авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 | 2 || 4 |

«МОСКОВСКИЙ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ (ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ) Кафедра Электротехнических Комплексов Автономных Объектов Конспект лекций ...»

-- [ Страница 3 ] --

3) Устройства для удаления изделий из штампа бывают механического и пневматического типов. В механических сбрасывателях необходимое усилие создается системой тяг и рычагов или пружин (рис.

26.28). Или же используется сильная струя сжатого воздуха для удаления отходов деталей (в устройствах пневматического типа).

Рис. 26.28. Узел автоматического сброса деталей 27.-28. Специальные вопросы технологии (изучаются по специальной литературе в индивидуальном порядке) 29. Технология постоянных магнитов Использование постоянных магнитов дает следующие преимущества:

- уменьшает вес и габариты изделия - увеличивает кпд изделия - отсутствие скользящих контактов - отсутствие потерь на возбуждение и нагрев - возможность получения больших скоростей вращения (30'000-60’000 об./мин. при специальном применении постоянных магнитов. ) Недостатки ЭМ и аппаратов с постоянными магнитами:

- отсутствия прямого способа регулирования - относительно низкий предел наибольшей мощности - нестабильность характеристик машин и аппаратов с ПМ Материалы для ПМ делятся на 5 групп:

1) Мартенситные стали и сплавы 2) Литые сплавы 3) Деформируемые сплавы 4) Порошковые сплавы на металлической основе 5) Спеченные магниты из редкоземельных материалов Мартенситные стали.

Стали до закалки могут хорошо механически обрабатываться, затем закаливаются на мартенсит. После термообработки шлифуются.

Стали : У7, У8, У8А, У8ГА.

Добавка лигирующих элементов (марганца) приводит к существенному повышению скорости закаливания, повышение прокаливаемости стали, повышение коэрцетивной силы, повышение температурмой стабильности, повышение стойкости к механическим ударам, но все это сопровождается повышением стоимости ПМ.

Так же магнитные свойвства бывают у сталей лигированных кобальтом, молибденом, ванадием.

Литые сплавы - магнитные сплавы на тройной основе: Fe, Ni,Al Марки: Fe + Ni + Al – альни + Co – альнико Fe + Ni + Cu – кунифе + Si – альниси Эти сплавы лучше мартенситных по своим магнитным свойствам в 2-3 раза, в 3-5 раз дешевле.

ПМ можно отливать в магнитном поле, поэтому они делятся на 2 группы:

а) изотропные (магнитные свойства одинаковы во всех направлениях) б) анизотропные (направленные магнитные свойства, обычно выше чем у изотропных, только в направлении структуры.

Технология изготовления литых магнитов состоит из 2-х частей:

- подготовка шихты - механическая обработка Материал размалывают на специальной мельнице.

Чем частицы мельче, тем выше чистота, значит тем выше вероятность получить заданные магнитные свойства.

Из-за трудности получения чистой шихты и разных температур плавления компонентов трудно получить постоянные магнитные свойства.

Это прецезионные сплавы. Использованные присадки Co, Cu. Ni должны быть чистыми. Все материалы расфасованы при пониженной температуре для уменьшения окисления.

Плавку и разливку производят очень быстро и в инертной (защитной) среде или в вакууме.

Заготовки подвергают термообработки: закалка при 1300°С, потом отпуск (для снижения хрупкости) – медленный нагрев до 800°С, выдержка 5-7 часов и дальнейшее охлаждение вместе с печкой со скоростью 100°С/час.

Деформированные сплавы.

Как и стали закаливаются на мартенсит и хорошо поддаются механической обработки викалоями используемыми для гистерезисных двигательных гирматоков.

Выполняется на 3-ой основе: Fe + Co + Va Выпуск в виде проволоки, полосы или ленты.

Основные марки 50КФ От процентного содержания Va зависят качество и свойства магнита.

Детали после термообработки остаются твердые, поддающиеся только шлифованию. Основной сортамент штамповочные кольца.

Викаллои меняют свойства в зависимости от температуры окружающей среды. Присадки дают термические викаллои.

16кВМ +Mo 12ГН +Mg 35КНФ +Ni 25КХФ +Cr Сплавы на железной основе.

Изготовление по технологии порошковых магнитов, подразделяется на - платинокобальтовые сплавы (80%-платины 20%-кобальта) - серебрянокобальтовые сплавы (50\50) - сплавы на медной основе (конико, конифе) - магниты на железной основе - металлокерамические - металлопорошковые - полученные прессованием порошков Fe, Co, Ni, Al, Cu) Сначала получают чистые компоненты с размером зерна 0,5-80 мкм и прессуют. Чем крупнее зерно, тем ниже механическая прочность.

- оксиднобариевые магниты на основе BaO.

Это спрессованная смесь порошков в определенной пропорции на На гидравлических прессах с подогревом для полимеризации смол в Специальных металлических формах.

Если связующее звено- резина, то вместо керамики получают металлопластик (их магнитные свойства ниже, но возможны изменения форм) Магниты на основе редкоземельных материалов SmCo5- для его получения берут очень чистые марки Co и Sm, их сплавляют, затем измельчают в шаровых мельницах. В инертной среде (для предотвращения окисления) – спирт, гексан, тулуол. Затем ориентируют в сильном магнитном поле. Прессуют при высоком давлении и температуре.

