авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 || 3 | 4 |

«МОСКОВСКИЙ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ (ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ) Кафедра Электротехнических Комплексов Автономных Объектов Конспект лекций ...»

-- [ Страница 2 ] --

Компонентами организационного обеспечения САПР являются методические и руководящие материалы, положения, инструкции, приказы, штатные расписания, квалификационные требования и другие документы, обеспечивающие взаимодействие подразделений проектной организации при создании, эксплуатации и развитии САПР.

САПР электромеханического устройства, даже с философской точки зрения, не может быть выстроен с начала до конца, так как возможны новые, «прорывные» идеи в технике и технологии, которые определяются лишь интеллектом человека и ни как не связаны с ЭВМ.

Поэтому процесс разработки и внедрения САПР представляется как объединение различных частей взаимосвязанных задач в определенной последовательности. Это действие можно представить как совокупность последовательности нескольких этапов:

анализа и формализации традиционных методов проектирования;

определения требований к составу и структуре инструментальных средств;

адаптации, а в случае ее отсутствия – разработки требуемой инструментальной части;

создания технологии автоматизированного проектирования с использованием существующей инструментальной оснастки.

В силу того, что в настоящее время разработано множество автоматизированных вариантов расчета инструментальной части технологического обеспечения, главным этапом стало создание технологии автоматизированного проектирования, и так как разработчики инструментальной части не могут оценить качество инструментов по их внутренним параметрам: требуется всеобъемлющий сравнительный анализ инструментов, примененных в технологии автоматизированного проектирования электромеханических устройств.

Важной задачей при этом является построение технологии автоматизированного проектирования таким образом, чтобы опыт и знания, накопленные при традиционном проектировании, использовались в полной мере и при автоматизированном проектировании.

Формализация процесса проектирования начинается с исследования проектируемого образца, составления перечня его характеристик. Строится структурная схема объекта и его модели, выделяются составные элементы. Определяются стадии проектирования, виды документации, необходимость геометрических построений, наличие компоновок, проводится поиск прототипов.

Далее рассматриваются каждый отдельный компонент объекта, процедуры проектирования и технологии. Составляется описание каждой проектной и технологической процедуры отдельно, а также перечни входных и выходных параметров с их системной увязкой.

Процедуры проектирования и технологии могут носить как простой, так и детерминированный, алгоритмический или эвристический характер, что приводит к диалогу с пользователем, исключает полную автоматизацию.

Исходный документ должен содержать описание, метод выполнения операции, схему алгоритма.

Проектные процедуры реализации объектов управления подсистемами САПР.

Описание проектной процедуры, правила составления которой, как компонента методологического обеспечения задаются ГОСТ 23501.118-83, оформляются в виде документа, который необходим для разработки программного обеспечения.

Руководящий документ должен содержать полное описание конструкции и технологии, метод выполнения операции, схему алгоритма и его выполнения, контрольный пример, требования к программе. В описании представляется содержательное и формализованное выполнение операции. В содержательном описании излагается сущность выполнения проектной операции и технические ограничения, выбор критериев оптимальности, даются чертежи, схемы, графики, раскрывающие смысл проектной операции. В формализованном описании даются математическая формулировка, описание входных, выходных, а также нормативно справочных данных, обозначения элементов, диапазоны переменных.

Проектные процедуры реализуются объектными подсистемами САПР, причем типовая процедура носит интерактивный характер.

После определения исходных данных производится проблемный расчет. Наилучшую процедуру пытаются формализовать используя типовой анализ результатов расчета.

Любая проектная процедура тем не менее будет уникальна, так как вносит в систему свои нюансы, она может оказаться лучшей или не лучшей в зависимости от способа производства, культивируемом на данном предприятии.

Часть ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА 1. Понятие о производственном, технологическом процессах Совокупность действий, в результате которых поступающие на завод заготовки и материалы превращаются в готовые изделия, называется производственным процессом.

Часть производственного процесса, связанная с непосредственным изготовлением деталей, сборкой изделий, контролем, представляет собой технологический процесс. Остальная часть, относящаяся к производственному процессу, включает в себя: снабжение, изготовление оснастки, ремонт, хранение. При этом технологический процесс является основой производственного процесса.

Структура технологического процесса.

Основные элементы технологического процесса:

1) операция, 2) установ, 3) переход, 4) проход, 5) позиция.

Операция, установ, переход – для сборочного технологического процесса.

А операция, установ, переход, проход, позиция – для механической обработки и изготовления детали.

Операция – законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте одним оборудованием, одним рабочим или бригадой.

Установ – часть операции, выполняемая при одном закреплении (установлении) детали. Необходимо стремиться к минимуму установов (вплоть до одного). Это позволяет сократить время на установ, повысить точность на взаимное расположение участков деталей, так как каждый следующий установ вносит погрешность базирования.

Переход – законченная часть операции, дающая окончательно обработанный участок детали или окончательный размер при одном установе.

Проход – часть перехода, связанная со снятием части припуска, что связано с неполным выполнением размера.

Позиция – каждое из различных фиксированных положений деталей или инструмента на станке при одном их установе.

Рабочее место – часть общей рабочей площади, выделяемой для выполнения одной операции.

Оснастка рабочего места – все, что предусмотрено для выполнения операции.

Оснастка подразделяется на основную, технологическую и вспомогательную.

Основная оснастка – недвижимая постоянная часть оснастки (оборудование).

Технологическая оснастка – приспособления, рабочий и мерительный инструмент.

Вспомогательная оснастка – оборудование, которое не участвует в непосредственном выполнении участков.

Оснастка рабочего места может быть нормальной, специальной.

Нормальная оснастка не рассчитана на конкретную деталь.

Специальная оснастка применяется для выполнения конкретной операции, участка или размера детали.

2. Виды производства Степень оснащенности специальной и нормальной оснасткой зависит от вида производства.

Существует три вида производства:

1) единичное, 2) серийное, 3) массовое.

Единичное производство существует в виде макетных мастерских, особых конструкторских бюро.

Характеризуется высокой себестоимостью изделия, высокой квалификацией рабочих, и вся оснастка – нормальная.

Серийное производство характеризуется тем, что регулярно выпускаются с периодическим повторением небольшие партии изделия. Производство характеризуется большой номенклатурой изделий, имеет среднюю квалификацию рабочих и среднюю себестоимость изделий. 50 % - нормальная оснастка, 50 % - специальная оснастка.

Массовое производство имеет узкую номенклатуру изделий, беспрерывный выпуск, низкую себестоимость изделий, низкую квалификацию рабочих. Характеризуется высокой дифференциацией сборочных процессов и концентрацией процессов механической обработки. Концентрация позволяет уменьшить производственные площади, количество рабочих, количество вспомогательных служб.

Пример: производство изделий ЭЛА и ЭАиТ – обычно серийное.

3. Технологическая подготовка производства к выпуску нового изделия 1. Конструкторская подготовка – подробная разработка конструкторской документации, чертежей, всех сборочных элементов и деталей. Ее выполняет конструкторский отдел.

2. Подготовка экспериментальной базы выполняется на базе экспериментального цеха, макетного участка, мастерской. Выполняют ее специальные службы (отдел главного технолога, производственный отдел).

3. Технологическая подготовка производства – разработка технологических процессов на получение заготовок, изготовление из них деталей, сборку и готовую сборку, контроль. Занимается этим технологический отдел. Составляет 50 – 70 % всего времени подготовки выпуска нового изделия.

4. Организационно-производственная подготовка – подготовка служб снабжения, труда, зарплаты к выпуску нового изделия.

Технологическая подготовка производства включает пять этапов.

1. Анализ технологичности конструкции изделия в целом и всех его элементов, установление соответствия конструкции требованиям стандарта. Занимается этим технологический отдел совместно с конструкторским.

2. Проектирование технологических процессов.

3. Проектирование и изготовление технологической оснастки. Занимается этим технологический отдел, конструкторский, изготовительные цеха.

4. Разработка методов и средств контроля.

5. Разработка технологических спецификаций.

6. Разработка нормативов. Занимаются этим технологический и плановый отделы.

7. Экономическая оценка технологического процесса. Оценка эффективности процесса.

Наиболее трудоемкий и длительный этап – этап проектирования технологических процессов.

Он включает шесть этапов.

1. Установление структуры технологического процесса изготовления данной детали (полной структуры – в механическом цехе при изготовлении детали, и сокращенной структуры – при процессах сборки и испытания). Исходными данными являются: плановый объем выпуска и вид производства и изделия.

2. Разбивка на операции или составные маршруты (последовательности приближения к готовой детали или изделию).

З. Выбор необходимого оборудования и приспособления для каждой операции.

4. Расчет межоперационных размеров и припусков.

5. Оформление технологических процессов в технологическую документацию.

6. Опытная проверка разработанного процесса. Выпуск опытной партии изделий.

4. Виды технологических документов Существует два вида технологических документов.

1). Текстовые документы, которые содержат описания технологических процессов.

2). Графические документы, в которых технологические процессы иллюстрируются в виде рисунков, чертежей и схем.

В технологии очень важно оборудование, при выборе которого руководствуются экономическими соображениями, и очень важна последовательность операций.

При выборе последовательности операций следует учитывать:

необходимость исключения брака на последующей стадии, то есть в числе первых надо поставить те операции, на которых вскрывается брак;

правильность выбора базы или поверхности базирования (закрепления) при обработке детали.

