авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 3 | 4 ||

«Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального ...»

-- [ Страница 5 ] --

Результаты моделирования. Моделирование физико-химических процессов выполняется вместе с моделированием термодинамического со стояния сталеплавильной печи. В ходе плавки в соответствии с технологи ческим циклом изменяется объём расплава и шлака и производится подача кислорода, угольного порошка и извести, что учитывается в граничных ус ловиях уравнения массопереноса. Исключением являются концентрации веществ, входящих в чугун и синтиком, которые изначально равномерно распределены по объёму расплава. Основная эндотермическая реакция окисления углерода и восстановления железа в гранулах синтикома рас считывается по значению энтальпии расплава. На рис. 3 показано расчёт ное распределение концентрации оксида железа в расплаве в конце 17-й фазы цикла плавки.

Рис. 3. Распределение концентрации оксида железа в расплаве в конце 17-й фазы цикла плавки На рис.4. показано изменение количества оксида железа и потока угарного газа в ДСП при плавке шихты, содержащей 40 тонн синтикома, 40 тонн передельного чугуна и 20 тонн металлолома.

Литейное производство и технология конструкционных материалов Рис. 4. Изменение массы оксида железа и потока оксида углерода в ходе выплавки стали Разработанная физико-химическая модель процесса позволяет вы полнить анализ изменения в ходе плавки распределения химических эле ментов в расплаве с использованием синтикома при заданном технологи ческом цикле дуговой печи.

Заключение. Разработана математическая модель физико химических процессов выплавки стали в ДСП из синтикома. Расчёт хими ческих процессов выполняется в ходе моделирования термодинамического состояния ДСП и использует результаты расчёта распределения темпера тур, что позволяет определять текущий объём расплава. Модель воспроиз водит управляющие воздействия технологии плавки (подачу кислорода, угольного порошка и извести, аргона в донные фурмы) на химические ре акции в расплаве и образование шлака. Расчёт химических реакций выпол няется для поверхностей раздела между расплавом и металлошихтой и расплава со шлаком, а также с газовой средой. Перенос элементов в рас плаве определяется скоростью перемещения расплава, создаваемого пода чей аргона через донные фурмы и гравитационными силами, создающими перенос легких элементов металлической ванны в шлак.

Результатами моделирования являются распределение скоростей течения расплава и концентрации химических элементов, а также измене ние общих показателей процесса: количества углерода и оксида железа в расплаве, потока оксида углерода и других веществ, участвующих в хи мических процессах выплавки стали.

Работа выполнена при финансовой поддержке Министерства обра зования и науки Российской Федерации, ГК № 07.514.11.4093.

Список литературы 1. Земский Г.Т. Физико-химические и огнеопасные свойства орга нических химических соединений: справочник. М.: ФГУ ВНИИПО МЧС России, 2008. 502 с.

Известия ТулГУ. Технические науки. 2012. Вып. 2. Шахпазов Е.Х., Дорофеев Г.А. Новые синтетические композици онные материалы и технология выплавки стали с их использованием. М.:

Интерконтакт Наука, 2008. 272 с.

3. Теплофизические свойства топлив и шихтовых материалов чер ной металлургии: справочник / В.М. Бабошкин [и др.]. М.: Металлургия, 1982. 152 с.

4. Рябов А.В., Чуманов И.В., Шишимиров М.В. Современные спо собы выплавки стали в дуговых печах: учеб. пособие. М.: Теплотехник, 2007. 192 с.

5. Производство и применение синтетических композиционных ма териалов при выплавке стали в дуговых электропечах / Вздыханько М.М.

[и др.] // Черная металлургия. 2012. Вып.1. С. 38-45.

