авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 || 3 | 4 |

«МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ Монография УДК ББК К ...»

-- [ Страница 2 ] --

Функции влияния могут нормироваться как отдельно для каждой влияющей величины, так и для определенной их совокупности. Нормирование совместных функций целесообразно и необходимо в тех случаях, когда существенны эффекты взаимовлияния величины на характеристики погрешностей.

Влияющие величины могут вызывать изменения не только погрешности, но и других метрологических средств измерений. Поэтому для таких случаев целесообразно предусмотреть нормирование соответствующих функций влияния.

Функция устанавливает связь между статистическими () характеристиками дополнительной погрешности с средства измерения и изменением влияющей величины: =-0, где и 0 — текущее значение влияющей величины в реальных условиях применения средств измерений и ее нормированное значение соответственно. Математическое ожидание (систематическая составляющая) и среднеквадратическое отклонение (СКО) Дополнительной погрешности имеют вид: М[с]=s();

[с]= (), где s() и () — функции влияния величины на систематическую погрешность и СКО случайной погрешности средств измерений. При необходимости функция влияния на вариацию нормируется отдельно. В этом случае характеристики погрешности конкретного средства измерений выражаются следующим образом (для простоты считается, что вариация равна нулю):

о М[] = 0S + s();

[] = [ 0 ] + (). (1.34) Указанные формулы справедливы в том случае, когда изменения влияющих величин являются известными детерминированными функциями.

Если же учитываются как случайные величины или функции, обладающие своими математическими ожиданиями и дисперсиями, то:

о 0 + ( ) + D[S ( )].

М[] = 0S + s();

[] = (1.35) Это особенно важно для функции s(), поскольку влияющие величины обычно вызывают значительные изменения именно систематической погрешности. В данном случае функция влияния s() характеризуется своим математическим ожиданием М [s()] и дисперсией D [s()].

Учет влияния случайного разброса величин на дисперсию или СКО путем введения соответствующих функций D() и () привел бы к тому, что их необходимо было бы учитывать как случайные величины. И поэтому сама случайная погрешность средств измерений должна была бы рассматриваться как случайная функция с очень сложным видом нестационарности. Все это привело бы к практически непреодолимым трудностям при оценке погрешностей. В то же время значения влияют на характеристики случайной погрешности значительно меньше, чем на систематическую погрешность. Это дает основание пренебречь влиянием разброса величин на дисперсию случайной погрешности и рассматривать функции влияния D() и () как детерминированные. При проведении расчетов рекомендуется учитывать только те значения аргументов при которых указанные функции влияния имеют максимальные значения — D()max.

Для функции влияния нормируются ее вид и параметры. Характеристики аргумента, при расчетах определяются исходя из реальных условий эксплуатации средств измерений. При этом знания только предельных значений недостаточно, нужно иметь информацию, как о центре группирования, так и о степени ее разброса.

Наиболее просто дополнительные погрешности рассчитываются для средств измерений, у которых функции влияния различных внешних величин взаимно независимы. Каждое средство измерений имеет свой класс точности.

Класс точности — это обобщенная метрологическая характеристика, определяющая различные свойства средств измерений. Класс точности средств измерений уже включает систематическую и случайную погрешности. Однако он не является непосредственной характеристикой точности измерений, выполняемых с помощью этих средств измерений, поскольку точность измерения зависит и от метода измерения, взаимодействия средств измерений с объектом, условий измерения и т.д.

В связи с большим разнообразием, как самих средств измерений, так и их метрологических характеристик, устанавливается несколько способов назначения классов точности. При этом в основу заложены следующие положения:

в качестве норм служат пределы допускаемых погрешностей, включающие систематические и случайные составляющие;

основная осн и все виды дополнительных погрешностей доп нормируются порознь.

Первое положение свидетельствует о необходимости разрабатывать средства измерений с учетом однократного отсчета показаний по величине общей погрешности. Второе положение направлено на обеспечение максимальной однородности однотипных средств измерений.

Классы точности присваивают средствам измерений при их разработке по результатам государственных приемочных испытаний. Если средства измерений предназначены для измерения одной и той же физической величины, но в разных диапазонах, или — для измерения разных физических величин, то этим средствам измерений могут присваиваться разные классы точности как по диапазонам, так и по измеряемым физическим величинам.

Определяя класс точности, нормируют, прежде всего, пределы допускаемой основной погрешности Пределы допускаемой дополнительной осн.

погрешности устанавливают в виде дольного (кратного) значения [осн].

В эксплуатации средства измерений должны соответствовать этим классам точности. Однако при наличии соответствующих эксплуатационных требований класс точности, присвоенный на производстве, в эксплуатации может понижаться. Пределы допускаемых основной и относительной погрешностей выражают в форме абсолютной, относительной или приведенной погрешностей.

Устанавливается три вида классов точности средств измерений:

для пределов допускаемой абсолютной погрешности в единицах измеряемой величины или делениях шкалы;

для пределов допускаемой относительной погрешности в виде ряда чисел:

= ±А·10n, (1.36) где А = 1;

1,5;

(1,6);

2;

2,5;

(3);

4;

5 и 6;

значения 1,6 и 3 - допускаемые, но не рекомендуемые;

n = 1;

0;

-1;

-2;

...;

для пределов допускаемой приведенной погрешности с тем же рядом 4.25: = ± А·10n.

Абсолютная погрешность может выражаться одним числом = ±а при неизменных границах, двучленом =±(а+bх) — при линейном изменении границ абсолютной погрешности, то есть при совместном проявлении аддитивной и мультипликативной составляющих, или в виде таблицы, графика функции при нелинейном изменении границ. Классы точности средств измерений, выраженные через абсолютные погрешности, обозначают прописными буквами латинского алфавита или римскими цифрами. При этом, чем дальше буква от начала алфавита, тем больше значения допускаемой абсолютной погрешности. Класс точности через относительную погрешность средств измерений назначается двумя способами. В процессе эксплуатации у прибора могут расшатываться шкалы, поэтому необходимо проводить поверку средств измерений.

Поверка средства измерений — это установление органом ГМС (другими уполномоченными на то организациями) пригодности СИ к применению на основании экспериментально определяемых и подтверждение их MX соответствия установленным обязательным требованиям.

Обозначения классов точности в документах и на приборах приведены в таблице 1.1.

Т а б л и ц а 1. Формулы вычисления погрешностей и обозначение классов точности средств измерений Вид Примеры пределов Обозначение класса СИ, рекомендуемые к погрешности допускаемой точности обозначению таким в НТД на СИ погрешности способом Абсолютная =±0,2A Класс точности Меры NN или класс точности III То же III Относительн =±0,5% Класс Мосты, счетчики, 0, ая точности 0,5 целители, измерительные трансформаторы Класс 0,02/0,01 Цифровые СИ, магазины х = ± 0,02 + 0,01 точности емкостей (сопротивлений) х 0,02/0, х Класс Цифровые частотомеры, 0,02 0, (х ) = + + 6 х 100 10 точности СС мосты сопротивлений или класс точности II II Приведенная а) при хN=хк Класс Аналоговые СИ;

если xN 1, =±1,5% точности 1,5 в единицах величины б) xN - длина шкалы или Класс Омметры;

если xN 1, ее части, мм точности 0,5 определяется длиной =±0,5% шкалы или ее части По действующему законодательству СИ, подлежащие государственному метрологическому контролю и надзору, должны подвергаться поверке при выпуске из производства или после ремонта, при ввозе по импорту и в процессе эксплуатации.

Результатом поверки является:

подтверждение пригодности СИ к применению. В этом случае на него и (или) техническую документацию наносится оттиск поверительного клейма и (или) выдается Свидетельство о поверке. Поверителъное клеймо — знак установленной формы, наносимый на СИ, признанные в результате их поверки годными к применению.

признание СИ непригодным к использованию. В этом случае оттиск поверительного клейма и (или) Свидетельство о поверке аннулируются, и выписывается Свидетельство о непригодности. Форма клейма и Свидетельства о поверке, порядок нанесения поверительного клейма устанавливает Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии.

Средства измерения подвергаются первичной, периодической, внеочередной, инспекционной и экспертной поверкам.

Первичная поверка проводится при выпуске СИ из производства или после ремонта, а также при ввозе СИ из-за границы партиями. Такой поверке подвергается, как правило, каждый экземпляр СИ.

Внеочередная поверка СИ проводится до наступления срока его периодической поверки в случаях:

повреждения знака поверительного клейма или утрате Свидетельства о поверке;

ввода в эксплуатацию СИ после длительного хранения (более одного межповерочного интервала);

проведения повторной настройки, известном или предполагаемом ударном воздействии на СИ или при неудовлетворительной его работе;

отправки потребителю СИ, не реализованных по истечении срока, равного половине межповерочного интервала;

применения СИ в качестве комплектующих по истечении срока, равного половине межповерочного интервала.

Периодическая поверка выполняется через установленные интервалы времени (межповерочные интервалы). Ей подвергаются СИ, находящиеся в эксплуатации или на хранении. Конкретные перечни СИ, подлежащих поверке, составляют их владельцы — юридические и физические лица. Органы ГМС в процессе надзора за соблюдением метрологических норм и правил проверяют правильность составления этих перечней. Периодическую поверку должен проходить каждый экземпляр СИ. Исключения могут составлять СИ, находящиеся на длительном хранении. Результаты такой поверки действительны в течение межповерочного интервала. Первый интервал устанавливается при утверждении типа СИ, последующие определяются на основе различных критериев.