Наиболее важными документами из всех технологических документов являются:

маршрутная карта;

операционная карта;

карта эскизов;

карта типового технологического процесса;

технологическая инструкция.

Рассмотрим поподробнее каждый из перечисленных технологических документов.

1). Маршрутная карта.

Маршрутная карта включает 3 вида сведений:

а) учетные сведения, включающие в себя название документа, тип изделия;

б) технологические сведения, включающие номера операций, названия операций, содержание операций, название или код оборудования, названия приспособлений, рабочий и мерительный инструмент;

в) удостоверяющие сведения, содержащие подписи разрабатывающих и принимающих технологический процесс.

Пример маршрутной карты формы № 4,4а приведен на рис. 1.

а) Номер Название Содержание Код обору- Название Рабочий Мерительный операции операции операции дования приспособл. инструмент инструмент б) в) Рис. Маршрутные карты используются во всех видах производства. В единичном производстве это – основной документ. В мелкосерийном – основной и вспомогательный. В массовом – вспомогательный.

2). Операционная карта.

Операционная карта – документ, который составляется только для одной операции с е содержанием.

Операционная карта делится на 3 части и имеет такую же структуру, как и маршрутная карта (вместо номера операции – номер перехода).

Операционные карты используются только в условиях серийного и массового производства.

3). Карта эскизов.

Карта эскизов – документ, который прилагается к операционной и маршрутной картам и составляется на каждую операцию или группу операций.

Эскиз может выполняться не в масштабе, а в виде рисунка. Эскизы должны иметь размеры, которые достигаются на данной операции, с допусками. Обрабатываемые поверхности выделяются толстыми линиями и указываются поверхности базирования.

4). Карта типового технологического процесса.

Карта типового технологического процесса выполняется тогда, когда технологический процесс имеет один вид работ (только механическая обработка или только термическая обработка).

Карта типового технологического процесса выполняется в условиях серийного и массового производства.

5). Технологическая инструкция.

Технологическая инструкция – технологический документ, содержащий описание приемов работы или технологических процессов, а также правил эксплуатации средств технологической оснастки, описание физических и химических явлений, возникающих при определенной операции.

Все технологические документы гостированы и сведены в ЕСТД (единую систему технологической документации). Приведем некоторые из ГОСТов:

ГОСТ 3.1001-81 - Общие положения по ЕСТД. Определение и назначение стандарта, классификация и обозначение стандарта.

ГОСТ 3.1102-81 - Стадии разработки технологических процессов и виды документов.

ГОСТ 3.1103-82 - Основные надписи.

ГОСТ 3.1104-81 - Общие требования к технологическим документам.

ГОСТ 3.1105-74 - Правила оформления документов.

ГОСТ 3.1107-81 - Условные обозначения, технологические обозначения, используемые в технологических процессах.

Для того, чтобы техническая подготовка производства велась правильно, созданы стандарты на единую систему технологической и технической подготовки производства – ЕСТТП.

ЕСТТП – комплекс правил, устанавливающих системный подход, одинаковый для всех видов производства, предназначенный для технологии подготовки производства.

При вводе ЕСТТП улучшилось качество продукции, были установлены правила отработки изделия на технологичность.

ГОСТ 14.101-73 - Правила организации и управления технологическим управлением подготовки производства.

ГОСТ 14.301-303-73 - Правила разработки технологического процесса и выбор средств технологического оснащения.

ГОСТ 14.309-74 - Правила использования технических средств механизации и автоматизации технологических процессов, а также инженерно-технических работ.

ГОСТ 14.201-81 - Общие понятия и содержание по обеспечению технологичности конструкции изделия.

5. Технологичность конструкции изделия Технологичная конструкция изделия- такая конструкция или изделие, которая отвечает всем эксплутационным требованиям, обеспечивая изготовление изделия в данных условиях с наименьшими затратами времени, труда, материалов при использование, при этом наиболее прогрессивных технологических выходных методов производства.

Различают два вида технологичности:

1) Производственная технологичность, которая проявляется в сокращении времени на конструкторскую, технологическую проработку, сокращение времени на процесс изготовления.

2) Эксплуатационная технологичность, которая проявляется в сокращении времени на подготовку изделия к эксплуатации, на ремонт.

Последующий ГОСТ устанавливает и последовательность проведения работ при отработке изделия на технологичность.

При отработке конструкции на технологичность надо учитывать группы требований:

1.

а) вид изделия б) степень его новизны и сложности в) условия его изготовления г) условия его технического обслуживания и ремонта 2.

а) перспективность изделия б) объем выпуска в) опыт предприятия- изготовителя г) оптимальные условия конкретного производства д) связь достигнутых показателей технологичности с другими показателями качества изделия Задачи, которые надо решать при отработке конструкции изделия на технологичность:

3.

а) понижение трудоемкости б) понижение продолжительности технического обслуживания и ремонта в) понижение материалоемкости изделия, понижение затрат топливо энергетических ресурсов, как при изготовлении изделия, так и вне предприятия.

ГОСТ 14.202-83- Правила выбора показателей технологичности конструкции изделия. Устанавливает виды технологичности, главные факторы, виды оценки технологичности, как качества, так и количества.

Основные показатели технологичности конструкции.

1) Трудоемкость изготовления 2) Технологическая себестоимость 3) Коэффициент унификации изделия 4) Коэффициент унификации элементов 5) Коэффициент стандартизации изделия 6) Коэффициент повторяемости 7) Коэффициент применения типовых технологических процессов 8) Коэффициент удельной материалоемкости изделия 9) Коэффициент использования материала 10) Коэффициент применяемости 11) Коэффициент точности обработки 12) Коэффициент шероховатости поверхности 13) Коэффициент сборности 14) Коэффициент перспективного использования изделия ГОСТ 14.203-73- Правила обеспечения технологичности конструкции сборочных единиц.

Цель введения правил- повышение производительности труда, повышения качества, понижение времени и средств.

Требования обеспечения технологичности конструкции сборочных единиц и изделий в целом.

1 группа требований. Требования к составу сборочных единиц.

1) Сборочная единица должна быть расчленена на рациональное число составных частей.

2) Конструкция сборочной единицы должна обеспечить возможность компоновки стандартными изделиями.

3) Сборка изделия не должна обуславливаться использованием сложной оснастки.

4) Виды используемых соединений, их конструкция и место расположения должны обеспечить возможность автоматизации и механизации сборки.

5) Компоновка сборочной единицы должна обеспечить общую сборку без промежуточной разборки.

2 группа. Требования к конструкции соединений.

1) Количество поверхностей и мест соединений составных частей должно быть наименьшим 2) Места соединений составных соединений должны быть доступными для механизации сборочных работ и контроля качества соединения.

3) Конструкция соединений не должна требовать дополнительной обработки в процессе сборки.

3 группа. Требования к точности и методам сборки.

1) Выбор метода сборки должен проводится на основании расчета и анализа размерных цепей.

2) В конструкции должны быть предусмотрены устройства, обеспечивающие заданную точность относительного расположения составных частей.

ГОСТ 14.204-73- Правила обеспечения технологичности конструкции детали.

6. Типовые и групповые технологические процессы Технологическая подготовка производства существенно сокращается по времени и затратам, если проектировать не единичный технологический процесс, а спроектировать типовые или групповые процессы.

Типовые технологические процессы.

Типизация технологического процесса- разбивка всех деталей на классы и типы (например, детали ЭМ могут быть разбиты на классы: валы, корпусные детали, класс подшипниковых щитов, класс деталей магнитопроводов).

В каждом классе может быть деления на типы.

Типы валов: гладкие, ступенчатые, полые.

Типы корпусов: цилиндр сквозной, моноблок, магнитопроводящие.

Сущность типизации заключается в том, что на каждый тип строится технологический процесс изготовление этой детали и он является единственным и постоянным для всех деталей данного типа.

Типизация технологического процесса свойственна крупносерийным и массовым производствам, где можно применить современные средства получения детали, можно провести максимальную дифференциацию и концентрацию технологического производства, где номенклатура изделия мала и постоянен объем выпуска изделий.

Групповые технологические процессы.

Для условий мелкосерийного и единичного производства целесообразно использование групповые технологические процессы, что позволяет приравняться к возможностям серийного и массового производства.

Групповой технологический процесс заключается, в том, что из всех деталей выбирается одна сложная комплексная деталь, строится на ней технологический процесс, а потом начинают подбирать простые детали, которые имеют максимальное сходство с основной хотя бы по одному элементу поверхности.

Простые Основная сложная 6 1 6 2 4 Пример технологического процесса 7. Показатели оценки годности деталей ЭЛА и ЭОА 3 вида показателей оценки:

1. размерная точность 2. качество и чистота поверхности 3. физико-механические свойства Размерная точность – степень соответствия действительных размеров, полученных на детали, размерам, заданным в ТЗ или указанным на чертеже.

В качестве допустимых отклонений существуют квалитеты точности. В производстве ЭЛА комбинированное применение находят поверхностные квалитеты 5 5,6 – квалитеты находят применение в прецензионных точных приборах (сельсины, щетки валов под подшипники).

6 – гнезда подшипников 7,8 – свободные несопрягаемые поверхности, но наиболее ответственные (расточка магнитопровода), а также поверхности, сопрягаемые по переходным посадкам.

