авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 | 2 || 4 |

«МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ Монография УДК ББК К ...»

-- [ Страница 3 ] --

Линейные размеры (м) и поверхностная плотность (г/м2), то есть масса одного м2 определяется со следующими дополнениями: при определении длины штучных изделий с бахромой длина бахромы учитывается с одного конца;

поверхностную плотность (массу 1 м2 штучного изделия определяют делением массы целого изделия на площадь. При этом учитывают ширину обработки по длине и концов изделий с двух сторон, а длину бахромы – с одной стороны.

Линейная плотность (текс) определяется по ГОСТ 3812. Количество измерений при определении плотности тканей и штучных изделий должно быть не менее трех.

Если ткань или штучное изделие содержит полоски, отличающиеся от плоскости основного фона, то определяют плотность как основного фона, так и отдельных полосок или среднюю плотность раппорта переплетения. При этом, если ширина отдельных полосок, отличающихся по плотности от основного фона, меньше измеряемой длины, то плотность определяют измерением ширины полоски и подсчетом количества нитей в ней с последующим пересчетом на 10 см.

У тканей и штучных изделий, состоящих из нескольких разных систем нитей основы и утка, плотность нитей определяют отдельно по каждой системе.

В зависимости от номинального значения количества нитей на 10 см измеряемую длину определяют так: при количестве до 100 нитей на 10 см измеряемая длина не менее 10,0 см;

свыше 100 до 1000 – не менее 5,0 см;

свыше 1000 – не менее 2,5 см.

Определение плотности ткани и штучных изделий производят непосредственным подсчетом или удалением нитей.

Определение плотности непосредственным подсчетом количества нитей применяют в тех случаях, когда плотность и переплетение тканей и штучных изделий позволяют подсчитать количество нитей без их разрушения.

Подсчет количества нитей производят невооруженным глазом или с помощью увеличительных средств и приборов в направлении перпендикулярном направлению нитей, плотность которых определяется.

Погрешность измеряемой длины должна быть не более ± 0,5 мм.

Определение плотности удалением нитей применяют для тканей и штучных изделий с плохо различаемой структурой. Из элементарной пробы удаляют нити основы и утка иглой или пинцетом и подсчитывают их количество на измеряемой длине.

При определении плотности допускается погрешность не более одной нити на измеряемую длину.

Разрывная нагрузка (Н) определяется на разрывной машине ИР 5074 – 3.

Из каждой точечной пробы вырезают элементарные пробы в виде полосок: не менее пяти по основе и пяти по утку. Элементарные пробы предварительно размечают так, чтобы одна элементарная проба не являлась продолжением другой. Размеры проб - 50200 мм.

Показатели разрывной нагрузки и удлинения при разрыве снимают с соответствующих шкал разрывной машины после разрыва элементарной пробы. За окончательный результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов всех измерений по основе или по утку.

Вычисление проводят с погрешностью до 0,0001 Н, а результат округляют до 0,001 Н.

Прочность закрепления петельных нитей (сН) определяют на разрывной машине РМ-3-1.

Для проведения испытания из каждой точечной пробы ткани и штучного изделия вырезают из разных мест по основе 5 элементарных проб в виде полосок размером 20025 мм. Элементарную пробу (полоску ткани) складывают пополам и заправляют концы в нижний зажим, но не зажимают, затем, придерживая элементарную пробу левой рукой, правой вставляют иглу в правое отверстие рамки и пропускают ее под перегиб элементарной пробы.

Иглу, нагруженную элементарной пробой, вставляют в левое отверстие.

На нижние концы заправленной элементарной пробы подвешивают груз предварительного натяжения массой 110 г., зажимают элементарную пробу в нижнем зажиме и снимают груз. Иглу вынимают из левого отверстия из – под перегиба элементарной пробы, оставляя в правом отверстии, и захватывают две петли по центру элементарной пробы на расстоянии от 2 до 5 петель друг от друга. Иглу с петлями вставляют в левое отверстие рамки. Включают разрывную машину. Когда шток нижнего зажима опустится на 50 мм., машину выключают и со шкалы нагрузок снимают показание.

За результат испытания по каждой точечной пробе принимают среднее арифметическое результатов испытания пяти элементарных проб. За окончательный результат испытания принимают среднее арифметическое результатов испытаний всех точечных проб, отобранных от тканей и штучных изделий. Вычисление проводят с погрешностью до второго десятичного знака, а результат округляют до первого десятичного знака.

Степень белизны (%) определяется по ГОСТ 18054. Белизна отбеленных изделий до обработки белым красителем должна быть не менее 82%.

В специально освещенной комнате белизну текстильных материалов определяют измерением коэффициента отражения pz по отношению к эталонной белой пластине, для которой известен коэффициент отражения при том же светофильтре pzо.

Белизну (W), %, определяют по формуле 3.10:

W = pz ·pzо·100, (3.10) где pz – коэффициент отражения образца при синем светофильтре по отношению к эталонной белой пластине (среднее арифметическое результатов трех измерений);

pzо - коэффициент отражения эталонной белой пластины при том же светофильтре.

Содержание свободного хлора (%) определяется по ГОСТ 25617. Для испытаний берут 2 элементарные пробы массой по 0,1-0,2 г Отобранную пробу помещают в пробирку, приливают 10 см3 воды, встряхивают до полного смачивания испытуемого материала и добавляют 2-3 капли раствора уксусной кислоты, 0,5 см3 раствора крахмала и 0,5 см3 раствора йодистого калия.

Появление на испытываемом материале сине-фиолетового окрашивания указывает на присутствие свободного хлора. Метод следует применять до аппретирования тканей и изделий.

Капиллярность махровых изделий (мм) определяется со следующим дополнением: капиллярность определяют по высоте, на которую поднимается 1-% раствор двухромовокислого калия через 30 мин.

Планку с иглами закрепляют лапками между штативами. По краям и по середине планки на иглы подвешивают линейки. Из махровых тканей пучок нитей складывают по длине пополам, завязывают обрезанные края узлом и подвешивают за узел на иглу планки. К образовавшейся внизу петле прикрепляют стеклянные палочки, края которых закрепляют резиновыми колечками. Кристаллизационную чашку или другую емкость устанавливают под пучком нитей, наливают в нее раствор двухромовокислого калия или эозина в таком количестве, чтобы он покрыл стеклянные палочки, а нулевое деление линейки совпало с уровнем раствора, после чего включают секундомер. Через 30 мин отмечают по линейке с погрешностью не более 1 мм высоту подъема раствора.

Если граница подъема жидкости размыта, за результат единичного определения принимают среднее арифметическое результатов восьми измерений, вычисленное с погрешностью не более 1 мм.

Для определения водопоглощения (% в мин) махровых тканей и штучных изделий, из каждой отобранной точечной пробы вырезают из разных мест по основе шесть элементарных проб в виде полосок размером 7040 мм.

Края каждой полоски должны быть выровнены по нитке. Каждую элементарную пробу взвешивают с погрешностью не более 0.01 г, затем элементарные пробы накладывают на игольчатую рамочку по одной с каждой стороны, без натяжения и помещают в сосуд с дистиллированной водой при температуре 20+1С. Конец элементарной пробы должен быть ниже уровня воды на 50 мм. По истечении 10 мин рамочку с элементарными пробами вынимают и встряхивают пять раз вдоль элементарной пробы для удаления лишней влаги. Элементарные пробы пинцетом снимают с рамочки, помещают во взвешенные бюксы и взвешивают с погрешностью не более 0.01 г. За окончательный результат испытания принимают среднее арифметическое результатов испытаний шести элементарных проб.

Методы определения прочности окраски основаны на оценке степени изменения первоначальной окраски испытуемой ткани или степени закрашивания белого материала, подвергающегося вместе с окрашенным той или иной обработке. Оценку устойчивости окрасок проводят визуальным сравнением контраста между образцами до и после испытания с контрастами серых шкал и выражают в баллах. Устойчивость окраски к стиркам определяют при помощи стирки в стиральной машине Bosch WAS 24440 OE. По окончании стирки, оценку устойчивости окраски испытуемого образца по изменению первоначальной окраски и закрашиванию смежных тканей проводят по ГОСТ 9733.0.

Метод испытания устойчивости окраски к трению основан на закрашивании неокрашенной сухой или мокрой ткани при трении об сухой испытуемый образец. Устойчивость окраски к трению определяют на приборе ПТ-4. Из неокрашенной махровой ткани вырезают две смежные пробы: одну – для определения устойчивости окраски при сухом трении, другую – при мокром трении (размером 55 см).

Сухое трение. Сухой образец смежной ткани натягивают на конец стержня прибора и закрепляют зажимным кольцом. Испытуемый образец накладывают лицевой стороной вверх на столик и закрепляют специальным кольцом. Трение неокрашенной хлопчатобумажной ткани о поверхность испытуемого окрашенного образца производят движением столика взад и вперед, на расстоянии 10 см в течение 10с.

Мокрое трение. Испытания проводят с образцом смежной ткани, предварительно замоченным в воде и отжатым до 100%-ного привеса, и с новым сухим окрашенным образцом. Условия проведения испытаний те же, что и при сухом трении. По окончании испытания сушат и определяют устойчивость окраски к трению по ГОСТ 9733.27-83.

Оборудование, применяемое для испытаний махровой ткани показано на рисунках 3.7-3.9. Характеристика оборудования, приборов и инструментов, применяемых для испытаний ткани представлена в таблице 3.4.