Br = 1,3 Тл Hc = 2000 кА/м Широкое применение нашли сплавы на основе Nd2 Fe14 B – Ниодим-железо-бром, отличается максимальной магнитной энергией (BH), при высоком значении коэрцитивной силы и остаточной индукции.

Наибольшее распространение получили 2 технологии получения магнитов:

а) метод порошковой металлургии б) быстро закаленных сплавов.

Получают из расплавов чистой тонко размолотой шихты с очень быстрой закалкой в сильном магнитном поле.

Легирование расплавов происходит путем частичного замещения Nd другими металлами. Это дает широкий спектр магнитных свойств этих сплавов.

Br = (1.15-1.32) Тл Hc = (900-2000) кА/м Недостатки этих магнитов:

- Низкая коррозийная стойкость - Способность поглащать H2 из окружающей среды, что снижает магнитные и механические свойства.

Актуальна проблема поиска защиты (капсулирования) – пленки из Ni, Cu, нитрата Ti, на основе органических материалов.

Механическая обработка постоянных магнитов а) Размагничивание магнитов Все заготовки постоянных магнитов имеют остаточную намагниченность.

Оксидно-бариевые магниты размагничиваются при температуре 600°С, T = 2-3 часа, остальные размагничиваются в переменном поле с понижением его до 0. Можно размагнитить постоянным током, коммутируя его и снижая ток до 0.

б) термообработка в) отпуск г) механическая обработка Все твердые постоянные магниты обрабатываются трудно.

Поэтому они подвержены тонкому шлифованию мелкозернистыми материалами на толщину 10-20мкм. За проход снимается тонкий слой при усиленном охлаждении.

Магниты сложной формы подвергаются анодной механической обработки. При прохождении постоянного тока (U = 10-25B) через электролит и погруженным в него электродом. На поверхности магнита образуется пленка из растворенного металла. Эта пленка препятствует анодному растворению металла и ее удаляют инструментом. В местах с минимальным расстоянием между инструментом и магнитом получается Iкз. Здесь металл плавиться и растворяется. Для магнитов сложной формы – электроискровой способ. Инструмент-катод, деталь- анод включены в электроразрядный контур. При разряде контура через воздушный промежуток пробивает искра, следовательно, при нагреве большим током металл выгорает.

Эти электрофизические способы дают высокую точность и класс чистоты поверхности, но не производительны и дороги.

Ультразвуковой способ основан на истирании поверхности ультразвуковым воздействием, дает 6-7 квалитет точности, 12 класс чистоты и позволяет проводить виды обработки: пробивка отверстий разной формы, фигурные вырезы. При вибрации рабочего инструмента выбиваются абразивные крошки суспензии с поверхности магнита образуя микроотверстия.

30. Виды технического контроля Качество – совокупность свойств и характеристик продукта, которые придают способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности.

Показатели качества 1. функциональные – выражают потребительские свойства изделия - технический эффект - надежность - эргономичность - эстетичность 2. ресурсосберегающие - технологические - ресурсоемкость рабочего процесса 3. природоохранные - показатели экологичности - показатели безопасности Уровень качества изделия – относительная характеристика качества, основанная на сравнении совокупности показателей качества рассматриваемого изделия с совокупностью базовых показателей.

ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ – проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям.

Контролю подвергаются - сырье - материалы - топливо - полуфабрикаты - производимые заготовки - комплектующие изделия - детали - сборочные единицы - оборудование - оснастка Основные задачи ТК – обеспечение выпуска качественной продукции, в соответствии со стандартами и ТУ. ТК предусмотрен для выявления и предупреждения брака и для проведения мер по дальнейшему улучшению качества изделий.

Операционный контроль - неразрушающий - разрушающий Способы контроля - визуальный - механический - геометрический - электрический - технологический - физико-химический Визуальный – выявляет поверхностные дефекты и возможные несоответствия на чертеже. Внешний осмотр изделия.

Геометрический – проверяют соответствие размеров и форм деталей сборочных единиц блоков чертежа или образца.

Механический – проверка прочности всех соединений и креплений. Для проверки подвергают детали изделия растяжению, сжатию, ударным нагрузкам и др. механическим воздействиям.

Физико-химическая – проверка физических и химических свойств материалов, необходимых для изготовления деталей, поверхностных покрытий, печатных плат.

Технологический – проверка правильности выполнения всех операций технологического процесса.

Различают: текущий и приемочный.

Текущий – позволяет отсекать брак до момента окончательного изготовления изделия и одновременно обнаружить причину брака.

- увеличение расходов на контролирующий аппарат Приемочный – подвергают окончательно собранные единицы, блоки и изделия, имеющие самостоятельное значение.

Количественный – определяет численное значение параметров Качественный – оценивает укладывается ли изделие в допуск, и тем самым определяет его годность По степени охвата изделий текущий или приемочный контроль разделяют:

- сплошной - выборочный Выборочный – осуществляется после наиболее сложной операции, дающей максимальный % брака.

