авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 ||

«МИНОБРНАУКИ РОСИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Ухтинский государственный технический ...»

-- [ Страница 4 ] --

22. Какие факторы в общем случае определяют скорость процесса кристал лизации?

1) скорость образования центров кристаллизации и скорость роста этих кристаллов;

2) скорость охлаждения с температуры кристаллизации;

3) разность свободных энергий жидкого и твёрдого состояний сплава;

4) степень переохлаждения.

23. Какой процесс называется модифицированием?

1) электролитическое рафинирование сплава;

2) искусственное изменение условий кристаллизации;

3) введение в расплав искусственных центров кристаллизации;

4) очищение сплава от сопутствующих примесей.

24. Каковы причины возникновения точечных дефектов в кристалле?

1) они возникают вследствие нарушения условий равновесной кристалли зации;

2) могут возникнуть из-за самодиффузии и гетеродиффузии атомов ме талла;

3) возникают вследствие загрязнения металла посторонними примесями;

4) затрудняюсь ответить.

25. Какие бывают дислокации кристаллов?

1) линейные;

2) краевые;

3) винтовые;

4) смешанные.

12.2 Механические свойства металлов 1. Какие бывают поверхностные дефекты кристаллов?

1) это границы между зёрнами, субзёрнами, блоками;

2) это вакансии и дислоцированные атомы;

3) линейные, краевые, винтовые;

4) затрудняюсь ответить.

2. Какие механические свойства определяются при статических методах испы таний?

1) GВ – предел прочности на растяжение, НВ – твёрдость по Бринеллю;

2) GИЗ – предел прочности на изгиб;

3) предел текучести G0,2;

4) предел прочности на кручение GКР.

3. Какими методами в зависимости от способа нагружения определяют механи ческие свойства металлов?

1) статическими;

2) динамическими;

3) циклическими;

4) знакопеременными.

4. Что называется коэффициентом жёсткости нагружения?

1) величина нормальных напряжений, действующих в материале;

2) отношение Gmax / G0,2;

3) отношение G0,2 / Gmax;

4) сопротивление малым и жёстким нагрузкам.

5. Определите по диаграмме (рис. 12.3) область упругой деформации металла.

1) область, лежащая до точки А;

2) область, где напряжения вызывают остаточную деформацию;

3) область, когда напряжения соответствуют максимальному значению;

4) область, лежащая после точки А.

а – растяжения металлов для условных (–––––) и истинных (------) напряжений;

б – истинных напряжений Рисунок 12.3 – Диаграммы 6. Что характеризует G0,2?

1) предел прочности на разрыв;

2) предел усталостной прочности;

3) предел текучести;

4) сопротивление малым и умеренным нагрузкам;

5) напряжения, отвечающие наибольшей нагрузке, предшествующей раз рушению образца.

7. Какие напряжения вызывают хрупкое разрушение?

1) нормальные;

2) касательные;

3) нормальные и касательные;

4) затрудняюсь ответить.

8. Какие существуют методы определения твёрдости материала?

1) метод по Бринеллю;

2) метод по Роквеллу;

3) метод по Виккерсу;

4) метод отскакивающего бойка.

9. Какова размерность твёрдости при определении по методу Бринелля?

1) твёрдость определяется в МПа;

2) твёрдость не имеет размерного значения величин;

3) твёрдость определяется в кгс/мм2;

4) твёрдость определяется в Дж/м2.

10. Твёрдость стали 40Х равна НВ320, можно ли приблизительно опреде лить GВ?

1) предел прочности на растяжение равен 960 МПа;

2) между твёрдостью и прочностью нет определённой зависимости;

3) прочность на растяжения равна 800 кгс/мм2;

4) затрудняюсь ответить.

11. Что характеризует tg на истинной диаграмме растяжения (рис. 12.3)?

1) упрочнение материала при пластической деформации;

2) деформируемость материала;

3) модуль упругости;

4) жёсткость материала.

12. С каким значением tg (рис. 12.3, б) материалы являются оптимальными для изготовления методом холодной деформации?

1) с высоким значением tg;

2) с низким значением tg;

3) никакого значения tg на выбор метода деформирования не имеет;

4) затрудняюсь ответить.

13. Какие характеристики определяются при динамических методах испытаний материала?

1) предел усталости;

2) ударная вязкость;

3) работа разрушения;

4) твёрдость материала.

14. Твёрдость чугуна ВЧ56 составляет НВ185. Можно ли приблизительно опре делить предел прочности на растяжение данной марки чугуна?

1) можно. Предел прочности равен около 560 МПа;

2) можно. Предел прочности составляет 545 кгс/мм2;

3) невозможно;

4) затрудняюсь ответить.

15. Детали в процессе эксплуатации испытывают значительные знакоперемен ные нагрузки. Какие механические характеристики служат для оценки прочно сти этой детали?

1) предел усталостной прочности G-1;

2) ударная вязкость КСV, твёрдость НВ;

3) пределы прочности G0,2, GВ;

4) пластичность, т. е., и, а также твёрдость НВ.

16. Материал в условиях знакопеременных нагрузок разрушается хрупко. Про исходят ли при этом процессы пластического деформирования?

1) пластическое деформирование происходит в пределах микрообъёмов детали;

2) направленные пластические деформации в пределах макрообъёма де тали не происходят;

3) пластического деформирования не происходит вообще;

4) происходит частичное пластическое деформирование.

17. Чем объясняется упрочнение металла при пластической деформации?

1) повышением плотности дислокаций в металле;

2) получением повышенной чистоты металла;

3) уменьшением плотности дислокаций в металле;

4) движением дислокаций под действием направленной нагрузки.

18. Как изменяется плотность дислокаций в зависимости от увеличивающейся нагрузки?

1) нагрузки не влияют на плотность дислокаций;

2) чем больше напряжения, тем выше плотность дислокаций;

3) с повышением нагрузки плотность дислокаций в металле падает;

4) первоначально плотность дислокаций растёт, затем резко падает.

19. Можно определить твёрдость детали из стали 40, если она имеет прочность на растяжение GВ = 820 МПа?

1) твёрдость около 260НВ;

2) твёрдость определить нельзя;

3) твёрдость приблизительно равна НRC26;

4) затрудняюсь ответить.

20. Как образуются зачаточные трещины при разрушении металла?

1) от скопления дислокаций перед препятствием;

2) от увеличения концентраций напряжений в местах скопления водорода;

3) в дефектных участках зёрен;

4) от концентраций напряжений.

21. Что происходит при проходе дислокаций через весь кристалл?

1) дислокация исчезает;

2) образуется новая дислокация;

3) происходит пластическая деформация на период решётки;

4) затрудняюсь ответить.

22. Какие явления протекают в металле при наклёпе?

1) измельчение блоков и зёрен;

2) увеличение плотности дислокаций и их интенсивное перемещение;

3) упрочнение металла и возрастание внутренних напряжений;

4) возникновение текстуры металла.

23. Какие процессы протекают в структуре наклёпанного металла при нагреве выше температуры рекристаллизации?

1) процессы вторичной кристаллизации;

2) восстановление исходной структуры и свойств металла;

3) восстановление равновесной структуры металла;

4) возврат и отдых.

24. Какие различия есть в процессе рекристаллизации и полиморфизме?

1) различий нет. Это процессы вторичной кристаллизации;

2) в температурах протекания процессов;

3) в изменении типов кристаллических решёток;

4) в механизмах образования вторичных фаз.

25. Какие процессы протекают при отдыхе металла?

1) образование новых зёрен;

2) снятие внутренних напряжений;

3) восстановление исходных свойств металла;

4) уничтожение текстуры металла.

26. От чего зависит размер зерна при рекристаллизационном отжиге?

1) от химического состава материала;

2) от температуры отжига рекристаллизации;

3) от степени предшествующей деформации;

4) от времени выдержки при температуре рекристаллизационного отжига.

27. Можно ли упрочнить металл наклёпом, если температура рекристаллизации его равна 18°С?

1) нельзя;

2) можно, если наклёп провести при минусовых температурах;

3) можно, если температура эксплуатации выше 18°С;

4) затрудняюсь ответить.

28. Какой обработкой является деформирование стали 10 при температуре 400°С?

1) холодной деформацией;

2) тёплой деформацией;

3) горячей деформацией;

4) в зависимости от скорости деформации может быть и горячей и холодной.

29. Чему равна температура отжига рекристаллизации технически чистого ме талла?

1) незначительно ниже температуры плавления;

2) ТР 0,5ТПЛ.

3) ТР = ТПЛ;

4) ТР ТПЛ.

30. Какие важнейшие факторы определяют конструктивную прочность металлов?

1) пределы прочности GВ, G0,2;

КСV, НВ;

2) пределы прочности: GВ, G0,2;

3) GВ, G0,2, Е;

4) G0,2, GВ, G-1, Е, КСV,,.

31. Какие характеристики наиболее правильно определяют пластичность мате риала?

1) твёрдость – НВ, НRC, НRB, НV;

2) твёрдость, относительное удлинение, относительное сужение ;

3) твёрдость, относительное сужение, относительное удлинение, ударная вязкость;

4) НВ,,, CV – характеристики равнозначно определяют пластичность металла.

32. Какой характер излома при хрупком разрушении и при вязком разрушении?

1) при вязком разрушении поверхность излома матовая, крупнозернистая, при хрупком разрушении поверхность излома блестящая, мелкозернистая;

2) при вязком разрушении поверхность излома тусклая, волокнистая, при хрупком изломе поверхность блестящая;

3) поверхность изломов имеет разную степень блеска.

33. Какими методами определяют твёрдость материала?

1) Бринелля, Виккерса, Роквелла, методом вдавливания в испытуемое те ло твёрдого индикатора;

2) твёрдость определяется по диаграммам растяжения при определении прочности материала;

3) твёрдость определяется методом царапания;

4) твёрдость определяется при испытаниях на ударную вязкость на маят никовом копре.

34. Какова размерность твёрдости при определении разными методами?