Экспертная поверка проводится при возникновении спорных вопросов по MX, исправности СИ и пригодности их к использованию. Ее проводят органы ГМС по письменному требованию заинтересованных лиц. Экспертная поверка включает следующее:

установление периодичности работ межповерочных (определение интервалов);

разработку и документирование методик проведения работ;

ведение соответствующих протоколов, отражающих результаты проведенных работ;

организацию хранения и использования документации по поверке СИ.

Инспекционная поверка проводится органами МС при осуществлении государственного надзора или ведомственного контроля за состоянием и применением СИ. Ее допускается проводить не в полном объеме, предусмотренном методикой поверки. Результаты инспекционной поверки отражаются в акте.

Основной MX, определяемой при поверке, является погрешность. Она находится на основании сравнения показаний поверяемого СИ и более точного рабочего эталона:

сличением (методами противопоставления или замещения) с более точной мерой посредством компарирующего прибора. Общим для этих методов поверки СИ является выработка сигнала о наличии разности размеров сравниваемых величин. Если этот сигнал путем подбора образцовой меры будет сведен к нулю, то реализуется нулевой метод измерения;

измерением эталонным СИ величины, воспроизводимой мерой. В этом случае поверка часто называется градуировкой. Градуировка— нанесение на шкалу отметок, соответствующих показаниям рабочего эталона, или определение по его показаниям уточненных значений величины, соответствующих нанесенным отметкам на шкале поверяемого СИ;

способом калибровки, когда с более точной мерой сличается лишь одна мера из набора или одна из отметок шкалы многозначной меры, а действительные размеры других мер определяются путем их взаимного сравнения в различных сочетаниях на приборах сравнения и при дальнейшей обработке результатов измерений.

Поверка измерительных приборов проводится:

методом непосредственного сравнения измеряемых величин и величин, воспроизводимых рабочими эталонами соответствующего разряда или класса точности. Значения величин на выходе мер выбираются равными соответствующим (чаще всего оцифрованным) отметкам шкалы прибора.

Наибольшая разность между результатом измерения и соответствующим ему размером эталонов является в этом случае основной погрешностью прибора;

методом непосредственного сличения показаний поверяемого и эталонного приборов при одновременном измерении одной и той же величины.

Важным при поверке является выбор оптимального соотношения между допускаемыми погрешностями эталонного и поверяемого СИ. Обычно это соотношение принимается равным 1:3 (исходя из критерия ничтожно малой погрешности), когда при поверке вводят поправки на показания образцовых СИ. Если поправки не вводят, то эталонные СИ выбираются из соотношения 1:5. Соотношение допускаемых погрешностей поверяемых и эталонных СИ устанавливается с учетом принятого метода поверки, характера погрешностей, допускаемых значений ошибок первого и второго рода и иногда может значительно отличаться от указанных ранее цифр.

ГЛАВА РОЛЬ МЕТРОЛОГИЧЕСКОЙ СЛУЖБЫ 2.

ПРЕДПРИЯТИЯ В УЛУЧШЕНИИ КАЧЕСТВА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ Организационной основой метрологического обеспечения предприятия является метрологическая служба предприятия (отдел главного метролога).

Метрологическая служба в своей деятельности руководствуется государственными стандартами ГСИ, правилами, инструкциями и другими НТД Госстандарта РФ по вопросам метрологического обеспечения народного хозяйства, организации и деятельности метрологической службы, а также отраслевыми нормативно-техническими и руководящими документами по этим вопросам. Метрологическая служба проводит работу по вопросам метрологического обеспечения по плану, который утверждается техническим директором фирмы.

Метрологическое обеспечение осуществляют следующие подразделения предприятия:

• отдел главного механика;

• отдел главного конструктора;

• отдел главного технолога;

• производственно-техническая служба;

• отдел технического контроля (ОТК);

• основные производственные подразделения;

• подразделения вспомогательного производства, разрабатывающие средства измерений, контроля и испытаний.

К работам по метрологическому обеспечению привлекают в установленном порядке другие технические подразделения предприятия.

2.1 Основные задачи метрологической службы Основными задачами метрологической службы предприятия являются:

проведение анализа состояния измерений, разработка на его основе • и осуществление мероприятий по совершенствованию метрологического обеспечения;

установление рациональной номенклатуры измеряемых параметров • и оптимальных норм точности измерений;

проведение работ по созданию и внедрение современных методов • выполнения измерений и СИ, испытаний и контроля, установлению рациональной номенклатуры применяемых СИ и средств поверки;

внедрение государственных и отраслевых стандартов, разработка и • внедрение стандартов организации, регламентирующих нормы точности измерений;

проведение метрологической экспертизы НТД;

• обеспечение единства и требуемой точности измерений и • постоянной метрологической готовности СИ к выполнению измерений.

2.2 Структура метрологической службы Структура и штаты службы метрологии утверждаются Генеральным директором согласно «Типового положения о метрологической службе промышленного предприятия, научно-исследовательской, проектно конструкторской и технологической организации РДТП 57-75». Состав и структура службы метрологии устанавливаются руководством по согласованию с ФГУ «Ростовский ЦСМ». Руководитель службы метрологии, назначаемый приказом гендиректора, подчиняется непосредственно техническому директору и несет ответственность за выполнение службой метрологии возложенных на нее задач.

2.3 Обязанности метрологической службы На метрологическую службу предприятия возлагаются следующие обязанности по метрологическому обеспечению производства:

• постоянный анализ состояния метрологического обеспечения производства, разработка на его основе мероприятий по совершенствованию метрологического обеспечения;

• разработка и проведение мероприятий по внедрению методов и средств поверки СИ, метрологическое обеспечение подготовки производства;

• проведение метрологической экспертизы нормативно-технической и технологической документации;

• разработка и проведение организационно-технических мероприятий по внедрению современной измерительной техники и совершенствование методик измерений;

• обеспечение постоянной исправности средств измерений;

• проведение ведомственной поверки и ремонта средств измерений;

направление средств измерений, не обеспеченных ремонтом на предприятии в специализированные сторонние организации;

• заключение договоров организациями на проведение ремонта СИ;

• обеспечение правильного применения средств измерений и их соответствие оптимальным режимам контроля технологических процессов, объектов и продукции;

установление оптимальной периодичности поверок СИ;

• ведение технического учета средств измерений, организация работы бюро измерительных приборов обменного фонда СИ;

• участие в определении потребности подразделений предприятия в СИ и в их распределении;

• согласование поступающих от подразделений заявок на приобретение СИ и контроль за их реализацией;

• оформление заключений по актам на описание СИ;

• разработка и внедрение поверочных схем по видам измерений и согласование их с территориальными органами Ростехрегулирования;

• составление графиков ведомственной поверки и контроль за их исполнением;

• согласование с территориальными органами Ростехрегулирования графиков государственной поверки и обеспечение своевременного представления их на государственную поверку;

• проведение постоянного контроля состояния СИ, находящихся в эксплуатации и на хранении;

изучение эксплуатационных свойств СИ, направление материалов по итогам этой работы соответствующим приборостроительным предприятиям и территориальным органам Ростехрегулирования;

• предъявление руководителям всех подразделений ЗАО «Швея»

обязательных предписаний об устранении выявленных нарушений метрологических правил, требований и норм и об изъятии из применения непригодных СИ, испытаний и контроля;

• участие в разработке СИ специального назначения и методик их аттестаций и проверки;

• проведение метрологической аттестации нестандартизуемых СИ;

аттестация и утверждение методик их проверки;

участие в анализе причин нарушения технологических режимов брака продукции, непроизводительного расхода сырья, материалов, энергии и других потерь в производстве, связанных с состоянием СИ, контроля и испытаний и выполнением контрольно измерительных операций;

• участие в работе по подготовке в аттестации продукции, выпускаемой предприятием;

• разработка технических заданий на проектирование и изготовление СИ другими предприятиями и организациями;

• разработка и согласование стандартов и другой научно технической документации по вопросам метрологии;

• обеспечение хранения и сличения в установленном порядке рабочих эталонов, поддержание в надлежащем состоянии образцовых СИ и их эксплуатации;

• рассмотрение и выдача заключений по разногласиям между службами и подразделениями предприятия по вопросам оценки состояния, точности и выбора СИ и методов измерений;

• проведение работ по повышению квалификации специалистов, связанных с выполнением и метрологическим обеспечением измерений;

представление в установленном порядке вышестоящей организации метрологической службы Министерства и местной организации Ростехрегулирования сведений о деятельности метрологической службы ЗАО «Швея»;

• проведение стопроцентного количественного и качественного входного контроля СИ, поступающих на склады предприятия.