Выборочный оперативный (летучий) - производиться на рабочих местах По характеру воздействия на ход производственного процесса - пассивный - активный Пассивный - обнаружение брака и отделение от годных изделий Активный – обнаружение брака и анализ его появления По степени участия человека в процессе контроля:

- ручной - механизированный - полуавтоматический - автоматический Ручной – внешний осмотр, контроль выходных параметров изделий, используеться ручной измерительный инструмент (трудность и дороговизна) Применяется при мелкосерийном или единичном производстве.

Полуавтоматический – контролер производит настройку и включение аппаратуры, а процесс автоматический. Серийное массовое производство.

Автоматический – процесс автоматизирован: установка, измерение, сортировка, определение брака.

31. Технология изготовления деталей из пластмасс 1) Характеристики: точность размеров, легкие, прочные, дешевые.

Пластмассы- порошкообразные или гранулированные. Смесь органических и не органических в-ств, в состав которых входят компоненты - связка (синтетич. смола) - наполнитель (бумага, ткань, стекл. волокно) - красители или светящиеся в-ва.

Пластмассы делят на 2 класса:

А) термопласты Б) реактопласты А) Материалы, размягчающиеся при нагреве. Их отвердение только при охлаждении. При повторном нагреве размягчаются. Работают при температуре до 50-80 С и переплавляются в др. изделия.

Б) группа прес. мат-ов, которые отвердевают при нареве в дальнейшем не изменяются.

а) полистирол (ГОСТ 20282-74)- бесцветный, прозрачный, масса в виде гранул, легко поддается нагреву, со временем не меняет цвет. Температура полимеризации = 20 С, горючий, хрупкий, при старении растрескивается. Термоцикл приводит к старению. T(окр.среды)=60-70 С=const желательно.

б) полиэтилен (ГОСТ 16337-77) – прессованный материал белого цвета в гранулах. Изделия из него гибкие, теплостойкие. Т до 105-120 С, горюч, пропускает влагу.

в) Винипласт (ГОСТ 9639-71) – прес. материал в гранулах, цвет от светлого до темно-коричневого, используется в мостовомвиде до +40 С, хрупок при «-»

г) Фторопласт (ГОСТ 10007-80) – первоначально рыхлый, волокнистый порошок, затем бес пористая масса с блестящей поверхностью. При температуре 415 Сне переходит в вязко- текущее сост. Лучший диэлектрик.

Диапазон температур 260 С стойкий в тропических условиях, не подвержен грибкам, не горит. Детали из него меняют свои размеры. При норм. Температуре при сжатии могут давать усадку до 6%.

д) Пенопласт (ГОСТ 15588-70) – пенистый материал из ячеек. Рабочая температура –60 70 С, температура затвердевания = 40-50 С е) Полиамид П-68 (гост 10589-73)- твердые гранулы от белого до светло- желтого цвета, используется для литья давлением с наполнителем из стекловолокна. Теплостоек, прочен, хорошо сцепляется с Ме, им опресовывают электроперемычки и электроколодки.

ж) Дифлон (ТУ 6-05-1938-83) порошкообразный, используют для литья под давлением и штамповки, имеют малую усадку, атмосферостойкий, тропически устойчив, неползуч,им обрабатывают, склеивают, сваривают, окрашивается, хорошо сцепляется с серебряным покрытием.

з) Фенопластовые пересованные порошки (ГОСТ 5689-79) К-21-12, К-211-2, К-214-22 коричневого или черного цвета, используют для литья или прессования, тропически устойчивый. Рабочая температура –60 100 С, хорошо сцепляется с серебряным покрытием.

и) АГ-4С (ГОСТ 20437-75) – стекловолокнистый пересованный материал, высокопрочный, теплостойкий, с хорошими изоляционными св-ми. До прессования рыхлый, имеет объем, прессуется.

к) Аминопласты (ГОСТ 9359-80) белого цвета мочевиноформальдегидных смол, окрашивается в др. цвет под воздействием тепла и времени. Стоек к дуговому разряду, исп. для корпусов выключателей и переключателей.

л) Мелониновые пластмассы (КМК-9, КМК-218) - пересованные порошки белого и серого цвета, теплостойкие (+200 С) м) Стеклотекстолит КАСТ-13 (ГОСТ 10292-74) – слоистый пластик, пропитан синтетическими смолами, выпуск листами, толщиной 0,5-8 мм. Его получают мех. обработкой.

2)Способы производства пластмассовых деталей и их особенности.

а) прямое прессование (компрессионное). Получают большинство деталей из пенопласта. Форму подогревают, после определенной выдержки деталь восстанавливают из пресс- формы.

б) Литьевое прессование под давлением. Получают деталь как из термопластов. В пресс- форму засыпают порошок или таблетки. Из- за высоких температур посованные материалы размягчаются и под давлением заполняют форму. Затем форму разбивают, деталь готова.

в) литье под давлением только из термопластов с помощью спец. Литьевых машин. Пересованный материал заливается в форму, после чего делается небольшая выдержка для полимеризации.