1) твёрдость имеет размерность кгс/мм2;

2) твёрдость не имеет размерности;

3) твёрдость имеет размерность МПа;

4) в зависимости от метода испытания твёрдость имеет размерность кгс/мм2 и МПа.

35. Детали, изготовленные из стали 40Х, имеют твёрдость 287-305 НВ. Каково приблизительное значение предела прочности при растяжении?

1) по твёрдости нельзя определять прочность;

2) Gв = 287-305 МПа;

3) 861-915 МПа;

4) затрудняюсь ответить.

36. Твёрдость ковкого чугуна НВ218. Каков предел прочности GВ материала?

1) значение GВ по твёрдости определить невозможно;

2) GВ = 700 МПа;

3) GВ = 200 МПа;

4) затрудняюсь ответить.

37. Если НВ и GВ пластичных материалов характеризуют сопротивление мате риала деформированию, то чем объяснить, что эти величины разные?

1) условия испытаний были разными;

2) напряжённое состояние при испытаниях разное;

3) значения твёрдости больше, чем значения предела прочности;

4) затрудняюсь ответить.

38. Какие характеристики служат для оценки прочности и надёжности для ма териала, работающего в условиях знакопеременного нагружения?

1) GВ, GТ,,, СV;

2) предел выносливости G–1;

3) твёрдость, относительное удлинение;

4) ударная вязкость, предел прочности на изгиб, относительное сужение.

12.3 Термическая обработка двойных сплавов 1. Что такое эвтектика?

1) механическая смесь двух фаз, выпавших одновременно из жидкости;

2) это линия начала кристаллизации;

3) такая реакция, когда из перенасыщенного твёрдого раствора выделяет ся избыточная фаза;

4) это неоднородность химического состава сплава по сечению слитка.

2. Что такое ликвидус?

1) линия предельной растворимости компонента А в В;

2) Линия предельной растворимости компонента В в А;

3) Линия начала кристаллизации;

4) линия окончания кристаллизации.

3. Что такое фаза?

1) количество внешних и внутpенних фактоpов системы, котоpое можно уменьшить, не наpушая pавновесия;

2) часть системы с гpаницей pаздела, пpи пеpеходе чеpез котоpую pезко изменяется состав и свойства;

3) это вещество, составляющее систему;

4) это количество атомов, находящихся на наименьшем, pавном pасстоянии системы.

4. Что такое аллотpопия или полимоpфизм?

1) одинаковость свойств металла во всех напpавлениях испытания;

2) неодинаковость свойств металла в pазличных напpавлениях испытания;

3) изменение типа pешётки пpи изменении темпеpатуpы;

4) это линия втоpичной кpисталлизации.

5. Как pасшифpовать кооpдинационное число К8?

1) кубическая объёмноцентpиpованная pешётка;

2) кубическая пpостая pешётка;

3) кубическая решётка с кооpдинационным числом 8;

4) кубическая гpанецентpиpованная pешётка.

6. Как pасшифpовать кооpдинационное число К12?

1) кубическая пpостая pешётка;

2) кубическая гpанецентpиpованная pешётка;

3) кубическая решётка с кооpдинационным числом 12;

4) кубическая обьёмноцентpиpованная pешётка.

7. Как pасшифpовать кооpдинационное число К6?

1) кубическая пpостая pешётка;

2) кубическая гpанецентpиpованная pешётка;

3) кубическая решётка с кооpдинацинным числом 12;

4) кубическая обьёмноцентpиpованная pешётка.

8. Как расшифровать координационное число Г12?

1) гексогональная простая решётка;

2) гексогональная плотноупакованная решётка;

3) гексогональная решётка с координационным числом 12;

4) гексогональная гранецентрированная решётка.

9. Как расшифровать координационное число Г6?

1) гексогональная гранецентрированная решётка;

2) гексогональная решётка с координационным числом Г6;

3) гексогональная простая решётка;

4) гексогональная плотноупакованная решётка.

10. Дать полное название диагpамме на рис. 12.4.

Рисунок 12. 1) диагpамма сплава твёpдых pаствоpов с огpаниченой pаствоpимостью, с эвтектоидом;

2) диагpамма состояния твёpдых pаствоpов с огpаниченной pаствоpимостью с эвтектикой;

3) диагpамма состояния сплава, образующего твёpдые pаствоpы с неогpаниченной pаствоpимостью в твёрдом состоянии;

4) диаграмма сплавов с полиморфными превращениями.

11. Какие сплавы на диаграмме (см. рис. 12.4) называются деформируемыми?

1) сплавы, лежащие между точками А и В;

2) сплавы, лежащие между точками D и В;

3) сплавы, лежащие между точками А и С;

4) сплавы, лежащие между точками С и В.

12. Hазовите сплавы, упpочняемые теpмообpаботкой (см. рис. 12.4).

1) сплавы, лежащие между точками А и D;

2) сплавы, лежащие между точками D и С;

3) сплавы, лежащие между точками Е и В;

4) все сплавы, а также чистые металлы подвергаются упрочняющей тер мической обработке.

13. Какие сплавы на диаграмме (см. рис. 12.4) называются литейными?

1) сплавы, лежащие между точками А и В;

2) сплавы, лежащие между точками А и D;

3) сплавы, лежащие между точками D и В;

4) сплавы, лежащие между точками С и В.

14. Как называется диагpамма состояний сплава?

1) диагpамма сплава твёpдых pаствоpов с огpаниченной pаствоpимостью, с пеpетектикой;

2) диагpамма состояния сплавов твёpдых pаствоpов с неогpаниченной pаствоpимостью, с полимоpфными превращениями;

3) диагpамма состояния сплава, образующего твёpдые pаствоpы с неогpаниченной раствоpимостью в твёрдом состоянии;

4) диагpамма состояния сплава с неустойчивым химическим соединением.

15. Какие сплавы на диаграмме (см. рис. 12.5) могут подвеpгаться закалке?

1) сплавы, лежащие между точками А и D;

2) сплавы, лежащие между точками D и В;

3) чистый металл А и сплавы на его основе;

4) чистый металл В и сплавы на его основе.

Рисунок 12. 16. Укажите темпеpатуpы закалки для сплава II (рис. 12.5).

1) Т1;

2) Т2;

3) Т3;

4) Т4.

17. Укажите темпеpатуpы отжига гомогенизации на диаграмме (рис. 12.5) для сплава.

1) Т1;

2) Т2;

3) Т3;

4) Т4.

18. Укажите темпеpатуpы закалки для сплава I (рис. 12.5).

1) Т3;

2) Т4;

3) Т2;

4) не закаливается.

19. Как называется диагpамма состояний сплава (рис. 12.6)?

1) диагpамма сплава твёpдых pаствоpов с неогpаниченной pаствоpимостью в твёpдом состоянии;

2) диагpамма состояния сплавов твёpдых pаствоpов с эвтектикой;

3) диагpамма состояния сплава твёpдых pаствоpов с огpаниченной pаствоpимостью, с эвтектикой;

4) диагpамма состояния сплава твёpдых pаствоpов с огpаниченной pаствоpимостью с пеpитектикой.

Рисунок 12. 20. Какие сплавы на диаграмме (рис. 12.6) называются литейными?

1) сплавы, лежащие между точками Q и К;

2) сплавы, лежащие между точками К и L;

3) сплавы, лежащие между точками L и В;

4) сплавы, лежащие между точками К и В.

21. Какие пpевpащения пpотекают на линии BEF (рис. 12.6)?

1) эвтектические;

2) пеpитектические;

3) полимоpфные;

4) эвтектоидные.

22. Какие сплавы на диаграмме (рис. 12.6) можно закалить?

1) сплавы, лежащие между точками Q и К;

2) сплавы, лежащие между точками K и L;

3) сплавы, лежащие между точками L и В;

4) сплавы, лежащие между точками Q и L.

23. Какие сплавы на диаграмме (рис. 12.6) не закаливаются?

1) сплавы, лежащие между точками Q и K;

2) сплавы, лежащие между точками Q и L;

3) сплавы, лежащие между точками K и L;

4) сплавы, лежащие между точками Q и K;

L и B.

24. Как называется линия BK на диаграмме (рис. 12.6)?

1) линия эвтектики;

2) линия пеpитектики;

3) линия неогpаниченной pаствоpимости компонента В в Q;

4) линия неогpаниченной pаствоpимости компонента Q в В.

25. Как называется на диаграмме (рис. 12.6) линия BEF?

1) линия окончания кpисталлизации;

2) линия эвтектического превращения;

3) линия пpедельной pаствоpимости компонента В в Q;

4) линия окончания полимоpфного пpевpащения.

26. Какая фаза обpазуется на линии QЕ?

1) твёpдого pаствоpа компонента A в В;

2) твёpдого pаствоpа компонента В в A;

3) твёpдого pаствоpа на базе химического соединения;

4) чистый компонент А.

27. Какая pеакция пpотекает на линии BEF (рис. 12.6)?

1) эвтектическая: же А + B;

2) эвтектическая: же &в + бf;

3) перитектическая: же + &в бf;

4) перитектическая: же + бf &в.

28. Как называется линия QEC (рис. 12.6)?

1) линия эвтектики;

2) линия солидус;

3) линия пеpитектики;

4) линия ликвидус.

29. Выбеpите для сплава I (рис. 12.6) темпеpатуpу закалки.

1) Т1;

2) Т2;

3) Т3;

4) Т4.

30. Какие фазы могут быть в равновесии при комнатной температуре у сплава I (рис. 12.6)?

1) эвтектика и &-фаза;

2) перитектика и б-фаза;

4) б-фаза и &-фаза.

3) чистые компоненты А и В;

31. Сплав I (рис. 12.6) нагрели до температуры Т3, выдержали при этой темпе ратуре, пока не завершились все фазовые превращения, затем охладили сплав с печью. Как называется эта термическая обработка?

1) отпуск;

2) отжиг;

3) закалка;

4) нормализация.