V.А. Erоfееv, S.K. Zakcharоv, A.A. Protopopov, A.N. Tyurin, G.A. Dorofeev, O.I. Zaycev, A.V. Maslennikov, P.I. Malenko, E.A. Protopopov THE PHYSICOCHEMICAL MODEL OF THE STEELMAKING PROCESS IN THE ELECTRIC ARC FURNACE USING SYNTHICOM The physicochemical model of the steelmaking process in the electric arc furnace based on the equation of the chemical reactions and mass transfer of materials is developed.

The model allows to perform the calculation of the concentration distribution of chemical elements in the melt during melting in accordance with the distribution of temperature and enthalpy of the melt.

Key words: physicochemical model, thermodynamic model, electric arc furnace, mass transfer, metal smelting, metal charge.

Получено 17.05. Литейное производство и технология конструкционных материалов УДК 541.135;

519. К.В. Кувшинов, асп., 9156862764, kostaspirant@rambler.ru (Россия, Тула, ТулГУ), А.И. Курочкин, асп., 9207422149, a.i.kurochkin@gmail.com (Россия, Тула, ТулГУ) ПОЛУЧЕНИЕ ПОВЕРХНОСТНЫХ МИКРОЭЛЕМЕНТОВ МЕТОДОМ МИКРОЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ Проведен анализ существующих технологических схем и режимов микроэлек троэрозионной обработки. Осуществлен выбор оптимальной технологической схемы и режима микроэлектроэрозионной обработки. Разработана методика изготовления фасонных электродов-инструментов и создана экспериментальная установка для по лучения поверхностных микроэлементов методом микроэлектроэрозионной обработ ки. Получены поверхностные микроэлементы сложной формы на поверхности бронзо вой заготовки.

Ключевые слова: микроэлектроэрозионная обработка, фасонный электрод инструмент, технологическая схема обработки, технологические показатели обра ботки, межэлектродный промежуток, пакеты высокочастотных импульсов, поверх ностные микроэлементы.

В настоящее время в связи с активным развитием науки и техники наблюдается устойчивая тенденция к миниатюризации различных техни ческих систем, которая влечёт за собой существенное расширение номенк латуры микроизделий, выпускаемых промышленностью.

По мере усложнения конструкции выпускаемых микроизделий ус ложняются технологии их получения. Зачастую это влечёт существенное увеличение стоимости производства и снижение его экономической эф фективности.

Таким образом, актуальной задачей является разработка новых тех нологий получения микроэлементов, которые обеспечивают улучшение технических характеристик получаемых изделий, технологических показа телей процесса их получения и экономической эффективности производ ства.

Целью исследования является получение массива из поверхност ных микроэлементов сложной формы на поверхностях бронзовой заготов ки методом микроэлектроэрозионной обработки (МЭЭО) при обеспечении высоких показателей точности копирования формы (максимальная по грешность формообразования max 0,05 мм), производительности формо образования (Q 150·104 мкм3/мин) и шероховатости формируемой по верхности (Ra 0,50 мкм).

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1) выбрать оптимальную технологическую схему получения по верхностных микроэлементов;

Известия ТулГУ. Технические науки. 2012. Вып. 2) изготовить электрод-инструмент (ЭИ);

3) определить оптимальный режим обработки, при котором будут достигнуты заданные технологические показатели;

4) разработать экспериментальное оборудование.

Выбор оптимальной технологической схемы получения поверхностных микроэлементов В настоящее время для получения поверхностных микроэлементов методом МЭЭО в промышленности применяются две метода – микроэлек троэрозионного объемного копирования и метод микроэлектроэрозионно го фрезерования [4].

При микроэлектроэрозионном объёмном копировании микроэле менты формируется путем копирования рабочей поверхности профилиро ванного ЭИ сложной формы на обрабатываемой поверхности заготовки (рис. 1, а). Главным достоинством данного метода является высокая произ водительность обработки, которая достигается благодаря тому, что задан ный профиль обрабатываемой поверхности формируется за один проход.