Все остальные детали ЭЛА (несопрягаемые) – имеют 8 12 квалитеты точности.

На операционных размерах самый высокий квалитет – 8, 9, 12.

Методы достижения точности.

12 15 квалитеты – размерная точность, проставляемая в основном на заготовке или в качестве операционных размеров.

Получаются:

1. литьем в землю 2. прокатом 3. отдиркой на металлорежущих станках 4. при выдержке из листа 5. прессование детали из пластмасс 6. горячей (объемной) штамповкой 7. резкой листа 9 12 квалитеты – операционные размеры, которые достигаются технологическими процессами:

1. механической обработкой со снятием стружки 2. штамповкой деталей из листа (на старых штампах) 3. литьем по выплавляемой модели 4. литьем в кокиль 7 8 квалитеты – готовые детали и частично операционные размеры.

Получаются:

1. чистовым точением (резцом) 2. обычным шлифованием 3. чистовым развертыванием 4. прецизионной штамповкой из листа на новых штампах без зазоров 5 6 квалитеты – готовые детали. Заключительные отдельные работы высокой точности.

Получаются:

1. прецензионным точением резцом на станках повышенной точности 2. тонким прецензионным развертыванием на цветных металлах и мягких сталях 3. тонким шлифованием абразивным инструментом мелкой зернистости 4. доводкой размеров (абразивным инструментом, абразивными пастами, методом притирки) 8. Чистота поверхности Эксплуатационные характеристики существенно зависят от чистоты поверхности.

Чистота поверхности характеризуется:

Ra – среднее арифметическое отклонение поверхности (высота неровности) Rz – средняя высота неровности l – базовая длина, на которой ведется оценка Ym Rmax l 1 n Ra = — | Yi| [мкм] n i= ( h1 + h3 + h5 ) – ( h2 + h4 + h6 ) Rz=—————————————— [мкм] Шероховатость зависит от метода обработки, от вида материала, от глубины резанья, от скорости подачи резца, от вида охлаждающего масла и.т.д.

Методы получения той или иной чистоты поверхности.

Существует 14 классов чистоты поверхности. Самый грубый 1.

1 класс – проставляется на заготовках, полученных литьем, ковкой.

13,14 – идеальная зеркальная поверхность (беговая дорожка подшипника) 13 класс – шарики подшипников 10,11 – коллекторы высокочастотн. Машины 8,9 – гнезда подшипников методы достижения заданной чистоты поверхности изложены в указаниях к технологическим картам.

Обозначение чистоты поверхности.

– используется, если вид обработки конструктором не оговаривается – используется в тех случаях, когда с поверхности удаляется слой металла.

– используется для поверхности, которая должна быть обработана без снятия слоя металла.

ГОСТ 2309- - остальная поверхность не обрабатывается 9. Влияние шероховатости поверхности на эксплуатационные характеристики деталей Шероховатость поверхности влияет:

1) на износ (при подвижных сопряжениях деталь крошится) график изменения величины зазора с течением времени выглядит следующим образом:

откуда видно, что со временем поверхности стираются и, следовательно, зазор увеличивается;

2) на прочность неподвижных соединений;

hиз t 3) на переходные посадки (периодически разбираемые соединения).

Низкая частота обработки поверхности при периодических сборках приводит к износу.

4) на прочность не сопрягаемых поверхностей образование трещины 5) на потребляемую мощность.

Рассмотрим классы чистоты поверхности:

1- 6 класс – (заготовительные или промежуточные операции) обеспечивается резанием, точением, со снятием металлической стружки.

7 - 8 класс – сопрягаемые поверхности, выполненные по 6-7 квалитету;

обеспечивается тонким точением, чистовым фрезированием, развертыванием, шлифованием абразивным инструментом средней зернистости, протяжкой.

9 класс – подвижные сопряжения высокого класса точности (газодинамические опоры, коллекторы высокочастотных машин);

обеспечивается на отделочных операциях тонким шлифованием, полированием, чистовым калиброванием (без снятия стружки), обкаткой шариком (роликом). Метод, рекомендуется после достижения 7-8 класса.

10 класс – обеспечивается тонким шлифованием мелкозернистым абразивным инструментом, отделочной протяжкой, отделочной прокаткой.

11 - 12 класс – достигается тонким механическим полированием (зернистость инструмента 100200 ед./мм 3), электрохимическим полированием.

13-14 класс – достигается тонким механическим полированием (зернистость инструмента 200500 ед./мм 3), используется в прецизионных подшипниках.

Для первого класса kа=320 мкм, kz=2,5 мкм (высота неровности ).

Для четырнадцатого класса kа=0,10,025 мкм 10. Методы и средства контроля размерной точности и качества поверхности Методами контроля являются:

1) контроль абсолютной размерной величины;

2) контроль положения в допуске.

1) используется в единичном мелкосерийном производстве, для этого используются универсальные измерительные инструменты (линейка, штангенциркуль, микрометры, индикаторные головки, все виды шкальных инструментов, где можно измерять конкретные значения). Такой инструмент должен использоваться квалифицированным рабочим;

2) используется в серийном и массовом производстве, требуют наличия специального инструмента. Метод использует не шкальные, а предельные калибры и показывает не действительные размеры, а лежит ли измеряемый параметр в предельных параметрах.

- измерительная скоба для контроля деталей типа «вал»

Не подходит вал В пределах допуска Для изделий ЭЛА важна эллипсность.

- для отверстий Такие инструменты обеспечивают точность до 7 квалитета. 5,6 квалитет уже не оценивается.

нет проходит Другие инструменты – внутример и шаблон.

Другой способ контроля – бесконтактный (пневмокалибр) Пассивные способы Измерения проводятся по значению давления воздуха: если диаметр нормальный, то и значение давления – нормальное (по показателям манометра).

Положительными чертами данного способа контроля являются бесконтактность, возможность контроля без разбазирования деталей, возможность контроля начиная от малых значений параметров, возможность оценки отклонения формы поверхности.

Существует еще один способ контроля:

Р Д а е б т о а ч л и ь й Индикаторная головка размыкает (замыкает) цепь, в результате чего осуществляется (не осуществляется) доработка.

11. Контроль чистоты поверхности Существуют следующие способы оценки чистоты поверхности:

1) качественная оценка;

ее проводят в цеховых условиях;

2) количественная оценка;

ее проводят в основном в лабораторных условиях или цеховых;

Первый способ оценки проводится методом сравнения с эталоном чистоты поверхности. При этом способе оценивается чистота с 1 по 6 класс, для чего используется:

а) накладные эталоны, при этом контроль осуществляется по параметру kz, точность - +1 класс Шаблон Деталь б) оптические средства (микроскоп с эталоном);

точность определения при этом ±1+2 класса.

3) Позволяет осуществлять контроль 6-14 класса чистоты.

а) контактный способ (методом ощупывания поверхности);

б) бесконтактный (световой).

Контактн., бесконт.

р о ф ПЭ – пьезоэлемент и УЭ – усилительный элемент л о м N Электродинамический е прибор т р Профилограф Пишущий инструмент фиксирует изменения поверхности.

Деталь двигается Эти приборы обеспечивают классы чистоты 6-12, контроль бесконтактный (обычно лабораторный контроль, при котором используются световые микроскопы, обеспечивающие класс чистоты поверхности 6-14).

12. Область применения и средства применения требуемых посадок 1. Характер сопряжения 2-х деталей называется посадкой.

2. Разница охватывающей и охватываемой деталей дает допуск на посадку.

3. Свободные посадки:

1) Посадка скольжением: С-H/h.

2) Посадка движением: Д-H/g.

3) Посадка ходовая: Х-H/f.

4) Посадка легкоходовая: Лх-H/c.

5) Посадка широкоходовая: Шх-H/d.

С-H/h – Для легко разъемных сопряжений, как правило одна неподвижна относительно другой.

Д – для практически неподвижных сопряжений, в которых необходимо обеспечить высокую соосность.

Х – для подвижных соединений со средними скоростями перемещения. 8- Квалитет.

Лх – с большими скоростями перемещения. 7-9 квалитет.

Шх – то же. Что и Лх, но при большей поверхностью сопряжения.

4. Методы реализации посадок.

Холодная сборка с использованием направляющих устройств и легких реечных прессов.

5. Переходные посадки.

Можно давать сопряжения с натягом и с зазором. С целью обеспечения высоких соосностей сопряжения, применяются 5-7 квалитеты.

1) Плотная посадка Пл – H/js 2) Сопряженная H – H/k 3) Тугая Т – H/m 4) Глухая Г – H/n ЕСДП (ЕС допусков и посадок) 6. Плотная посадка 10% натягом, 90% с зазаром.

Применяется в лекоразъемных, неподвижных сопряжениях, при передачи момента используются дополнительные детали.

Напряженная – 50%/50%.

Применяются для легкоразъемных соединений, ограниченной длины.

Тугая – 90% - натяг, 10% - зазор.

Сопряжения деталей с разной температурой.

Глухая – тугая, всегда обеспечивается натяг, без дополнительных деталей.

7. Методы реализации.

1) Обязательное использование легких реечных прессов.

2) Нагрев и охлаждение охватываемой и охватывающей детали.

8. Прессовая посадка.