32. Выбеpите для сплава I (рис. 12.6) темпеpатуpу отпуска.

1) Т1;

2) Т2;

3) Т3;

4) Т4.

33. Выбеpите для сплава (рис. 12.6) темпеpатуpу отжига гомогинизации.

1) Т1;

2) Т2;

3) Т3;

4) Т4.

34. Какие виды теpмообpаботки можно пpименить для чистого компонента А?

1) закалка;

2) отпуск;

3) отжиг диффузионный;

4) отжиг рекpистализационный.

35. Как называется линия QBFC?

1) линия эвтектики;

2) линия эвтектоида;

3) линия ликвидус;

4) линия солидус.

36. Каким видом термической обработки можно исправить ликвацию спла ва I (рис. 12.6)?

1) отжигом сфероидезации;

2) отжигом для снятия внутренних напряжений;

3) отжигом гомогенизации;

4) отжигом рекристаллизации.

37. Каким видом термической обработки можно исправить явление наклёпа сплава после холодной деформации?

1) закалкой с последующим отпуском;

2) диффузионным отжигом;

3) изотермическим отжигом;

4) рекристаллизационным отжигом.

38. Укажите критерии, по которым можно определить, какие сплавы на диа грамме можно упрочнить термической обработкой, а какие нет?

1) наличие на диаграмме состояния сплавов линии предельной раствори мости одного компонента в другом;

2) наличие на диаграмме состояния сплавов полиморфных превращений;

3) если компоненты способны образовать химические соединения;

4) если компоненты способны неограниченно растворяться друг в друге.

39. Цель и назначение закалки?

1) получение высокой твёрдости после закалки;

2) получение неравновесной структуры сплава;

3) получение равновесной структуры сплава;

4) снижение внутренних напряжений в структуре сплава.

40. Цель и назначение отжига гомогенизации?

1) уничтожение ликвации сплава;

2) уничтожение явления наклёпа после пластической деформации;

3) уничтожение явления анизотропии;

4) снятие внутренних напряжений после закалки.

41. Цель и назначение отпуска?

1) создание максимальной ударной вязкости сплава;

2) частичное снятие внутренних напряжений после закалки;

3) полное снятие внутренних напряжений после закалки;

4) Получение равновесной структуры.

12.4 Термическая обработка железоуглеродистых сплавов 1. Какие превращения протекают на линии SE «диаграммы Fe-С» (рис. 12.7)?

1) полиморфные;

2) явление аллотропии;

3) выделение избыточной фазы из аустенита;

4) процессы вторичной кристаллизации.

2. Что называется ферритом?

1) твёрдый раствор внедрения углерода в -железо;

2) твёрдый раствор внедрения углерода в -железо;

3) неустойчивое химическое соединение углерода с железом;

4) твёрдый раствор углерода в цементите.

Рисунок 12.7 – Диаграмма «железо-углерод»

3. Что называется перлитом?

1) эвтектоидная смесь феррита и цементита;

2) эвтектическая смесь аустенита и цементита;

3) мелкодисперсная смесь феррита и цементита с твёрдостью НВ300;

4) затрудняюсь ответить.

4. Что называют аустенитом?

1) карбид железа;

2) одну из модификаций железа с координационным числом К12;

3) одну из модификаций железа с координационным числом К8;

4) твёрдый раствор внедрения углерода в -железе.

5. Какая фаза называется цементитом?

1) одна из полиморфных модификаций углерода;

2) твёрдый раствор углерода в железе;

3) химическое соединение углерода с железом Fe2C;

4) неустойчивое химическое соединение Fe3С;

5) одна из аллотропных модификаций чистого железа.

6. Какая структура металлической основы серого чугуна обеспечивает опти мальные механические свойства отливок?

1) ферритная;

2) ферритно-перлитная;

3) перлитная;

4) не знаю.

7. Какие параметры характеризуют режим термической обработки?

1) температура нагрева, скорость нагрева, время выдержки при нагреве, скорость охлаждения;

2) температура нагрева, охлаждающая среда, среда нагрева;

3) общее время нагрева, температура нагрева;

4) скорость нагревающей среды, температура нагрева.

8. Какая термическая обработка применяется для стали 40 после холодной пла стической деформации?

1) отжиг полный;

2) отжиг гомогенизации;

3) отжиг неполный;

4) отжиг рекристаллизационный.

9. Как называется линия PSK?

1) линия ликвидус вторичной кристаллизации;

2) линия образования перлита;

3) эвтектоидная линия;

4) линия образования эвтектики.

10. Какие превращения протекают на линии ECF?

1) эвтектические;

2) эвтектоидные;

3) образование ледебурита;

4) образование перлита.

11. Как классифицируются стали по равновесной структуре?

1) доэвтектоидные, заэвтектоидные, эвтектоидные;

2) доэвтектические, эвтектические, заэвтектические;

3) стали ледебуритного класса, мартенситного, перлитного класса;

4) инструментальные и конструкционные стали.

12. Назовите структуру стали 60 в равновесном состоянии?

1) перлит;

2) перлит и цементит;

3) мартенсит;

4) перлит и феррит.

13. Назовите фазы стали У12 в равновесном состоянии?

1) перлит и цементит;

2) феррит и цементит;

3) аустенит и феррит;

4) аустенит и цементит.

14. Какие превращения протекают на линиях HIB, ECF, PSK на диаграмме «Fe-C» (рис. 12.7)?

1) HIB – эвтектическое;

2) HIB – перитектическое;

3) PSK – эвтектоидное;

4) ECF – эвтектическое.

15. Что отличает ледебурит при температурах выше и ниже 100°С?

1) химический состав;

2) фазовый состав;

3) размер зерна;

4) различий нет.

16. Какие фазы составляют структуру стали У12 при комнатной температуре в равновесном состоянии?

1) перлит;

2) перлит и феррит;

3) перлит и цементит;

4) феррит и цементит.

17. При каком составе углерода находится условная граница между сталями и чугунами?

1) при 0,8% С;

2) при 4,3% С;

3) при 2,14% С;

4) не знаю.

18. Деталь сложной конфигурации должна пройти улучшение. Назначить ре жим термической обработки.

1) нормализация при температуре 850°С, охлаждение в воде;

2) нормализация при температуре 850°С, охлаждение на воздухе;

3) закалка при температуре 850°С, охлаждение на воздухе;

4) закалка при температуре 850°С, охлаждение в воде.

19. Используя диаграмму «железо-углерод» (рис. 12.7) назначить режим оконча тельной термической обработки детали простой конфигурации из стали 40.

1) нормализация при температуре 850°С;

2) улучшение;

3) закалка при температуре 850°С с последующим низким отпуском;

4) закалка при температуре 790°С.

20. Назовите оптимальную температуру закалки и отпуска резцов из стали У12.

1) температура закалки 770°С, температура отпуска 180°С;

2) температура закалки 770°С, температура отпуска 600°С;

3) температура закалки 850°С, температура отпуска 450°С.

21. Какой дефект имеет инструмент из стали У10А, закалённый с температуры нагрева, равной 850°С?

1) недогрев;

2) большую степень ликвации;

3) перегрев;

4) недостаточно твёрд, быстро изнашивается.

22. Детали из стали 45 после закалки имеют структуру мартенсита, феррита и троостита. Определите, при какой температуре нагрева проводили закалку и в какой среде охлаждалась деталь после закалки?

1) закалка при температуре 850°С, охлаждение в масле;

2) закалка при температуре 780°С, охлаждение в масле;

3) закалка при температуре 850°С, охлаждение в воде;

4) закалка при температуре 750°С, охлаждение в воде.

23. В чём принципиальное различие сорбита отпуска от сорбита закалки?

1) в фазовом составе;

2) в степени дисперсности зерна после термообработки;

3) в форме частичек цементита;

4) различий нет.

24. Какой термической обработкой можно исправить перегрев стали 40Х?

1) отпуском;

2) полным отжигом;

3) нормализацией;

4) рекристаллизационным отжигом.

25. Чем отличаются друг от друга структуры троостита, сорбита, перлита?

1) дисперсностью зерна;

2) фазовым составом;

3) физическими и химическими свойствами;

4) различий нет.

26. Рычаги рулевого управления автомобиля изготовлены из стали 40ХНМА.

Назначить режим термообработки, охарактеризовать свойства.

1) закалка с температуры 850°С, охлаждение в масле. Высокий отпуск.

Твёрдость в зависимости от технических требований и температуры отпуска около НВ280, предел прочности при растяжении (Gвр) в пределах 840 МПа;

2) закалка в воде с температуры 850°С, высокий отпуск. Твёрдость в за висимости от технических требований и температуры отпуска около НВ280, предел прочности при растяжении (Gвр) в пределах 840 МПа;

3) закалка в масле с температуры 850°С, средний отпуск. Твёрдость в за висимости от технических требований и температуры отпуска около НВ450, предел прочности на растяжение в пределах 1290 МПа;

4) затрудняюсь ответить.

27. С каким содержанием углерода стали подвергают цементации?

1) стали доэвтектоидные с содержанием углерода менее 0,80%;

2) доэвтектоидные с содержанием углерода менее 0,25%;

3) эвтектоидные;

4) заэвтектоидные.

28. Шестерня коробки передач трактора изготовлена из стали 15ХГН2ТА. На значить режим термообработки.

1) закалка с температуры 850°С, высокий отпуск, поверхностная закалка токами высокой частоты;

2) закалка с температуры 900°С в масло, высокий отпуск и поверхностная закалка токами высокой частоты;

3) цементация с температуры 900°С, двойная закалка и низкий отпуск;

4) затрудняюсь ответить.

29. Упорные кольца водяных насосов изготовлены из стали 60Г2. Назначить режим термической обработки, обеспечивающий твёрдость 42-47НRСЭ 1) нормализация с температуры 830°С;

2) закалка с температуры 790°-810°С в масло, средний отпуск при темпера туре 360°-410°С;

3) закалка с температуры 790°-810°С в масло, высокий отпуск при темпе ратуре 550°-625°С;

4) затрудняюсь ответить.