2.4 Права метрологической службы Метрологической службе предоставляется право:

• контролировать соблюдение требований нормативно-технических документов ГСИ и давать обязательные к исполнению предложения по устранению нарушений этих требований;

• контролировать разрабатываемую и применяемую техническую документацию и приостанавливать действие этой документации при неправильном отражении в ней требований к средствам и методам измерений;

контролировать выполнение планов внедрения новой • измерительной техники;

• изымать из применения СИ, не обеспечивающие выполнение требований НТД к контролю производственных процессов и качества продукции;

• утверждать методики поверки нестандартизуемых СИ специального назначения;

• выносить на рассмотрение руководства предприятия предложения о поощрении работников предприятия за внедрение новых прогрессивных средств и методов измерений, за образцовое содержание и обеспечение бесперебойной работы СИ;

выносить предложения о привлечении к ответственности лиц, • виновных в нарушении метрологических правил, требований и норм, в применении неисправных, неповеренных в установленном порядке СИ;

принимать арбитражные решения по спору между подразделениями • предприятия по вопросу оценки состояния и точности СИ, оценки точности результатов измерений;

• осуществлять связь с подразделениями метрологической службы Министерства и организациями Ростехрегулирования по вопросам метрологической службы и метрологического обеспечения производства;

• изымать из обращения СИ, нечислящиеся в графиках государственной и ведомственной поверки и в списках обменного фонда.

ГЛАВА 3 МЕТОДЫ И ПРИБОРЫ ДЛЯ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ Качество – это совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять заданные или предполагаемые потребности в соответствии с его назначением.

Оценка качества – это совокупность операций, выполняемых с целью оценки соответствия конкретной продукции установленным требованиям.

Требования устанавливаются в технических регламентах, стандартах, технических условиях, контрактах, технических заданиях на проектирование продукции. Носителем установленных требований могут быть также стандартные образцы, образцы-эталоны, товары-аналоги. Невыполнение требования является несоответствием. Для устранения причин несоответствия организация осуществляет корректирующие действия.

Основной формой оценки качества материалов и изделий является контроль. Любой контроль включает два элемента: получение информации о фактическом состоянии объекта (для продукции — о ее качественных и количественных характеристиках) и сопоставление полученной информации с установленными требованиями с целью определения соответствия, т.е.

получение вторичной информации.

Контроль качества продукции — контроль количественных и (или) качественных характеристик продукции.

В процедуру контроля качества могут входить операции измерения, анализа, испытания.

3.1 Классификация основных видов испытаний Наряду с видами контроля непродовольственные товары на разных стадиях их производства подвергают испытаниям - экспериментальному определению показателей свойств в процессе функционирования изделий или их макетов а также путем воспроизведения условий (имитации) функционирования.

Испытания играют большую роль в проведении контроля, экспертизы непродовольственных товаров, процедурах сертификации. Это очень сложные и дорогостоящие процедуры, невозможные без специального оборудования, сооружений, нормативной документации, подготовленного персонала, расходов электроэнергии, часто сопровождающиеся разрушением объектов испытаний.

Классификация основных видов испытаний показана на рисунке 3.1.

ИСПЫТАНИЯ СТАДИИ УРОВЕНЬ УСЛОВИЯ И ВРЕМЯ ЖИЗНЕННОГО ПРОВЕДЕНИЯ МЕСТО (ПЕРИОД) государственные;

ПРОВЕДЕНИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЦИКЛА лабораторные;

Нормальные;

межведомственные ЭТАП стендовые;

Ускоренные;

ИСЛЕДОВАНИЯ полигонные;

сокращенные исследовательские натурные;

с использованием ЭТАП РАЗРАБОТКИ модели доводочные;

предварительные;

приемочные.

ПО ВНЕШНИМ ПО ПО ВОЗДЕЙСТВУЮ ОПРЕДЕЛЯЕМЫМ РЕЗУЛЬТАТАМ ЭТАП ЩИМ ХАРАКТЕРИСТИКА ВОЗДЕЙСТВИЯ ПРОИЗВОДСТВА неразрушающие;

ФАКТОРАМ М ОБЪЕКТА квалификационные;

механические;

Функциональные разрушающие предъявительские;

климатические;

(на надежность, приемосдаточные;

устойчивость, биологические;

периодические;

безопасность, радиационные;

типовые;

транспортабельност специальных инспекционные.

ь);

средств;

сертификационные Граничные;

электрические;

ЭТАП технологические термические ЭКСПЛУАТАЦИИ подконтрольная эксплуатация;

эксплуатационные периодические;

инспекционные.

Рис.3.1 Классификация основных видов испытаний.

Испытание макетов внедряемых в производство товаров широко распространено во всем мире, так как на основе результатов таких испытаний в изделия могут быть внесены необходимые изменения для достижения заданных показателей качества.

Приемочные – контрольные испытании опытных образцов, опытных партий продукции и или изделий единичного производства, проводимые с целью решении вопроса о целесообразности постановки этой продукции на производство и использования по назначению.

Приемо-сдаточные – испытания, проводимые изготовителем при приемочном контроле, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставкам и использованию. Эти испытания проводят в соответствии с программой, содержащейся в стандартах на испытуемый вид продукции.

испытания, проводимые для контроля качества Контрольные – продукции.

Сравнительные – испытания аналогичных по характеристикам или одинаковых объектов, проводимые в идентичных условиях для сравнения характеристик их свойств.

Типовые – контрольные испытания выпускаемой продукции, проводимые с целью оценки эффективности и целесообразности вносимых изменений в конструкцию, рецептуру или технологический процесс.

Периодические – контрольные испытание выпускаемой продукции, проводимые в объемах и в сроки, установленные нормативной документацией, с целью контроля стабильности качества продукции и возможности продолжении ее выпуска.

Квалификационные – контрольные испытания установочной серии или промышленной партии, проводимые с целью оценки готовности предприятия к выпуску продукции данного типа в заданном объеме.

Предъявительские – контрольные испытания продукции, проводимые службой технического контроля предприятия-изготовителя перед предъявлением ее для приемки представителем заказчика, потребителя или других органов приемки.

контрольные испытания установленных видов Инспекционные – выпускаемой продукции, проводимые в выборочном порядке с целью контроля стабильности качества продукции специально уполномоченными организациями.

Сертификационные – контрольные испытания продукции, проводимые с целью установления соответствия характеристик ее свойств национальным и (или) международным нормативным документам.

Большое значение имеют исследовательские испытания, проводимые с целью изучения определенных свойств продукции. Эти испытания могут быть лабораторными, стендовыми, полигонными, натурными.

Наиболее распространенными являются лабораторные испытания, проводимые в условиях лабораторий.

Широко используются разрушающие и неразрушающие испытания.

Например, для определения пределов прочности, устойчивости к истиранию, проницаемости одежно-обувных материалов используют разрушающие методы, а для определении электроакустических характеристик радиотоваров, массы и размерных характеристик материалов и изделий - неразрушающие.

Натурные (опытная эксплуатация) - испытания изделий в условиях, соответствующих условиям их использования по прямому назначению.

Они позволяют получить предварительную информацию о свойствах испытываемых изделий. Этому виду испытаний подвергают, как правило, изделия, не относящиеся к технически сложным (одежда, обувь, посуда, предметы интерьера и т.д.) в связи с тем, что ресурс технически сложных изделий бывает столь велик, что их опытная эксплуатация может продолжаться не одно десятилетие.

Для выявления динамики изменения показателей свойств изделий в процессе натурных испытаний осуществляют не только визуальные наблюдения, но и определяют показатели наиболее важных свойств.

Стендовые – лабораторные испытания на специальных установках, предназначенных для исследования изделий в различных условных в зависимости от целей испытаний. Стендовые испытания позволяют получить наиболее точные характеристики одного или нескольких свойств испытываемого изделия.

Полигонные – испытания, проводимые на непитательном полигоне.

Таким испытаниям чаше всего подвергают средства передвижений.

Испытания проводят в соответствии с программой. Это обязательный к исполнению рабочий документ, устанавливающий объект, цели, задачи испытания, виды и последовательность определения проверяемых характерис тик, методы испытаний, требования техники безопасности.

Перечень и программы испытаний конкретных изделий могут содержаться в стандартах.

В межгосударственном стандарте ГОСТ 16504-81 «Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения» приведены основные понятия в области испытаний и контроля качества продукции:

Испытания – экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия на него, при его функционировании, при моделировании объекта и (или) воздействий;

Объект испытаний – продукция, подвергаемая испытаниям. Главным признаком объекта испытаний является то, что по результатам его испытаний принимается то или другое решение по этому объекту – о его годности или забраковании, о возможности предъявления на следующие испытания, о возможности серийного выпуска и другие.

Метод испытаний – правила применения определенных принципов и средств испытаний;

Средство испытаний – техническое устройство, вещество и (или) материал для проведения испытаний. Основным средством испытаний является испытательное оборудование. К средствам испытаний относятся также основные и вспомогательные вещества и материалы (реактивы и т.п.), применяемые при испытании Испытательное оборудование – средство испытаний, представляющее собой техническое устройство для воспроизведения условий испытаний;

организационно-методический документ, Программа испытаний – обязательный к выполнению, устанавливающий объект и цели испытаний, виды, последовательность и объем проводимых экспериментов, порядок, место и сроки проведения испытаний, обеспечение отчетности по ним, а также ответственность за обеспечение и проведение испытаний.

организационно-методический документ, Методика испытаний – обязательный к выполнению, включающий метод испытаний, средства и условия испытаний, отбор проб, алгоритм выполнения операций по определению одной или нескольких взаимосвязанных характеристик свойств объекта, формы представления данных и оценивания точности, достоверности результатов, требования техники безопасности и охраны окружающей среды.