Неподвижные посадки с натягом, гарантирующие передачу усилий и моментов без дополнительных деталей.

1) Тяжелые прессовые. Для передачи больших моментов при динамических нагрузках H/u;

H/x;

H/z.

2) Средние прессовые (нормальные). Для передачи значительных моментов при статических нагрузках H/r;

H/s;

H/t.

3) Легкие прессовые. Для передачи малых моментов и малых нагрузок, но большая длина сопряжений. H/p.

9. Способы реализации:

1) Использование прессового оборудования.

2) Температурная подготовка деталей.

3) Использование вспомогательной оправки.

13. Понятие о базах деталей 1. Сочетание поверхностей, обеспечивающих положение детали в узле, механизме или обработке детали называется базированием детали.

2. Бывают: конструкторские и технологические.

3. Технологические могут быть: установочными и измерительными.

Установочная база – поверхность только для базирования детали.

Измерительная - отсчет выполняемых размеров детали. Для повышения точности изготовления измерительная база должна совпадать с установочной.

4. Технологическая база бывает: постоянная (создана конструктором и остается в детали), временная (создаются технологами и затем может удаляться).

5. Причины погрешности базирования.

Вектор погрешности:

у б з б погрешнос ть базирования з погрешнос ть зак репления 2 у б з 6. Пример:

Погрешности базирования появляются, если установочные и измерительные базы не совпадают. Если они совмещены (как на рисунке), то погрешность базирования = 0.

7. Минимум погрешностей:

1) Базирование в центрах;

2) Базирование в цанговом патроне;

3) Погрешность базирования в свободной оправке;

8. Правила выбора технологических баз.

1) Для повышения точности обработки детали все операции обработки желательно вести при одной установочной базе.

2) Выбирая база по своим размерам должна обеспечить надежность базирования.

3) Обработка деталей должна начинаться с поверхности, которая будет служить установочной базой.

4) Если невозможно обработать две поверхности с жестким допуском на взаимное расположение и соосность за одну установку, то целесообразно использовать в качестве базы использовать одну поверхность при обработке другой.

5) Установочная база должна совпадать с конструкторской.

6) Необходимо выбирать технологическую базу такой которая требует самое простое и дешевое оборудование для установки и закрепления детали.

ГОСТ 31107-81.

14. Расчет припусков и операционных размеров Припуск – слой металла, удаляемый с заготовки для получения требуемой размерной точности и чистоты поверхности.

Бывает:

1. общий;

2. операционный.

Z общ Z операц Припуск определяется расчетным путем.

Z плоскийобщ Rmax Tmax y a [мкм], ий где:

Rmax - наибольшая высота неровностей.

Tmax - максимальная высота дефектного слоя.

y - векторная суммарная погрешность установа.

a - векторное суммарное пространственное отклонение заготовок, полученных на предыдущих операциях.

a заготовки a удельное L, где a удельное - берется из справочников.

aгрубойобра 0.06 a загатовки ботки aчистоваяоперация 0.04 aгрубая Для тел вращения:

Z 2Z на _ каждую_ операцию Расчет операционных размеров ведется в последовательности, обратной технологическому процессу.

15. Методы и средства получения заготовок в электротехнической промышленности Бывают следующие виды получения заготовок:

литьем;

полной штамповкой;

порошковой металлургией;

прессованием из пластмасс.

Литьем в землю в единичном опытном производстве для получения деталей сложной формы больших размеров. Из цветных и не цветных металлов, тугоплавких сплавов. Так изготавливают корпуса, коробки с массивными стенками, кронштейны и т.д.

Достоинства способа: простота операции;

доступность для рабочих различной квалификации.

Недостатки способа: требуются большие производственные площади;

большие потери металла (до 100% веса заготовки);

низкий коэффициент использования заготовки;

большой корковый слой;

раковины на поверхности;

низкие механические свойства отливок.

Литьем в металлические формы – в серийном производстве, для цветных металлов, в 20% случаев для не цветных металлов. Позволяет отливать детали средней сложности формы и небольших габаритов. Так изготавливают подшипниковые щиты, крышки, патрубки, корпуса электрических машин.

Достоинства способа: количество отходов составляет 30-35% от веса отливки;

коэффициент использования заготовки 65 70%;

квалитет точности 8,9;

чистота поверхности по параметру Ra=1-2.5 мкм;

повышенная прочность из-за быстрого охлаждения;

минимальная толщина отливок из алюминия 4-5 мм, для олова 0.6 мм.

Недостатки способа: см. Литье в землю.

Литье под давлением в металлическую форму применяют только для цветных металлов. Так изготавливают крышки, корпуса ЭМ, беличьи клетки.

Достоинства способа: высокопроизводительный способ;

время заливки – доли секунд;

высокая точность отлива 6-7 квалитет;

высокая чистота поверхности Ra=1-2 мкм;

коэффициент использования металла 80%;

коэффициент использования заготовки 0,9-0,95.

Недостатки способа: Дорогое и сложное оборудование;

не допускается отливка толстостенных деталей более 3-5 мм.

Литье по выплавленным моделям. Делается восковая модель строго по форме готовой детали. Она покрывается клеющим составом, после чего на нее напыляется кварцевый песок. Слегка подсушивается и снова покрывается клеющим составом, покрывается песком и т.д. до наращивания определенного слоя, затем сушится. Далее эту форму заформовывают в песок, устанавливают в подогреватель и прокаливают, а в образовавшуюся форму затем заливают металл.

16. – 17. Специальные технологии производства (изучаются по специальной литературе в индивидуальном порядке) 18. Технология изготовления типовых деталей изделий электрооборудования Различают несколько типов деталей:

типа вал;

типа корпус;

типа щит или крышка.

К деталям типа вал относят:

валы, передающие момент;

детали с длинной в несколько раз превышающий диаметр.

По форме сечения валы могут подразделяться:

сплошные;

полые;

составные.

По форме поверхности валы делятся на:

гладкие;

ступенчатые.

Основные требования к валам.

Повышенная прочность диаметральных и линейных размеров. Класс точности 5, чистота поверхности 10.

Высокие требования к правильности формы. Высокие требования на соосность. Высокие требования к неперпендикулярности. Повышенные требования к технологичности (минимальное число ступеней;

небольшая разница диаметров степеней;

наличие одинаковых номинальных размеров;

одинаковые размеры резьбы).

Материалы для валов.

Магнитные (стали, легированные стали), немагнитные (латунь, бронза титан).

Методы получения заготовки.

Из прута при дальнейшей обработки резцом;

пластическая деформация из прута;

литьем;

методом порошковой металлургии.

Методы технологической обработки.

Обычные операции механической обработки, включающие операции термической обработки.

Технологический процесс изготовления детали типа вал.

Подбор данных;

технические условия;

планируемый выпуск;

наличие производства для изготовления.

19. Особенности изготовления полого и гибкого вала электрической машины Гибкий вал Рис.

Применяется для больших мощных машин (от 6 кВт и более) Сложные валы – гибкий и полый валы выдерживают большие динамические нагрузки, большой вращающий момент, резкое колебание нагрузок.

Гибкий вал демпфирует колебания и резкие нагрузки;

шейка вала допускает несоосность, предохраняет ЭМ от больших перегрузок;

с помощью гибкого вала передается вращательный момент.

Несущим валом является полый.

Способ крепления гибкого вала к полому – с помощью шлицов, конуса. Наиболее сложным является изготовление гибкого вала.

Технологический процесс изготовления гибкого вала (состоит из 3-х групп операций):

1. заготовительная операция 2. вытачивание заготовки с максимальным приближением к размерам готовой детали 3. отделочные операции (обработка под размерную точность и физико-механические свойства, контроль) 1. отрезка от прута, ковка, калибровка + термическая обработка.

2. - торцовка - центровка - вытачивание справа и слева - вытачивание головки - сверление - шлифовка головок - фрезерование зубьев - термическая обработка (науглероживание) поверхности зубьев - закалка 3. - зачистка центров - шлифовка: предварительная шлифовка шейки и радиуса, шлифовка диаметра зубьев, окончательная шлифовка шейки и радиуса - упрочнение шейки методом обкатки шариком или роликом (дробеструйный обстрел) - контроль прочности вала (обычно выборочный);

контроль осуществляется при прикладывании к валу знакопеременной нагрузки с углом скручивания ± 9° - меднение хвостовиков (для увеличения гибкости) Полый вал. Маршрут изготовления.

1. отрезка 2. торцовка 3. центровка 4. проточка наружного диаметра 5. сверление полости справа на 2/3, слева- насквозь (1/3) 6. зенкирование 7. развертывание отверстий под шлицы 8. выточка центров 9. протяжка шлицов Последующие операции по обработке поверхности:

проточка шлифовка накатка фрезерование шпоночных каналов нарезание резьб контроль всех параметров 20. Деталь типа корпус Корпус – базовая деталь ЭМ или механизма, несущая в себе подвижные и неподвижные элементы машины.

Материалы:

магнитные стали в виде листов до 12 мм, в виде прутков с диаметром до 12 см.

немагнитные стали титановые алюминиевые сплавы магниевые Группы операций изготовления деталей типа корпус.

1. получение заготовки 2. механическая обработка до получения размерной точности.

Способы получения заготовок.

Вытачивание из прутка Гибка из листа Литье по выплавленной модели.