Рис. 3.7 Весы электронные ВСТ-600/ 1 — электродвигатель;

2 — направляющая;

3 — маятник;

4, 7, 8 — шкалы;

5— собачка;

6 — груз;

9 — рейка;

10— указатель;

11— соединительная цепь;

12, 14 — зажимы;

13 — проба;

15 — устройство для натяжения нити;

16 — подвижный шток;

]7 —втулка;

18 — винт;

19 — червячный редуктор;

20 — муфта Рис. 3.8 Схема разрывной машины РМ-3- Рис. 3.9 Прибор ПТ- Таблица 3. Характеристика применяемых для испытаний махровой ткани оборудования, приборов и инструментов Метод испытаний Тип оборудования Назначение Основные технические характеристики Габариты, мм Масса, кг 1 2 3 4 Методы Линейка Измерение линейных Предел измерений, мм - 300 1 Длина……… определения измерительная размеров Количество шкал -3 2 Ширина……. влажности, металлическая модель Цена деления шкалы, мм - 1 3 Высота……..0, массы и Допустимые отклонения, мм - ±0,10 4 Масса, кг ….0, 188 (рисунок 3.10) поверхностной Весы электронные Весы ВСТ-600/10 Наибольший предел взвешивания - 600 г. 1 Длина…… плотности ВСТ-600/10 предназначены для Дискретность отсчёта -10мг. 2 Ширина… статических измерений Класс точности – Высокий II 3 Высота…. (рисунок 3.7) массы различных Калибровочная гиря - 500+100-F веществ и материалов Дисплей – ЖК (чёрные цифры), с подсветкой.

Методы Разрывная машина ИР Машина предназначена 1 Наибольшая предельная нагрузка в кН 3,0 1 Длина……… определения для определения 2 Количество поясов на шкале силоизмерителя.3 2 Ширина…… 5074- разрывных разрывного усилия и 3 Допустимая погрешность показаний измеряемой 3 Высота……. (рисунок 3.1) характеристик удлинения образцов из нагрузки в пределах рабочей части каждого пояса 4 Масса…...…. и различных тканей шкалы в %......± растяжимости 4 Предельное значение шкалы деформации в мм. при нагрузках, 5 Цена деления шкалы в мм……. меньше 6 Погрешность измерения по шкале в мм……. разрывных 7 Потребляемая мощность…….0,27 кВт Продолжение таблицы 3. 1 2 3 4 Прочность Разрывная машина РМ- Машина предназначена 1 Наибольшая нагрузка в гс...3000 1 Длина … закрепления для определения усилия 2 Количество поясов шкал силоизмерителя……....3 2 Ширина. 3-1 (рисунок 3.8) петельных при разрыве и 3 Пределы допускаемого значения относительной 3 Высота.. нитей удлинения при погрешности сило-измерителя.±1% испытании одиночной 4 Смещение указателя маятника при обрыве образца, нити из натуральных и не более….2 мм синтетических волокон 5 Диапазон измерения деформации (изменение расстояния между захватами)от 0 до 300 мм;

от 0 до 60% 6 Пределы допускаемого значения погрешности измерителя деформации.±1 мм 7 Цена наименьшего деления шкалы удлинения1 мм;

8 Скорость опускания активного захвата…. от 80 до 800 мм/мин 9 Расстояние между захватами (начальное) регулируемое с интервалом через 50 мм а диапазоне от 0 до 500 мм Продолжение таблицы 3. 1 2 3 4 Капиллярность, Секундомер СОСпр-2б- Применяется при 1 Класс точности……...... 2 1 Длина…..... водопоглощение 2-010 проведении научных 2 Допустимая погрешность, s: 2 Ширина ….. исследований и при за10мин:……±0,6;

3 Высота….... хронометражах. за 60 мин:…... ±1,8 4 Масса, кг… 0, Измеряет время в3 Диапазон рабочих температур, °С минутах, секундах и ………..20...+ долях секунды. 4 Механизм противоударное устройство узла баланса.

Устойчивость Стиральная машина Стирка различных 1 Тип загрузки Фронтальная 1 Высота….. окраски объектов 2 Скорость отжима, об/мин……1200 2 Ширина… Bosch WAS 24440 OE 3 Количество белья, кг…. ……….8 3 Глубина,... 4 Дисплей…Есть Устойчивость Прибор модели ПТ-4 Прибор служит для Привод ручной 1 Длина….. окраски к (рисунок 3.9) испытания прочности 2 Ширина … сухому трению окраски ткани к трению 3 Высота…... при постоянном 4 Масса прибора давлении на образец 7кг силой 1 кг 3.5 Методы и приборы для оценки качества трикотажных изделий Трикотажное плотно – это гибкий, плоский, вязаный материал, образованный путем изгибания нити в петли и переплетения меду собой.

Изделия и трикотажные полотна обладают, в отличие от тканей и изделий из них, более ценными потребительскими свойствами: красивым внешним видом, повышенной растяжимостью, упругостью, мягкостью, эластичностью, хорошо облегают фигуру и не мешают движениям, удобны в носке, обладают высокими гигиеническими свойствами.

Основное применение трикотажа - это изготовление практически всего ассортимента изделий: верхней одежды, бельевых, чулочно-носочных, перчаточных и головных.

Для детального рассмотрения выбран конкретный объект производства – женское трикотажное платье. Основным нормативным документом, устанавливающим требования к характеристикам и свойствам женского трикотажного платья, является ГОСТ 7474-88 «Изделия трикотажные верхние для женщин и девочек». Трикотажное платье представлено на рисунке 3.10.

В соответствии с требованиями ГОСТ 7474-88 «Изделия трикотажные верхние для женщин и девочек» линейные размеры изделий должны соответствовать размерам типовых фигур женщин и девочек по ГОСТ 17522 – 72, ГОСТ 17916 – 86, ОСТ 17 – 326 – 81, ОСТ 17 – 66 – 88 и разрабатываться е учетом свойств применяемых полотен и Рекомендаций по линейным размерам верхних трикотажных изделий для женщин и девочек и должны быть указаны в техническом описании на модель. Верхние трикотажные изделия должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и по внешнему виду, модели, конструкции, изготовлению и прикладным материалам – образцу-эта лону, утвержденному по ГОСТ 15.007 – 88 и техническому описанию на модель, утвержденному в установленном порядке.

Рис. 3.10 – Женское трикотажное платье Верхние изделия изготовляют вязаными и кроеными из всех видов трикотажных полотен и купонов из натурального, химического сырья и их различных сочетаний.

Требования к пошиву, виды и параметры стежков, строчек и швов, линейная плотность швейных ниток и нитей должны соответствовать требованиям ГОСТ 26115 – 84, ГОСТ 6309 – 87 и типовым технологическим режимам со следующими дополнениями:

— виды обработки основных деталей изделий, пройм, горловины, верха и низа изделий и рукавов, ширина прокладываемой эластичной тесьмы, виды ластовиц и их обработка, ветчина подгиба краев изделий, длина подкладки и допускаемые отклонения от ее длины должны быть указаны в техническом описании на модель;

— наличие, вид и цвет подкладки, прикладных и отделочных материалов, фурнитуры и пшенных ниток должны быть указаны в техническом описании па модель.

Полотна, применяемые для изготовления верхних изделий, должны соответствовать требованиям действующей нормативно-технической документации.

Изделия изготовляют из трикотажных полотен гладких и рисунчатых переплетений, гладкокрашеных, отбеленных, отваренных, пестровязаных, набивных и других видов отделок, комбинированными из различных видов полотен и с различными видами материалов.

Пряжа и нити, из которых изготовлены полотна для изделий улучшенного качества с индексом «Н», должны быть не ниже 2-го сорта и по физико-механическим показателям соответствовать требованиям нормативно технической документации.

По степени белизны отбеленное полотно в изделиях улучшенного качества с индексом «Н» должно соответствовать утвержденному образцу и должно быть отбелено с применением оптического отбеливателя.

Изменение линейных размеров полотна для изделий после мокрых обработок (в том числе для новых изделий улучшенного качества с индексом «Н») должно соответствовать ГОСТ 26667 – 85.

Необратимая деформация полотна с растяжимостью до 30 % в новых изделиях улучшенного качества с индексом «Н» (по ширине) должна быть не более 5 %.

Устойчивость окраски полотна для изделий (в том числе для новых изделий улучшенного качества с индексом «Н») должна соответствовать требованиям ГОСТ 2351 – 88.

Прикладные, отделочные материалы, фурнитура и швейные нитки должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации.

Изменение линейных размеров прокладочных материалов должно обеспечивать стабильность формы деталей изделия и должно быть указано в техническом описании на модель. Маркировка и упаковка верхних изделий – по ГОСТ 3897 – 87 с дополнением: допускается в реквизите «размеры» ука зывать через запятую два числовых значения размерных признаков типовой фигуры: по росту;

по обхвату груди или бедер для изделий с большой свободой облегания или из полотен 3-й группы растяжимости.

Прием изделий осуществляется по ГОСТ 9173 – 86, а определение сортности изделий – по ГОСТ 1115 – 86.