В зависимости от вида продукции и программы испытаний объектом испытаний может являться единичное изделие или партия изделий, подвергаемая сплошному или выборочному контролю, отдельный образец или партия продукции, от которой берется оговоренная НТД проба. Основное требование к качеству проведения испытания — точность и воспроизводимость результатов. Выполнение этих требований в существенной степени зависит от соблюдения правил метрологии.

При испытании могут применяться объективные и эвристические методы определений характеристик продукции и услуг.

3.2 Объективные методы определения показателей качества Измерительный метод. Измерительный (лабораторный, инструментальный) метод определения численных значений показателей качества основан на информации, получаемой при использовании технических средств измерений (измерительных приборов, реактивов и др.).

Использование технических средств осуществляется в соответствии с методикой проведения измерений и предполагает использование приборов и реактивов. Методика проведения измерений включает методы измерений;

средства и условия измерений, отбор проб, алгоритмы выполнения операций по определению показателей качества;

формы представления данных и оценивания точности, достоверности результатов, требования техники безопасности и охраны окружающей среды. Измерительным методом определяется большинство показателей качества, например, масса изделия, форма и размеры, механические и электрические напряжения, число оборотов двигателя. Основными достоинствами измерительного метода являются его объективность и точность. Этот метод позволяет получать легко воспроизводимые числовые значения показателей качества, которые выражаются в конкретных единицах: граммах, литрах, ньютонах.

К недостаткам этого метода следует отнести сложность и длительность некоторых измерений, необходимость специальной подготовки персонала, приобретение сложного, часто дорогостоящего оборудования, а в ряде случаев и необходимость разрушения образцов. Измерительный метод во многих случаях требует изготовления стандартных образцов для испытаний, строгого соблюдения общих и специальных условий испытаний, систематической поверки измерительных средств.

При проведении инструментальной оценки и использовании полученных результатов следует учитывать, что результаты измерений дают приближенное значение измеряемой величины, т.е. могут содержать погрешности.

Погрешности можно разделить на следующие группы:

Грубые (промахи) связаны с неверными расчетами или недостаточной тщательностью в работе. Такие погрешности не являются систематическими, однако они не случайны, так как не вызваны влиянием разных многочисленных факторов.

Систематические погрешности вызваны одной или несколькими причинами, действующими по определенным законам. Возникают вследствие применения неисправных приборов, неточных гирь, нарушения методики измерения.

Допустимые приборные погрешности (инструментальные, аппаратурные), обусловленные несовершенством конструкции и изготовления правильно работающего прибора и не противоречащие существующим нормам.

Присущи почти всем приборам, имеющим подвижные части. Износ и старение материалов, из которых изготовлены детали приборов, - постоянные причины приборных погрешностей. Допустимые приборные погрешности указываются в паспорте каждого прибора.

Случайные погрешности вызываются факторами, которые носят случайный характер и не поддаются учету, поэтому вероятность ошибки в ту или иную сторону одинакова.

Регистрационный метод. Основан на наблюдении и подсчете числа определенных событий, случаев, предметов или затрат. Этим методом определяют, например, количество отказов за определенный период эксплуатации изделия, затраты на создание и (или) использование изделий, число различных частей сложного изделия (стандартных, унифицированных, оригинальных, защищенных патентами), количество дефектных изделий в партии.

Недостатком этого метода является его трудоемкость и в ряде случаев длительность проведения наблюдений. В товароведении этот метод широко применяется при определении показателей долговечности, безотказности, сохраняемости, стандартизации и унификации, а также патентно-правовых показателей.

Расчетный метод. Основан на получении информации расчетом.

Показатели качества рассчитываются по математическим формулам, по параметрам, найденным другими методами, например измерительным.

Расчетный метод используют при проектировании и конструировании изделия, когда оно еще не может быть объектом инструментальных исследований. Часто расчетный метод используют для прогнозирования или определения оптимальных (нормативных) значений, например, показателей безотказности.

Расчетный метод очень часто используют при проведении косвенных измерений. Например, по величине показателя преломления стекла устанавливают коэффициент зеркального отражения, а по твердости стали – ее прочность. Расчетным методом определяют содержание бисульфитных производных глюкозы и фруктозы в меде по результатам хроматографического анализа.

Метод опытной эксплуатации. Является разновидностью регистрационного метода. Его используют, как правило, для определения показателей надежности, экологичности, безопасности. В процессе реализации этого метода изучается взаимодействие человека с изделием в конкретных условиях его эксплуатации или потребления, что имеет большое значение, так как измерительные методы не всегда позволяют полностью воспроизвести реальные условия функционирования изделия. Данный метод используется для оценки влияния косметических средств на кожу человека, при этом оценивается сенсибилизирующее воздействие средств на организм человека.

Данный метод используют и при оценке долговечности работы электрооборудования.

Достоинством этого метода является высокая точность и достоверность значений показателей качества, а недостатками – продолжительность и большие затраты, а в некоторых случаях сложность моделирования условий эксплуатации.

3.3 Эвристические методы определения показателей качества Органолептический метод. Основывается на использовании информации, получаемой в результате анализа ощущений и восприятий с помощью органов чувств человека – зрения, обоняния, слуха, осязания, вкуса. При этом методе не исключается использование некоторых технических средств (кроме измерительных и регистрационных), повышающих разрешающие способности органов чувств человека, например, лупы, микрофона с усилителем громкости и т.д.

Органолептический метод прост, всегда используется первым, часто исключает необходимость использования измерительного метода, как более дорогого, требует малых затрат времени. Кроме доступности и простоты этот метод незаменим при оценке таких показателей качества, как запах, вкус.

Разновидностью органолептического метода являются сенсорный, дегустационный и др. методы. Сенсорный анализ применяется для оценки качества продуктов питания. В результате сенсорного анализа определяют цвет, вкус, запах, консистенцию пищевых продуктов. Дегустационный метод предполагает апробирование пищевых продуктов. Результаты дегустации зависят от квалификации эксперта, соблюдения условий дегустации: нельзя курить, использовать пахучие вещества, в том числе парфюмерию.

Несмотря на существенные преимущества органолептического метода, он имеет недостаток, выражающийся в его субъективности. Очевидно, что точность и достоверность значений показателей качества, определяемых данным методом, зависит от способностей, квалификации, навыков и индивидуальных особенностей людей, определяющих соответствующие параметры свойств продукции.

Экспертный метод определения показателей качества основан на учете мнений специалистов-экспертов. Эксперт – это специалист, компетентный в решении конкретной задачи. Этот метод применяют в тех случаях, когда показатели качества не могут быть определены другими методами из-за недостаточного количества информации, необходимости разработки специальных технических средств и т.п.

Экспертный метод является совокупностью нескольких различных методов, которые представляют собой его модификации. Известные разновидности экспертного метода применяются там, где основой решения является коллективное решение компетентных людей (экспертов).

Квалификация эксперта определяется не только знанием предмета обсуждения.

Учитываются специфические возможности эксперта. Эксперты, оценивающие эстетические и эргономические показатели качества, должны быть хорошо осведомлены в области художественного конструирования.

При использовании экспертного метода для оценки качества формируют рабочую и экспертную группы. Рабочая группа организует процедуру опроса экспертов, собирает анкеты, обрабатывает и анализирует экспертные оценки.

Экспертная группа формируется из высококвалифицированных специалистов в области создания и использования оцениваемой продукции:

товароведы, маркетологи, дизайнеры, конструкторы, технологи и др.

Желательно, чтобы экспертная группа формировалась не для одной экспертизы, а как постоянно функционирующий орган с достаточно стабильным составом экспертов.

Социологический метод. Данный метод определения показателей качества основан на сборе и анализе мнений потребителей. Сбор мнений потребителей осуществляется различными способами: устный опрос;

распространение анкет-вопросников, организация выставок-продаж, конференций, аукционов. Для получения достоверных результатов требуются научно обоснованная система опроса, а также методы математической статистики для сбора и обработки информации.

Социологический метод широко используют на стадии выполнения маркетинговых исследований, при изучении спроса, для определения показателей качества, оценки качества. Например, для выяснения требований, которым должен удовлетворять электрический утюг, разрабатывается опросный лист с указанием параметров утюга. Листы пересылаются по почте, при общении с покупателями в торговых точках.

Для обработки полученной информации нужно учитывать средний балл и количество будущих покупателей, которые за данный образец высказались.

Затем определяют суммы баллов каждого из параметров и общую сумму баллов. Далее оценивают коэффициенты весомости каждого параметра и проверяют результаты суммированием.

3.4 Методы и приборы для оценки качества ткани Тканью, называется изделие, образованное переплетением двух взаимно перпендикулярных систем нитей: нитей основы, идущих вдоль ткани и нитей утка, идущих поперек ткани. Края ткани называются кромками. Их делают более прочными, так как при отделке ткани они воспринимают значительные нагрузки.

В соответствии со стандартной классификацией все текстильные ткани подразделяются по назначению, виду применяемого сырья и другим признакам, установленным с учетом особенностей тканей различного волокнистого состава, по структуре нитей, структуре тканей и виду отделки.

По физико-механическим и физико-химическим показателям готовые ткани должны соответствовать нормам, указанным в таблице 3.1.