Способы получения заготовок из немагнитных материалов.

Литье в кокиль Литье под давлением Литье по выплавляемой модели Прессование из пластмасс.

Виды механической обработки.

точение на токарных станках точение на точильных станках точение на фрезерных станках точение на шлифовальных станках.

Для корпусов, полученных гибкой из листа, используется температурный отжиг.

Пример (процесс изготовления из трубы):

мощность 1 кВт диаметр корпуса D1=120150 мм выпуск серийный материал – сталь Технологический процесс изготовления корпуса.

5. Отрезка, инструмент – механическая ножовка 10. Торцовка, инструмент – токарный станок 15. Обточка внутренней поверхности (она берется за базу) 20. Обточка по наружной поверхности (базирование по внутренней поверхности и по торцу) 25. Обработка внутренней поверхности: торцовка, проточка замка d2h8, расточка внутренней полости 30. Торцовка 35. Фрезерование окон, инструмент – фрезерный станок, цанга с патроном, призматические тиски, исполнительный инструмент – дисковая фреза толщиной l3, мерительный инструмент – скоба, шаблон 40. Фрезерование шлица на правом торце, инструмент – дисковая фреза толщиной l 45. Сверление отверстия под болты полюсов, инструмент – сверлильный станок, приспособление – патрон для сверел, цангов патрон, для крепления корпуса 50. Снятие фасок под головки болтов – зенковка, приспособление – опорная призма, база – шлиц 55. Притупление острых кромок на острых углах и отверстиях 60. Промывка и сушка корпуса в моечной машине или в ванне 65. Покрытие антикоррозийным веществом (цинкование) 70. Контроль всех размеров 21. Изготовление корпуса из листа Технологический процесс:

5. Раскрой листа, разметка 10. Резка листа на полосы, инструмент – гильотина 15. Резка полосы на развертки (+ вырубка окон) – если предполагаются окна 20. Гибка развертки в цилиндр. Инструмент – гибочный штамп последовательного действия.

25. Калибровка цилиндра (придание более правильной формы, выравнивание торцов), выполняется на гидравлических прессах 30. Сварка, инструмент – сварочные аппараты, либо вручную плавящим электродом, в качестве обязательной оправки используется медная скалка 35. Отжиг заготовки, производится в газовых или электронагревательных печах, предусматривает нагрев до 900°С, выдержка – 1 час, медленное охлаждение 40…70 – как при изготовлении корпуса из трубы.

22. Способ получения заготовки корпуса штамповкой с последующей вытяжкой D=2 L Технологический процесс получения детали подразумевает две группы операций:

1. Получение заготовки.

2. Размерная обработка.

Требования к материалу:

1. Корпус из мягкой стали 2. Корпус из Al, Cu и других мягких материалов Технологи получения заготовки:

Заготовка получается методом штамповки и последующей вытяжки. При этом идт:

Расчт размеров вырубки заготовки в зависимости от процесса вытяжки:

1. С утоплением материала. Расчт по объму детали.

2. Без утопления материала. Расчт про равенству площадей, по наружной поверхности.

Вытяжка должна идти в два этапа:

1. Вытяжка После первой вытяжки обязательны:

-отжиг -очистка окалины -промывка -сушка 2. Вытяжка с припуском на обрезку.

После второй вытяжки- обрезка.

Основные требования обработки корпусов- обеспечить соосность расточки под полюса;

обеспечить это требование за один установ, если это невозможно, то за базу берется одна из ранее обработанных поверхностей.

23. Технология изготовления подшипниковых щитов Подшипниковые щиты предназначены для конструктивной связи подвижной и неподвижной частей машины. Так как в них находятся опоры, то нужно обеспечить высокую соосность. Высокая соосность достигается при следующих условиях:

1. Минимальный допуск на несоосность гнезда под подшипник и замка.

2. При равномерности зазора.

Способы получения заготовки из стали:

1. Лить в землю(единичное).

2. По выплавленной модели(серийное).

Способ получения заготовки из цветных металлов:

1. Все Виды литья.

2. Штамповка или ударное вытягивание.

3. Вытачивая из прутка.

После литья возможны операции отжига. После первой механической обработки возможна термическая обработка. После получения окончательных размеров производится термостабилизация.

При диаметре больше 50 мм возможно изготовление алюминиевых щитов.

Обрабатываються только те поверхности, чистота которых должна быть выше, чем при литье. Не обрабатываются: окна и внутренняя поверхность щита. Обрабатываються: замок и гнездо под подшипник.

Переходные операции:

-торцовка -проточка замка под заданную длину -проточка гнезда подшипника в один или два прохода -притупление кромок на острых углах -сверление отверстий -фрезерование шпоночных канавок -промывка и антикор Особенности изготовления деталей в массовом производстве:

-типовые детали изготавливаются на станках-автоматах и полуавтоматах -число установов сводится к минимуму -сокращенное время обработки Используются станки:

1. Токарные.

2. Шлифовальные 3. Револьверные 4. Сверлильные Время изготовления стремится к времени одного перехода.

24. Технологии изготовления специальных деталей К специальным деталям относятся:

1. Магнитопроводы 2. Постоянные магниты 3. Контактные токопроводящие детали Изготовление пластинчатых и витых магнитопроводов По конструкции магнитопроводы делятся на:

1. Шихтованные магнитопроводы 2. Витые (гнутые) магнитопроводы 3. Массивные магнитопроводы сплошные (используются в случае однонаправленного магнитного потока) Преимущества витых магнитопроводов:

1. При расчете на туже мощность, что и другие, они будут иметь меньшую массу и габариты, так как изготавливаются из материалов с большой магнитной проницаемостью вдоль проката.

2. Витой сердечник проще в изготовлении. Поддается полной автоматизации.

3. Малые потери в стали, коэффициент использования близок к 1.

4. Возможность контроля магнитных свойств.

Стали используемые для магнитопроводов Электротех 1212 1311 1412 нические стали марки Толщина в мм 0,5 – 1 0,5 0,5 – 0,3 0,5 – 0, Старое обозначение Э12 Э21 Э Э - 13 Для гиродвигателей используются железоникелевые сплавы марок:

1. 45Н 2. 50Н 3. 65Н 4. 79Н 5. 45КХ 6. 42К2Ф Технология изготовления пластинчатых магнитопроводов Пластинчатые магнитопроводы бывают:

1. Броневые (Ш - образные).

2. Стержневые (П - образные).

3. Стержневые (Г - образные).

1. Штамповка пластин.

2. Рихтовка с одновременным снятием заусенцев.

3. Отжиг.

4. Покрытие пластин изолирующей пленкой (создание защитного покрытия).

5. Сборка пакета и его закрепление.

Основные операции 1. Штамповка осуществляется из полосового материала или из ленты на последовательных комбинированных штампах (последовательного действия). Тогда штамповка делится на:

1. Пробивка пазов отверстий 2. Вырубка пластин по контуру В совмещенных штампах эти операции выполняются за одно действие Ш и П – образные пластины можно штамповать без отходов. Прессы имеют устройства для автоматической подачи материала и для удаления и сборки пластин. Точность зависит от типа штампа, толщины исходного материала и новизны штампа.

Возможная точность изготовления деталей В новых совмещенных штампах точность вырубки отверстий достигает 7 – 8 квалитета. В штампах последовательного действия точность ниже на 1 квалитет. К концу срока службы штампа точность уменьшается на 2 квалитета.

2. Операция снятия заусенцев. Высота заусенцев 0,05 – 0,3 мм. Заусенцы уменьшают коэффициент заполнения пакета, замыкают между собой пластины, протыкают изоляцию, образуя эффект массивности и увеличивая потери на вихревые токи. Удаление заусенцев производят на установке состоящей из рехтовочных вальцов и зачищающего абразивного круга. Такая установка объединяется со штамповочным аппаратом в 1 автоматический агрегат.

Способы снятия заусенцев 1. Механический способ (зачистка абразивным инструментом для электротехнических сталей).

2. Химический способ 3. Способ прикатки заусенцев 4.


Способ снятия заусенцев на вибростанке 3. В процессе штамповки кроме заусенцев может образоваться наклеп, который ухудшает магнитные свойства материала. Снизить влияние наклепа можно с помощью отжига. Наклеп – изменение структуры магнитного материала, внутренние напряжения располагаются узкой полоской толщиной 3 – 4 мм по периметру вырубки. Правка пластин тоже приводит к образованию наклепа. Наклеп уменьшает магнитную проницаемость, изменяет форму петли гистерезиса, увеличивает коерцэтивную силу. Отжиг – восстановление магнитных свойств в процессе рекристаллизации. В зависимости от материала температура отжига колеблется от 800 до 1000 градусов Цельсия, а время отжига от 2 до 5 часов. Для электротехнических сталей отжиг осуществляется в вакууме или в защитной среде при температуре 900 – 950 градусов и выдержке 2 – 3 часа с дальнейшим медленным охлаждением. Для высокоточных сплавов отжиг обязательно ведут в вакууме или в водородной среде, которая не только восстанавливает магнитные свойства материала, но и улучшает их на 10 – 15%. Перед отжигом необходимо подвергнуть тщательной очистке и промывке, иначе все примеси приварятся к детали. Очистку часто проводят в ваннах с ультразвуковым вибратором. После отжига изделие, а особенно магнитопровод из высокоточной стали не желательно подвергать механическим воздействиям.