Недостатками данного метода являются невысокая точность из-за износа ЭИ в процессе обработки и трудности, связанные с изготовлением ЭИ сложной формы. В связи с этим в настоящее время метод микроэлектро эрозионного объёмного копирования не получил достаточно широкого распространения в промышленности.

а б Рис. 1. Технологические схемы микроэрозионной обработки:

а – микроэлектроэрозионное объемное копирование;

б – микроэлектроэрозионное фрезерование;

1 – ЭИ;

2 – шпиндель;

3 – заготовка;

4 – источник питания;

5 – трубка подачи рабочей жидкости;

6 – рабочая жидкость При микроэлектроэрозионном фрезеровании обработка ведется не профилированным вращающимся ЭИ цилиндрической формы. Формиро вание профиля обрабатываемой поверхности осуществляется путём снятия материала заготовки при перемещении вращающегося ЭИ по сложной тра ектории (рис. 1, б). Достоинствами данного метода являются незначитель ное влияние износа ЭИ на технологические показатели обработки (так как Литейное производство и технология конструкционных материалов ЭИ является непрофилированным) и отсутствие необходимости изготов ления ЭИ сложной формы. Главным недостатком данного метода является относительно невысокая производительность.

Для решения поставленной задачи была выбрана схема микроэлек троэрозионного объемного копирования, так как она обеспечивает наи лучшую производительность и точность копирования формы (при условии малого износа ЭИ). Устранение недостатков данной схемы обработки, та ких, как сложность изготовления ЭИ и его высокий износ, является одной из задач данного исследования.

Изготовление электрода-инструмента Для упрощения технологии изготовления фасонного ЭИ было ре шено сделать его составным.

Составной ЭИ состоит из двух деталей – основания и рабочей части (рис. 2, а).

Основание представляет собой медную трубку, к которой припаи вается рабочая часть. Рабочая часть представляет собой медную сетку, ячейкам которой придана форма контура микроэлементов, которые необ ходимо сформировать на поверхности заготовки.

Схема процесса формирования микроэлементов фасонным ЭИ представлена на рис. 2, б.

Рис. 2. Схема процесса формирования микроэлементов фасонным ЭИ:

а – фасонный ЭИ;

б – схема обработки фасонным ЭИ;

1 – основание ЭИ;

2 – рабочая часть ЭИ;

3 – шпиндель электроэрозионного станка;

4 – формируемый микроэлемент;

5 – переходная втулка;

6 – заготовка;

7 – генератор импульсов;

8 – рабочая жидкость Основание ЭИ 1 закрепляется на специальном переходнике 2, после чего переходная втулка с электродом-инструментом устанавливается в шпиндель электроэрозионного станка 3. Формирование поверхностных Известия ТулГУ. Технические науки. 2012. Вып. микроэлементов 4 происходит в результате углубления ЭИ 1 за счёт снятия материала заготовки 6 в процессе электрической эрозии. При этом конту ры микроэлементов повторяют форму ячеек сетки рабочей части электро да-инструмента 2, а их высота h определяется величиной заглубления ЭИ в заготовку 6.

Рабочая часть ЭИ изготавливается из медной фольги толщиной 50 мкм методом химического травления. Изготовление ЭИ производилось по следующей методике:

1) на поверхность металлической фольги наносится фоторезист, ко торый может быть либо позитивный, либо негативный в зависимости от воздействия, оказываемого на него электронным лучом на следующем эта пе;

2) к поверхности фольги с нанесенным фоторезистом прикладыва ется фотошаблон (рис. 3, а) с рисунком микроэлементов необходимой формы и размеров и осуществляется экспонирование структуры в ультра фиолетовых лучах;

3) осуществляется проявление фоторезиста, в процессе которого неэкспонированные участки фоторезиста растворяются, оставляя при этом окна в фоторезисте заданного на шаблоне размера (рис. 3, б);

4) окна, не защищенные фоторезистом, растворяются в растворе % FeCl3 6H2O (рис. 3,в);

5) оставшийся слой фоторезиста удаляется с подложки, и подложка становится готовой для проведения следующего технологического этапа.