Т а б л и ц а 3. Физико-механические и физико-химические показатели тканей Наименования Норма для тканей, выработанных по основе показателя Из химических из смешанной пряжи нитей бытового бытового ведомственного назначения назначения назначения 1 2 3 Поверхностная плотность, До 130 До 150 До г/м Ширина ткани, см По ГОСТ 9202 По ГОСТ Устойчивость окраски По ГОСТ 7779 По ГОСТ Продолжение таблицы 3. 1 2 Степень белизны, не %, 80 80 менее Изменение размеров после мокрой обработки, %, не более – 3,5 – 3,0 – 3, по основе ± 2,0 ± 2,0 ± 2, по утку Разрывная нагрузка полоски ткани размером 50200 мм, Н, не менее:

по основе 294 294 по утку 196 196 Пиллингуемость, число пиллей на 10 см2, не более 3 3 Несминаемость, %, не менее 30 58 Стойкость к раздвигаемости нитей, Н, не менее По ГОСТ 20236 11,8 – Осыпаемость, мм, не более 1,0 1,0 – Стойкость к истиранию по плоскости, циклы, не менее По ГОСТ 22542 – – Гигроскопичность, не %, менее, для тканей:

из полиэфирно-хлопковой – 4,0 – пряжи для остальных 5,0 5,0 – Воздухопроницаемость, дм3/м2·с, не менее 150 300 – Сорочечная ткань Для детального рассмотрения выбран конкретный объект производства – полиэфирно-вискозная сорочечная ткань бытового назначения.

Основным нормативным документом, устанавливающим требования к характеристикам и свойствам полиэфирно-вискозной сорочечной ткани является ГОСТ 11518-88 «Ткани сорочечные из химических нитей и смешанной пряжи. Общие технические условия».

Ткань предназначена для изготовления мужских и детских сорочек.

Основные технические характеристики ткани приведены таблице 3.2.

Т а б л и ц а 3. Технические характеристики полиэфирно-вискозной сорочечной ткани Наименование показателя Значение показателя 1 Состав сырья, %:

полиэфирное волокно вискозное волокно Артикул Ширина ткани, см Масса в граммах 1 м2 ткани, г/м2, не более Степень белизны, %, не менее Изменение размеров после мокрой обработки, %, не более:

по основе по утку – 3, ± 2, Разрывная нагрузка полоски ткани размером 50 200 мм, %, не менее:

по основе по утку Пиллингуемость, число пиллей на 10 см2, не более Несминаемость, %, не менее Стойкость к раздвигаемости нитей, Н, не менее 11, Продолжение таблицы 3. 1 Гигроскопичность, %, не менее, 4, Воздухопроницаемость, дм3/м2 ·с, не менее Устойчивость окраски ПК Переплетение полотняное В соответствии с ГОСТ 11518-88 «Ткани сорочечные из химических нитей и смешанной пряжи. Общие технические условия» новые ткани улучшенного качества с индексом «Н» должны соответствовать следующим дополнительным требованиям:

– ширина готовых тканей, выработанных по основе из смешанной пряжи, должна соответствовать требованиям ГОСТ 9205;

– пиллингуемость не допускается;

– несминаемость тканей, выработанных по основе из химических, нитей, должна быть не менее 46%;

– степень белизны тканей, содержащих оптические отбеливатели, не менее 85%;

– изменение размеров после мокрой обработки тканей, выработанных по основе из полиэфирно-хлопковой пряжи, должно быть не более 2,5% – по основе;

– устойчивость окраски тканей, выработанных по основе из химических нитей, должна соответствовать прочной и особо прочной степени окраски по ГОСТ 7779;

из смешанной пряжи – по ГОСТ' 23433.

Допускаемые отклонения готовых тканей по показателям «поверхностная плотность» и «число нитей на 10 см» – по ГОСТ 10641.

Определение сортности готовых тканей, выработанных по основе:

– из химических нитей – по ГОСТ 187, при этом для новых тканей улучшенного качества с индексом «Н» не допускаются следующие пороки внешнего вида: пятна;

подмочки;

бель;

масляные, загрязненные и цветные нити основы;

– из смешанной пряжи – по ГОСТ 161.

Определение сортности суровых тканей – по нормативно-технической документации.

Ширина ткани, поверхностная плотность, число нитей на 10 см по основе и утку, состав сырья, переплетение, линейная плотность нитей и пряжи на каждый артикул готовой и суровой ткани, разрывная нагрузка суровой ткани должны быть предусмотрены техническими описаниями на конкретную продукцию.

ГОСТ 11518-88 «Ткани сорочечные из химических нитей и смешанной пряжи. Общие технические условия» предусматривает следующие методы испытаний для оценки качества полиэфирно-вискозной сорочечной ткани:

1. Отбор проб осуществляется по ГОСТ 20566-75 «Ткани и штучные изделия текстильные. Правила приемки и метод отбора проб». а для тканей ведомственного назначения – по ГОСТ 21768-76 «Ткани и штучные изделия военного ассортимента. Правила приемки».

2. Определение линейных размеров и поверхностной плотности – по ГОСТ 3811-72 72 «Материалы текстильные. Ткани, нетканые полотна и штучные изделия. Методы определения линейных размеров, линейной и поверхностной плотностей».

3. Определение числа нитей на 10 см – по ГОСТ 3812-72 «Материалы текстильные. Ткани и штучные изделия. Методы определения плотности нитей и пучков ворса».

4. Определение разрывной нагрузки – по ГОСТ 3813-72 «Материалы текстильные. Ткани и штучные изделия. Методы определения разрывных характеристик при растяжении».

Определение пиллингуемости по ГОСТ 5. – 14326-73 «Ткани текстильные. Метод определения пиллингуемости».

6. Определение несминаемости – по ГОСТ 19204-73 «Ткани текстильные, полотна нетканые и штучные изделия. Методы определения несминаемости».

7. Определение стойкости к раздвигаемости – по ГОСТ 22730- «Полотна текстильные. Метод определения раздвигаемости».

8. Определение стойкости к истиранию – по ГОСТ 18976-73 «Ткани текстильные. Метод определения стойкости к истиранию».

Определение гигроскопичности по ГОСТ 9. – 3816-81 «Ткани текстильные. Методы определения гигроскопических и водоотталкивающих свойств».

Определение воздухопроницаемости по ГОСТ 10. – 12088- текстильные и изделия из них. Метод определения «Материалы воздухопроницаемости».

11.Определение устойчивости окраски – по ГОСТ 9733.0-83 «Материалы текстильные. Общие требования к методам испытаний устойчивости окрасок к физико-химическим воздействиям», ГОСТ 9733.3-83 «Материалы текстильные.

Метод испытания устойчивости окраски к свету в условиях искусственного освещения (ксеноновая лампа)», ГОСТ 9733.4-83 «Материалы текстильные.

Методы определения устойчивости окраски к стиркам», ГОСТ 9733.6- «Материалы текстильные. Методы испытаний устойчивости окрасок к «поту»», ГОСТ 9733.7-83 «Материалы текстильные. Метод испытания устойчивости окраски к глажению», ГОСТ 9733.27.-83 «Материалы текстильные. Метод испытания устойчивости окраски к трению».


12. Определение изменения размеров после мокрой обработки – ГОСТ 8710-84 «Материалы текстильные. Метод определения изменения размеров ткани после мокрой обработки» и ГОСТ 9315-90 «Ткани шелковые и полушелковые. Метод определения изменения размеров после мокрой обработки».

13. Определение белизны – по ГОСТ 18054-72 «Материалы текстильные нелюминесцирующие. Метод определения белизны».

Для определения линейных размеров ткани полотна в куске, в рулоне, штучных изделий и точечной пробы ткани применяют нескладную измерительную линейку с ценой деления 1 мм и мерильный стол.

При определении длины ткани, полотна в куске, в рулоне на мерильной или браковочно-мерильной машине меру длины регистрирует счетчик, установленный на машине. Перед началом измерения счетчик устанавливают на нуле. Допускается определять длину нетканого полотна в рулоне или куске непосредственно на машине или линии, на которой вырабатывается полотно.

При этом определяют откорректированную длину полотна в рулоне или куске, как произведение длины измеренного полотна непосредственно на машине на поправочный коэффициент.

Поправочный коэффициент (К) вычисляют с точностью до трех значащих цифр по формуле:

L К=, (3.1) L где L1 – длина полотна в рулоне или куске, измеренная после вымачивания не менее 120 ч, в виде складок на горизонтальной поверхности, м;

– длина полотна в рулоне или куске, измеренная непосредственно на L машине, м.

Линейная плотность ткани или штучного изделия – масса одного метра длины ткани, полотна или штучного изделия.

Поверхностная плотность ткани или штучного изделия – масса ткани, полотна или штучного изделия площадью 1 м2.

Сущность метода заключается во взвешивании кусков тканей, штучных изделий или точечных проб на весах предписанной точности и вычислении линейной и поверхностной плотностей.

Для определения плотности тканей и штучных изделий применяют:

оптические увеличительные средства;

линейку измерительную с ценой деления 1 мм;

иглы препаровальные;

пинцет;

шаблон.

Плотность пучков ворса определяют как произведение количества пучков ворса по основе и утку. При определении плотности допускается погрешность не более одной нити на измеряемую длину.

За результат испытания плотностей нитей основы или утка принимают среднее арифметическое результатов всех измерений, пересчитанное на длину 10 см. За результат испытания плотности пучков ворса принимают среднее арифметическое всех результатов измерений, пересчитан ное на площадь 100 или 1 см2. Вычисления производят с точностью до 0,1 и округляют до целого числа.