30. Плунжеры топливной аппаратуры трактора, изготовленные из стали 38ХМЮА, должны иметь твёрдость НV1100. Назначить режим термической обработки.

1) цементация с последующей двойной закалкой и низким отпуском;

2) улучшение с последующей закалкой токами высокой частоты;

3) нормализация с последующей закалкой токами высокой частоты;

4) улучшение, азотирование.

31. Коромысла клапанов двигателей, изготовленные из сплава КЧ60, должны иметь твёрдость основы НВ187-НВ260, твёрдость пяты 49-50 НRC. Назначить режим термообработки.

1) закалка при температуре 760°С, низкий отпуск;

2) улучшение с последующей закалкой токами высокой частоты;

3) чугуны не закаливаются;

4) нормализация с последующей закалкой токами высокой частоты.

32. Шестерни масляного насоса изготовлены из стали 40. Назначить режим термообработки.

1) поверхностная закалка токами высокой частоты;

2) улучшение;

3) нормализация;

4) нормализация и закалка токами высокой частоты.

33. Какая термическая обработка должна предшествовать закалке токами высо кой частоты для деталей, работающих в тяжёлых условиях нагружения?

1) закалка с последующим низким отпуском;

2) закалка с последующим средним отпуском;

3) закалка с последующим высоким отпуском;

4) нормализация.

34. Какую термическую операцию необходимо провести после закалки токами высокой частоты?

1) дополнительной термообработки не требуется;

2) низкий отпуск;

3) нормализацию;

4) средний отпуск.

35. Какие стали целесообразно подвергать азотированию для получения макси мальной износостойкости?

1) стали с любым химическим составом;

2) стали, содержащие углерода менее 0,25%;

3) стали, содержащие в среднем около 0,35% углерода и легирующих элементов в сумме около 2-3%;

4) легированные стали с содержанием углерода от 0,1% до 0,25%.

36. Какие напряжения возникают в поверхностном слое детали, прошедшей за калку токами высокой частоты?

1) напряжения сжатия, предел усталости G-1 увеличиваются;

2) напряжения растяжения, G–1 уменьшается;

3) напряжения сжатия, G-1 уменьшается;

4) напряжения не возникают, G-1 не изменяется.

37. Какой термической обработке подвергаются стали после цементации?

1) термическая обработка после цементации не производится;

2) проводят закалку с подстуживанием;

3) закалку с последующим низким отпуском;

4) нормализацию для измельчения зерна стали.

38. Какая термообработка предусмотрена после азотирования?

1) термообработка не предусмотрена;

2) закалка с низким отпуском;

3) закалка со средним отпуском;

4) закалка с высоким отпуском.

39. Какие свойства повышает азотирование?

1) износостойкость, предел усталостной прочности, коррозионную стой кость;

2) твёрдость стали с одновременным увеличением ударной вязкости стали;

3) коррозионную стойкость, окалиностойкость, относительное удлинение;

4) затрудняюсь ответить.

40. Что называют процессом цианирования?

1) комплексное насыщение стали азотом и углеродом;

2) насыщение стали азотом;

3) насыщение стали углеродом;

4) диффузионное насыщение стали азотом и цинком.

41. Какие стали рекомендуется использовать для азотирования с целью получе ния максимальной износостойкости детали?

1) сталь 40;

2) сталь 18ХГТ;

3) сталь 38ХМЮА;

4) сталь 10.

42. Деталь из стали 40ХНМА работает при ударных и изгибающих нагрузках.

Какой вид термической обработки можно рекомендовать?

1) закалку с высоким отпускам;

2) нормализацию;

3) закалку со средним отпуском;

4) сфероидезирующий отжиг.

43. Детали отливок из стали 20Л имеют ликвацию. Каким видом термообработ ки нужно их подвергнуть, чтобы уничтожить ликвацию?

1) отжигу сфероидезации;

2) диффузионному отжигу;

3) отжигу рекристаллизации;

4) изотермическому отжигу.

44. Детали из стали 60С2 имеют явление перегрева. Причины возникновения этого дефекта?

1) большая выдержка во времени при температуре нагрева;

2) очень высокая температура нагрева;

3) неправильно выбрана нагревающая среда;

4) неправильно выбрана охлаждающая среда.

45. Для каких сталей проводится обработка холодом?

1) для сталей с содержанием углерода менее 0,4%;

2) для инструментальных сталей;

3) для конструкционных сталей с содержанием углерода более 0,4%;

4) для легированных сталей.

46. Какой операцией термической обработки можно устранить остаточный ау стенит в структуре высокоуглеродистой или легированной стали?

1) обработкой холодом;

2) нормализацией;

3) закалкой и низким отпуском;

4) устранить остаточный аустенит невозможно.

47. По диаграмме состояния «Fe-Fe3C» (рис. 12.2) определите температуру за калки детали из стали 50.

1) 850°С;

2) 750°С;

3) 700°С;

4) 800°С.

48. Что называется мартенситом?

1) твёрдый раствор внедрения углерода в -железе;

2) твёрдый раствор углерода в -железе;

3) неустойчивое химическое соединение Fe3C;

4) пересыщенный твёрдый раствор углерода в -железе.

49. Какая структура образуется в стали 40 после улучшения?

1) сорбит закалки;

2) троостит закалки;

3) сорбит отпуска;

4) мартенсит закалки.

50. Определите содержание углерода в мартенсите после закалки для стали 50.

1) 0,3% С;

2) 0,8% С;

3) 0,6% С;

4) 0,5% С.

51. Как влияют легирующие элементы в стали 60С2Н2А на процесс отпуска?

1) замедляются все диффузионные процессы;

2) при высоком отпуске появляется отпускная хрупкость второго рода;

3) уменьшается скорость коагуляции карбидов;

4) повышается стойкость против отпуска.

52. Как изменяются механические свойства Gв, Gт, KCV,, с повышением температуры отпуска?

1) Gв, Gт,, и КСV повышаются;

2) Gв, Gт – повышаются, а, – понижаются, KCV остаётся неизменным;

3) Gв, Gт – понижаются, а,, KCV – повышаются;

4) затрудняюсь ответить.

53. Какая структура обеспечивает наибольшую твёрдость стали?

1) структура, состоящая из троостита и мартенсита;

2) структура мартенсита;

3) структура сорбита и троостита;

4) структура троостита.

54. Какой дефект имеет деталь, изготовленная из стали 40, закалённая с темпе ратуры закалки 780°С?

1) недостаточную твёрдость;

2) большую степень ликвации;

3) наблюдается явление перегрева;

4) повышенную хрупкость.

55. Что такое прокаливаемость стали?

1) способность стали воспринимать закалку;

2) способность стали образовывать структуру мартенсита закалки;

3) проникновение закалённого слоя вглубь детали;

4) правильного ответа на данный вопрос нет.

56. В чём технологические недостатки стали 40 для изготовления ответствен ных деталей?

1) заготовки плохо обрабатываются резанием;

2) детали требуют охлаждения в воде при закалке;

3) детали имеют недостаточную конструктивную прочность (надёжность) из-за низкой прокаливаемости;

4) после закалки имеют повышенную хрупкость.

57. Как влияет перегрев аустенита при нагреве под закалку стали на прокали ваемость?

1) прокаливаемость увеличивается;

2) прокаливаемость уменьшается;

3) перегрев аустенита не влияет на прокаливаемость стали;

4) затрудняюсь ответить.

58. Какие преимущества имеет технология изготовления и качество детали диамет ром 20 мм, для изготовления которой вместо стали 40 выбрана сталь 40Х?

1) можно закалить в масле, что уменьшит остаточные напряжения закалки;

2) деталь прокалится насквозь, что увеличит конструктивную прочность материала;

3) деталь будет лучше обрабатываться резанием;

4) никаких преимуществ, так как повысятся производственно экономические затраты.

59. Какая термическая обработка предшествует закалке токами высокой часто ты для деталей диаметром выше 250 мм, работающих в тяжёлых условиях на гружения?

1) нормализация;

2) сорбитизация;

3) отжиг;

4) закалка и низкий отпуск.

60. Для изготовления тяжелонагружаемой детали диаметром 35 мм выбрана сталь 40. Деталь подвергнута закалке в воде с последующим высоким отпус ком. Какие недостатки этой детали в работе?

1) неправильно выбрана марка стали, поэтому будет недостаточная конструк тивная прочность вследствие низкой прокаливаемости;

2) пониженное значение GВ, так как неправильно выбран режим отпуска;

3) пониженное значение GВ, GТ, КСV, так как неправильно выбрана охлаж дающая среда;

4) повышенная хрупкость, так как неправильно выбран режим термической обработки.

61. Какая термическая операция требуется после закалки токами высокой частоты?

1) никакой последующей термической обработки не требуется;

2) низкий отпуск;

3) средний отпуск, или нормализация;

4) сфероидезирующий отжиг.

62. В деталях сварных конструкций наблюдается явление ликвации. Каким ви дом термической обработки можно исправить дефект?

1) подвергнуть детали сорбитизации;

2) провести улучшение;

3) гомогенезационным отжигом и нормализацией;

4) отжигом рекристаллизации.

63. Детали, изготовленные из стали 20Л, имеют после литья ликвацию. Какой термической обработкой можно исправить дефект?

1) рекристаллизационным отжигом;

2) диффузионным отжигом;

3) улучшением;

4) закалкой с последующим отпуском.

64. Выбрать скорость охлаждения после закалки валов диаметром 20 мм, изго товленных из стали 40.

1) необходимо охлаждать с печью;

2) охлаждение должно производиться на спокойном воздухе;

3) вода;

4) охлаждение должно проводиться в масле.

65. Для каких сталей нормализация применяется как окончательная термиче ская операция, заменяющая отжиг?

1) для малоуглеродистых сталей, например сталь 10;

2) для среднеуглеродистых, например сталь 40, сталь 50;

3) для низколегированных, например сталь 40Х;

4) для высокоуглеродистых сталей, например сталь 70, У10.