Требования к показателям качества трикотажных изделий Влажность трикотажных полотен имеет большое значение при испытаниях. Кондиционная влажность трикотажных полотен в соответствии с требованиями ГОСТ 8845 – 87 показана в таблице 3.5:

Таблица 3. Значения кондиционной влажности трикотажных полотен Полотно Кондиционная влажность, % Хлопчатобумажное Вискозное Капроновое Ацетатное Из гребенной пряжи (тонкой и полутонкой шерсти) 18, Из гребенной пряжи (грубой и полугрубой шерсти) Из аппаратной пряжи (тонкой и полутонкой) Выносливость тканей при истирании является важным показателем их качества и нормируется стандартами общих технических условий в зависимости от волокнистого состава, вида нитей, поверхностной плотности.

Согласно ГОСТ 16486 – 93 в зависимости от устойчивости к истиранию трикотажные полотна разделяют на три группы: особо прочная, прочная и обыкновенная, которые указываются и стандартах и технических условиях по отдельным видам полотен представленных в таблице 3.6.

Таблица 3. Нормы выносливости трикотажных полотен по группам при истирании Число циклов истирания до разрушения пробы для полотен с поверхностной плотностью Из всех других видов более 250 г/м2 из объемной пряжи, Группа устойчи- сырья с поверхностной полушерстяной пряжи с нитроном ( 50 %) вости к истиранию плотностью, г/м ив сочетании с другими пряжей и нитями;

из чистошерстяной и полушерстяной пряжи с нитроном (50%);

из натурального сырья и с искусственными нитями жаккардовых Особо прочная 121 и более 201 и более 61 и Прочная более 61-120 101 – Обыкновенная 30-60 50 – 100 31 – В соответствии с требованиями ГОСТ 7474-88 «Изделия трикотажные верхние для женщин и девочек», методы испытаний женского трикотажного платья следубщие:

Методы отбора проб – по ГОСТ 8844 – 75 «Полотна трикотажные.

Правила приемки и метод отбора образцов проб».

Определение поверхностной плотности и влажности – по ГОСТ и изделия трикотажные. Методы определения 8845 – 87 «Полотна поверхностной плотности и влажности».

Определение линейных размеров, числа петельных рядов и петельных столбиков, перекоса – по ГОСТ 8846 – 87 «Полотна и изделия трикотажные. Методы определения линейных размеров, перекоса, числа петельных рядов и петельных столбиков и длины нити в петле».

Определение разрывных характеристик, растяжимости при нагрузках меньше разрывных и необратимой деформации (для новых изделий улучшенного качества с индексом «Н») – по ГОСТ 8847 – 85 «Полотна трикотажные. Методы определения разрывных характеристик и растяжимости при нагрузках, меньше разрывных».

Методы определения изменения линейных размеров после мокрых обработок или химической чистки – по ГОСТ 30157.0 – 95 «Полотна текстильные. Методы определения изменения размеров после мокрых обработок или химической чистки. Общие положения».

Определение устойчивости к истиранию – по ГОСТ 12739 – «Полотна и изделия трикотажные. Метод определения устойчивости к истиранию»

Определение устойчивости окраски к физико-химическим воздействиям:

общие требования – по ГОСТ 9733.0 – 83 «Материалы текстильные.

— Общие требования к методам испытаний устойчивости окрасок к физико химическим воздействиям»;

к свету по – ГОСТ 9733.1 – 91 или ГОСТ 9733.3 – 83 «Материалы — текстильные. Метод испытания устойчивости окраски к свету в условиях искусственного освещения (ксеноновая лампа)»;

к стирке – по ГОСТ 9733.4 – 83 «Материалы текстильные.

— Методы определения устойчивости окраски к стиркам» (стирка № 1);

к дистиллированной воде – по ГОСТ 9733.5 – 83;

— к поту – по ГОСТ 9733.6 – 83 «Материалы текстильные. Методы — испытаний устойчивости окрасок к «поту»»;

к глажению – по ГОСТ 9733.7 – 83 «Материалы текстильные.

— Метод испытания устойчивости окраски к глажению»;

к сухому трению – по ГОСТ 9733.27 – 83 «Материалы текстильные.

— Метод испытания устойчивости окраски к трению»;

к органическим растворителям – по ГОСТ 9733.13 – 83;

— Определение минимально допустимой растяжимости шва по ГОСТ 9176– 87 «Изделия трикотажные. Методы испытания швов».

Методы определения влажности, массы и поверхностной плотности основан на взвешивании при определенных условиях. Для определения фактической массы в граммах каждое изделие (кроме кроеных из полотна), полуфабрикат взвешивают. Для определения фактической поверхностной плотности все отобранные элементарные пробы взвешивают вместе.

ГОСТ 8846-87 «Полотна и изделия трикотажные. Методы определения линейных размеров, перекоса, числа петельных рядов и петельных столбиков и длины нити в петле». Метод заключается в подсчете числа петельных рядов и петельных столбиков на определенной длине трикотажного полотна и в пересчете этого числа на единицу длины.

Испытания проводят в климатических условиях по ГОСТ 10681-75.

Число петельных рядов и петельных столбиков вычисляют как среднее арифметическое результатов всех подсчетов и пересчитывают его на 10 см длины полотна отдельно для числа петельных рядов и числа петельных столбиков. Измерение перекоса с использованием угломера производят в градусах с погрешностью не более 1°. Метод определения числа петельных рядов и петельных столбиков заключается в подсчете числа петельных рядов и петельных столбиков на определенной длине трикотажного полотна и в пересчете этого числа на единицу длины.

В верхних трикотажных изделиях проводится четыре испытания на разных местах изделия. На отмеченном участке при помощи лупы проводят подсчет числа петельных столбиков в направлении одного и того же петельного ряда и числа петельных рядов в направлении одного и того же петельного столбика. Методы определения разрывных характеристик и растяжимости при нагрузках, меньше разрывных основаны на определении разрывных характеристик при разрыве полотна, при продавливании полотна шариком и растяжимости при нагрузках, меньше разрывных, и необратимой деформации.

Метод определения разрывных характеристик при разрыве полотна проводится на разрывной машине ИР 5074-3 на рабочей пробе 50 200 мм.

Показатели отмечают в момент разрыва элементарной пробы. Метод определения разрывных характеристик при продавливании полотна шариком проводится на разрывной машине ИР 5074-3 на рабочей пробе диаметром мм. При этом с грузовой шкалы разрывной машины снимают показатель разрывной нагрузки в ньютонах или килограмм-силах, а со шкалы удлинений — показатель «стрелы прогиба» в миллиметрах. Метод определения растяжимости при нагрузках, меньше разрывных, и необратимой деформации проводится на приборе ПР-2 или ПР-3 на рабочей пробе 50 200 мм.

Методы определения изменения линейных размеров после мокрых обработок или химической чистки основан на воздействии замачивания, стирки, полоскании, обезвоживании, высушивании, прессование и глаженье при определенных условиях на текстильные полотна. Для проведения испытания применяют аппарат УТ – 2. Стойкость текстильных материалов к истиранию в лабораторных условиях определяют на стандартном приборе ТИ – 1М. Для трикотажных полотен стойкость к истиранию оценивается по числу оборотов головок прибора до разрушения элементарной пробы.

Оборудование, применяемое для испытаний трикотажных изделий показано на рисунках 3.11-3.13. Характеристика оборудования, приборов и инструментов, применяемых для испытаний ткани представлена в таблице 3.7.

Рисунок 3.11 – Линейка измерительная металлическая Рисунок 3.12 – Весы лабораторные ВЛ- Рисунок 3.13 - Секундомер Таблица 3. Характеристика применяемых для испытаний трикотажных изделий оборудования, приборов и инструментов Метод испытаний Тип оборудования Назначение Основные технические характеристики Габариты, мм Масса, кг Методы определения Линейка Измерение Предел измерений, мм - 300 1 Длина…….. влажности, массы и измерительная линейных Количество шкал -3 2 Ширина…… поверхностной плотности металлическая размеров Цена деления шкалы, мм - 1 3 Высота…….0, модель Допустимые отклонения, мм - ±0,10 4 Масса……. 0, (рисунок 3.11) Весы Прибор для Класс точности по ГОСТ 24104-2001 -1 1 Длина…...… лабораторные ВЛ измерения массы Наибольший предел взвешиванья (НПВ), г - 120 2 Ширина…… Наименьший предел взвешивания (НмПВ), мг - 10 3 Высота……. – 120 (рисунок Дискретность отсчета (d), мг 4 Масса …….. 3, 3.12) Цена поверочного деления (е), мг -0, Число поверочных делений (п) - Пределы допустимой погрешности весов при первичной поверки, ± мг – 120000 в интервале взвешивания:

до 50 г включ. – 0, Св. 50 г до 120 г включ. – 0, Среднее квадратичное отклонение показаний весов, мг, не более -0, Диапазон выборки массы тары, г – Время установления показаний, с, не более - Размер чашки, мм, не менее: диаметр - Потребляемая мощность, В*А, не более – 5, Переодичность колибровки, ч - Время установления рабочего режима, мин, не более - Методы определения Разрывная Машина 1 Наибольшая предельная нагрузка в кН – 3,0 1 Длина……… разрывных характеристик машина ИР 5074- предназначена для 2 Количество поясов на шкале силоизмерителя - 3 2 Ширина…… и растяжимости при определения 3 Допустимая погрешность показаний измеряемой 3 Высота……. нагрузках, меньше разрывного нагрузки в пределах рабочей части каждого пояса 4 Масса …….. (рисунок 3.1) разрывных усилия и шкалы в %...± удлинения 4 Предельное значение шкалы деформации в мм образцов из различных тканей 5 Цена деления шкалы в мм - 6 Погрешность измерения по шкале в мм - 7 Потребляемая мощность - 0,27 кВт Предел измерений температуры, 0С- 0… Методы определения Термометр Прибор для 1 Общая длина Цена деления шкалы, 0С - изменения линейных стеклянный типа измерения термометра, мм Предел допустимой погрешности показаний, 0С размеров после мокрых ТЛ – 2 температуры Не более ±2 (для 101…200 0С) обработок или химической 2 Диаметр чистки оболочки, мм - 8± Секундомер Средняя погрешность за 60 мин - ±1,10 1 Длина……… однострелочный Допустимое отклонение от средней погрешности 2 Ширина……18, СОСпр-2б-2-000 за 60 мин - ±0,080 3 Высота…… Максимальная погрешность за 60 с - ±0, (рисунок 3.13) Методы определения Прибор марки Прибор 1 Давление между абразивом и тканью может 1 Длина……... устойчивости к истиранию ТИ-1М предназначен для быть установлено от 0,1 до 3,0 кг. 2 Ширина…… испытания на 2 Напряжение питания прибора, В…330 3 Высота…….. стойкость к 4 Масса ……… истиранию трикотажных полотен 3.6 Методы и приборы для оценки качества обуви Обувью называют изделия для предохранения ног от внешних воздействий и несущие утилитарные и эстетические функции. Современную обувь классифицируют по следующим признакам: назначению, видам, половозрастным группам, размерам, форме деталей, материалам для деталей верха и низа, конструкции заготовок верха обуви, способам формования заготовок верха обуви, методам крепления. Обувь по назначению делят, исходя из условий носки. К обуви, используемой в обычных условиях, относится повседневная, модельная, домашняя, дорожная, для активного отдыха и людей пожилого возраста. Для детального рассмотрения выбран конкретный объект производства – мужские повседневные полуботинки (рисунок 3.14).

Рис. 3.14 – Полуботинки мужские повседневные Основным нормативным документом, устанавливающим требования к характеристикам и свойствам мужских повседневных полуботинок, является ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия». Данный стандарт распространяется на повседневную мужскую и женскую обувь из кожи, текстиля и с комбинированным верхом.

Структура деталей мужских повседневных полуботинок и применяемых материалов, с указанием соответствующей НТД представлена в таблице 3.8.

Таблица 3. Структурная таблица деталей мужских повседневных полуботинок Наименование детали Материал НТД 1 3 Союзка полукожник хромового метода ГОСТ 939- дубления Берец полукожник хромового метода ГОСТ 939- дубления Задинка полукожник хромового метода ГОСТ 939- дубления Кожподкладка свиная подкладочная кожа ГОСТ 940- под берец Кожкарман свиная подкладочная кожа ГОСТ 940- Текстильная подкладка под тик-саржа ГОСТ 19196- союзку Межподкладка: термоткань ТУ 17-21-447- - под союзку - под берец - под задинку Межподблочник бумазея-корд ГОСТ 19196- Подносок материал термопластический ТУ 17-06-19- Задник материал термопластический ТУ 17-958- Подошва полиуретан ТУ 17-530- Основная стелька картон ГОСТ 9542- Вкладная стелька свиная подкладочная кожа ГОСТ 940- Геленок металл ГОСТ 1724- Простилка картон ГОСТ 9542- Мягкий подпяточник поролон ТУ 6-05-1688- Согласно требованиям нормативной документации, кожаная обувь должна соответствовать по внешнему виду, материалам, конструкции и методу крепления подошвы утвержденному образцу закупки (техническому описанию модели обуви). Материалы, применяемые для верха и низа обуви, подкладки, специальные картоны и термопластичные материалы для промежуточных деталей должны соответствовать по качеству требованиям нормативной документации.

Подкладочные материалы должны иметь крашение, устойчивое к сухому и мокрому трению;

хорошо подклеенную подкладку в местах соединения при отсутствии ниточных швов.

Края деталей верха и подкладки должны быть равномерно спущенными по линии скрепления, чистыми и ровными.

Детали верха обуви, скрепленные обувными нитками, должны обеспечивать требуемую прочность крепления.

Тачные швы должны быть тщательно разглажены, расстрочены или проклеены тесьмой. Декоративная фурнитура, украшения и застежки — прочно и симметрично закреплены. Строчка, соединяющая детали, должна быть ровная, чистая, без пропусков стежков и обрывов ниток. Стежки — равномерные, хорошо утянутые, на одинаковом расстоянии от края деталей и параллельные друг другу, концы нитей закреплены и обрезаны. Подкладка — хорошо вытянута, без разрывов, складок, загрязнений, трещин и осыпания покрытия.

Форма, ширина, высота и длина деталей обуви должна быть в обеих полупарах одинакова. Подноски и задники в обуви — упругие и формоустойчивые, хорошо отформованы. Задники должны быть устойчивые по всему периметру, кроме верхней части на расстоянии 18—20 мм от края и в крыльях на расстоянии 18—25 мм от концов, хорошо приклеены к верху и подкладке обуви. Вкладные стельки — соответствовать контуру следа, не иметь складок и хорошо вклеены;

поверхность затяжной стельки внутри обуви — ровная, гладкая, без выступающих гвоздей и скобок, соответствующая следу колодки по контуру и размеру. Детали низа должны плотно прилегать друг к другу и к деталям верха, без зазоров и расщелин. Урез подошвы и боковая поверхность каблука — обработаны, окрашены и отделаны соответственно материалу подошвы и каблука.

Открытый край подошвы должен равномерно выступать за грань следа обуви. Каблуки в паре одинаковые по форме, длине, ширине и высоте.

Набойки должны быть хорошо закреплены на каблуке и обеспечивать возможность их ремонта.

В соответствии с требованиями ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия» обувь должна соответствовать образцам-эталонам по моделям, индексам колодки и каблука, материалам и расцветкам верха и низа, применяемой фурнитуры, способам обработки и отделки верха и низа, по маркировке.

Обувь следует изготовлять на колодках по ГОСТ 3927.

Обувь по методам крепления должна соответствовать ГОСТ 23251.

Прочность крепления деталей обуви – по ГОСТ 21463.

Величина деформации подноска и задника – по ГОСТ 21463.

Гибкость обуви – по ГОСТ 14226.

Масса обуви исходного размера должна быть не более массы образца эталона, умноженной на коэффициент 1.08.

Готовая обувь должна быть парной. Все одинаковые детали в паре должны быть одинаковыми по плотности, толщине, форме, размеру, цвету и рисунку мереи.

Оценка качества обуви по внешнему виду – в соответствии с требованиями ГОСТ 28371.

Маркировка и упаковка - по ГОСТ 7296.

Правила приемки готовых изделий – по ГОСТ 9289.

Транспортирование и хранение готовых изделий – по ГОСТ 7296.

Показатели качества должны определять эксплуатационные свойства, характеризующие износоустойчивость, художественно-эстетические и другие потребительские свойства, а также необходимые требования к технологии изготовления обуви.

Согласно ГОСТ 14226-80 «Обувь. Нормы гибкости» гибкость полупары повседневной обуви на подошве из полиуретана толщиной до 15мм не должна превышать 14 Н/см.

ГОСТ 21463-87 «Обувь. Нормы прочности» предполагает для мужской обуви из кожи определенные нормы прочности, приведенные в таблице 3.9.

Таблица 3. Нормы прочности мужских повседневных полуботинок Показатель качества Нормируемое значение Прочность ниточных креплений (разрывная нагрузка по каждому образцу, Н/см, не менее):

- при одной строчке - при двух строчках - при строчках более двух Прочность крепления подошвы для исходного размера полупары обуви, Н/см, не менее Прочность крепления каблука в полупаре обуви, Н, не менее Деформация подноска в обуви (общая), мм, не более 2, Деформация подноска в обуви (общая), мм, не более ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия»

предусмотрены следующие методы испытаний повседневной обуви:

1 Определение прочности швов заготовки – по ГОСТ 9290-76 «Обувь.

Метод определения прочности ниточных швов соединения деталей верха».

2 Определение общей и достаточной деформации подноска и задника – по ГОСТ 9135-2004 «Определение общей и достаточной деформации подноска и задника».

3 Определение прочности крепления каблука – по ГОСТ 9136- «Обувь. Метод определения прочности крепления каблука и набойки».

4 Определение прочности крепления деталей низа – по ГОСТ 9292- 82 «Метод определения прочности крепления подошв в обуви химических методов крепления».

5 Определение гибкости – по ГОСТ 9718-88 «Обувь. Метод определения гибкости».

6 Определение массы – по ГОСТ 28735-2005 «Обувь. Метод определения массы».

Метод определения прочности ниточных швов соединения деталей верха распространяется на обувь из натуральной, искусственной и синтетической кожи, текстиля, комбинированную всех видов, конструкций и назначений и устанавливает метод определения прочности ниточных швов соединения деталей верха.

Сущность метода заключается в определении разрывной нагрузки в ньютонах, приходящейся на 1 см длины строчки.

Испытание прочности ниточных швов производят на разрывной машине ИР 5074-3, предельная нагрузка которой по соответствующей шкале не должна превышать нагрузку разрыва образцов более чем в 10 раз.

Метод определения гибкости распространяется на обувь всех видов и назначений из натуральной, искусственной и синтетической кожи, текстиля, с комбинированным верхом всех методов крепления и устанавливает метод определения гибкости. Метод основан на изгибании носочной части обуви на угол 25° и определении необходимого для этого усилия. Гибкость обуви выражают значением силы в ньютонах, отмеченной по шкале нагрузок при четвертом измерении. Метод определения общей и достаточной деформации подноска и задника распространяется на обувь из кожи, искусственной и синтетической кожи, текстиля, с комбинированным верхом и устанавливает метод определения общей и остаточной деформации подноска и задника.