Для определения разрывных характеристик при растяжении применяют:

разрывные машины, обеспечивающие: постоянную скорость опускания нижнего зажима (маятникового типа), или постоянную скорость деформации, или постоянную скорость возрастания нагрузки;

относительную погрешность показаний разрывной нагрузки не более ± 1 % от измеряемой величины;

абсолютную погрешность показаний удлинения не более ±1 мм;

среднюю продолжительность разрыва 30±5 с (рисунок 3.2);

линейку измерительную, цена деления 1 мм;

секундомер;

иглы препаровальные;

пинцет;

шаблоны для раскроя проб;

ножницы.

За разрывную нагрузку точечной пробы принимают среднее арифметическое значение результатов всех измерений по основе или по утку.

Вычисление производят с погрешностью до 0,0001 Н (0,01 кгс) и округляют до 0,001 Н (0,1 кгс).

Удлинение (l1), %, элементарной пробы при разрыве по основе или утку в процентах вычисляют по формуле:

l l1=, (3.2) A где l – удлинение при разрыве, мм;

А – зажимная длина элементарной пробы, мм.

За удлинение при разрыве точечной пробы принимают среднее арифметическое всех измерений по основе или утку. Вычисление производят с погрешностью до 0,01 % и округляют до 0,1%.

Пиллингуемость – это свойство материала образовывать на своей поверхности закатанные в комочки или косички концы волокон, называемые пиллями.

Сущность метода заключается в образовании на ткани ворсистости, а затем пиллей и в подсчете максимального количества пиллей на определенной площади ткани. Для проведения испытаний применяют: пиллингметр;

осветитель микроскопный;

иглу парировальную;

кружки из ткани поверхностной плотностью не более 250 г/м2 (масса 1 м2), дублированной с поропластом толщиной 3 мм, диаметром 3,6 и 24 см.

За окончательный результат пиллингуемости ткани принимают максимальный показатель количества пиллей из средних результатов испытаний, округленный до единицы.

Несминаемость характеризуется отношением угла восстановления к углу полного сгиба и выражается в процентах.

Для проведения испытаний применяют: прибор СМТ (рисунок 3.3);

прибор состоящий из нагрузочного приспособления и «Смятиемер», измерительного устройства.

Несминаемость тканей, нетканых полотен и штучных изделий определяют отдельно в продольном и поперечном направлениях образца и находят среднее арифметическое результатов пяти испытаний в каждом направлении. За конечный результат оценки несминаемости образца прини мают наихудший показатель из средних результатов испытаний: поперечного или продольного направления образца.

Стойкость к раздвигаемости характеризуется величиной сжимающего усилия, вызывающего сдвиг одной системы нитей вдоль другой.

Для проведения испытания применяют: приборы типа РТ-2 или РТ-2М (рисунок 3.4);

линейку металлическую по ГОСТ 427-75;

ножницы;

таблицу пересчета значений показателей раздвигаемости в килограммах на ньютон.

За результат испытания по каждой точечной пробе принимают среднее арифметическое результатов испытаний десяти элементарных проб, вычисленное с точностью до 0,01.

За окончательный результат испытания партии ткани принимают среднее арифметическое результатов испытаний всех отобранных точечных проб, вычисленных с точностью до 0,01 кгс и переведенное по таблице в ньютоны.

Стойкость ткани к истиранию по плоскости характеризуется числом циклов вращения головки прибора, выдерживаемых тканью до ее разрушения (образования дыры).

Для проведения испытания применяют прибор ИТ-3М-1 (рисунок 3.5).

В качестве абразива используют серошинельное сукно артикула 6405 по ГОСТ 6621-72. Характеристикой стойкости ткани к истиранию служит среднее арифметическое значение числа циклов, которое выдерживает ткань до разрушения при заданном режиме работы прибора. Среднее значение вычисляется из 5 испытаний (10 кружков). Подсчет производят с точностью до 0,1 цикла и округляют до целых единиц.

Гигроскопичность – способность ткани сорбировать пары воды из воздуха, имеющего относительную влажность 98 %.

Гигроскопичность (Н), %, вычисляют по формуле:

(m mc ) Н=, (3.3) mc где тв – масса увлажненной пробы, г;

тс – масса пробы после высушивания до постоянной массы, г.

За окончательный результат испытания принимают среднее арифметическое результатов трех определений, вычисленное с погрешностью не более 0,01% и округленное до 0,1%.

Сущность метода определения воздухопроницаемости заключается в измерении объема воздуха, проходящего через заданную площадь испытуемого материала за единицу времени при определенном разрежении под точечной пробой.

Для испытания тканей технических из химических нитей и изделий из них применяют прибор марки УПВ-2 (рисунок 3.7), обеспечивающий:

– измерение воздухопроницаемости в диапазоне от 25 до 10750 дм3/м2с;

– разрежение под точечной пробой 49 Па (5 мм вод. ст.);

– силу прижима точечной пробы 147 Н (15 кгс).

Среднее арифметическое объема воздуха (Vср), дм3, вычисляют из всех измерений каждой точечной пробы, куска или изделия по формуле:

Vср=, V (3.4) n V – сумма объемов воздуха всех испытаний, дм ;

где п – число измерений Воздухопроницаемость (Q1), дм3/м2·с, вычисляют по формуле:

V Q1=, (3.5) S где S – испытуемая площадь, см2;

– время испытания, с.

Результат подсчитывают с погрешностью до 0,1 дм3/м2·с и округляют до 1,0 дм3/м2·с.

Метод определения устойчивости окраски к стиркам основан на механическом перемешивании испытуемого образца вместе с образцами неокрашенных тканей в стиральных растворах при определенных температуре и времени.

Аппаратура, материалы, реактивы: устройство механическое, состоящее из водяной бани с вращающимся валом, на котором по радиусу размещены емкости из нержавеющей стали диаметром (75±5) мм, высотой (125±10) мм, вместимостью (550±50) см3;

шарики из нержавеющей стали, коррозионно стойкие, диаметром 6 мм.;

мыло олеиновое текстильное по ГОСТ 8252–56;

сода кальцинированная техническая по ГОСТ 5100-85;

вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72;

два образца смежных тканей размером 104 см, один образец из того же волокна, что и испытуемая ткань;

шкалы серых эталонов для определения изменения первоначальной окраски и степени закрашивания образцов неокрашенных тканей.

Оценку устойчивости окраски испытуемого образца по изменению первоначальной окраски и закрашиванию смежных тканей проводят по ГОСТ 9733.0-83.

Метод испытания устойчивости окраски к свету в условиях искусственного освещения (ксеноновая лампа) основан на воздействии света ксеноновой лампы в определенных условиях на испытуемые окрашенные образцы вместе с восемью синими эталонами.

Оборудование и материалы: лампа дуговая ксеноновая с коррелированной цветовой температурой К в хорошо (5500–6500) вентилируемой камере;

светофильтр;

фильтры стеклянные или фильтры с водой;

картон любого типа;

фольга алюминиевая по ГОСТ 745-79 или пластинка алюминиевая для перекрытия образцов и эталонов;

термометр стеклянный ртутный, шарик которого зачернен ламповой сажей или термометр с черной пластинкой;

шкала синих эталонов;


шкала серых эталонов для определения изменения первоначальной окраски.

Оценку устойчивости окраски испытуемых образцов проводят сравнением каждого из трех инсолированных в течение разного времени участков поверхности испытуемых образцов и эталонов с неинсолированными участками.

Устойчивость к свету оценивают номером эталона, имеющего аналогичное изменение окраски по визуальной разнице между инсолированной и неинсолированной частями образца. Если по общему виду инсолируемая испытуемая окраска не совпадает ни с одним из инсолировавшихся эталонов, а является устойчивее предыдущего эталона и менее устойчивой, чем последующий эталон, то ставится промежуточная оценка 6–7.

Оценивают устойчивость к свету только тех участков образца, которые выцвели до контрастов, приближающихся к баллам 4 и 3 серой шкалы.

Методы испытаний устойчивости окрасок к «поту» основаны на обработке испытуемого образца вместе с образцами неокрашенных тканей растворами, содержащими гистидин с поваренной солью или поваренную соль при определенных условиях.

Аппаратура, реактивы: рама из нержавеющей стали, в которую плотно входит груз массой (5±0,05) кг с основанием (11,56) см.;

пластины стеклянные или из акриловой смолы (плексиглас) размером (11,56) см, толщиной не более 0,2 см.;

термостат воздушный, поддерживающий температуру (37±2)°С;

стакан фарфоровый;

гистидин гидрохлорид;

натрий хлористый по ГОСТ 4233-77 или соль поваренная пищевая по ГОСТ 13830-84;

натрий фосфорнокислый двузамещенный 12-водный по ГОСТ 4172-76;

натрий фосфорнокислый однозамещенный 2-водный по ГОСТ 245-70;

натрия гидроокись по ГОСТ 4328-77, 0,1 н. раствор;

кислота уксусная по ГОСТ 19814-74, 98,5%-ная, 10%-ный раствop;

аммиак водный технический по ГОСТ 9-77, 25%-ный раствор;

вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72;

шкалы серых эталонов для определения изменения первоначальной окраски и степени закрашивания образцов неокрашенных тканей.