3) Конструктивные особенности деталей из пластмасс.

а) Не каждая конструктивная деталь может быть изготовлена из пластмасс, иногда приходится пересматривать исх. конструкцию.

б) Физико- химические св-ва материала: пекучесть, термостойкость, электрическая прочность.

Конструктивные требования к пластмассовым деталям (используются рисунки из раздаточного материала).

- Деталь должна легко извлекаться из пресс-формы. Элементы, детали, препятствующие вынимают из формы поднутрениями- рис.3.5.4.

Иногда требуется доработка конструкции при ее изготовлении.

- Конструкция детали должна предусматривать наличие съемных литейных уклонов - рис. 3.5.5. Наиболее удобен в производстве способ обозначения уклона с помощью линейных отношений.

- При конструировании нужно правильно назначать допуски.

Излишние жесткие допуски на размере могут быть не получены из-за усадки материалов.

- Деталь должна быть достаточно обтекаемой для более полного заполнения пресс – формы - рис.3.5.6. Закругление углов облегчает течение массы в пресс-форме, упрощенное извлечение детали уменьшает износ пресс-формы, упрощенное ее изготовление, закругления могут отсутствовать только на наружных поверхностях.

Эти требования обязательны. Остальные желательны:

- Равностенность детали (толщина стенок влияет на возникновение внутренних напряжений, неравномерную усадку материалов, появление вздутий и трещин).

- Отверстия в деталях можно получить опрессовкой из стержней или сверлением. Для сверления нет существенных ограничений, а при опрессовке расстояние от поверхности отверстия до края детали должны быть больше определенного минимума допустимого размера для предотвращения выкрашивания материала и появления трещин.

- Выполнение резьбы в деталях должно быть с максимальным шагом рис.3.5.7, а лучше резьбу иметь в впрессованных в металл втулках (а,б) - При тонких стенках детали необходимо делать оребрение для увеличения жесткости - рис.3.5.8.

- Для увеличения механической прочности в тело детали запрессовывают дополнительные элементы - рис 3.5.9. а) в ручку двери авто запрессовывают стальной стержень б) в тело коллектора запрессовывают стальные кольца.

32. Основные правила выполнения электромонтажных чертежей и чертежей изделий с электрическими обмотками (используются рисунки из раздаточного материала) Условные изображения сердечников магнитопроводов Электромонтажные чертежи выполняются для электрических сетей.

ГОСТ 2317- ГОСТ 2413-72 –основные правила для выполнения электромонтажных чертежей.

На электромонтажных чертежах изображают:

сплошными основными линиями составные части, устанавливаемые при электромонтаже и места присоединения проводников.

Сплошными тонкими линиями и упрощено изображают составные части, устанавливаемые до электромонтажа 'обстановку' изображают непрозрачной. Проводник, провод, жгут, кабель, изображают в соответствии с ГОСТ 2.414- При условном изображении проводников рядом допускается слияние;

1)одиночных проводов 2)группы одиночных проводов с другими группами или одиночными проводами.

Не допускается слияние линий, изображающих жгут или кабель и входящие в их состав проводники, с линиями других жгутов и кабелей.

При условном изображении проводников их изгибы в местах слияния и разветвления обозначают одиночные провода, изображающиеся прямыми линиями под углом 45 градусов - рис.4. Допускается изображение места слияния и разветвления жгутов, а также изгиб проводников (кроме мест слияния и разветвления проволочных выводов резисторов, конденсаторов и других) прямыми линиями под углом 90 градусов.

Рис.4.2-Два перекрещивающихся проводника без соединения изображаются без точки. С соединением - с точкой.

Рис.4.3-Линию проводника, переходящую с одного вида листа на другой, предпочтительно обрывать за пределами очертаний изделия с указанием обозначения линий и вида.

Линии проводников, присоединенные к многоконтактному изделию, допускается заканчивание у линий высшего контура изделия. У контактов показывают концы линий - рис.4.4 и обозначают присоединение проводников. У изображения многоконтактного изделия точку контактов и обозначение проводников номерами - рис.4.5.

Рис.4.6. При отсутствии маркировки контактов изделия на чертеже их обозначают и поясняют схемой соединения контактов.

Электрическое соединение осуществляется пайкой или сваркой, изображающейся точкой диаметром (1,5 3)S, S-толщина основной линии.

В ГОСТ 2414-75 – определяются правила выполнения чертежей и маркировки жгутов, проводников.

Чертеж жгута – это сборочный чертеж изделия, состоящий из скрепляемого в пучок двух или более проводов или кабелей и при необходимости, соединительных устройств-наконечников и т.п.

Изготовляют проводники для монтажа на щитах, панелях или для соединений между приборами и аппаратами.

Провода подразделяют по назначению на:

-силовые -монтажные -обмоточные Кабели-изделия, выполненные из гибких изолированных проводов, заключенные в герметичные оболочки.

Рис.4.7-согласно ГОСТ 2414-75-провода, кабели, жгуты упрощенно изображены двумя контурными линиями (а), одной сплошной основной линией толщиной S(б), в случае необходимости выделяют их на чертеже –двумя контурными линиями с указанием оплетки одной линии(в).Существует 2 способа изображения экранированных проводов - двумя контурными линиями(г), одной контурной линией(г).

