнового подхода»: свидетельство о регист рации электронного ресурса ОФЕРНИО № 16739 / М.С. Корытов, В.С. Щерба ков. Инв.номер ВНТИЦ № 50201150220;

заявл. 21.02.2011;

опубл. 01.03.2011.

61. Информационный ресурс «Алгоритм оптимизации траектории движе ния объекта в трехмерном пространстве с препятствиями с учетом угловых ко ординат на основе генетического подхода»: свидетельство о регистрации элек тронного ресурса ОФЕРНИО № 16880 / М.С. Корытов, В.С. Щербаков.

Инв.номер ВНТИЦ № 50201150396;

заявл. 24.03.2011;

опубл. 28.03.2011.

62. Информационный ресурс «Алгоритм оптимизации траектории движе ния объекта в трехмерном пространстве с препятствиями с учетом угловых ко ординат на основе роевого интеллекта»: свидетельство о регистрации электрон ного ресурса ОФЕРНИО № 16882 / М.С. Корытов, В.С. Щербаков. Инв.номер ВНТИЦ № 50201150394;

заявл. 24.03.2011;

опубл. 28.03.2011.

63. Информационный ресурс «Алгоритм оптимизации траектории движе ния объекта в трехмерном пространстве с препятствиями с учетом угловых ко ординат на основе вероятностной дорожной карты»: свидетельство о регистра ции электронного ресурса ОФЕРНИО № 16881 / М.С. Корытов, В.С. Щербаков.

Инв.номер ВНТИЦ № 50201150395;

заявл. 24.03.2011;

опубл. 28.03.2011.

64. Информационный ресурс «Алгоритм поиска субоптимальной траекто рии движения объекта в трехмерной среде с препятствиями»: свидетельство о регистрации электронного ресурса ОФЕРНИО № 16007 / М.С. Корытов, В.С.

Щербаков. Инв.номер ВНТИЦ № 50201001330;

заявл. 05.04.2010;

опубл.

19.07.2010.

65. Калиткин, Н.Н. Численные методы / Н.Н. Калиткин. – М.: Наука, 1978.

– 512 с.



Pages:     | 1 |   ...   | 6 | 7 || 9 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.