Общая и остаточная деформация подсоска и задника характеризуют их способность сопротивляться изменениям формы под действием внешней силы и восстанавливать форму после прекращения ее действия и определяют как среднеарифметическое значение результатов испытаний задника с внешней и внутренней стороны.

Сущность метода заключается во вдавливании шарового сегмента в поверхности носочной или пяточной части обуви. За результат испытания принимают значение показателей, полученных при испытании каждой полупары обуви.

Метод определения прочности крепления подошв в обуви химических методов крепления распространяется на обувь с верхом из натуральной, искусственной и синтетической кожи, текстиля, с комбинированным верхом и устанавливает метод определения прочности крепления подошв в обуви клеевого, литьевого, котловой и прессовой вулканизации и комбинированных методов крепления, а также накладок и подметок. При характеристике прочности крепления подошвы, прикрепленной химическими способами (клеевым, горячей вулканизацией, литьевым и т. п.), используют методы, основанные на отслаивании подошвы и определении усилий, затрачиваемых при этом.

При подсчете результатов измерения показатель прочности крепления подошвы в полупаре обуви определяется как среднее арифметическое из нагрузок отрыва подошвы, на всех участках, выраженное в ньютонах.

Сущность метода определения массы обуви заключается во взвешивании полупары обуви из кожи, искусственной и синтетической кожи, текстиля, с комбинированным верхом всех методов крепления на весах с точностью до 0,1 г. Проба для испытания должна состоять из обуви одного (исходного для данной половозрастной группы) размера и одинаковой полноты. За результат испытания принимают значение, полученное при взвешивании каждой полупары обуви, выраженное в граммах.

Метод определения прочности крепления каблука и набойки распространяется на кожаную, комбинированную и текстильную обувь и устанавливает метод определения прочности клеевого и гвоздевого крепления низкого, среднего, высокого каблука и набойки. Прочность крепления каблука в обуви определяют с помощью приспособлений к разрывной машине.

Согласно стандартной методике испытания проводят при скорости движения нижнего зажима машины, равной 100 мм/мин;

предельная нагрузка разрывной машины по соответствующей шкале не должна превышать нагрузку отрыва более чем в 10 раз. Прочность крепления каблука и набойки определяют величиной нагрузки, требуемой для их отрыва. Нагрузку отмечают по шкале разрывной машины с точностью до 5,0 Н.

Оборудование, применяемое для испытаний обуви, показано на рисунках 3.15-3.18. Характеристика применяемых для испытаний обуви оборудования, приборов и инструментов представлена в таблице 3.10.

1—платформа;

2—упор;

3—захват разрывной машины;

4—съемные упоры (2 шт.);

5— винтовой прижим;

6—столик;

7—стойка Рис. 3.15 – Приспособление ПО-5Г для измерения гибкости обуви Рис. 3.16 – Приспособление ПО-8ХК для измерения прочности крепления подошв 1 – корпус;

2 – плита;

3 – ножки;

4 – каретка;

5 – винт;

6 – шестерня;

7 – столик;

8 – индикатор;

9 – равноплечий рычаг;

10 – измерительный шток;

11 – наконечник;

12 – грузовой шток;

13 – грузы;

14 – эксцентрик;

15 – трос;

16 – блочки;

17 - ограждение;

18 - 21 ручки;

22 – направляющая втулка;

23 – кронштейн;

24 – серьга Рис. 3.17 – Схема прибора ЖНЗО- Рис. 3.18– Схема весов лабораторных GX- Таблица 3. Характеристика применяемых для испытаний обуви оборудования, приборов и инструментов Метод испытаний Тип оборудования Назначение Основные технические характеристики Габариты, мм Масса, кг 1 2 3 4 Определение Разрывная машина ИР Машина предназначена 1 Наибольшая предельная нагрузка в 1 Длина…… прочности для определения кН…………………………………..3,0 2 Ширина… 5074- швов разрывного усилия и 2 Количество поясов на шкале 3 Высота…. (рисунок 3.1) заготовки. удлинения образцов из силоизмерителя……………………….3 4 Масса …… различных тканей 3 Допустимая погрешность показаний измеряемой нагрузки в пределах рабочей части каждого пояса шкалы в %..........................................................± 4 Предельное значение шкалы деформации в мм…………………... 5 Цена деления шкалы в мм…………. 6 Погрешность измерения по шкале в мм……………………………………... 7 Потребляемая мощность….….0,27 кВт Продолжение таблицы 3. 1 2 3 4 Определение Приспособления к Для определения 1 Длина…… прочности крепления разрывной машине для прочности крепления 2 Ширина… деталей низа, испытания обуви: подошв 3 Высота…. Определение гибкости 4 Масса ……4, обуви ПО-8ХК (рисунок 3.15) ПО-6НКН Для определения 1 Длина…… прочности крепления 2 Ширина… каблуков и набоек 3 Высота…. 4 Масса …….6, ПО-5Г (рисунок 3.16) Для определения 1 Длина…… гибкости 2 Ширина… 3 Высота…. 4 Масса ……6, Определение общей и Прибор ЖНЗО – 2 Испытание жесткости 1 Диапазон измерения деформации, 1 Длина…… остаточной носка и задника готовой мм………………………… от 0 до 25 2 Ширина… (рисунок 3.17) деформации обуви 2 Цена деления шкалы, мм…….......0,01 3 Высота….. подноска и 3 Погрешность измерения, мм…….±0,1 4 Масса прибора с задника 4 Усилие деформации обуви, приспособлениями кгс…………………………….5 ± 0,100 ……… 5 Радиус наконечника, мм.......17,5.±.0, Продолжение таблицы 3. 1 2 3 4 Определение массы Весы Взвешивание 1 Диапазон измерения, г….от 5 до 2100 1 Длина…… обуви лабораторные GX – предметов и материалов 2 Дискретность отсчета, мг…….….…10 2 Ширина… массой до 2кг 3 Среднее квадратическое 3 Высота….. отклонение, мг, не более……….…..…10 4 Масса, не более (рисунок 3.18) 4 Независимость показаний весов от ……………. расположения груза на чашке, мг, не более…………………...………..…± 5 Пределы допускаемой погрешности, мг………………………………………± 6 Масса прибора, не более, кг….. ГЛАВА 4. СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА В СИСТЕМЕ РЕГУЛИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВЫПУСКА ПРОДУКЦИИ Изменчивость элементов производственного 4. процесса В последние годы в мире широкое распространение получили статические методы контроля – Statistical Quality control, основанные на теории вероятностей и математической статистики.

Статистические методы базируются на математическом наблюдении за состоянием объекта с целью непрерывного поддержания качества продукции на определенном уровне.

Под статистическим контролем качества следует понимать такое применение статистических методов на всех этапах производства, которое в наивысшей степени способствует экономичному производству товаров, нужных покупателю.

Контроль качества, развиваясь циклически, проходит через определенные этапы (рисунок 4.1). Этот цикл называется циклом Деминга.

Рынок Сбыт Проектирование Контроль Технический Стандартизация контроль Производство Рисунок 4.1 - Цикл Деминга Семь простых методов статистического контроля:

1. Расслоение;

2. Диаграмма Парето;

3. Диаграмма «причины-результаты»

4. Контрольный листок;

5. Гистограмма;

6. Контрольные карты;

7. Поле корреляции (диаграмма рассеивания).

Производственный процесс изготовления изделий сервиса представляет собой сочетание материалов, оборудования и людей.

Каждый из элементов производственного процесса, как и весь процесс в целом, может осуществляться в целом, может осуществлять различные по сложности функции, при этом каждому из этих элементов свойственно изменчивость 2-х видов:

I - изменчивость, связанная с такими свойствами, которые внутренне присущи данному элементу и причины которой не могут быть устранены;

II - изменчивость, не вытекающая из свойств самого элемента и причины которой могут быть отделены от него.

Изменчивость II-го вида при помощи контроля может быть доведена до определенного экономически обоснованного минимума.

Причины изменчивости материалов, оборудования и рабочей силы (на примере обувного производства) Во-первых, материал, из которого собраны заготовки верха обуви может быть недостаточно однородным, например, толщина и тягучесть материала верха в одних заготовках может быть больше, чем в других.

Во-вторых, материал деталей низа обуви может быть также недостаточно однородным по толщине, плотности и другим показателям.

Изменчивости подвержены и размеры как отдельных деталей обуви, так и узлов.

Количество материала может значительно колебаться по самым разнообразным причинам, включая несоответствие поставляемых материалов требованиям обеспечения качества продукции.

Изменчивость материалов вызвана также и тем, что потребность в материалах была настолько неотложной, что при их приемке не обращалось должного внимания на качество, или тем, что при закупке материалов больше всего заботились об их низкой цене.

Вторым источником изменчивости является оборудование.

Любой производственный процесс, даже самый точный, характеризуется некоторым размахом колебаний.

Пределы этих колебаний называются естественными границами данного процесса.

Этот естественный размах изменчивости часто рассматривается как мера технических возможностей данного вида оборудования или всего производственного процесса в целом.

От естественного границ следует отличать допустимые границы отклонения, задаваемые чертежами и (или) техническими условиями. Эти границы. Эти границы чаще всего задаются условно, в зависимости от назначения данного изделия.