Рис.4.8 - жгуты, располагающиеся с собранным изделием в разных плоскостях (а), можно изображать на чертежах в одной плоскости в развернутом виде (б) или со смещением отдельных участков изображения для лучшего использования поля чертежа (в).

Рис.4.9 - пример выполнения сборочного чертежа жгута. Изоляцию однослойную и многослойную из 2-х или более слов штрихуют как не металлические монолитные материалы. Причем многослойную изоляцию из одного материала изображают как монолитное тело толщиной менее 1мм и зачерняют-рис.4.10а).

Многослойную изоляцию из различных материалов, толщина которой 2мм и более, штрихуют как не металлические материалы, разделяя сплошными линиями слои. Изоляцию толщиной менее 2мм зачерняют, разделяя слои просветом - рис.4.10(б).

Изоляция на видах изображается в разбежку (рис.4.10в), в стык или с перекрытиями (рис.4.10г).

Неизолированные катушки на чертеже изображают как монолитное тело, не вычерчивая проводов. В случае необходимости показывают на чертеже место пайки выводов, делается местный разрез катушки вдоль проводов обмотки (рис.4.11).

33. Лакокрасочные покрытия Достоинства:

Дешвые, эффективные от воздействия коррозии, декоративные, более инертные к воздействию окружающей среды, особенно в многослойном исполнении, легко наносятся на большие поверхности.

Недостатки:

Малая механическая прочность, при длительном воздействии влаги набухают, отслаиваются.

Большей усталостью обладают эмали на основе термореактивного слоя.

Лакокрасочные покрытия используются для деталей:

1) не имеющих поверхностей трения или скольжения.

2) не подвергающихся механическим ударам, изгибам и деформациям.

3) не требующих точных допусков и посадок.

4) На поверхностях, не требующих электропроводности при механических соединениях.

5) не предназначенные для сварки и пайки 6) не подвергающиеся нагреву свыше 200оС.

Главные составные части лакокрасочных покрытий:

Цветной непрозрачный порошок пигмент и связывающий материал пленкообразующий.

Поверхности деталей предварительно рихтуют перед покраской, очищают от коррозии и обезжиривают.

Для увеличения стойкости против агрессивных сред предварительно наносят оксидные или фосфатные покрытия.

Нанесения лакокрасочных покрытий требует грунтовки, шпаклвки, затем окрашивают воздушным распылением, распыляют в электростатическом поле, окунание, безвоздушным распылением или нанесением валика или кистью.

Безвоздушное распыление за счт перепада давления при выходе краски из сопла. Они распыляют с помощью вибрационных пистолетов и специальных установок Достоинства метода: уменьшается расход материала, улучшение санитарно-гигиенических условий труда.

Недостатки метода: метод чувствителен к вязкости наносимого материала, так как при е повышении трудно получить мелкодисперсную пыль-краситель.

Краткие характеристики основных лакокрасочных покрытий.

1) Меламиноалкидные покрытия Обозначение МЛ покрытия глянцевыми эмалями, цвет обозначается цифрами МЛ-12… Такими эмалями покрывают детали из углеродистой и нержавеющей сталей свинца, меди, алюминия и марганцевых сплавов. Максимально допустимый класс покрытия 2. Покрытия сушат при температуре Т=120оС, t=(11.5)ч. При комнатной температуре не высыхают. Покрытия высоко декоративное, тврдое, с высокой прочностью, имеет глянец без полировки.

Пример ЭМ МЛ 25, серая, II ЭМ эмаль;

25,серая цвет или цифрой или словом;

II класс точности;

2) Перхлорвиниловые стойкие в тропических условиях, в морской атмосфере, в атмосфере, загрязннной промышленными газами, к нефтепродуктам, к слабым кислотам и щелочам, устойчивы к воздействию температуры до 90оС. Наносится по грунту. Цвет эмали полиматовый, покрытие, негорючее, с удовлетворительной прочностью. Ими защищают чугун, стали, ртуть, медь и е сплавы.

Сушка при номинальной температуре (11.5) суток, при температуре 60оС t=(56)ч.

Пример ЭМ ХВ 120, цвет, I 3) Полиакриловые стойкие в тропическом климате, хорошо выдерживают влагу и температуру до 180оС. Плнки матовые, тврдые, механически прочные. Сушки при комнатной температуре 24 часа, Т=100оС 2 часа.

4) Поливинилацетатные устойчивы в условиях континентального и тропического климата, в пресной и морской воде, в среде нефтепродуктов, термостойки, на алюминиевых сплавов и сталях выдерживают до 280оС, на магниевых сплавах до 250оС. Пленка прочная, тврдая, сушка при температуре (140150) оС в течении 4 часов, используется для декоративной защиты корпусов и деталей бытовой электроаппаратуры. Максимально допустимый класс защиты 2.