а б в Рис. 3. Изготовление микроэлементов сложного профиля на поверхности рабочей части ЭИ:

а - фотошаблон с рисунком микроэлементов необходимой формы и размеров;

б - проявленный фоторезист с микроэлементами сложного профиля;

в - сформированные микроэлементы на медной фольге толщиной 50 мкм Литейное производство и технология конструкционных материалов При проявлении негативных фоторезисторов используют диоксан, хлорбензол, толуол и др. При проявлении позитивных фоторезисторов применяют растворы: (0,3…0,5) %-ный раствор КОН;

(1…2) %-ный рас твор тринатрийфосфата, органические щелочи — этанолатины;

Сушка фоторезиста выполняется при температуре 120…180 °С, ко торая должна достигаться плавно. При этой процедуре удаляются остатки проявителя и происходит тепловая полимеризация фоторезиста, улуч шающая его защитные свойства.

Задубливание, которое проводится вслед за сушкой в течение 30…40 мин при 200…220 °С, обеспечивает полную полимеризацию фото резиста.

Соединение рабочей части и основания осуществляется при помо щи пайки оловянным припоем (рис. 4). Такое соединение обеспечивает хо рошую тепло- и электропроводность между основанием и рабочей частью ЭИ.

Рис. 4. Соединение рабочей части: ЭИ с основанием:

1 – рабочая часть ЭИ с микроэлементами на поверхности;

2 – медная трубка;

3 - прижим Определение оптимального режима обработки На начальном этапе экспериментальные исследования по получе нию поверхностных микроэлементов проводились на электроэрозионном станке 4Г721. В процессе обработки на данном оборудовании наблюдался повышенный износ рабочей части ЭИ. Так как она изготовлена из фольги толщиной 50 мкм, величина износа ЭИ достигала 100 % даже на чистовых и доводочных режимах. Износ ЭИ приводил к снижению точности обра ботки (max 0,09 мм), в результате чего обеспечить заданные требования по точности не удалось.

Проведенные исследования показали, что для достижения заданных технологических показателей обработки необходимо применять специали зированные режимы обработки и оборудование для МЭЭО.

Известия ТулГУ. Технические науки. 2012. Вып. Для обеспечения высокой производительности обработки при ма лой величине износа электрода-инструмента был использован режим обра ботки пакетами высокочастотных импульсов [1, 2] (рис. 5, а). Частота сле дования импульсов в пакете составляет 1…4 мГц, частота следования пакетов – 1…100 кГц.

При высокой частоте следования импульсов процесс образования проводящего плазменного канала после пробоя МЭП происходит иначе, чем при обработке на низких частотах. Образованный первым импульсом плазменный канал не успевает исчезнуть после его воздействия из-за ма лой длительности паузы между импульсами, и плазменный канал сохраня ется на протяжении всей длительности пакета. В таких условиях искровой разряд переходит в другой вид электрического разряда – высокочастотный разряд [3].

При высокочастотном разряде величина тока в канале разряда на протяжении длительности пакета импульсов напряжения постоянно меня ется, но не падает до нуля, то есть имеет постоянную составляющую (рис. 5, б).

а б Рис. 5. Пакеты высокочастотных импульсов при МЭЭО:

а - пакеты импульсов и их основные характеристики;

Тп – период следования пакетов;

tп – длительность пакета;

tп’ – длительность паузы между пакетами;

Ти – период следования импульсов в пакете;

tи – длительность импульса в пакете;

tи’ – длительность паузы между импульсами в пакете;

Umax – амплитуда импульсов;

N – количество импульсов в пакете;

б - осциллограммы пакетов импульсов напряжения и тока в процессе МЭЭО Литейное производство и технология конструкционных материалов Изменяя частоту импульсов внутри пакета, можно менять величину этой постоянной составляющей, и тем самым управлять током и темпера турой в канале разряда. Меняя длительность пакетов импульсов и дли тельность пауз между ними, можно менять время воздействия канала раз ряда на электроды, и тем самым управлять тепловыми процессами в зоне обработки. Таким образом, изменяя длительность пакетов и частоту им пульсов внутри пакета, можно добиться оптимального распределения энергии между электродами, которое обеспечит достижение заданных тех нологических показателей.