66. Назовите продукты распада мартенсита при отпуске.

1) ледебурит и аустенит;

2) эвтектоидная смесь феррита и цементита;

3) мелкодисперсная смесь феррита и цементита;

4) смесь феррита и перлита.

67. Какую структуру имеет сталь 60 после закалки?

1) смесь перлита и мартенсита;

2) мартенсит и остаточный аустенит;

3) мелкодисперсную ферритно-цементитную смесь;

4) троостит и остаточный аустенит.

68. Какая структура образуется, если сталь У8 охлаждается со скоростью V5, рис. 12.8?

1) перлит и троостит;

2) сорбит и троостит;

3) мартенсит;

4) перлит и мартенсит.

Рисунок 12.8 – Схема диаграммы изотермического превращения аустенита при охлаждении с наложенными на неё кривыми скорости охлаждения 69. Какая структура образуется при охлаждении стали 80 со скоростью V (рис. 12.8)?

1) сорбит и троостит;

2) троостит и мартенсит;

3) мартенсит и сорбит;

4) ферритно-цементитная смесь;

5) перлит и мартенсит.

70. Какая структура образуется, если сталь У8 охлаждать с печью, т. е. со ско ростью V1 (рис. 12.8)?

1) структура мартенсита;

2) структура равновесной ферритно-цементитной смеси;

3) структура перлита;

4) мелкодисперсная смесь феррита и цементита.

71. Какая структура образуется при охлаждении стали 80 на воздухе, т. е. со скоростью V2 (рис. 12.8)?

1) равновесная ферритно-цементитная смесь с твёрдостью НВ130;

2) неравновесная ферритно-цементитная смесь с твёрдостью НВ280;

3) неравновесная ферритно-цементитная смесь с твёрдостью НВ450;

4) мартенсит с твёрдостью НВ600.

72. После какого вида термообработки стали 40 получается структура, пред ставленная на рис. 12.9?

1) после закалки, структура мартенсит закалки;

2) после отжига, структура феррита и цементита;

3) после закалки и низкого отпуска, структура мартенсит отпуска;

4) затрудняюсь ответить.

73. Каким видом термообработки можно исправить структуру, представленную на рис. 12.9?

1) закалкой;

2) отжигом рекристаллизационным;

3) нормализацией;

4) полным отжигом.

74. После какого вида термической обработки стали 60 получается структура, представленная на рис. 12.10?

1) после полного отжига, перлит;

2) после неполного отжига, равновесная ферритно-цементитная смесь;

3) после отжига, неравновесная ферритно-цементитная смесь;

4) затрудняюсь ответить.

75. При каком режиме термической обработки обеспечивается максимальная вязкость стали?

1) при улучшении;

2) при сорбитизации;

3) при отжиге;

4) при отпуске.

76. Укажите, какими способами можно уменьшить внутренние напряжения при закалке деталей диаметром 15 мм, сталь 40Х.

1) закалкой в двух охладителях;

2) ступенчатой закалкой;

3) непрерывной закалкой;

4) изотермической закалкой.

Рисунок 12.10 – Структура стали Рисунок 12.9 – Структура стали после термообработки.

с содержанием Светлые поля – феррит, углерода 0,40%;

200 тёмные поля – цементит;

77. Какой из режимов охлаждения (рис. 12.11) соответствует изотермической закалке?

Рисунок 12.11 – Схема различных способов закалки стали 1) здесь нет схемы режима изотермической закалки;

2) режим изотермической закалки приведён на рис. 12.11, а;

3) затрудняюсь ответить;

4) режим изотермической закалки приведён на рис. 12.11, б.

78. Как следует охлаждать деталь при прерывистой закалке?

1) из воды в масло;

2) из масла в воду;

3) в начале на воздухе, а затем в воде;

4) в начале в воде, а затем на воздухе.

79. На рис. 12.12 приведены эпюры напряжений, возникающих в стали при за калке. Какие эпюры соответствуют напряжениям первого рода?

1) а – термические;

2) б – структурные;

3) в – остаточные;

4) суммарные напряжения всех эпюр.

Рисунок 12.12 – Схема распределения напряжений, возникающих при закалке 80. На рис. 12.12 изображены эпюры напряжений, возникающих при термиче ской обработке стали. Какие эпюры соответствуют остаточным напряжениям закалки?

1) а – напряжения первого рода;

2) б – напряжения второго рода;

3) в – суммарные напряжения первого и второго родов;

4) затрудняюсь ответить.

81. На рис. 12.13 изображена структура стали У8 после термической обработки.

Какой вид термической обработки проведён в данных случаях?

1) а – полная закалка;

б – неполная закалка;

2) а – неполный отжиг, б – полный отжиг;

3) а – отжиг, б – нормализация;

4) а – отжиг, б – улучшение.

а) – перлит зернистый;

б) – сорбит зернистый Рисунок 12.13 – Структура стали У8 после термической обработки (200) 82. Какую термическую обработку для детали, сталь 18ХГТ, следует назначить после цементации?

1) термическая обработка не нужна после цементации;

2) закалку с подстуживанием и низкий отпуск;

3) двойную закалку и низкий отпуск;

4) закалку с температуры 850°С и низкий отпуск.

83. Из каких этапов состоит процесс химико-термической обработки?

1) диссоциации, адсорбции, диффузии;

2) из процессов насыщения поверхности стали химическим реагентом;

3) из микролегирования поверхности стали химическим реагентом;

4) затрудняюсь ответить.

84. Какие преимущества азотирования перед цементацией?

1) после азотирования повышается износостойкость, коррозионная стой кость, предел усталостной прочности;

2) явления перегрева можно исправить последующей термической обра боткой;

3) получается более высокая толщина упрочнённого слоя;

4) затрудняюсь ответить.

85. Какие марки стали выбирают для азотирования с целью получения макси мальной твёрдости и износостойкости детали?

1) любые марки стали;

2) стали с содержанием углерода менее 0,25%;

3) легированные стали, содержащие углерода не более 0,25%;

4) стали, содержащие углерода около 0,35% и легирующих элементов в сумме 2-3%.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. Коптяева Г. Б. Классификация, маркировка, выбор сталей и чугунов :

учеб. пособие / Г. Б. Коптяева, Н. Р. Шоль. – Ухта : УИИ, 1998. – 102 с.: ил.

2. Марочник сталей и сплавов / В. Г. Сорокин [и др.];

под общ. ред.

В. Г. Сорокина. – М. : Машиностроение, 1989. – 640 с.

3. Лахтин Ю. М. Материаловедение / Ю. М. Лахтин, В. П. Леонтьева. – М. : Машиностроение, 1989. – 451 c.

4. Арзамасов Б. Н. Материаловедение / Б. Н. Арзамасов. – М. : Машино строение, 1986. – 385 c.

5. Сталь качественная и высококачественная. Часть 1. – М. : Стандарт, 1990. – 72 с.

6. ГОСТ 1312–85. Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки. – М. : Стандарт, 1987. – 28 c.

7. ГОСТ 7293–85. Чугун с шаровидным графитом для отливок. Марки. – М. : Стандарт, 1987. – 31 c.

8. ГОСТ 1497–84. Металлы. Методы механических испытаний на рас тяжение. – М. : Стандарт, 1988. – 87 c.

9. ГОСТ 9454–78. Металлы. Методы механических испытаний на удар ный изгиб при пониженных и повышенных температурах. – М. : Стандарт, 1978. – 98 c.

10. ГОСТ 8064–79. Испытание металлов на твёрдость. – М. : Стандарт, 1988. – 42 c.

11. ГОСТ 9012–79. Испытание металлов на твёрдость. – М. : Стандарт, 1990. – 19 c.

12. ГОСТ 1497–73. Испытание на растяжение. – М. : Стандарт, 1988.

13. Автомобильный каталог / Научно-исследовательский институт ин формации автомобильной промышленности. Т. 4. 1-2. – М. : Машиностроение, 1989. – 491 c.

14. Колесник П. А. Материаловедение на автомобильном транспорте / П. А. Колесник. – М. : Транспорт, 1980. – 260 с.: ил., табл.

15. Автомобильные материалы : справочник инженера-механика / М. А. Масино [и др.]. – 2-е изд., перераб. и доп. – М. : Транспорт, 1979. – 288 с.:

ил., табл.

16. ГОСТ 26358–84. Отливки из чугуна: – М. : Стандарт, 1984. – 16 с.

17. Крушенко Г. Г. К расчётной оценке механических свойств конструк ционных сталей / Г. Г. Крушенко, И. М. Калугин, З. А. Василенко // МиТОМ, 1992. – №5. – С. 14-18.


18. Коптяева Г. Б. Исследование технологических параметров закалочных сред / Г. Б. Коптяева, А. В. Коптяев // Проблемы освоения природных ресурсов европейского Севера : сборник трудов №1. – Ухта : УИИ, 1994. – С. 203-207.

19. Коптяева Г. Б. Исследование процессов коррозии при эксплуатации лифтовых труб / Г. Б. Коптяева, С. О. Урсегов, А. В. Коптяев // Проблемы освое ния ресурсов европейского Севера : сборник трудов №1. – Ухта : УИИ, 1996. – С. 181-185.

20. Суранов Г. И. Об ударном взаимодействии микронеровностей / Г. И. Суранов, Г. Б. Коптяева // Известия вузов. – М. : Машиностроение, 1979. – № 8. – С. 106-108.

21. Чекмарёв А. А. Справочник по машиностроительному черчению / А. А. Чекмарёв, В. К. Осипов. – М. : Высшая школа, 1994. – 671 с.: ил.

22. ГОСТ 380–94. Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки. – М. : ИПК Издательство стандартов, 1997. – 12 с.

23. ГОСТ 801–78. Сталь подшипниковая. Технические условия. – М. :

ИПК Издательство стандартов, 2004. – 17 с.

24. ГОСТ 1050–88. Сталь углеродистая качественная конструкционная.