На практике часто бывает, что условиях устанавливаемые допуски не согласуется с назначением данного вида изделия, что приводит к образованию 2 х стандартов - одного, задаваемого чертежами, образцом-эталоном, и ТУ;

и другого - соответствующего реальным требованиям, с которыми приходиться считаться при приемке.

Попытки при проведении контроля процесса вогнать его в допустимые интервалы, более тесные, чем его естественные границы, оказываются бесплодными и мучительными и сопровождаются ненужным расходованием средств.

Если невозможно процесс производства в границы, «уложить»

установленные заданной технологией, то необходимо выстроить одно из следующих 3-х вариантов решений:

1 - не внося изменений в процесс производства, отделить изделие, соответствующее установленным требованиям ТУ, от изделий, не соответствующих этим ТУ;

2 - применить процесс, обеспечивающий более высокую точность изготовления;

3 - изменить конструкцию изделия.

Необходимость применения первого варианта чаще всего возникает из-за недостатков планирования и организации труда и производства.

Второй вариант может быть связан со значительными затратами на новое оборудование, с изменением загрузки оборудования, а так же с необходимостью перехода к новой, боле точной технологии.

Чаще повышение точности достигается путем тщательного регулирования машины и улучшения их технического обслуживания.

С экономической точки зрения одинаково нецелесообразно как применение претенциозного оборудования для выполнения операций с широкими технологическими допусками, так и боратная практика.

Третий вариант - изменение самой конструкции изделия является, пожалуй, в большинстве случаев наименее желательным. Однако, при различном подходе, изменение конструкции изделия может дать возможность уменьшить потери и повысить прибыль.

Затраты на сплошную проверку, потери от брака и затраты на исправление забракованных изделий следует рассматривать как непроизводственные расходы, которые сокращены или полностью устранены при помощи контроля.

Третьим и наиболее важным источником колебаний является человек.

Поведение человека влияет на колебания процесса как непосредственно, так и через воздействия его на материалы и оборудование.

В современном промышленном производстве повышение качества изделий невозможно без организации правильного контроля на всех стадиях жизненного цикла, основанного на сборе и обработке достоверной и репрезентативной информации.

Источником такой информации может быть:

инструментальный контроль (регистрация данных входного и 1) выходного приемочного контроля, контроля технического процесса и.т.д.);

производство и технология (регистрация данных контроля 2) технологических операций, оборудование, патенты и статьи периодических изданий и т.д.);


поставки материалов и сбыт готовой продукции;

3) финансово-экономическая деятельность предприятия.

4) Получаемые при сборе информации данные, обычно подвергают обработке с помощью несложных статистических методов и находят среднее значение и стандартные отклонения, оценивают разброс данных и т.д., для анализа составляют различные таблицы и строят гистограммы, диаграммы и контрольные карты.

Основные законы распределения 4. производственных погрешностей Статистическое регулирование технологического процесса это регулирование качества продукции в процессе ее производства с использованием выборочных статистических характеристик для своевременного выявления наступающих разладок и осуществления настройки технологических операций на заданный уровень.Статистическое регулирование технологического процесса проводится относительно границ регулирования, определяемых расчетным путем, исходя из приемлемых для каждого вида продукции доверительных интервалов.

Расчет границ регулирования является главным теоретическим вопросом статистических методов управления качеством продукции. Расчет границ регулирования определяется на основе учета двух противоположных тенденций:

1) обеспечение надежной защиты от появления брака или снижения качества продукции, что, в частности, требует достаточного удаления границ регулирования от границ поля допуска в сторону сужения рабочей зоны между границами регулирования;

2) обеспечение наименьших затрат и потерь производительности от добавочных переналадок и настроек оборудования, дополнительной сплошной рассортировки продукции и т.п., что, в частности, требует достаточного удаления границ регулирования от выбранного уровня или поля настройки, т.е.

в сторону расширения рабочей зоны между границами регулирования.

Наивыгоднейшее положение границ регулирования можно определить, например, задавшись требованиями, выраженными четырьмя величинами (рисунок 4.2):

q1 - доля брака, при которой нет смысла останавливать оборудование для настройки;

- риск излишней настройки при доле брака q1 (вероятность ошибки первого рода);

q2 - доля брака, при которой необходимо остановить оборудование для настройки;

- риск незамеченной разладки при доле брака q2 (вероятность ошибки второго рода).

а - при заниженном объеме выборки;

б - при увеличении объема выборки.

Рисунок 4.2 - Оперативная характеристика плана статистического регулирования технологического процесса Соотношения и зависимости указанных величин, выраженные в графической или табличной форме, представляют оперативную характеристику плана регулирования по конкретному статистическому методу.

В зависимости от объема выборки оперативная характеристика резко изменяет свою форму, а при изменении положения границ регулирования она соответственно смещается по оси для долей брака;

при расширении границ доля брака возрастает, а при заданной доле брака возрастает вероятность (риск) незамеченной разладки.

При малых объемах выборок кривая оперативной характеристики пологая, а при увеличении объема выборок кривая становится круче. Это позволяет получать многочисленные варианты оперативных характеристик.

Перемещая оперативную характеристику вправо и влево путем смещения границ регулирования и сжимая и растягивая ее путем изменения объема выборки, можно добиться, чтобы две точки на оперативной характеристике соответствовали заданным рискам и при заданных долях брака. Но такая оптимизация плана и границ регулирования является неполной, т.к. не учитываются экономические показатели.

Эффективность статистического управления качеством существенно зависит от так называемых планов выборочной проверки параметров мгновенного распределения показателя качества.

Наиболее важен план проверки центра группирования значений наблюдаемого размера, т.к. именно этот параметр распределения характеризует правильность настройки оборудования.

План выборочной проверки включает:

- объем выборки;

- порядок ее составления;

- способ измерения показателя качества;

- способ статистической обработки результатов измерения;

- решающее правило, когда следует принять и когда забраковать центр группирования по результатам проверки.

Количественной характеристикой плана выборочной проверки, связывающей его с суммой потерь из-за брака и с расходами на контроль и подналадки, является особая функция, выражающая вероятность принять центр группирования при различных отклонениях его от заданного уровня.

Последовательность значений этой функции, вычисленных для практически возможных отклонений центра группирования, называется оперативной характеристикой плана выборочной проверки.

В графическом представлении, при условном наложении ее на контрольную карту, оперативная характеристика плана выборочной проверки центра группирования (рисунок 4.3) разделяется на две ветви - верхнюю (для верхней границы поля допуска) и нижнюю (для нижней границы поля допуска).

Рисунок 4.3 - Оперативная характеристика для оптимизированного плана статистического регулирования процесса Практически для всех известных планов выборочной проверки центра группирования оперативную характеристику можно либо представить, либо достаточно точно аппроксимировать с помощь.

Уравнения с тремя параметрами:, +, -.Из них - крутизна кривой обладает тем свойством, что ее увеличение приводит к удорожанию проверок ( = n ), но снижает потери из-за лишних настроек и брака.

Параметры +, - определяют соответственно положение верхней и нижней ветвей оперативной характеристики относительно заданного уровня О центра группирования. Они не влияют на стоимость проверок, но меняют как общую сумму, так и соотношение потерь из-за лишних настроек, с одной стороны, и потерь из-за брака - с другой.

, +, - меняется При изменении комбинации значений параметров удельный вес различных видов затрат и потерь и их общая сумма, обусловленные тем планом выборочной проверки, который характеризуется этой комбинацией.

Особенно следует иметь в виду, что каждой операции (классу одинаковых операций) соответствует своя наиболее выгодная комбинация значений параметров оперативной характеристики, +, -. Определение этой комбинации составляет наиболее важную часть расчетов для отыскания оптимального варианта статистического управления качеством продукции для данной операции или класса операций.

После того как определены значения параметров, +, -, уже не трудно подобрать удовлетворяющий им план выборочной проверки.

Основное правило статистического регулирования технологического процесса заключается в том, что в целях заблаговременного предупреждения появления брака, раннего выявления и предупреждения возможностей разладки или нарушений заданного хода процесса значения статистических характеристик, например, средних арифметических значений и размахов (х, R) в мгновенных выборках, не должны выходить за границы регулирования. Выход значений этих характеристик за границы регулирования означает разладку или нарушение заданного хода процесса и возможность появления брака.

При анализе технологических процессов и при расчете положения границ регулирования следует исходить из приведенных ниже предпосылок:

- распределения значений параметров процесса и показателей качества не всегда подчиняются закону нормального распределения. Так, распределения существенно-положительных величин обязательно отличны от нормального, а распределения нормально-варьирующих величин для процессов с быстрым изменением уровня настройки и рассеивания значений регулируемого параметра также отличаются от нормального распределения;

- технологическим процессам свойственно изменение уровня настройки и рассеяния значений параметра во времени.

Для случаев регулирования показателей качества, относящихся к нормально-варьирующим величинам, точность процесса на данной операции характеризуется законом распределения, статистическими характеристиками которого является генеральная средняя X и общее среднее квадратическое отклонение.

Если этот закон остается постоянным во времени, т.е. сохраняет на протяжении длительного промежутка времени свое распределение, то процесс называется абсолютно стабильным.

Если же распределение изменяется во времени, то процесс не является абсолютно стабильным. К факторам, систематически изменяющим во времени положение или форму кривой распределения, можно отнести, например, износ инструмента, температуру нагрева, изменение концентрации.