Пример ЭМ ВЛ 725, серебристый, II 5) Нитроцеллюлозные стойкие в условиях тропического, континентального климата, в средах минеральных масел, бензина, керосина, пресной воды. Температура до 60 оС (теплостойки). Покрытия глянцевые, горючие, удовлетворительная механическая прочность, со временем становятся хрупкими.

Сушка при комнатной температуре в течение 1 часа.

Пример НЦ II, ОО, I 6) Глифталевые и пентафталевые стойкие в условиях умеренно-континентального, тропического климата, в среде пресной H2O и нефтепродуктов, выдерживающих температуру до 150 оС, покрытия эластичные, механически прочные. Сушка при температуре 150 оС в течение 2 часов. Используется для деталей из стали, меди, алюминиевых сплавов. Максимальный допустимый класс стойкости поверхности 1.

Пример ПФ 223, серый 7) Эпоксидные стойкие в условиях тропического, континентального климатов, температура до оС, тврдые, эластичные, полуглянцевые, высокие электроизоляционные свойства. Сушка при 150 оС в течении 5 часов. Используются для деталей из углеродистой нержавеющей стали, из свинца, меди, серебра, алюминиевых, магниевых сплавов, когда не требуется декоративной отделки. Максимальный допустимый класс 2.

Пример ЭМ ПТ 74Т, серый, II Выбор типа покрытия.

Учитывается:

назначение покрытия и целевое назначение детали;

форму покрываемых деталей, характеристики е поверхности;

стойкость покрытия в среде;

требуемый класс покрытия;

цвет;

технологическая особенность нанесения покрытий и его сушки;

Таблица 1. Классификация ЛКП по внешнему делу.

Класс Характеристика Характеристика покрытия Область применения покрытия внешнего вида поверхности I Поверхность Не допускаются дефекты Окраска корпусов приборов РЭА и ЭВА ровная, гладкая, поверхности, видимые с высокой степенью глянца.

однородная. невооружнным глазом.

II Поверхность Допускаются отдельные Окраска корпусов приборов, ровная, гладкая, малозаметные отдельных деталей РЭА и ЭВА, однородная или невооружнным глазом станков, технологического С характерным соринки, риски, следы оборудования.

рисунком. заточки, штриховки и т.д.

Рисунчатые покрытия(молотковые,, мороз и т.д.) должны иметь рисунок без непроявленных участков.

III Тоже. Допускаются неровности, Окраска шкафов приборов, крупных отдельные, заметные машин, и т.д.

невооружнным взглядом следы зачистки, риски.

IV Поверхность Допускаются неровности и Окраска поверхностей, однородная или с другие дефекты, но не соприкасающихся с агрессивными характерным влияющие на защитные средами: водой, маслом, бензином, рисунком. свойства покрытий. растворами кислот и щелочей.

Таблица 2. Стойкость ЛКП в различных условиях.

Агресная среда Стойкость материала покрытия Масляные Глиф. и Виниловые Нитро- Меланино- Эпоксид Пентафт. целлюл алкидные Ные Атмосферные условия средних широт Хор. Хор. Отл. Хор. Отл. Отл.

Тропический климат Неуд. Хор. Отл. Уд. Неуд. Отл.

Пресная вода Уд. Уд. Отл. Уд. Уд. Хор.

Морская вода Неуд. Уд. Хор. Уд. Неуд. Хор.

Кислоты Неуд. Уд. Отл. Уд. Уд. Хор.

Щлочи Неуд. Неуд. Уд. Уд. Уд. Отл.

Бензин, керосин, Неуд. Хор. Хор. Хор. Хор. Хор.

минеральные масла В таблице приняты следующие обозначения:

Неуд.- неудовлетворительная стойкость;

Уд.- удовлетворительная стойкость;

Хор.- хорошая стойкость;

Отл.- отличная стойкость;

Выбор покрытия легко формализируется и автоматизируется с помощью ЭВМ.

34. Сборка электротехнических изделий Сборка – это заключительный, и наиболее ответственный этап изготовления изделий.

Особенность сборки изделий ЭЛА и АТ заключается в том, что изделие, чаще всего, собирается без расчта на последующую разборку. Поэтому мы не можем использовать хорошие детали вторично.

Требование минимум веса и минимум габаритов усложняет и удорожает сборку. Трудомкость сборки в авиационной промышленности в два раза выше, чем в обычной промышленности. Время изготовления детали меньше времени сборки. Сборка составляет 60 – 70 % времени от всего технологического процесса.

В связи с малочисленностью серий, высокой точностью и наджностью при сборки имеет место высокий коэффициент ручного труда.

По типу сборочное производство деталей ЭЛА и АТ делятся:

Мелкосерийное Серийное Это обстоятельство определяет структуру технологичности процесса в сборке. В основном процесс сборки состоит из 2 – х элементов:

1) Операция 2) Переход (иногда бывают установки) Если производство серийное, то ему свойственно дифференциация технологического процесса. (т.е.

дробление сложных операций на простые) (+) Это обстоятельство допускает использование менее квалифицированного рабочего, но обязывает чаще контролировать их труд.

(–) Сборка требует больших площадей, большой штат контроллеров, учтчиков, снабженцев.