Технические условия. – М. : Издательство стандартов, 1989. – 30 с.

25. ГОСТ 5632–72. Стали высоколегированные и сплавы коррозионно стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки и технические требования. – М. :

Издательство стандартов, 1973. – 21 с.

26. ГОСТ10702–78. Сталь качественная конструкционная углеродистая и легированная для холодного выдавливания и высадки. Технические условия. – М. : Издательство стандартов, 1978. – 10 с.

27. ГОСТ 1435-90 (СТ СЭВ 2883–81). Сталь нелегированная инструмен тальная. Технические условия. – М. : Издательство стандартов, 1990. – 23 с.

28. ГОСТ 977–88 (СТ СЭВ 4559-84, СТ СЭВ 4563-84, СТ СЭВ 4561-84).

Отливки из конструкционной нелегированной и легированной стали. Общие технические условия. – М. : ИПК Издательство стандартов, 2004. – 36 с.

29. ГОСТ 1412–85 (СТ СЭВ 4560-84). Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки. – М. : Издательство стандартов, 1985. – 3 с.

30. ГОСТ 7293–85 (СТ СЭВ 4558-84). Чугун с шаровидным графитом для отливок. Марки. – М. : Издательство стандартов, 1985. – 4 с.

31. ГОСТ 1585–85. Чугун антифрикционный для отливок. Марки. – М. :

ИПК, Издательство стандартов, 2004. – 6 с.

32. ГОСТ 1215–79. Отливки из ковкого чугуна. Общие технические усло вия. – М. : Издательство стандартов, 1992. – 10 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ Таблица П.1 – Основные механические характеристики металлов и сплавов [8, 9, 10, 11, 12, 13] № Определение (содержание) Обозна- Размер- Расчётная Параметры характеристик п/п чение ность формула 1 2 3 4 5 0,05 0,05 = P0,05/F 1 Пределы упругости Напряжение, при котором ос- МПа при растяжении таточное удлинение достигает ГОСТ 1497–73 0,05% длины участка образца, равной базе железометра т = Рт/F т 2 Предел текучести Наименьшее растяжение, при МПа при растяжении котором образец деформиру ется без заметного увеличения растягивающей нагрузки в = Pmax/F в 3 Временное Напряжение, соответствую- МПа сопротивление щее наибольшей нагрузке при растяжении (Pmax), предшествующей раз ГОСТ 20295–74 рушению образца = (F0 – Fк)/F 4 Относительное Отношение разности началь- % сужение ной площади (F0) и мини после разрыва2 мальной площади попереч ГОСТ 20295–74 ного сечения образца после разрыва (Fк) к начальной пло щади поперечного сечения = (lk – l0)/l 5 Относительное Отношение приращения рас- % удлинение после чётной длины образца после разрыва2 разрыва к её первоначальной величине Мдж/м2 КСU = Ан/Fj 6 Ударная вязкость Работа, расходуемая для КСU ГОСТ 9454–78 ударного излома надрезанного KCV образца, отнесённая к площа ди поперечного сечения образца в месте излома КГС/мм2 HB = P/F 7 Твёрдость Отношение нагрузки к площа- HB по Бринелю ди поверхности сферического ГОСТ 9012–79 отпечатка (F1), получаемого от вдавливания в испытывае мый материал шарика опреде лённого диаметра 8 Твёрдость Условная величина, обратная HRCэ по Роквеллу глубине вдавливания в испы- HRB ГОСТ 8064–79 тываемый материал алмазного HRA наконечника (шкалы С и А) и стального шарика (шкала В) Окончание табл. П. 1 2 3 4 5 КГС/мм HV = Psin/d 9 Твёрдость Отношение нагрузки, прихо- HV по Виккерсу дящейся на единицу поверх ГОСТ 2999–78 ности отпечатка, полученного при вдавливании в испыты ваемый материал алмазной пирамиды с углом при вершине 136° 10 Микротвёрдость3 КГС/мм2 H = P/S Отношение приложенной к H ГОСТ 9450–76 алмазному наконечнику нор- Н H = P/S мальной нагрузки (P) к услов- H H = P/S ной площади боковой Н H = P/S поверхности полученного отпечатка (S) Примечания:

1 – по ГОСТу 1497–3 «Испытание на растяжение».

2 – при пятикратном отношении длины образца к диаметру относитель ное удлинение обозначается 5, при десятикратном – 10.

3 – расчётные зависимости при измерении микротвёрдости определяются профилем используемой алмазной пирамиды: для четырёхгранной пирамиды с квадратным профилем используется зависимость H, для трёхгранной пирамиды – зависимость Н, для четырёхгранной пирамиды с ромбическим основанием – зави симость H, для бицилиндрического наконечника – зависимость Н. Численные значения H, Н, H, Н табулированы, таблицы приложены к ГОСТу 9450–76.

Таблица П.2 – Химический состав и механические свойства сталей обыкновенного качества (ГОСТ 380–95) [5] Механические свойства Массовая доля элементов, % Марка временное предел текучести стали сопротивление C Mn Si для толщины В, МПа от 0 до 100 мм 0,23 СТ0 - - 0, СТ1КП 0,06-0,12 0,25-0,50 310-400 СТ1ПС 0,06-0,12 0,25-0,50 0,05-0,15 320-420 СТ1СП 0, СТ2КП 0,09-0,15 0,25-0,50 330-420 220- СТ2ПС 0,09-0,15 0,25-0,50 0,05-0,15 340-440 230- СТ2СП 0, СТ3КП 0,14-0,22 0,30-0,60 370-470 240- СТ3ПС 0,14-0,22 0,30-0,60 0,05-0,15 380-490 250- СТ3СП 0, СТ3ГПС 0,14-0,22 0,80-1,10 380-500 250- 0, СТ4КП 0,18-0,27 0,40-0,70 410-520 260- СТ4ПС 0,18-0,27 0,40-0,70 0,05-0,15 420-540 270- СТ4СП 0,18-0,27 0,40-0,70 0,15-0,30 420-540 270- СТ5ПС 0,28-0,37 0,50-0,80 0,15-0,30 500-640 290- СТ5СП 0, СТ5ГПС 0,22-0,30 0,80-1,20 460-600 290- СТ6ПС 0,38-0,49 0,50-0,80 0,05-0,15 320- СТ6СП 0,38-0,49 0,50-0,80 0,15-0,30 320- Примечание. Массовая доля серы в стали всех марок, кроме ст0, должна быть не более 0,15%, фосфора – не более 0,04%. В стали марки ст0 серы не бо лее 0,06%, фосфора – не более 0,070%.

Таблица П.3 – Химический состав и механические свойства углеродистой качественной конструкционной стали (ГОСТ 1050–95) [4] Механические свойства Массовая доля элементов, % нормализованной стали Марка времен. относи предел те стали сопротив- тельное Твёрдость, Mn кучести C Si ление В, удлине- НВ т, МПа ние,% МПа 08КП ?0,06 ?0,03 ?0,04 - - - 10КП 0,07-0,14 0,25-0,50 340 210 31 15КП 0,12-0,19 0,07 0,25-0,50 380 230 27 20КП 0,17-0,24 0,07 0,25-0,50 420 250 25 08ПС 0,05-0,11 0,05-0,17 0,35-0,65 330 200 33 10ПС 0,07-0,14 0,05-0,17 0,35-0,65 340 210 31 15ПС 0,12-0,19 0,05-0,17 0,35-0,65 380 230 27 20ПС 0,17-0,24 0,05-0,17 0,35-0,65 420 250 25 8 0,05-0,12 0,17-0,37 0,35-0,65 330 300 10 0,07-0,14 0,17-0,37 0,35-0,65 340 210 31 15 0,12-0,19 0,17-0,37 0,35-0,65 380 230 27 20 0,17-0,24 0,17-0,37 0,35-0,65 420 250 25 25 0,22-0,30 0,17-0,37 0,50-0,80 460 280 23 30 0,22-0,30 0,17-0,37 0,50-0,80 500 300 21 35 0,32-0,40 0,17-0,37 0,50-0,80 540 320 20 40 0,37-0,45 0,17-0,37 0,50-0,80 580 340 19 45 0,42-0,50 0,17-0,37 0,50-0,80 610 360 16 50 0,47-0,55 0,17-0,37 0,50-0,80 640 380 14 55 0,52-0,60 0,17-0,37 0,50-0,80 660 390 13 60 0,57-0,65 0,17-0,37 0,50-0,80 690 410 11 65 0,62-0,70 0,17-0,37 0,50-0,80 710 420 10 70 0,67-0,75 0,17-0,37 0,50-0,80 730 430 9 Примечание. Массовая доля серы должна быть не более 0,040%, фосфора – не более 0,035%.