Распределения, характеризующие точность процесса в данный момент времени, называются Наиболее важная характеристика мгновенными.

мгновенного распределения - средняя арифметическая Хj - характеризует мгновенный уровень настройки, а мгновенное среднее квадратическое отклонение з0 характеризует мгновенное рассеяние значений показателя качества.

Для абсолютно стабильных процессов Хj и 0 практически не изменяются во времени. Однако для большинства процессов они подвержены заметным изменениям.

Исследованием различных вариантов статистического регулирования (метод средних, метод медиан, метод крайних) было установлено следующее:

при точном выполнении правил статистическое регулирование технологических процессов может гарантировать пропуск незамеченных отклонений в количестве 0,3 до 1 %, при этом трудоемкость контроля при статистическом регулировании технологической операции будет составлять 40 50 % трудоемкости сплошного контроля;

эффективность статистического регулирования повышается с увеличением массовости производства (сменного выпуска изделий);

чрезмерное сужение границ регулирования, а также чрезмерная частота ручного отбора выборок неэкономичны и по своей трудоемкости и по своей трудоемкости приближаются к сплошной проверке изделий;

наличие в изготовляемой продукции более 7 % отклонений, дефектов и брака приводит к частым рассортировкам часовой или сменной выработки продукции;


в таких условиях статистическое регулирование требует таких же или почти таких же затрат на контроль, что и при сплошной проверке изделий;

при прочих равных условиях метод медиан и метод средних значений позволяют брать пробы в 2 раза реже, чем при методе крайних значений.

Статистическое регулирование технологических процессов необходимо в массово-поточном производстве: оно эффективно предупреждает возникновение брака (или выявляет его вскоре после возникновения), не доводя дефектных изделий до финишных операций, когда их стоимость значительно возрастает, а исправить брак становится уже невозможным.

Анализ проблем предприятия с помощью 4. диаграммы Парето Изучение проблем, возникающих на любом предприятии, необходимо начать с принципа, который сформулировал еще в 1897 г. Итальянский экономист и социолог Вильфредо Парето: «В любом деле 20 %затраченных усилий дают 80 результата, остальные же 80 % усилий – лишь 20 % результата».

Этот принцип носит имя автора, однако, часто его называют «принципом 20/80».

Иными словами, причин, реально и значительно снижающих качество, не так уж много, и они, как правило, не сосредоточены в одном процессе.

Подавляющее большинство (80 %) дефектов и связанных с ними потерь (прежде всего материальных) возникает из-за небольшого числа причин (20 %).

Из этого следует, что не обязательно. Чтобы любая работа была выполнена наилучшим образом. Часто бывает вполне достаточно удовлетворительного результата, поскольку упорное стремление к совершенству не всегда оправдано с точки зрения затрат материальных и трудовых ресурсов. Ведь не зря же русская народная мудрость гласит: «Лучше – враг хорошего» и «Овчинка выделки не стоит».

Однако на деле следовать этому привлекательному принципу непросто.

Для этого в любой проблеме, в том числе и производственной, необходимо из огромного числа факторов, влияющих на нее, выделить те 20 % «немногочисленных, существенно важных» факторов, которые в основном (на 80 %), и порождают проблему. Остальные относят к «многочисленным, несущественным» факторам. Сделать такое разделение позволяет диаграмма Парето.

Диаграмма Парето – специфический комбинированный график, на котором совмещены столбчатая диаграмма и ломаная кривая. На оси абсцисс указаны анализируемые факторы, на левой оси ординат – «весомость»

факторов (в рублях, количестве дефектов или других показателей), на правой – шкала процентов от 0 до 100.

Это инструмент, позволяющий:

- наглядно представить относительную значимость («удельный вес») основных факторов, влияющих на решаемую проблему;

- выделить группу наиболее «весомых», на которых необходимо сосредоточит усилия для достижения наибольшего положительного эффекта в решении проблемы;

- оценить эффективность приложенных усилий.

Диаграмма Парето используется и в противоположном случае, когда положительный опыт отдельных цехов хотят внедрить на своем предприятии. С помощью диаграммы Парето выявляют основные причины успехов и широко пропагандируют эффективные методы работы.

При использовании диаграммы Парето для контроля важнейших факторов наиболее распространенным методом анализа является так называемый АВС- анализ.

Допустим, на складе находится большое число деталей – 1000, 3000 и более. Проводить контроль всех деталей одинаково, без всякого различия, очевидно, неэффективно. Если же эти детали разделить на группы, допустим, по их стоимости, то на долю наиболее дорогих деталей, составляющей всего 10-15 % от их общего количества придется 60-70 % от общей стоимости всех деталей, а на долю группы самых дешевых деталей, составляющей 40-50 % от всего количества деталей, придется всего 5-10 % от общей стоимости.

Назовем первую группу А, вторую – группой С. Промежуточную группу, стоимость которой составляет 20-35 % от общей стоимости, назовем группой В.

Теперь ясно, что контроль деталей на складе будет эффективным в том случае, если контроль деталей группы А будет самым жестким, а контроль деталей группы С –упрощенным.

Диаграмма Парето для решения таких проблем, как появление брака, неполадки оборудования, контроль деталей на складах и т.д., строится не в одном варианте. Рекомендуется составлять несколько вспомогательных диаграмм, входящих в состав группы А.

Виды диаграмм Различают два вида диаграмм Парето:

- по результатам деятельности;

- по причинам.

Диаграмма Парето по результатам деятельности предназначена для выявления главной проблемы и отражает следующие нежелательные результаты деятельности:

• Качество (несоответствия, ошибки, рекламации, ремонт, возвраты продукции);

• Себестоимость (объем потерь, непроизводительные затраты);

• Сроки поставок (нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срыв сроков поставок);

• Безопасность (несчастные случаи, аварии).

Диаграмма Парето по причинам отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них:

• Исполнитель работы (смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики);

• Оборудование агрегаты, инструменты, оснастка, (станки, организация использования, модели, штампы);

• Сырье вид сырья, партия, условия (изготовитель, транспортирования и хранения);

• Метод работы производства, приемы работы, (условия последовательность операций);

• Контроль и испытания (качество методики, точность измерения, достоверность и воспроизводимость результатов, тип и состояние измерительных средств, метрологическое обеспечение производства.

Методика построения диаграммы Методика построения диаграммы состоит в следующем:

1 Решите, какие проблемы надлежит исследовать и как собирать данные.

1.1 Какого типа проблемы вы хотите исследовать?

(дефектные изделия, потери в деньгах, несчастные случаи и т.д.).

1.2 Какие данные надо собирать и как их классифицировать: по видам дефектов, по месту их появления, по процессам, по станкам, по рабочим, по технологическим причинам.

1.3 Установите метод и период сбора данных (если необходимо, используйте специальный бланк).

2 Разработайте контрольный листок для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации и возможностью графической регистрации данных проверок.

3 Заполните листок регистрации данных и подсчитайте итоги. Например, по видам дефектов при контроле пластмассовых деталей.

4 Для построения диаграммы Парето заготовьте бланк таблицы ранжированных данных (см. таблицу 1).

5 Расположите данные, полученные по каждому типу дефектов, в порядке убывания их числа и заполните таблицу 1.

Примечание. Группу «прочие» поместите в последнюю строку вне зависимости от того, насколько большим получилось число, т.к. ее составляет совокупность признаков, числовой результат по каждому из которых меньше, чем минимальное значение, полученное для признака, выделенного в отдельную строку.

6 Начертите одну горизонтальную и две вертикальных оси.

6.1 Вертикальные оси:

- левая ось: шкала числа дефектов с интервалами от 0 до числа, соответствующего общему итогу;

- правая ось: шкала процентов с интервалами от 0 до 100 %.

6.2 Горизонтальную ось разделите на интервалы в соответствии с числом контролируемых дефектов (рисунок 1, а).

7 Постройте столбчатую диаграмму (рисунок 1, б).

8 Начертите кумулятивную кривую (кривую Парето): на вертикалях, соответствующих правым концам каждого интервала на горизонтальной оси, нанесите точки накопленных сумм (результатов или процентов) и соедините их между собой отрезками прямых (рисунок 1, в).

Рисунок 4.4 – Последовательность построения диаграммы Парето 9 Нанесите на диаграмму все обозначения и надписи:

Надписи, касающиеся диаграммы разметка осей, 9.1 (названия, наименование изделия, имя составителя диаграммы).

9.2 Надписи, касающиеся данных (период сбора информации, объект исследования, место его проведения, общее число объектов) (рисунок 4.5).

Рисунок 4.5 – Окончательный вид диаграммы Особенности применения диаграммы При взгляде на построенную диаграмму Парето становится ясно, что группа дефектов 1, 2, 3 (царапины, разрывы и трещины) составляет 85 % от общего числа дефектов и является основной причиной потерь. Естественно, прежде всего необходим анализ причин появления именно этих дефектов: их устранение наиболее эффективно для решения проблемы повышения качества деталей. На левой оси можно было бы отложить финансовые потери, связанные с дефектностью продукции. Тогда порядок расположения дефектов на горизонтальной оси был бы иной, поскольку потери от разных дефектов различны.

При построении диаграмм Парето необходимо обращать внимание на следующие моменты:

• Диаграмма Парето оказывается наиболее эффективной, если число факторов составляет 7-10.

• При обработке данных необходимо проводить их расслоение по отдельным факторам, которые должны быть хорошо известны (время отбора данных, тип изделий и партия материалов, процесс, руководитель, оператор и т.д.).