Разработка экспериментального оборудования Для реализации данного режима обработки была разработана экс периментальная установка, функциональная схема которой представлена на рис. 6.

Рис. 6. Схема экспериментальной установки для МЭЭО:

1 – бак с рабочей жидкостью, 2 – фильтр;

3 – насос;

4 – заготовка;

5 – ЭИ;

6 – привод подачи;

7 – шаговый двигатель;

8 – блок управления шаговым двигателем;

9 – шунт для контроля импульсов тока;

10 – высокочастотный источник питания;

11 – плата аналого-цифрового преобразователя (АЦП);


12 – персональный компьютер Установка включает в свой состав следующие системы:

- систему подачи рабочей жидкости (РЖ) в зону обработки;

- систему контроля процесса обработки;

- систему перемещения ЭИ;

- систему генерации рабочих импульсов;

Система подачи рабочей жидкости в зону обработки состоит из ба ка 1, из которого РЖ через фильтр 3 перекачивается насосом 3 непосредст венно в зону обработки. Прокачка жидкости – через полый ЭИ 5 и зазор Известия ТулГУ. Технические науки. 2012. Вып. между ЭИ и заготовкой 4. Подача жидкости в зону обработки и её слив об ратно в бак осуществляется по системе шлангов.

Система контроля процесса обработки состоит из персонального компьютера 12 (ПК) и платы аналого-цифрового преобразователя (АЦП) 11, подключённой к ПК по шине PCI. Плата считывает импульсы тока и напряжения во время процесса обработки и передаёт на ПК, где они обра батываются специальным программным обеспечением (ПО) ADCLab.

Система перемещения ЭИ состоит из шарико-винтового привода подачи ЭИ 6, шагового двигателя (ШД) 7 и блока управления шаговым двигателем (БУШД) 8. На основе данных о токе и напряжении в МЭП, по ступающих на ПК от платы АЦП, с ПК подаётся сигнал на БУШД о пере мещении ЭИ шаговым двигателем на определённое расстояние с опреде лённой скоростью. Обмен данными между ПК и БУШД осуществляется по интерфейсу RS232.

Система генерации рабочих импульсов состоит из высокочастотно го источника питания и токоподводов. Высокочастотный источник пита ния является главным элементом всей установки. Его принципиальная электрическая схема представлена на рис. 7.

Рис. 7. Принципиальная электрическая схема высокочастотного источника питания для МЭЭО Генератор V2 обеспечивает генерацию высокочастотных импуль Литейное производство и технология конструкционных материалов сов. Умножитель U1A обеспечивает умножение сигналов с генератора V и генератора V3, в результате чего на выходе умножителя формируются пакеты высокочастотных импульсов. Пакеты высокочастотных импульсов поступают на вход усилителя мощности. Усилитель мощности состоит из быстродействующих драйверов U2 и U3 и MOSFET-ключей Q1…Q4. Вы ход усилителя подключается к электроэрозионному промежутку через ре гулятор мощности, состоящий из резисторов R1…R21 и переключателей S1…S6. Соединяя переключатели S1…S6 в различных комбинациях, мож но изменять сопротивление регулятора мощности и тем самым менять па дение напряжения на МЭП и ограничивать максимальный ток, управляя величиной мощности, рассеиваемой в зоне обработки. Возможность регу лирования мощности непосредственно в процессе обработки позволяет достичь оптимального соотношения показателей производительности об работки и качества обрабатываемой поверхности.