Таблица П.4 – Наиболее распространённые в тракторо- и автомобиле строении конструкционные стали и детали, изготовляемые из них [14, 15, 16] Марка Изготовляемые детали и нормали стали 1 Ст2, Ст3, Плоские шайбы, пластины крепления глушителя, петли кузовов, раз Ст4 личные малонагруженные нормали, детали приспособлений, нестан дартное оборудование Сталь А20 Гайки шестигранные и квадратные, штифты, штуцера, пробки, сто поры, сухари ползунов коробки передач, гайки колёсные, валики различные малонагружаемые Сталь 08 Корпусы cтеклоподъёмников и дверных замков, кожуха системы ох Сталь 08КП лаждения, брызговики двигателя, двери кабин, крылья, глушители, щитки радиатора, панели капота, корпусы воздушного фильтра, де тали кабин и кузовов, кронштейны, крышки клапанных механизмов, прокладки регулировочные, маслоотражатели, гайки, шурупы, дета ли приспособлений нестандартного оборудования Сталь 15, Диски колёс легковых автомобилей, пальцы и оси различные, болты Сталь 15КП и винты с круглой и полукруглой, цилиндрической, потайной и дру гими головками Сталь 20, Валы и червяки рулевого управления, валы управления коробкой пе Сталь 20КП редач, тросы стеклоподъёмников, бамперы, детали рычага ручного тормоза, вилки переключения передач, карданные валы, вкладыши рулевых тяг, рычаги переключения передач, кронштейны различные, тросы управления карбюратором и другие детали Сталь 30, Фланцы и вилки карданные, шестерни коленчатого вала, шестерни Сталь 35 масляного насоса, корпусы гидроцилиндров опрокидывающих уст ройств автомобилей-самосвалов, гильзы выдвижные гидроподъёмни ков, буксирные крюки, вилки переключения передач, шпильки колёс, болты шестигранные разные, детали нестандартного оборудования Сталь 40, Валы коленчатые двигателя и компрессора, распределительные ва Сталь 45, лы, поршневые пальцы, полуоси некоторых марок легковых автомо Сталь 50 билей, оси шестерён заднего хода, шкворни поворотных цапф, вилки скользящие и другие детали карданного вала, венцы маховиков, раз жимные кулаки тормозных колодок, штанги толкателей, шпильки, головки цилиндров и другие детали Сталь 50, Ведомые диски сцепления Сталь Сталь 60Г Упорные кольца водяных насосов, фланцы упорные, распредели Сталь 65Г тельного вала, пружины сцепления, пружины рулевых тяг, ведомые диски сцепления, пружины клапанов термостата и редукционных клапанов, шайбы пружинные различных типов, кольца стопорные и другие детали и нормали Таблица П.5 – Наиболее распространённые конструкционные легированные стали, применяемые в автомобиле и тракторостроении, и детали, изготовляе мые из них [2, 3, 12] Марка Изготовляемые детали и нормали стали 15Х, 15ХА, Поршневые пальцы, толкатели, крестовины кардана, распредели 20Х тельный вал и другие детали 30Х, 35Х, Шатуны, валы и шестерни коробок передач, болты шатунные 40Х, 38ХА и крепление маховика, шлицевые наконечники карданных валов, рулевые сошки, рулевые червяки, валы рулевой сошки, цапфы поворотные, рулевые рычаги, каретки синхронизаторов 45Г2, 40Г, Шатуны, полуоси, вилки переключения передач 40Г 18ХГТ, Шестерни полуосей, сателлиты, конические и цилиндрические 25ХГТ, шестерни главной передачи, валы и шестерни коробок передач, 30ХГТ, крестовины дифференциала, валы рулевой сошки, кулаки шарнира 25ХГМ переднего ведущего моста.


20ХН2М, Конические шестерни главной передачи, шестерни полуоси, 20ХН3А сателлиты, крестовины дифференциала, шестерни и валы 20Х2НЧА, Коробок передач и раздаточных коробок, 12ХН3А, поршневые пальцы, ролики вала рулевой сошки 20ХГНР, 15ХГН2ТА 38Х2Ю, Плунжеры топливной аппаратуры, иглы форсунок 38Х2МЮА 40ХГНМ Рычаги рулевого управления, поворотные цапфы 40ХФА, Пружины клапанов 50ХФА 40ХН, Шатунные болты, болты маховика, шаровые пальцы передней 14Г,09Г2, передачи, продольные и поперечные балки автомобильных рам, 14Г2, балки задних мостов и другие детали 17ГС, 10ХСНД Таблица П.6 – Механические свойства серого литейного чугуна (ГОСТ 1412–85) Стрела прогиба, мм, Предел при расстоянии между Твёрдость № Марка прочности, МПа сторонами, мм по Бринеллю, п/п чугуна НВ при при 600 растяжении изгибе 1 СЧ10 100 280 6,0 2,0 143- 2 СЧ15 150 320 8,0 2,5 163- 3 СЧ18 180 360 8,0 2,5 170- 4 СЧ21 210 400 9,0 3,0 170- 5 СЧ24 240 440 9,0 3,0 170- 6 СЧ30 280 480 9,0 3,0 170- 7 СЧ35 320 520 9,0 3,0 187- Таблица П.7 – Механические свойства высокопрочного чугуна (ГОСТ 7293–95) [17] Относи- Ударная Предел Предел тельное вязкость № Марка Твёрдость, прочности текучести удлинение KCV, п/п чугуна НВ В, МПа т, МПа МДж/м, % 1 ВЧ35 380 220 22 6,0 140- 2 ВЧ40 400 250 12 4,0 140- 3 ВЧ45 450 310 10 3,0 140- 4 ВЧ50 500 320 7 2,0 153- 5 ВЧ60 600 370 3 2,0 197- 6 ВЧ70 700 420 2 3,0 228- 7 ВЧ80 800 480 2 2,0 248- 8 ВЧ100 1000 700 2 3,0 270- Примечание. Химический состав исходного чугуна (до модифицирова ния) при толщине стенки до 50 мм: углерода 3,3-3,6%;

кремния для первых че тырёх марок при толщине стенки до 10 мм: 2,4-2,7%, при толщине стенки 10-30 мм: 1,9-2,2%, для ВЧ60: 2,4-2,8%;

для ВЧ70 не предусмотрено, для ВЧ80:

6-2,9%;

для ВЧ100 и ВЧ120: 4-3,8%.

Таблица П.8 – Механические свойства ковкого чугуна (ГОСТ 1215–95) Относительное № Марка Предел Твёрдость, удлинение,, % п/п чугуна прочности НВ, не более 1 КЧ30 300 6 2 КЧ33 330 8 3 КЧ35 350 10 4 КЧ37 370 12 5 КЧ45 450 6 6 КЧ50 500 4 7 КЧ56 560 4 8 КЧ60 600 3 9 КЧ63 630 2 Таблица П.9 – Наиболее распространённые в конструкциях автомобилей и тракторов марки чугунов и характерные примеры изготовления из них деталей [14, 15, 16] Марка чугуна Область применения Серые литейные Впускные трубопроводы, корпусы водяных насосов, блоки чугуны СЧ15, СЧ18 и головки цилиндров компрессоров, маховики, картеры и крышки картеров коробок передач, тормозные барабаны, главные и колёсные тормозные цилиндры гидравлических тормозов и др. детали Модифицированные Нажимные диски сцепления, маховики, картеры коробок чугуны СЧ21, СЧ24 передач грузовых автомобилей, трелёвочных тракторов, и др. гильзы цилиндров двигателей и др. нагруженные детали Высокопрочные Трущиеся детали, работающие при значительных ударных чугуны ВЧ50 и др. нагрузках: коленчатые валы, распределительные валы, гильзы цилиндров, поршневые кольца и т. д.

Легированные, Гильзы блоков цилиндров, распределительные валы, порш высоколегированные невые кольца, вставки в верхнюю часть блоков и гильз и отбеленные чугуны цилиндров, наплавка толкателей, коромысла клапанов Ковкие чугуны Картеры главной передачи, чашки дифференциала, картеры КЧ35, КЧ37 рулевого механизма, ступицы колёс, коленчатые валы компрессоров, кронштейны, разные корпусы и т. д.

Композиционные Поршневые кольца, направляющие втулки клапанов, материалы разные втулки на чугунной основе Таблица П.10 – Химический состав высокопрочных ковких и отбеленных чугунов, применяемых для коромысел клапанов, коленчатых валов и наплавки толкателей [13, 14, 15] Твёрдость Химический состав, % Применение после Чугуны в автомоби- P S термо С Si Mn Cr Ni Mo Mg лестроении обработки Высоко- Отливки 3,4- 1,9- 1,15- 0,2 - - 0,02- 0,1 0,002 HRCэ40- прочные заготовок 3,6 2,2 1,3 0,3 0, чугуны автомобилей ВЧ50 и тракторов Высоко- Отливки 3,3- 1,9- 0,5- 0,2 - - 0,02- 0,1 0,002 HRCэ40- прочный заготовок 3,6 2,2 0,8 0,3 0, чугун коленчатых ВЧ50 валов двигателей Ковкий Коленчатые 2,45- 1,18 0,19- До - Cu Al 0,2 0,35 Отжиг чугун валы 2,6 1,3 0,33 0,1 0,8 0,01- HB257- КЧ60 компрессоров 0,95 0, Легиро- Наплавка 3,1- 2,2- 0,50- 0,8- - - - 0,5 0,14 HRCэ ванный толкателей 3,4 2,35 0,65 1, отбелен.

чугун Специ- Коромысла 3,0- 2,0- 0,5- - 0,5 0,14 Основа альный клапанов 3,5 2,7 0,9 HB 187- 0,9 1 0, чугун двигателей Пята (литьё HRCэ в оболоч ковые формы) Таблица П.11 – Технологические свойства чугуна с пластинчатым графитом (ГОСТ 1412–95) Возможность Сваривае изготовления Терми- Обрабаты- мость при Тип Способ заготовки Износо ческая ваемость восстанов чугуна отливки в условиях стойкость обработка резанием лении местного деталей производства Серый В земляные Отжиг Возможно Хорошая, Вполне Удовле формы, tот~600°, улучшается удовлетво- творитель центро- или норма- при увели- рительная ная бежное лизация чении литьё содержания графита и дисперсно сти зерно сплава Моди- То же То же Возможно То же Удовлетво- Выше, чем фициро- рительная у серого ванный Высоко- В оболочко- Закалка Практически Вполне Удовлетво- Высокая прочный вые формы ТВЧ невозможно удовлетво- рительная после рительная закалки Легиро- В землю, Отпуск, То же Удовлетво- Низкая То же ванный, оболочковая закалка рительная серый форма и дру- объёмная гие способы ТВЧ Отбе- Наплавка Само- То же Очень Не свари- Очень ленный на специаль- закалка и плохая вается высокая и белый ных автома- закалка (особ. при тах и полу- содержан.