4. Для уменьшения вихревых токов пластины магнитопровода изолируются друг от друга. В качестве изоляции может служить оксидная пленка, образующаяся в процессе отжига пластин.

Распространенными способами нанесения покрытий являются лакировка и фосфатирование (обеспечивает более высокие изоляционные свойства и механическую прочность на продавливание чем лакировка).

1. Лакокрасочные покрытия.

Толщина может достигать 10 – 15 мкм. Обладают хорошими электроизоляционными, но низкими механическими свойствами. Низкий коэффициент заполнения пакета. Допускается лакировка только с одной стороны, но это не уменьшает ее недостатков.

Операция Сушки При предварительной сушке из лака удаляется основная масса растворителя. Далее следует полимеризация – лак становится нерастворимым. В конце термостабилизация. Сушку производят излучением, высокочастотным нагревом или в термошкафах.

2. Фосфатирование Фосфатирование – химический процесс, в результате которого за счет выдержки в растворе фосфатно–кислых солей Fe образуется защитное покрытие. Оно позволяет усилить электрическую прочность покрытия. Средняя толщина покрытия 2 – 10 мкм.

5. Сборка.

Требования к сборке:

1. Пластины должны быть гладкими.

Сборка подразумевает набор пластин в пакет и его скрепление.

Набор пластин можно производить 2-мя способами:

1. Сборка в перекрытие 2. Сборка в стык Сборка в перекрытие:

Дает лучшую заполняемость магнитопровода, но она более трудоемка, так как пакет набирается по одной пластине. Сборка производится вручную или на специальном автомате при массовом производстве.

Сборка в стык:

Используется в случае необходимости иметь воздушный зазор в магнитопроводе. Величину зазора регулируют количеством прокладок между пластинами. Для увеличения коэффициента заполнения пакета в процессе сборки его подвергают сжатию с определенным усилием. Выбор усилия стягивания зависит от изменений петли гистерезиса, тока холостого хода, сопротивления пакета, частоты питающего напряжения и магнитной проницаемости материала пакета.

Собранный пакет закрепляется болтами или шпильками, которые должны быть изолированы.

25. Технология изготовления витых сердечников В настоящее время ленточные магнитопроводы вытесняют пластинчатые.

Форма ленточного магнитопровода в зависимости от назначения может быть:

- тороидальной;

- квадратной;

- прямоугольной;

- С-образной и Е-образной.

Ленточные магнитопроводы делятся на:

1) витые;

2) гнутые.

Витые бывают:

- нерарезные;

- разрезные.

Неразрезные обладают лучшими магнитными характеристиками чем разрезные (т.к. в разрезных существует воздушный зазор).

Витые изготовляются из:

- стальной текстурированной ленты;

- ленты пермаллоя.

- навивной на оправку.

Торцы разрезных магнитопроводов шлифуют для получения минимального воздушного промежутка (до мкм).

Для изготовления витых сердечников может использоваться:

- листовая сталь;

- ленточная сталь шириной от 10 до 250 см;

- электротехническая ленточная сталь по ГОСТ21427 1-75. Применяется электротехническая сталь толщиной 0,1 – 1,2 мм (Э-34, Э-36, Э340-360);

- ленты из прецизионных сплавов (ГОСТ 10160-75, толщиной 0,2-2,5мм) Технология изготовления витых сердечников.

1. Ленту очищают от грязи и антикоррозийной смазки, пропуская е через ванну с растворителем (ацетон, бензин, керосин) между фетровыми валиками или щтками с последующей промывкой в горячей или холодной воде и сушкой.

2. Разрезка ленты на полосы необходимых размеров:

- дисковыми ножами и скатывают в бобину;

- если применяется листовой материал, то резка производится с помощью гильотинных ножей.

В результате разрезки по краям ленты образуются заусенцы, которые могут вызывать замыкание витков магнитопровода.

3. Снятие заусенцев:

- механическим путм (для лент толщиной не менее 0,06 мм);

- электрополировкой;

- электролитическим стравливанием (для тонких пермаллоевых лент).

Электролитическое стравливание основано на анодном растворении металла в процессе электролиза. Растворение происходит избирательно, т.е. по микроскопическим выступам. Металл в углублениях не растворяется, в результате чего происходит выравнивание поверхности. Удаление заусенцев электрополировкой дат лучшее качество по сравнению с механическими способами.

4. Промывка и обезжиривание:

- протяжка через ванну;

- ультразвуковая ванна.

Лента проходит в электростатическом поле. Под действием поля частицы осаждаются на ленте. Плотность покрытия зависит от силы ??? взвешенного диэлектрика.

Дальше идт навивка с определнным усилием на заданный размер {размер чего?}. Последний виток приваривают к предыдущему в 5 точках.

Если процесс иначе, то для изоляции могут применяться так же:

- тальк;

- двуокисть титана;

- кремниевая кислота;

- лак ЭОК;

- другие неорганические материалы.

Лак наносится на ленту при намотке магнитопровода. Лаковая изоляция удобна, т.к. скрепляет витки, но нельзя получить равномерную толщину лаковой плнки. Поэтому наибольшее распространение получила изоляция ленты, нанеснная электрофорезом. При этом используются:

- суспензионный раствор кремниевой кислоты в ацетоне;

- суспензионный раствор окиси магния в четырххлористом углероде;

- растворы каолина в воде и др.

5. Отжиг.

Электротехническая сталь подвергается отжигу в вакууме или защищнной среде при t = 9000С.

Прецизионные сплавы подвергают отжигу в атмосфере водорода, при t = 1000 - 11000С. В процессе отжига диэлектрик, нанеснный на ленту, спекается и образует монолитную поверхность. После отжига не рекомендуется производить механические воздействия на сердечник.

6. Защитные операции:

1) укладка в защитный контейнер с техническим вазелином;

2) сердечники пропитывают цементирующими клеящими лаками или клеями, что придат жсткость и влагостойкость используются: клей БФЧ;

лак УР321;

7. Разрезание магнитопровода.

Направленное разрезание ведт к изменению магнитных свойств магнитопровода.

Разрезание осуществляется:

1) электроискровым фрезерованием;

2) разрезание абразивами.

При фрезеровании поверхность получается неровной, появляются короткозамкнутые витки и наклп концов разрезанных лент. В меньшей степени эти явления проявляются при разрезании абразивным кругом, при этом отпадает необходимость в последующем шлифовании торцов.

Наименьшее замыкание торцов и, как следствие, изменение электрических и магнитных свойств магнитопроводов происходит при электроискровой разрезке.

8. После разрезки производится притирка стыковых узлов с помощью притирочной пасты.

Состав пасты:

- электрокорунд ЭМ7 – 40%;

- олеиновая кислота – 40%;

- стеарин – 20%.

Притиркой удаляют мелкие заусенцы, остающиеся после фрезерования. Консервацию стыковых торцов производят погружением их на 1-2 мм в ванну с расплавленным бескислотным парафином.

Технология изготовления гнутых ленточных магнитопроводов состоит в том, что из покрытой суспензией ленты штампуют различные по длине пластины, которые спрессовывают, а на специальной установке выгибают при одновременном подогреве до получения скобы, соответствующей половине сердечника.

Нагрев при этом обеспечивает спекание пластин между собой. После выгибания и необходимой обработки торцы сердечника шлифуют, при необходимости консервируют парафином.

26. Метод получения деталей давлением 26. 1. Достоинства и недостатки метода получения заготовок давлением Этот метод является наиболее распространенным. В некоторых конструкциях число деталей, получаемых этим методом, составляет 65–75%. К ним относятся пластины якоря и статора, щиты подшипниковые, детали щеткодержателя и коллектора.

Достоинствами данного метода можно считать:

- высокую производительность процесса;

- высокую точность и стабильность размеров в партии деталей, зависящих от точности инструмента (штампы, пресс-формы) и в меньшей степени от искусства рабочего;

это облегчает и удешевляет контроль и обеспечивает взаимозаменяемость;

- простоту выполнения операций, что не требует высокой квалификации рабочего;

- благоприятные условия для механизации и автоматизации техпроцесса;

- относительно малую себестоимость изготовления деталей из-за экономичного расхода материала;

- возможность получения деталей окончательной или максимально близкой к ней формы, исключающей или уменьшающей объем механической обработки.


Применяются для изготовления деталей почти все металлы, изоляционные материалы и пластмассы.

Недостаток метода – очень дорогое оборудование (пресса и штампы). Поэтому для малых партий может быть и невыгодно применять их.

Наиболее распространенным методом получения деталей и заготовок является штамповка, включающая в себя несколько десятков наименований операции. Эти операции делятся на две группы:

разделительные и формоизменяющие.

Разделительные операции характеризуются тем, что одна часть материала отделяется от другой в процессе выполнения операции. Формоизменяющие характеризуются тем, что заготовка превращается в деталь законченной пространственной формы сразу.

26.2. Разделительные операции Отрезка – операция отделения заготовки по незамкнутому контуру. Это резка листа на полосы, полосы на детали.

Операция производится ножницами с поступательным (параллельные или гильотинные) или же вращательным движением (дисковые, роликовые).

Роликовые – наиболее производительные (одновременно можно резать много полос с точностью 0.5 мм по ширине).