В ходе проведения экспериментов по получению микроэлементов фасонным электродом на разработанной установке удалось достигнуть ве личины износа рабочей части ЭИ менее 5 % при производительности об работки 200 104 мкм3/мин. Достигнуть таких показателей удалось за счёт применения разработанного режима обработки пакетами высокочастотных импульсов и подбора оптимального соотношения длительности пакета и частоты следования импульсов внутри пакета. На рис. 8 представлена фо тография массива микроэлементов высотой 300 мкм на торцевой поверх ности бронзовой заготовки площадью 7 мм2.


Результаты исследований. В результате проведённых исследова ний были получены поверхностные микроэлементы в форме чешуек высо той 300 мкм на торцевой поверхности бронзовой заготовки (рис. 8). Про изводительность обработки при этом составила 300 104 мкм3/мин, величина шероховатости обрабатываемой поверхности – Ra = 0,11 мкм.

Рис. 8. Поверхностные микроэлементы сложного профиля на торце бронзовой заготовки Известия ТулГУ. Технические науки. 2012. Вып. Выводы. В результате проведённых исследований были разработа на технология получения поверхностных микроэлементов методом МЭЭО при помощи фасонного электрода. Также были разработаны необходимые для реализации данной технологии режимы, оборудование, электроды инструменты и технология их получения. Выполнены все поставленные задачи и достигнуты заданные технологические показатели.

Работа выполнена в рамках Государственного задания 4312ГЗ на 2012 – 2014 гг.

Список литературы 1. Курочкин А.И. Повышение технологических показателей микро эрозионной обработки при высокочастотных режимах // Известия ТулГУ.

Технические науки. 2012. Вып. 3. С. 39-47.

2. Курочкин А.И., Любимов В.В. Анализ возможностей эффектив ного использования высокочастотных генераторов импульсов при электро эрозионной обработке // Современная электротехнология в промышленно сти центра России: труды X Региональной научно-технической конференции. Тула, 28 октября 2009 г. Тула: ТулГУ, 2009. С. 107 – 113.

3. Райзер Ю.П., Шнейдер М.Н., Яценко Н.А. Высокочастотный ем костной разряд: физика. Техника эксперимента. Приложения. М.: Наука, 1995.

4. A Review of Micro-EDM / S. Mahendran [et. al.] // Proceedings of the International MultiConference of Engineers and Computer Scientists Vol II, IMECS 2010. March 17 – 19, 2010, Hong Kong.

K.V. Kuvshinov, A.I. Kurochkin MASHINING OF SURFACE TRACE ELEMENTS BY µEDM This article analyzes the existing manufacturing schemes and regimes of µEDM.

Select the optimal manufacturing scheme and the processing mode. Developed technology of manufacturing shaping tool electrodes and experimental technical equipment for machining surface trace elements by µEDM. Trace elements of complex shape are obtained on surface of bronze workpiece.

Key words: µEDM, shaping tool electrode, manufacturing scheme, surface quality, material removal rate, high-frequency pulse control signals, spark gap, surface trace elements.

Получено 14.05. СОДЕРЖАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЕ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ Яковлев С.С., Грязев М.В., Ремнев К.С.

Критерий устойчивости трубной заготовки из анизотропного материала …………………………………………………………………. Ремнев К.С., Яковлев С.С., Грязев М.В.

Закономерности влияния цилиндрической анизотропии механических свойств трубных заготовок на устойчивость в виде образования складок ……………………………………………………………………. Яковлев С.С., Исаева А.Н., Пилипенко О.В.

Силовые режимы вытяжки с утонением стенки толстостенных цилиндрических заготовок из анизотропных материалов …………….. Яковлев С.С., Бессмертная Ю.В.

Вытяжка цилиндрических деталей из анизотропных материалов по схеме «круг-цилиндр» ………………………………………………... Яковлев С.С., Бессмертная Ю.В.