Образец погружают в раствор, нагретый до температуры (45±2)°С, и выдерживают при этой температуре и модуле 50:1 в течение 30 мин. Затем образец, не вынимая из раствора, прижимают к стенке сосуда 10 раз стеклянной палочкой, расплющенной на конце. После этого, приподняв образец, добавляют в раствор 70 см3/дм3 10%-ной уксусной кислоты. Образец опускают в раствор и выдерживают в нем в течение 30 мин при температуре (45±2)°С. Затем образец, не вынимая из раствора, прижимают к стенке сосуда 10 раз, как указано выше.

По окончании испытания образцы расшивают, оставляя шов по одной короткой стороне и сушат по ГОСТ 9733.0–83.

Оценку устойчивости окраски испытуемого образца по изменению первоначальной окраски и закрашиванию смежных тканей проводят по ГОСТ 9733.0-83.

Метод испытания устойчивости окраски к глажению основан на воздействии определенных температуры, давления и времени на окрашенный образец в условиях сухого глажения, с запариванием и влажного.

Аппаратура, материалы: утюг, вес которого должен обеспечить давление на образец (4±1)кПа, или нагревательное устройство с двумя нагревательными пластинами с точно регулируемым электрообогревом, обеспечивающее равномерную температуру тесным контактом с образцом при давлении (4±1) кПа и заданной температуре;

ткань шерстяная, массой приблизительно 260 г/м2, из двух слоев которой сшивают подушку толщиной мм.;

ткань хлопчатобумажная, неокрашенная, отбеленная, немерсеризованная, массой 100–130 г/м2, без выработки;

ткань смежная, хлопчатобумажная, размером см.;

вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72;

шкалы серых эталонов для определения изменения первоначальной окраски и степени закрашивания образцов неокрашенных тканей.

Оценку устойчивости окраски испытуемого образца по изменению первоначальной окраски непосредственно после испытания и спустя 4 ч, а также по закрашиванию смежной хлопчатобумажной ткани по той стороне, которая более закрашена, проводят по ГОСТ 9733.0-83. Сущность метода заключается в определении изменения расстояний между метками, нане сенными на элементарную пробу полотна, после обработки в водном растворе (замочка, стирка) или обработки в органическом растворителе (химическая чистка).

Изменение размеров характеризуется отношением изменения расстояний между метками элементарной пробы после мокрой обработки или химической чистки к первоначальному расстоянию и выражается в процентах.

Для проведения испытаний применяют: приборы УТ-1, УТ-2;

машина стиральная автоматическая бытовая типа СМА-4ФБ модели «Вятка-автомат 12», Вятка-автомат-12–01»;

прибор ПОУТ;

прибор УТШ-1;

прибор для взбалтывания жидкости типа 022;

ванна для замачивания элементарных проб в развернутом виде или ванна для ручной стирки;

центрифуга малогабаритная для отжима белья (типа Цента, Юла и т. п.);

шкаф сушильный с температурой нагрева не менее 60 °С;

утюг электрический бытовой массой 1,5–2,5 кг с терморегулятором по ГОСТ 307.1;

весы лабораторные общего назначения 2-го класса по ГОСТ 24104;

линейка металлическая измерительная по ГОСТ 427;

секундомер механический по нормативному документу;

термометр ртутный стеклянный лабораторный с ценой деления 1 °С по ГОСТ 13646;

доска гладильная или другое приспособление, обтянутые сукном в два слоя или фланелью в три слоя;

ткань хлопчатобумажная неаппретированная с поверхностной плотностью 100-200 г/м2.

Испытания проводят по ГОСТ 30157.1. После завершения испытания элементарные пробы выдерживают в климатических условиях по ГОСТ 10681 в расправленном виде в течение не менее 10 минут, затем раскладывают на ровной гладкой поверхности и измеряют расстояние между метками линейкой с погрешностью до 1 мм. В каждой элементарной пробе проводят измерения в направлении основы и утка (длины и ширины) или в направлении петельных столбиков и петельных рядов.

Вычисляют среднеарифметическое значение расстояния между метками до мокрой обработки (или химической чистки) L0 и после нее L1, отдельно в направлении основы (длины) и утка (ширины).

Изменение размеров после мокрой обработки (или химической чистки) в направлении основы (длины) 0 и утка (ширины) у, %, вычисляют по формуле:

L1 L = ·100, (3.6) L где L1 – расстояние между метками после обработки, мм;

L0 – расстояние между метками до обработки, мм.

Сущность метода определения белизны заключается в измерении коэффициента отражения поверхности образца испытуемого материала в синей области спектра при светофильтре, воспроизводящем в комбинации с фотоприемником стандартную кривую сложения z ( ), по отношению к коэффициенту отражения идеально белой поверхности, равному 100%.

Белизну текстильных материалов определяют на электронном компараторе цвета ЭКЦ-1.

Для определения степени устойчивости белизны производят измерение белизны образца испытуемого материала до и после обработки его в атмосфере насыщенного водяного пара при температуре 100-103°С (запаривания) в течение 3 ч.

Белизну (W), %, при измерении на ЭКЦ-1 вычисляют по формуле:

W= z· z ·100, (3.7) где z – коэффициент отражения образца при синем светофильтре по отношению к эталонной белой пластине (среднее арифметическое результатов трех измерений);

z – коэффициент отражения эталонной белой пластины при том же светофильтре.

Белизну (W), %, при измерении на лейкометре Цейссa вычисляют по формуле:

W = Rz, (3.8) где Rz – коэффициент отражения образца при синем светофильтре по отношению к идеально белой поверхности в процентах, получаемый непосредственно на измерительном барабане лейкометра (среднее арифметическое результатов трех измерений).

Степень устойчивости белизны ( W), %, вычисляют по формуле:

W=W1-W2, (3.9) где W1 – белизна образца до запаривания в %;

W2 – белизна образца после запаривания в %.

Оборудование, применяемое для испытаний ткани показано на рисунках 3.2-3.6. Характеристика оборудования, приборов и инструментов, применяемых для испытаний ткани представлена в таблице 3.3.

1 – привод;

2- стойка выдвижная;

4- маятник;

5 – захваты;

6 – регулятор скорости;

7 – указатель скорости;

8 – шкала деформации;

9 – станина;

10 – силоизмеритель;

12 – шкала силоизмерителя;

13 – рукоятка;

14 – панель лицевая;

15 – лампа сигнальная;

16 – тумблер включения в сеть;

17 – опора виброизолирующая Рис. 3.2 Разрывная машина ИР 5074- 1 – корпус;

2 – кнопки для подъема лапок предварительного нагружения;

3 – регулируемые опоры;

4 – винт перемещения измерительного устройства;

5 – измерительное устройство;

6 – напрявляющие типа «ласточкин хвост»;

7 – рычаги;

8 – поворотная лапка предварительного нагружения;

9 – контур Т-образный;

10 – прижимные пластины;

11 – поворотный барабан, имеющий три рабочих положения;

12 – ручка с фиксатором;

13 – рукоятка нагружения;

14 – вилка Рис. 3.3 Прибор СМТ 1 – груз-зажим;

2 – ролик;

3 – проба ткани;

4 – ручка;

5 – барабан;

6 – электродвигатель;

7 – поводок;

8 – груз;

9 – коромысло;

10 – шкала нагрузок;

11 – опорные винты;

12 – тумблер;

13-15 – кнопки;

16 – арретир;

17 – ключ;

18 – пластмассовая пластинка;

19 – резиновые губки Рис. 3.4 Схема прибора РТ-2М Рис. 3.5 Прибор ИТ-3М- 1 – счетчик для измерения большого расхода воздуха;

2 – счетчик для измерения мало расхода воздуха;

3,6 – сигнальные лампочки;

5 – ручка переключателя;

7 – нагрузочное приспособление;

8 – электрические часы;

9 – стрелки часов;

10 – маховик;

11 – микроманометр;

12 – прижимное кольцо;

13 – точечная проба испытуемого материала;

14 – сменный столик;

15 – камера разрежения;

16 – электродвигатель;

17 – вентилятор и клапан перекрытия;

18 – дроссель;

19 – переключатель Рис. 3.6 Схема прибора марки ВПТМ- Т а б л и ц а 3. Характеристика оборудования, приборов и инструментов, применяемых для испытаний ткани Метод Тип оборудования Назначение Основные технические характеристики Габариты, мм испытаний Масса, кг 1 2 3 4 Определение Разрывная Машина 1 Наибольшая предельная нагрузка в кН…………..3,0 1 Длина…… разрывной машина ИР предназначена для 2 Количество поясов на шкале силоизмерителя…….….3 2 Ширина… нагрузки определения 3 Допустимая погрешность показаний измеряемой 3 Высота…. 5074- разрывного усилия нагрузки в пределах рабочей части каждого пояса 4 Масса …. (рисунок 3.2) и удлинения шкалы в %.......± образцов из 4 Предельное значение шкалы деформации в мм. различных тканей 5 Цена деления шкалы в мм……. 6 Погрешность измерения по шкале в мм……. 7 Потребляемая мощность…….0,27кВт Определение Пиллингметр Предназначен для 1 Шкала эксцентриситета кривошила, мм…….0-55 1 Прибора – пиллингуемос ПМВ-3 определения цена деления, мм…….1 2 Заправочного ти пиллингуемости 2 Шкала штока заправочного приспособления, мм.0-35 приспособления тканей цена деления, мм…….1 3 Электропитание –3-х фазный ток, вольты…….220 3 Масса прибора с 4 Потребляемая электроэнергия, киловатты…….0,3 заправочным 5 Мощность электродвигателя 3-х фазного тока, приспособлением -не более киловатты.0,27 150 кг.