Ручные, рычажные – в мелкосерийном производстве можно резать с точностью 1 мм, на гильотинных – (0,2…0,3) мм при ширине полос 30…40 мм.

Резку листов волокнистых изоляционных материалов (текстолит, гетинакс) толщиной до 8 мм производят на рычажных ножницах с подогревом листа до 70-80 С для предупреждения выкрашивания и расслоения. Более толстые листы разрезают дисковой пилой без подогрева материала.

Возможно выполнять резку и на штампах (рис. 26.1).

а) б) Рис.26.1. Обрезка на штампах а – без упора, б – с упором Вырубка является операцией получения заготовок по замкнутому контуру. Для вырубки необходимо, чтобы между матрицей и пуансоном был зазор в 0,05…0,10 (на сторону) толщины материала. У штампа с цилиндрической матрицей зазор должен быть 0,10…0,20 толщины штампуемого материала (рис.26.2).

а) б) Рис.26.2. Вырубка на штампах а – штамп с конической матрицей, б – штамп с цилиндрической матрицей Эффективность вырубки определяется раскроем листа (рис. 26.3).

n Fзагот K, Fполосы где n – количество вырубок, Fзагот – площадь вырубки, Fполосы – площадь полосы или К=50% К=76% К=81% Рис.26.3. Примеры раскроя полосы Отходы также можно использовать. Перемычки назначаются всегда при выполнении деталей цилиндрической формы по замкнутому контуру и в случаях, когда точность лежит в пределах 6-7 класса или механизм подачи имеет низкую точность.

Пробивка отличается от вырубки только назначением операции. С помощью пробивки получают различные по форме и размерам отверстия (рис. 26.4).

Отход Рис. 26.4. Пробивка отверстий Надрезка есть частичное отделение материала по незамкнутому контуру. Эту операцию применяют для получения на изделиях различного вида упоров, язычков, лапок. Частичное отделение материала достигается соответствующей заточкой пуансона. Так получают жалюзи на крышках изделий ЭЛА (рис.26.5) Рис. 26.5. Надрезка для получения выступа Обрезка применяется для отделения излишков материала или неровных краев снаружи плоских или объемных изделий. После вытяжки, например.

Просечка используется для получения плоских деталей с отверстием или без неметаллических материалов (кожа, бумага, картон, слюда). При просечке снизу подкладывают плотный материал:

фибру, пресс-шпон или иногда чугунные плиты гладкие. Это для того, чтобы не затуплялся пуансон, так как конструкция просечного штампа не предусматривает матрицы (рис. 26.6).

Калибровка применяется для окончательной отделки отверстий или пробивки. Операцию можно выполнять как со снятием слоя металла, так и без. Калибровка без снятия стружки производится за счет уплотнения металла поверхности отверстия.

Калибровка обеспечивает точность в пределах 0,02…0,05 мм и качество поверхности 8–10 класса чистоты.

Пружина Пуасон Выталкиватель Рис. 26.6. Просечной штамп с выталкивателем 1 – пружина, 2 – пуансон, 3 – выталкиватель 26.3. Формоизменяющие операции К формоизменяющим операциям давления можно отнести следующие операции:

Гибка – процесс получения детали определенной формы, происходящий параллельно с пластической деформацией. Гибка выполняется на специальных гибочных штампах.

При расчете размеров детали размеры заготовки выбираются по нейтральной линии (рис. 26.7).

Рис. 26.7. Гибка полосы Желательно иметь минимальный радиус гиба, но его трудно получить, так как может произойти разрыв материала, а во внутренней части металл может выдавиться (рис. 26.8). Радиус гиба зависит от толщины материала, а также от направления волокон металла по отношению к линии гиба.

Минимальный радиус гиба получается при гибке поперечных волокон, и максимальный – при гибке параллельных волокон металла.

Процесс гибки сопровождается упругой деформацией, которая зависит от свойств материала, его толщины и радиуса изгиба. Наименьшую деформацию длины имеет Al – (1–2) С, а наибольшую – сталь – 12 (рис. 26.8).

Рис. 26.8. Пластическая деформация при гибке Гибка применяется при изготовлении корпуса из полосы, изготовлении коробок для корпусов преобразователей или крышек к регуляторным коробкам.

Вытяжка – это процесс получения полой детали из плоской заготовки. Это процесс пластической деформации детали. Выполняется на вытяжных штампах. Применяется для получения тонкостенных цилиндров, стаканов, крышек.

Для предотвращения складкообразования по краям детали при вытяжке применяют прижим (рис.26.9).

Z Z Рис. 26.9. Вытяжка с прижимом применение прижима возможно при К = ( /Dзагот).100 1, Рис. 26.10. Вытяжка тонкостенных стаканов Вытяжку можно производить и за несколько операций. Число операций определяется расчетом диаметра изделия после каждой операции.

За один удар нельзя выполнить такую длинную деталь – заклинит. Поэтому количество операций можно рассчитать, зная коэффициент вытяжки m.

m = (d1/D) 0,5…0,6 для одной операции, поэтому зная D и m можно найти число переходов (рис.

26.10).

Вытяжку обычно выполняют со смазкой, которая уменьшает трение между материалом и рабочими частями штампа, снимает напряжения в материале и предохраняет поверхности штампов от зазоров и царапин. В качестве смазки применяются минеральные масла, в них могут добавляться порошкообразные графит, тальк или мел.

В процессе холодной вытяжки пластические свойства материала ухудшаются. Поэтому при изготовлении изделия за несколько вытяжек для восстановления пластических свойств материала заготовки подвергают межоперационному рекристаллизационному отжигу с последующим травлением для снятия окалины, промывкой и сушкой.

Зазор выбирают в диапазоне: (0,7…0,8) – с утонением;

(1,0…1,2) – без утонения, где - толщина материала.

Размеры заготовки определяют следующим образом: без утонения – по равенству площадей, с утонением – по равенству объемов.

Рельефная формовка – процесс образования на заготовке выпуклого или вогнутого рельефа в результате местного растягивания материала заготовки (рис. 6.11). Выполняется на спецштампах.

Рис. 26.11. Рельефная формовка 1 – выпуклая, 2 – вогнутая Отбортовка и разбортовка – это процессы изготовления на плоских или цилиндрических полых деталях бортиков (рис. 26.12).

Отбортовку отверстий применяют для образования на плоской или полой заготовке с предварительно пробитым отверстием борта по замкнутому криволинейному контуру.

Борт часто служит для повышения жесткости изделий или увеличения длины отверстия под резьбу.

Наименьшая высота отбортовки обычно составляет 1,5…2 толщины материала заготовки.

Армированная проволока Рис. 26.12. Отбортовка Рис. 26.13. Закатка Закатка – это образование кольцевого замка на краю полых изделий. Выполняется на специальных штампах или на токарно-доделочных станках со специальной оснасткой (рис. 26.13).

Правка или рихтовка – устранение прогиба или кривизны поверхности, или создание определенного прогиба и кривизны поверхности детали. Вследствие наклепа, который сопутствует этой операции, повышается жесткость изделия. Если же образование наклепа нежелательно (например, для пластин магнитной цепи), то необходимо после правки подвергать деталь отжигу.

Правку можно производить с помощью штампов различного вида (рис. 26.14):

а б в г Рис. 26.14. Конструкции штампов для правки а – гладкий;

б – точечный;

в – вафельный;

г – профильный Плоские штампы применимы для небольших изделий из тонких пластичных материалов (алюминий, медь, латунь, мягкая сталь). Точечные и вафельные – для более крупных изделий из более твердых материалов. Зубцы верхней и нижней половины штампа следует смещать на ползуба – что позволяет улучшить напряженно-деформационное состояние. Можно у штампов одну часть делать гладкой, тогда на одной поверхности получается определенный рисунок.

Высадка. Это образование местных утолщений любой формы в результате перераспределения металла заготовки. Участок, который необходимо изменить, нагревают и прикладывают усилие встречно с двух концов. После обработки получают необходимую форму.

Нагрев Рис. 26.15. Высадка материала для получения утолщения 1 – нагрев Так получают детали в виде винтов, болтов, заклепок. Так изготавливается гибкий валик.

Ударное выдавливание – это получение небольших деталей из цветных металлов или сплавов в замкнутом объеме. Операция может быть проведена с нагревом и без, с полностью замкнутым объемом и не полностью (рис. 26.16).

Детали получаются за счет истечения материала в зазор между пуансоном и матрицей (рис. 26.17).

Рис. 26.16. Изготовление пистонов различного типа ударным выдавливанием Р Рис. 26.17. Истечение металла при ударе Толщина деталей составляет 0,2…0,5 мм. Вес заготовки равен весу изготовляемой детали. В результате удара материал приобретает полужидкое состояние и начинает двигаться навстречу пуансону и облегает его. Время операции 1/30…1/50 с. Скорость истечения материала 500 м/с.

Минимальная толщина стенки из алюминия равна 0,2 мм, из меди – 0,5 мм, из латуни – 1 мм;

Точность изготовления стенки детали 0,05 мм, дна – 0,1 мм;

чистота поверхности 6–7 класс.

Чеканка – обжатие заготовки для получения гладких или рельефных поверхностей. Пуансон штампа имеет свой рисунок, а матрица – свой. Можно получать и надписи. Чеканка дает 8–9 кл. точности.