автоматах Mn, Cr, B) Ковкий В земляные Отжиг То же Хорошая Очень Вполне формы, графити- низкая. удовлетво иногда в зирующий Возможна рительная оболочковые наплавка Таблица П.12 – Физические свойства чугуна с пластинчатым графитом (ГОСТ 1412–85) Модуль Коэффициент Тепло Линейная упругости линейного Марка Плотность, проводность усадка, при растяже- расширения при 20°С, чугуна кг/м нии Е10-2, при температуре % Вт/(мК) от 20° до 200°С МПа 6,8103 8,010- СЧ10 1 700-1100 7,0103 9,010- СЧ15 1,1 700-1100 3 - СЧ20 1,2 850-1100 7,210 9, 7,2103 10,010- СЧ25 1,2 900-1100 3 - СЧ30 1,3 1200-1450 7,310 10, 3 - СЧ35 1,3 1300-1550 7,410 11, Таблица П.13 – Модуль нормальной упругости, Е, ГПа [5] № Марки Температура испытания п/п стали 20 100 200 300 400 500 600 700 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 ст3кп 213 208 202 195 187 176 167 153 2 ст2пс 198 183 175 167 158 - - - 3 ст3пс 213 208 202 195 187 176 167 153 4 ст4пс 196 183 174 167 158 - - - 5 ст5пс 198 196 186 175 167 - - - 6 ст6пс 197 197 186 175 168 - - - 7 ст6сп 198 183 175 167 158 - - - 9 ст3сп 194 192 187 183 178 167 159 146 10 ст5сп 198 196 191 185 164 - - - 11 16ГС - - 181 172 162 - - - 12 14Г2АФ - 196 200 194 186 177 167 148 13 10ХСНД - 197 201 195 188 180 169 156 14 08кп 203 207 182 153 141 - - - 15 10кп 186 - - - - - - - 16 15кп 201 192 185 172 156 - - - 17 20кп 212 208 203 197 189 177 163 140 18 08пс 203 206 183 - - - - - 19 10пс 186 - - - - - - - 20 15ПС 201 192 185 172 156 - - - 21 20ПС212 208 203 197 189 177 163 140 22 8 203 207 182 153 141 - - - 23 10 201 199 195 186 178 169 157 -, 24 15 201 192 185 176 156 - - - 25 20 212 208 203 197 189 177 163 140 26 25 198 196 191 186 163 - - - Окончание табл. П. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 27 30 200 196 191 185 - - 164 - 28 35 206 197 187 156 168 - - - 29 40 212 206 201 192 176 163 151 131 30 45 200 201 193 190 172 - - - 31 50 216 213 207 200 180 171 154 136 32 55 210 - - - - - - 33 60 204 - 208 189 174 - - - 34 65 205 - - - - - - - 35 70 206 - - - - - - - 36 75 191 - - - - - - - 37 85 191 - - - - - - - 38 15Г - 186 183 - - - - - 39 20Г 204 - - - - - - 40 40Г 200 - - - - - - - 41 50Г 216 213 208 199 185 174 160 142 42 15Х 215 212 194 191 179 170 162 142 43 20Х 216 213 193 181 171 165 143 143 44 38ХА 196 - - - - - - - 45 40Х 214 211 206 203 185 176 164 143 46 40ХФА 215 212 205 199 182 166 144 47 18ХГТ 211 205 197 191 176 168 155 136 48 40ХС 219 - - - - - - -.

49 12МХ 212 206 200 195 189 179 170 160 50 30ХМА 208 207 204 197 188 176 160 - 51 38Х2МЮА 209 202 194 190 181 174 162 147 52 65Г 215 213 207 200 180 170 154 136 53 60С2 212 206 198 192 181 178 158 144 54 50ХФА 218 215 210 200 188 178 160 142 55 65С2ВА 211 206 200 195 185 178 154 136 56 40ХН 200 - - - - - -. 57 20ХН3А 212 204 194 188 169 169 153 138 58 40ХН2МА 215 211 201 190 177 173 - - ОГЛАВЛЕНИЕ Введение........................................................................................................................... 1 ТЕОРИЯ СПЛАВОВ.................................................................................................. 1.1 Кристаллическое строение сплавов...................................

...................................... 1.2 Превращения в твёрдом состоянии. Аллотропия................................................... 1.3 Дефекты кристаллического строения металлов..................................................... 1.4 Строение сплавов..................................................................................................... 1.5 Основы теории кристаллизации............................................................................. 2 ДИАГРАММЫ СОСТОЯНИЯ СПЛАВОВ......................................................... 2.1 Правило фаз Гиббса................................................................................................. 2.2 Основные типы диаграмм состояния сплавов...................................................... 2.3 Диаграмма состояния сплава, образующего твёрдые растворы с неограниченной растворимостью в твёрдом состоянии......................................... 2.4 Диаграммы состояния сплавов с ограниченной растворимостью в твёрдом состоянии...................................................................................................... 2.5 Диаграмма состояния сплавов, образующих твёрдые растворы с ограниченной растворимостью с эвтектикой.......................................................... 2.6 Диаграмма состояния сплавов с ограниченной растворимостью в твёрдом состоянии с перитектикой.......................................................................... 2.7 Диаграмма состояния сплавов, образующих химические соединения.............. 2.8 Диаграммы состояния сплавов с полиморфными превращениями.................... 2.9 Связь между диаграммами состояния и свойствами сплавов............................. 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА, НАКЛЁП И РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ.... 3.1 Основные механические свойства материалов.................................................... 3.2 Виды напряжений. Упругая и пластическая деформация................................... 3.3 Определение механических свойств, общая характеристика методов испытаний материалов................................................................................... 3.4 Статические испытания.......................................................................................... 3.5 Механические свойства, определяемые при динамических испытаниях.......... 3.6 Наклёп....................................................................................................................... 3.7 Влияние нагрева на структуру. Свойства холоднодеформированных металлов и сплавов........................................................................................................ 4 ДИАГРАММА СОСТОЯНИЯ ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДИСТЫХ СПЛАВОВ.... 4.1 Компоненты и фазы в системе «железо-углерод»............................................... 4.2 Фазовый анализ диаграммы «железо-углерод».................................................... 4.3 Диаграмма «железо-углерод» (стабильная).......................................................... 5 УГЛЕРОДИСТЫЕ И ЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ........................................... 5.1 Влияние углерода и постоянных примесей на свойства стали........................... 5.2 Классификация углеродистой стали, маркировка стали..................................... 5.3 Углеродистые стали обыкновенного качества ГОСТ 380–95............................. 5.4 Стали углеродистые качественные ГОСТ 1050–88............................................. 5.5 Стали высококачественные углеродистые ГОСТ 1435–90................................. 5.6 Особая группа сталей.............................................................................................. 6 ЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ................................................................................... 6.1 Классификация и обозначение сталей................................................................... 6.2 Строительные стали (низколегированные)........................................................... 6.3 Конструкционные легированные стали................................................................ 6.4 Машиностроительные специализированные стали............................................. 6.5 Инструментальные стали........................................................................................ 6.6 Стали с особыми физическими свойствами......................................................... 6.7 Стали с особыми химическими свойствами......................................................... 7 СЕРЫЕ ЧУГУНЫ, ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ............................................... 7.1 Классификация и маркировка серых чугунов...................................................... 7.2 Серый литейный чугун ГОСТ 1412–85................................................................. 7.3 Высокопрочный чугун ГОСТ 7293–85.................................................................. 7.4 Ковкий чугун ГОСТ 1215–79................................................................................. 7.5 Чугун с вермикулярным графитом ГОСТ 28394–89............................................ 7.6 Антифрикционный чугун ГОСТ 1585–85............................................................. 8 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ И ЧУГУНА...................................... 8.1 Виды термической обработки сплавов.................................................................. 8.2 Фазовые превращения в стали при нагреве.......................................................... 8.3 Фазовые превращения при охлаждении аустенита.............................................. 8.4 Мартенситное превращение................................................................................... 8.5 Превращения мартенсита и остаточного аустенита при нагреве (отпуск стали)................................................................................................................. 8.6 Старение сплава....................................................................................................... 8.7 Отжиг и нормализация стали................................................................................. 9 ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ.............................. 9.1 Выбор температур закалки стали........................................................................... 9.2 Прокаливаемость стали и закаливаемость стали............................................... 9.3 Дефекты, возникающие при закалке................................................................... 9.4 Способы закалки.................................................................................................... 9.5 Термомеханическая обработка стали.................................................................. 9.6 Поверхностное упрочнение стали....................................................................... 9.7 Химико-термическая обработка стали................................................................ 10 КОНСТРУКЦИОННЫЕ СТАЛИ, ИХ СВОЙСТВА, ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ......................................................................................................... 10.1 Общие требования, предъявляемые к конструкционным сталям.................. 10.2 Основные положения при выборе материала конструкции............................ 10.3 Технологические свойства сталей..................................................................... 11 СТАЛИ И СПЛАВЫ С ОСОБЫМИ ФИЗИЧЕСКИМИ СВОЙСТВАМИ 11.1 Жаростойкость..................................................................................................... 11.2 Жаропрочность.................................................................................................... 12 ТЕСТЫ ПО ДВОЙНЫМ СПЛАВАМ.............................................................. 12.1 Основы теории кристаллизации двойных сплавов.......................................... 12.2 Механические свойства металлов...................................................................... 12.3 Термическая обработка двойных сплавов........................................................ 12.4 Термическая обработка железоуглеродистых сплавов.................................... БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК.................................................................. ПРИЛОЖЕНИЕ......................................................................................................... Учебное издание Коптяева Галина Борисовна Тимохова Оксана Михайловна ОСНОВЫ МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ Учебное пособие Редактор К. В. Коптяева Технический редактор Л. П. Коровкина План 2012 г., позиция 73. Подписано в печать 28.06.2013.

Компьютерный набор. Гарнитура Times New Roman.

Формат 6084 1/16. Бумага офсетная. Печать трафаретная.

Усл. печ. л. 10,6. Уч.-изд. л. 9,6. Тираж 120 экз. Заказ №276.

Ухтинский государственный технический университет.

169300, Республика Коми, г. Ухта, ул. Первомайская, д. 13.

Типография УГТУ.

169300, Республика Коми, г. Ухта, ул. Октябрьская, д. 13.



Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 ||
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.