Продолжение таблицы 3. 1 2 3 4 Определение Прибор СМТ Прибор для 1 Нагрузка создаваемая системой нагружения, ГС 1 Длина…… несминаемост определения 2 Ширина… (рисунок 3.3) 1500± и несминаемости 2 Диапазон измерения угла восстановления, 3 Высота….. тканей градус……от о° до 180° вкл. 4 Масса прибора, не более, 3 Цена деления шкалы, градус…….1,0 кг….. Определение Прибор типа Прибор 1 Цена деления шкалы нагрузок, кгс…….0,05 1 Длина…... стойкости к РТ-2М предназначен для 2 Погрешность показаний сжимающего усилия по 2 Ширина… раздвигаемост определения шкале нагрузок, %.......2 3 Высота….. (рисунок 3.4) и раздвигаемости 3 Напряжение питания прибора, В (однофазный ток 50 4 Масса, кг, не нитей Гц)….220 более…..…… 4 Потребляемая мощность, кВт, не более…….0, Определение Прибор марки Прибор 1 Давление между абразивом и тканью может быть 1 Длина….. стойкости к ИТ-3М-1 предназначен для установлено от 0,1 до 3,0 кг. 2 Ширина… истиранию испытания на 2 Напряжение питания прибора, В…330 3 Высота….. (рисунок 3.5) стойкость к 4 Вес прибора в кг: 60.

истиранию тканей Определение Утюг типа DH- Утюг предназначен 1. Напряжение питания прибора, В.. устойчивости для определения 2. Мощность, Ватт…….1200 1 Вес нетто/брутто, окраски к устойчивости кг………..1,5/1, глажению окраски к глажению Продолжении таблицы 3. 1 2 3 4 Определение Стиральная Стиральная машина 1 Максимальная загрузка машины: 1 Высота с отжимными устойчивости машина типа предназначена для сухого белья…….1,5 кг, валиками…….920 мм окраски к СМР-1,5 определения жидкости………..до 30 литров. 2 Высота без валиков стиркам и устойчивости 2 Время стирки выдерживается автоматически с …..690 мм определение окраски к стиркам помощью реле времени в пределах от 1 до 5 минут. 3 Наибольший изменения 3 Номинальное напряжение….220Вольт. диаметр…425 мм размеров 4 Электродвигатель – асинхронный однофазный 4 Диаметр окружности на после мокрой мощностью на валу 180 Вт. поверхности пола, в обработки 5 Мощность, потребляемая машиной при стирке, не которую вписывается более 350 вт. машина….470 мм 5 Масса укомплектованной машины без упаковки…….27 кг.

Продолжение таблицы 3. 1 2 3 Определение Прибор марки Прибор Пределы определения воздухопроницаемости, дм3/м2*с 1 Длина, мм-705;

воздухопрони ВПТМ-2 предназначен для 2 Ширина, мм………..…585;

5-1280;

3,5-2400;

цаемости определения Пределы измерения расхода воздуха, определяемые по Высота, мм…. (рисунок 3.6) воздухопроницаемо Масса прибора, переводным таблицам, дм3/с:

сти кг……………77;

1положение…………....0,050-0, 2положение……….......0,135-0, Рабочая величина перепада давления по обе стороны образца, мм. Вод. Ст…….5;

Площади сменных столбиков,см2………...2;

5;

10;

20;

50;

100;

Усилие прижима образца, Н….150;

Рабочий ход пальца механизма нагрузки, мм….12;

Максимальная толщина испытуемых образцов, мм……30;

Питание прибора от сети переменного тока напряжением, В…….220;

Потребляемая мощность, кВт…0, Махровая ткань Махровая ткань – это льняная или хлопчатобумажная ткань, поверхность которой с одной или двух сторон покрыта ворсом из петель основных нитей.

Махровые ткани должны вырабатываться из хлопчатобумажной пряжи по ГОСТ 1119-70, ГОСТ 6940-70 и действующей нормативно-технической документации.

Основным нормативным документом, устанавливающим требования к характеристикам и свойствам махровой ткани является ГОСТ 11027-80 «Ткани и штучные изделия хлопчатобумажные, махровые и вафельные».

Вложение синтетических и химических (ацетатных, триацетатных) волокон в текстильные материалы должно соответствовать (нитей) требованиям действующих в стране государственных санитарных норм или использование должно быть разрешено государственными органами здравоохранения.

Использование мелкоузорчатого махрового переплетения с длинными перекрытиями, стягивающими участки поперечных нитей, позволяет получить крупно чистую поверхность с хорошей влаговпитывающей способностью.

Ширина махровых тканей должна соответствовать требованиям ГОСТ 9205-75.

Основными характеристиками махрового полотна являются:

поверхностная плотность (масса 1м2), число нитей на 10 см по основе и утку, линейная плотность суровой пряжи, разрывная нагрузка.

Поверхностная плотность (масса 1 м2), число нитей на 10 см по основе и утку, линейная плотность суровой пряжи, разрывная нагрузка ткани, линейные размеры, вид отделки должны быть предусмотрены техническими описаниями.

Допускаемые отклонения по поверхностной плотности, разрывная нагрузка ткани и штучного изделия, линейные размеры, вид отделки должны быть предусмотрены техническими описаниями.

Допускаемые отклонения по поверхностной плотности, числу нитей на см должны соответствовать требованиям ГОСТ 10641—63. Плюсовые допуски не ограничиваются.

Белизна махровой ткани до обработки белым красителем должна быть не менее 82% и соответствовать образцам-эталонам - по ГОСТ 15.602.

В отбеленной махровой ткани присутствие свободного хлора не допускается.

Водопоглащение должно быть не менее 300% за 10 минут.

Свойства махровых тканей характеризуются определенными показателями качества, которые контролируют на стадии разработки, постановки на производство и на стадии выпуска тканей.

Нормативные значения показателей качества махровой ткани следующие:

- поверхностная плотность (допускаемые отклонения для тканей:

суровых - ± 10%, готовых – не менее -10%);

- линейная плотность (при количестве до 100 нитей на 10 см измеряемая длина не менее 10,0 см;

свыше 100 до 1000 – не менее 5,0 см;

свыше 1000 – не менее 2,5 см);

- разрывная нагрузка (по основе – 176 Н, по утку – 235 Н полоски образца полотенца размером 50 200 мм);

- прочность закрепления петельных нитей (не менее 49.05 сН);

- степень белизны (до обработки пряжи белым красителем должна быть не менее 82 %. После обработки белым красителем, пряжа должна соответствовать образцам – эталонам, утвержденным в соответствии с требованиями ГОСТ 15.007);

- содержание свободного хлора (не допускается);

- капиллярность махровых изделий (не менее 80 мм за 30 мин);

- водопоглощение (не менее 300 % за 10 мин);

- устойчивость окраски (соответственно требованиям ГОСТ 7913).

В соответствии с требованиями ГОСТ 11027-80 «Ткани и штучные изделия хлопчатобумажные, махровые и вафельные» методы испытаний махровой ткани:

Отбор образцов – по ГОСТ 20566- 75 «Ткани и штучные изделия текстильные. Правила приемки и метод отбора проб».

2 Определение линейных размеров и поверхностной плотности по ГОСТ 3811 — 72 «Материалы текстильные. Ткани, нетканые полотна и штучные изделия. Методы определения линейных размеров, линейной и поверхностной плотностей».

3 Определение плотности — по ГОСТ 3812—72 «Материалы текстильные. Ткани и штучные изделия. Методы определения плотностей нитей и пучков ворса».

4 Определение разрывной нагрузки — по ГОСТ 3813—72 «Материалы текстильные. Ткани и штучные изделия. Методы определения разрывных характеристик при растяжении».

5 Определение прочности закрепления петельных нитей — по ГОСТ 23351- 78 «Ткани и штучные изделия текстильные махровые. Метод определения прочности закрепления петельных нитей».

6 Определение белизны по ГОСТ 18054-72 «Материалы текстильные нелюминесцирующие. Метод определения белизны».

7 Определение содержания Свободного хлора — по ГОСТ 25617—83 «Ткани и изделия льняные, полульняные, хлопчатобумажные и смешанные. Методы химических испытаний».

8 Определение капиллярности махровых и вафельных тканей и штучных изделий по ГОСТ 3816-81 «Полотна текстильные. Методы определения гигроскопических и водоотталкивающих свойств» со следующим дополнением: капиллярность определяют по высоте, на которую поднимается 1%-ый раствор двухромовокислого калия через 30 мин.

9 Определение устойчивости окраски изделий к физико-химическим воздействиям - по ГОСТ 9733.0-83 «Материалы текстильные. Общие требования к методам испытаний устойчивости окрасок к физико-химическим воздействиям»;

ГОСТ 9733.6-83 «Материалы текстильные. Методы испытаний устойчивости окрасок к «поту»».

10 Определение минимально допустимой растяжимости шва и числа стежков в строке, длины нити в стежке проводят по ГОСТ 9176-87 «Изделия трикотажные. Методы испытания швов».



Pages:     | 1 || 3 | 4 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.