• При построении диаграммы Парето для числа случаев, процента и т.п. в случае возможности подсчета при этом суммы затрат следует отражать на диаграмме и сумму затрат.

• В случае, когда фактор «прочие» оказывается слишком большим по сравнению с другими факторами, следует повторить анализ его содержания, а также вновь проанализировать все факторы.

• Если фактор, стоящий первым по порядку, технически труден для анализа, следует начать с анализа следующего за ним.

• Если обнаруживается фактор, в отношении которого легко провести улучшение, то его следует проводить, не обращая внимания на его место в порядке расположения факторов в диаграмме.

• При систематическом ежемесячном составлении диаграмм Парето для одного и того же процесса и сравнении этих диаграмм в некоторых случаях, несмотря на отсутствие заметных изменений общего количества брака, намечается порядок расположения факторов, влияющих на появление брака.

При нарушении стабильности процесса это сразу будет замечено.

Если удается уменьшить влияние всех факторов в одинаковой степени, будет достигнута высокая эффективность улучшения.

В сложной экономической жизни предприятия проблемы могут возникнуть в любой момент и в любом подразделении. Анализ этих проблем всегда целесообразно начинать с составления диаграмм Парето. С их помощью можно анализировать широкий круг проблем, относящихся, практически, к любой сфере деятельности предприятия.

Осуществление наблюдений за качеством 4. продукции с помощью гистограммы Любому закономерному процессу в технике сопутствуют случайные отклонения. Конечные размеры деталей, химический состав сплавов, режимы обработки, характеристики свойств материала имеют большие или меньшие расхождения с номинальными значениями.

Анализ производственных ситуаций базируется на данных, полученных в результате контроля измерения одного или нескольких параметров изделий, однако, точно предсказать конечный результат отдельного процесса или опыта практически невозможно, так как он протекает каждый раз по-новому. Тем не менее, при многократном повторении обнаруживаются вполне определенные закономерности, позволяющие прогнозировать исход большинства опытов.

Во всех без исключения отраслях промышленности требуется оценка точности и стабильности технологического процесса, осуществление наблюдений за качеством продукции и отслеживание различных показателей производства. Производственные процессы в силу своей сложности подвержены воздействию многочисленных факторов, как внешних, так и внутренних, имеющих, как правило, случайную природу. Путем измерения параметров соответствующими средствами получают ряд данных, представляющих собой неупорядоченную последовательность их случайных значений, на основе которых невозможно сделать корректные выводы.

Поэтому для осмысления статистической информации о качестве часто строят гистограмму распределения.

столбчатый график, являющийся графическим – Гистограмма представлением количественной информации в виде данных, сгруппированных по частоте попадания в определенный, заранее заданный интервал.

Это инструмент оценки изменчивости исследуемого параметра, позволяющий установить с заданной вероятностью действительное значение параметра и оценить степень разброса измеренных значений относительно этого значения.

Гистограмма – не самоцель, а оперативное средство обнаружения закономерностей воздействия на исследуемый параметр отдельных факторов.

Благодаря внешнему виду гистограмма помогает выявить структуру и характер изменения данных, которые трудно заметить при их табличном представлении.

Гистограмму строят по результатам измерений объектов в случайной выборке из всей совокупности объектов, однако, эти результаты позволяют судить о совокупности в целом. Ее можно построить по данным, характеризующим не только исчисляемую, ни и не штучную продукцию, а также любой процесс.

Гистограмма дает много полезной информации о точности и стабильности технологических процессов, о возможностях оборудования и оснастки. Благодаря простоте построения и наглядности гистограммы нашли применение в самых разных областях. Она используется для анализ:

• дефектности продукции;

• стабильности параметров качества (размеров, массы, механических характеристик, химического состава, выхода продукции и др.) при контроле готовой продукции, при входном и приемочном контроле;

• качества услуг;

• качества работы отдельных исполнителей, станков и т.д.;

• корректности принимаемых решений.

4.4.1 Событие и его вероятность Событие является результатом любого опыта (испытания), проводимого в заданных условиях. Оно может иметь количественную характеристику.

Качественной характеристикой события может быть, например, изготовление качественной или некачественной продукции, а количественной характеристикой – случайная величина ее размера.

Событие, которое в результате данного опыта должно обязательно произойти называют достоверным, а то, которое в данных условиях не произойдет никогда, называют невозможным.

Если в опыте событие может произойти, а может и не произойти, его называют случайным событием. Классическим примером случайного события является извлечение белого шара из ящика с белыми и черными шарами.

Вероятность Р (А) - средняя частота появления случайного события А при многократной (в пределе – бесконечной) реализации условий для его наблюдения. Абсолютно достоверные события имеют Р(А) = 1, невозможные Р(А) = 0, для произвольного события 0 Р(А) 1. Вероятность наблюдения случайного события является его важнейшей характеристикой.

В большинстве случаев вероятность события не может быть найдена аналитически, ее оценивают на основании результатов опытов с помощью накопленной частоты случайного события W (А) – отношения числа опытов i, в которых появилось событие А, к общему числу проделанных опытов n, т.е.

W (А) = i / n..

Повторяя серию из n опытов многократно, будем получать различные значения W (А), однако, близкие к вероятности Р(А) появления этого события.

При этом, чем больше будет проделано опытов, тем ближе будет значение W (А) к величине Р(А).

4.4.2 Случайная величина и законы ее распределения Если под событием понимать появление какого-либо числа, это число будет случайной величиной.

Случайная величина (стохастическая переменная) – величина, наблюдаемое значение которой зависит от случайных причин.

Случайная величина является количественной характеристикой результата опыта и может принимать различные числовые значения, заранее неизвестные и зависящие от случайных причин, которые не могут быть полностью учтены. Случайная величина характеризуется вероятностью, с которой она может приобрести то или иное значение из генеральной совокупности в области допустимых значений.

Генеральная совокупность – полный набор всех возможных значений случайной величины А. Она может быть или непрерывной средой, или набором дискретных значений. В статистике под генеральной совокупностью понимают все множество исследуемых объектов. Совокупность однородна, если хотя бы один ее существенный признак является общим для всех объектов совокупности.

Признак – качественная особенность объекта, принадлежащего данной совокупности. Признаки могут быть количественными и атрибутивными (качественными).

4.4.3 Нормальный закон распределения В зависимости от характера случайной величины законы ее распределения могут быть самыми различными. Если на исследуемую величину одновременно действует много независимых случайных факторов, она подчиняется нормальному закону распределения (закону Гаусса). Этот закон имеет фундаментальное значение.

Функция нормального распределения имеет вид:

где а и 2 – математическое ожидание и дисперсия случайной величины соответственно.

Графики функций нормального распределения для различных значений а и 2 показаны на рисунке 4.6.

1, 2, 3 – а1 = а2 = а3 = а;

21 22 23;

2, 4, 5, 6 – а2 а4 а5 а6;

22 = 24 = 25 = 26.

Рисунок 4.6 – Графики функций нормального распределения для различных значений а и Нормальная плотность вероятности определяется выражением:

На рисунке 4.7 приведены графики нормальной плотности вероятностей для различных значений а и 2.

1, 2, 3 - а1 = а2 = а3 = а;

21 22 23;

2, 4, 5 - а2 а4 а5;

;

22 = 24 = 25.

Рисунок 4.7 – Графики функций нормального распределения для различных значений а и Построение гистограммы Гистограмма строится по методике, приведенной ниже.

Формируют выборку, т.е. собирают исходные данные за 1) определенный период времени. Количество значений признака не менее 30, оптимальное количество 100.

Определяют выборочный размах:

2) R = Хmax - Xmin (разница между наибольшим и наименьшим наблюдаемыми значениями).

3) Делят размах на интервалы равной ширины.

Ширину интервалов находя как h = R/k. Количество интервалов k зависит от объема выборки n:

Объем Более 20-50 51-100 101-200 201-500 500- выборки n Число 6 7 8 9 10 11- интервалов k Для определения количества интервалов при n 300…500 можно использовать формулу Стержерса: k = 1+ 3,322·ln N, где N – генеральная совокупность.

Определяют границы интервалов:

3) – определяют левую границу первого интервала (Xmin);

- прибавляют к ней ширину интервала, чтобы получить его правую границу;

- к правой границе последовательно прибавляют ширину интервала для получения второй, третьей и т.д. правых границ;

- проверяют, что Хmax входит в последний интервал.

5) Вычисляют середины интервалов как полусуммы их левых и правых границ.

6) Определяют частоты попадания значений в каждый интервал.

Значения, совпадающие с правой границей, относят к левому интервалу.

Готовят таблицу частот, куда заносят интервалы, их средние значения, частоты попадания в интервал.

7) Строят столбчатый график гистограммы, где по оси абсцисс откладывают значения исследуемого показателя, а на оси ординат – частоты попадания измеренных значений в интервал.

Анализ гистограмм Анализ гистограмм позволяет сделать заключение о состоянии процесса, однако если неясны условия контроля процесса иди временные изменения, необходимо в комбинации с гистограммой использовать также контрольные карты и график, представляемый ломаной линией.

Поскольку гистограмма выражает условия процесса за период, в течение которого были получены данные, важную информацию может дать форма гистограммы в сравнении с контрольными нормативами.

Различают следующие модификации формы гистограмм (рисунок 4.8).

а – двухпиковая;

б – симметричная;

в – гребенка;



Pages:     | 1 | 2 || 4 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.