Исходные данные разработки технологического процесса сборки.

1) Рабочий чертж (или чертежи) в таком количестве, когда ясна конструкция и весь комплект е составляющих.

2) Технические условия на изделие.

3) Планируемый выпуск изделия на данный период времени.

4) Сведения о производстве и его характеристики:

- типы выпускающихся изделий - оснастка - штаты рабочей силы.

Построение технологического процесса сборки.

1) Разбивка на ступени сборки.

Ступень – это соединение определнного количества деталей или сборочных единиц.

2) Строится маршрут сборки (т.е. последовательность операций для каждой сборочной единицы).

Схема сборки изделия:

В условиях серийного и массового производства разработанный технологический процесс оформляется в маршрутную карту, а затем после его апробирования технологического процесса сборки оформляются операционные карты, которые являются основными рабочими документами.

В зависимости от типа производства различают типы сборки.

Для отечественных изделий характерны поточные сборки:

А) сборки с принудительным циклом Б) сборки с не принудительным циклом Принудительный цикл – изделие перемещается с одной скоростью (время сборки на местах одинаковы).

Характерно для массового производства.

Не принудительный цикл – допускает увеличить время сборки на данной операции за счт съма изделия с подвижного элемента на рабочее место.

Методы сборки.

Для детали ЭЛА:

1) по принципу пригонки. Сборка производится путм одновременной доработки 2 – х сопрягаемых деталей. Метод позволяет при невысокой точности изготовления деталей получить высокую точность их сопряжнного размера.

2) По принципу неполной взаимозаменяемости, когда обрабатывается одна деталь, а вторая используется как идеал.

3) Селективная сборка подразделяется на:

а) метод непосредственного подбора;

б) метод предварительного подбора;

в) метод комбинированный.

Цель методов – повышение точности сборки при невысокой точности детали. Это позволяет расширить поля допусков и понизить требования технологичности изделия.

а) поиск одной сопрягаемой детали, которая обеспечивает большую точность.

б) требуется произвести разбивку всех деталей на группы по допускам (например, на 5 групп).

Каждая группа имеет паспорт, допуск на размер и это позволяет легко находить нужные посадки и обеспечивает высокую точность сопряжения.

в) используется, когда разбивка на группы не обеспечивает точности сопряжений, поэтому внутри группы используется ещ и метод подбора.

4) Сборка по принципу полной взаимозаменяемости. Используется в крупносерийном и массовом производстве, когда отсутствует механическая доработка. Метод не обеспечивает повышения точности результирующий размера, поэтому используется в не особо ответственных изделиях.

Типовые процессы сборки.

Все процессы подразделяются на ряд групп:

1) подготовить операции. Включает в себя:

а) очистка (удаление грязи с поверхности сопрягаемых деталей: ржавчины, следов жира, краски).

Обычно осуществляется механическая или химическая путем.

б) промывка от эмульсий, пыли и т.д.

Осуществляется в промывочных ваннах 2 – х элементных, 3 – х элементных и т.д.

в) сушка – удаление с поверхности детали жидкости (в основном промывочной) г) механическая доработка.

2) Соединение деталей а) сварка: кузнечная, электрическая, газовая, холодная, сварка трением, ультразвуковая, диффузионная в вакууме, лучевая.

б) пайка – соединение 2 – х металлов третьим припоем Пайка тврдым припоем (тугоплавкая) при специальном подогреве t=650 830 C Для Ag и Cu – фосфористым припоем T = 800 C, для Cu – Zn припоя - T = 845 C 900 C, для Cu T=1083 С Пайка мягкими припоями осуществляется обычным паяльником или в паяльных ваннах (Sn - чистый припой T=180 330 C) Пайка легкоплавким припоем используется в радиосхемах T=60 145 C, осуществляется специальным паяльником с регулятором температуры.

в) клпка используется реже, основном в листовых и тонколистовых деталях, контактах.

г) склеивание используется для металлов, не металлов;

используется все виды клеев.

д) соединение посадками:

- неразборные посадки (прессовые) - разборные - подвижные е) разборные соединения осуществляются болтовыми и винтовыми деталями.

35. Общая сборка электротехнических изделий К общей сборке ЭМ (электрических машин) относится:

1. Сборка подшипниковых щитов 2. Сборка подшипниковых щитов с корпусом и ротором 3. установка на корпус других элементов 1. Сборка подшипниковых щитов (п.щ.):

Перед сборкой п.щ. подвергаются обезжириванию в бензине с продувом сжатым воздухом и сушкой. В данное время как на ЛА так и АТ, используют подшипники закрытого типа с вложенной смазкой на весь срок службы. Смазки используемые в авиационной технике значительно отличается от смазок используемых в АТ. Используется специальная незамерзающая авиационная смазка до температуры ( 70 °C ) Тип смазки: ОКБ – 122 – 16 или ЦИАТИМ – 222.

Особенности запрессовки подшипников в п.щ.:

При запрессовки подшипников необходимо прилагать усилие к наружному кольцу, чтобы не передать усилия через шарики и не повредить беговую дорожку.