Вытяжка коробчатых деталей из анизотропных материалов по схеме «цилиндр-квадрат» …………………………………………….. ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЕ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ Кондрашов В.А.

Моделирование процесса зубонарезания цилиндрических колес резцовыми головками по методу обката ………………………………... Кондрашов В.А.

Управление параметрами процесса обкатывающего зубопротягивания дисковыми резцовыми головками ………………………………………. Сальников В.С., Хоанг Ван Чи Математическая модель тепловых процессов в зоне резания ………… Грязев М.В., Астахов С.А.

Моделирование профиля обработанной поверхности при точении …. Дударев А.С.

Способы исключения разрушения мелкоразмерного режущего инст румента при сверлении отверстий в многослойных сэндвичевых кон струкциях из полимерных копозиционных материалов.……………… УПРАВЛЕНИЕ, ВЫЧИСЛИТЕЛЬНАЯ ТЕХНИКА И ИНФОРМАЦИОННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ Дьяченко Д.Г.

Унификация системного программного обеспечения на основе технологии виртуализации ………………………………………………. Изотов В.Н., Дьяченко Д.Г.

Анализ моделей оценки эффективности унификации программного обеспечения компьютерных сетей ………………………………………. Набродова И.Н.

Параметрическая оптимизация нечеткой модели ……………………… Дараган Е.И.

Параллельные вычисления и верификация программ …………………. Ивутин А.Н., Дараган Е.И.

Построение схемы распараллеливания последовательного алгоритма программы ………………………………………………………………… ЭНЕРГЕТИКА, ЭЛЕКТРОСНАБЖЕНИЕ, ЭЛЕКТРОПРИВОД Ступаков С.А.

Вопросы исследований изнашивания контактных пар устройств токосъема электрического транспорта ………………………………….. Буканова Т.С., Савиных А.Б., Алиев М.Т.

Алгоритм управления электроприводом с дифференциальным торможением ……………………………………………………………… Грязев М.В., Кузнецова О.А.

Формирование оптимального управления электромеханическими системами …………………………………………………………………. Кузнецова О.А., Сушкин В.А.

Оптимизация электропривода щековой дробилки ………………..……. Кузнецова О.А., Сушкин В.А.

Способы управления электроприводом щековой дробилки …………... Ловчаков Е.В., Сапожников А.М.

Метод степенных рядов в решении задач оптимального энергосберегающего управления по критерию обобщенной работы … ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО И ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ Ерофеев В.А., Захаров С.К., Протопопов А.А., Тюрин А.Н., Зайцев О.И., Масленников А.В., Маленко П.И., Протопопов Е.А.

Термодинамическая модель процесса выплавки стали в электрической дуговой сталеплавильной печи ………………………. Ерофеев В.А., Захаров С.К., Протопопов А.А., Тюрин А.Н., Дорофеев Г.А., Зайцев О.И., Масленников А.В., Маленко П.И., Протопопов Е.А.

Физико-химическая модель процесса выплавки стали в дуговых печах с использованием синтикома …………………………………….. Кувшинов К.В., Курочкин А.И.

Получение поверхностных микроэлементов методом микроэлектроэрозионной обработки ……………………………………. Научное издание ИЗВЕСТИЯ ТУЛЬСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО УНИВЕРСИТЕТА ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ Выпуск Редактор С.Г. Лихачева Компьютерная правка и верстка Б.С. Яковлева Изд. лиц. ЛР № 020300 от 12.02.97. Подписано в печать 30.05. Формат бумаги 70 100 1/16. Бумага офсетная.

Усл. печ. л. 11,0. Уч.-изд. л. 9,5.

Тираж 500 экз. Заказ Тульский государственный университет 300012, г. Тула, просп. Ленина, 92.

Отпечатано в Издательстве ТулГУ 300012, г. Тула, просп. Ленина,

Pages:     | 1 |   ...   | 3 | 4 ||
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.