Например, изготовление пластин коллекторов. На пластинах чеканкой получают сетчатую накатку с глубиной сот 0,5…0,8 мм. При обжатии пластин коллектора в соты поступает связующая смола из изоляционных пластин и после затвердевания смолы получается монолитный узел.

26.4. Оборудование и приспособления, применяемые при операциях давления 26.4.1. Пресса Пресса – это оборудование прессовых цехов. Для изготовления больших деталей применяются кривошипные, шарнирно-рычажные и эксцентриковые пресса. Это очень громоздкие, тяжелые и дорогостоящие станки, развивающие усилия прессования до 1000 т.

Для штамповки небольших деталей (например, для получения пластин ротора и статора) применяют фрикционные, гидравлические или пневматические пресса. Это тихоходные пресса меньшей мощности. Применяются они также при операциях гибки или вытяжке.

Третий тип прессов – реечные и винтовые. Это легкие пресса настольного типа. Применяются для операций сборки. Например, для напрессовки подшипников на вал. Это пресса ручные, действующие по принципу домкрата у автолюбителей.

Инструментом при работе на прессах являются штампы. Штампы выполняются вручную и бывают очень дороги. Инструментом являются также всевозможные ножницы при вырубке или отрезке.

Приспособлениями называются различные подставки, механизмы подачи заготовок, а также различные приспособления и механизмы удаления деталей и отходов материалов.

26.4.2. Штампы Штампы, используемые в процессе получения деталей давлением, бывают трех типов:

1) Простой однопозиционный штамп, применяемый при выполнении одной операции в мелкосерийном или единичном производстве (рис. 26.18).

Такой штамп прост по конструкции, обеспечивает невысокую точность повторяемости размеров, дешев по сравнению с другими.

Рис. 26.18. Однопозиционный штамп 1 – полоса материала;

2 – матрица штампа;

3 – плита основания;

4 – пуансон;

5 – сбрасыватель (при ходе пуансона вверх, силой упругих пружин 6 сбрасывает детали с пуансона);

6 – пружина сбрасывателя;

7 – пуансонодержатель;

8 – хвостовик штампа (для закрепления верхней части штампа в ползуне пресса) Штамп может давать или готовую деталь или заготовку. S – зазор между матрицей и пуансоном должен иметь 10 толщины обрабатываемого материала.

Достоинства: простота, возможность выполнения на материале до 6 мм толщиной и даже более.

Недостатки: малая производительность, невысокая точность размеров (9–10 квалитет точности), низкая чистота поверхности среза, непостоянство класса точности.

Штамп – дорог, так как материал рабочих частей штампа высококачественный, штампы выполняются вручную опытными слесарями-лекальщиками.

К недостаткам можно еще отнести необходимость наличия делительного механизма, например, при пробивке пазов в пластинах якоря.

2) Совмещенный штамп (компаундный) производит одновременно несколько операций за один ход ползуна пресса (рис. 26.19).

Зазор между матрицей и пуансоном S = (3…5)% на сторону, где – толщина материала.

Достоинства:

- высокая точность по отношению к однопозиционному штампу (7–9 кв. точности);

- штамп обеспечивает полную взаимозаменяемость деталей;

- производительность штампа намного выше производительности однопозиционных штампов.

Недостатки:

- сложность и дороговизна изготовления штампа;

- штампы не рекомендуется применять для очень больших деталей ( 250 мм) и очень малых размеров (менее 15 мм), так как при очень больших требуется очень большая мощность пресса, а для малых появляется трудность размещения пуансонов;

- вырубки или готовые детали, а также отходы необходимо удалять из штампа, что замедляет работу.

Рис. 26.19. Совмещенный штамп 1 – основание штампа;

2 – направляющие колонки, обеспечивающие соосность штампа;

3 – плита – основание матрицы;

4 – матрица с внутренней и наружной рабочими поверхностями;

5 – сбрасыватель матрицы;

6 – пуансон внешний;

7 – сбрасыватель пуансона;

8 – пружины сбрасывателя пуансона;

9 – внутренний пуансон;

10 – пуансонодержатель;

11 – хвостовик Одним из путей автоматизации удаления деталей является установка штампа под углом 45. Тогда вырубленная деталь соскальзывает. Чтобы деталь не задерживалась из-за трения, создают продув воздухом.

3) Последовательный штамп – является наиболее прогрессивным, так как за один ход ползуна может выполнить несколько операций, но операции в нем сдвинуты во времени.

Рассмотрим рабочую часть штампа для пробивки, разрезки и гибки (рис. 6.20).

Изготовление изделия производится за два хода ползуна пресса. При первом ходе пробивные пуансоны 4 образуют отверстия, а разрезной пуансон 5 оформляет край детали.

После этого полоса подается до упора 7. При втором ходе отрезной пуансон 5 отделяет изделие от полосы, гибочный пуансон придает окончательную форму уголку и пробиваются отверстия пуансонами 4.

Рис.26.20. Штамп последовательного действия 1 – матрица с двусторонними рабочими частями для пробивки и отрезки материала заготовки;

2 – материал заготовки, полоса;

3 – сбрасыватель;

4 – пробивные пуансоны;

– отрезной пуансон;

6 – гибочный пуансон;

7 – упор подачи материала;

8 – матрица для гибки;

9 – механизм подачи Так же как и совмещенный, этот штамп выполняет несколько операций, но последовательно.

Последовательный штамп наиболее производительный – он может изготовить до 350 изделий в минуту.

Это достигается за счет провала деталей в основании штампа. Последовательный штамп более прост, дешев, более надежен, но проигрывает по точности совмещенному.

Достоинства:

- проще совмещенного в изготовлении;

- прочнее и дешевле совмещенного;

- более высокая производительность (до 350 ед/мин).

Недостатки:

- невысокая точность (10–12 кв. точности);

- дороже компаундного, а, иногда, сравним с ним по стоимости.

26.4.3. Механизмы подачи материала при штамповке Для автоматизации и механизации операций давлением применяют устройства, которые улучшают условия работы и повышают производительность труда. Эти устройства можно разделить на три группы:

1. Устройства для подачи полосы или ленты.

2. Устройства для подачи штучных заготовок.

3. Устройства для удаления изделий из штампа.

1) Устройства для подачи полосы или ленты имеют также некоторые разновидности.

Наиболее широко распространены крючковые системы (рис. 26.21).

Рис. 26.21. Крючковая система подачи полосы в штамп После нескольких рабочих ходов ползуна пресса полосу ручным перемещением доводят до крючка 1. Затем приспособление действует автоматически. Тяга балансира 2 соединена кинематической связью с ходом ползуна пресса и каждое вертикальное перемещение ползуна в механизме подачи превращается в горизонтальное.

Крючковые системы подачи применяют для подачи материала с перемычками при толщине материала от 0,3…5 мм и шаге подачи до 25 мм. При меньшей толщине материала возможен разрыв перемычки.

Точность подачи материала составляет 0,2 мм. Применяются обычно с однопозиционным штампом.

Клещевая система подачи применяется для любых видов раскроя. Конструкции клещевых видов подач просты и могут быть установлены на любом штампе (рис. 26.22).

Рис. 26.22. Клещевая система подачи материала в штамп Рычаг 1, получая перемещение от вала пресса, перемещает подвижную колодку 2 с двумя парами роликов 3 и 4. При перемещении колодки влево ролики заклинивают материал и подают его вместе с колодкой на заданный шаг.

Возвращение колодки в исходное положение осуществляется пружиной 5. Ролики 3 и 4 при этом разжимаются, а закрепление материала осуществляется роликами 6, расположенными в неподвижной колодке 7.

Клещевые системы подач используются при ширине материала не более 150 мм. Наибольшая точность подачи составляет 0,02 мм при шаге до 50 мм.

Валковая система подачи еще более проста (рис. 26.23).

Рис. 26.23. Валковая система подачи материала в штамп 1 – штамп;

2 – лента;

3 – валки Во время хода ползуна пресса валки поворачиваются на определенный угол. Верхний валик имеет движение вверх-вниз тоже от ползуна и когда ползун делает холостой ход (вверх), то валик прижимает полосу к нижнему валику, а нижний в это время совершает подачу полосы под пуансон. Точность подачи 0,05мм при шаге до 50мм.

2) Устройства для подачи штучных заготовок Механизмы подачи штучных заготовок весьма разнообразны:

Рис. 26.24. Магазинная система подачи Рис. 26.25. Фрикционная система подачи деталей в штамп материала в штамп Бункерные (магазинные или фрикционные) системы подачи наиболее просты и дешевы (рис.

26.24). Детали в магазинную систему загружают вручную, без ориентирования, а дальнейшая их подача производится автоматически. В фрикционные устройства детали укладывают на поверхность диска и при вращении последнего они увлекаются силой трения к выходному отверстию (рис. 26.25).

Рис. 26.26. Схема автоматической подачи Рис. 26.27. Узел загрузочного устройства штучных заготовок в пробивной штамп вытяжного штампа Системы подачи штучных заготовок в штампы, как правило, используют вес самих заготовок. На рис.

26.26 показан узел автоматической подачи штучных заготовок в пробивной штамп, а на рис. 26.27 – узел лоткового загрузочного устройства для подачи заготовок в вытяжной штамп.



Pages:     | 1 || 3 | 4 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.