Отверстия под подшипник в щ.п. бывают:

Глухие Полуоткрытые Открытые При запрессовки вала ротора в п.щ. необходимо передавать усилие в строго вертикальном направлении.

Вес ротора передается через вал и шарик шарикоподшипника в нижнюю точку дорожки.

Для равномерной выработки беговой дорожки наружное кольцо подшипника запрессовывается по скользящей посадке, а внутреннее кольцо подшипника запрессовывается с натягом.

2. Сборка основных узлов, монтаж проводов, установка щеток и контроль сборки.

После запрессовки ротора в подшипниковый щит и сборки второго п.щ. со старом их соединяют, центрируя статор по буртикам выступающих на п.щ. После этого устанавливают щетки в щеткодержатель и монтируются провода от щеток к ОВ в клемных колодках с помощью наконечников.

После этого необходимо провести притирку щеток. После производим обкатку ЭМ. Обкатку производим в течение 2-10 часов при n 0.3 n ном (об/мин). При этом машины с радиальными щетками обкатываются в двигательном режиме. После обкатки площадь соприкосновения щетки должна составлять не менее 70 %. После обкатки снимают регулировочные характеристики машины.

По форме регулировочной характеристики можно сделать заключение о характере соприкосновения щетки с поверхностью коллектора.

1. – нормальная регулировочная характеристика 2. – регулировочная характеристика с опережением коммутации (щетка притерта передним концом) 3. регулировочная характеристика с отстающей коммутацией (щетка притерта задним концом) Контроль сборки.

Проверяют:

1. контроль правильности сопряжения узлов 2. контроль легкости вращения 3. отсутствие люфтов 4. контроль габаритных и установочных размеров После этого машину отправляют на контрольные испытания на испытательную станцию вместе с паспортом, где указано, кто и какую операцию делали.

3. Сборка сгруппированных элементов (коробок и изделия с печатным монтажом) Сгруппированные элементы – несколько эл. аппаратов соединенных электрическим монтажом. Эти аппараты обычно образуют сему или часть схемы САУ. Изготавливаемых на электромашинных заводах называются коробками.

Типовой технологический процесс сборки коробки включает в себя следующие операции:

установка аппарата монтаж меж аппаратных электрических соединений регулировка и контроль коробки сборка основания с крышкой установка фирменного ярлыка герметизация Установка аппарата заключается в креплении их винтами или болтами к элементам корпуса.

Электромонтаж – электрическое соединение аппаратов в коробке при помощи перемычек или проводов.

Присоединение перемычек производится зажатием их гайками или винтами, провода паяют или сваривают.

Провода соединяют в жгуты, что увеличивает механическую прочность проводов. Жгуты крепят к корпусу с помощью хомутов, в которые устанавливаются прокладки. Экранированные провода соединяют в жгуты крепят без прокладок. В ряде случаев наиболее технологично оказывается печатный монтаж, когда токи в проводах очень маленькие и печатные элементы можно напылять на панели.

4. Установка и расположение элементов на печатных платах Процесс топологического конструирования слагается из размещения и трассировки. При размещении расставляют навесные элементы на плате, распределяют контакты соединителей по электрической схеме и размещают контрольные гнезда. При трассировке прокладывают линии соединений (проводники) между контактными площадками в соответствии со схемой с учетом геометрических и электрических ограничений.

Процесс технологического конструирования является процессом постепенного приближения к результату, размещение и трассировка многократно корректируются в поиске наилучшего решения.

Критерием служит правило двух минимумов: должно быть достигнуты минимум пересечений и минимум длины связей. Минимумы пересечений означают и минимум переходных отверстий. Этот минимум имеет приоритет, т.к. обеспечивает технологичность по минимуму числа слоев и создает важные предпосылки для безотказности.

Минимум длины связей означат максимум связей между соседними элементами, что приводит к минимуму паразитных монтажных емкостей и индуктивностей.

Нормы при размещении элементов.

Выводы навесных элементов подвергаются формовке – операции придания выводам определенной формы и длины. Отформованные выводы как правило, выступают за габариты корпуса элемента. Контур площадки под элемент с отформованными выводами называют посадочным местом. Эти контуры гостированы.

Выводы навесных элементов бывают из проволоки круглого сечения (штыревые выводы) или прямоугольного (планарные выводы). Элементы со штыревыми выводами устанавливают только с одной стороны, с планарными – можно на обоих сторонах платы установить, но технологичность и ремонтопригодность при этом падают.

Y y Lу ty ly y1 X l x x x tx Lx Рис. 35.1 Размещение посадочных мест элементов на плате.

x=5 мм y2=2,5 мм y1= в зависимости от штепсельного разъема tx,ty – шаг установки по осям n=nx.ny Ly ( y1 y 2) l y Lx 2 x lx nx= ny= ty tx Установка элементов только путем пропускания выводов через монтажные отверстия, окончательно элемент крепится пайкой рис. 35.2.

1 мм 30о б) а) Рис.35.2 Примеры пайки штыревых выводов в металлизированных б) и неметаллизированных а) отверстиях.

Относительно тяжелые элементы имеют дополнительное крепление за корпус рис.35.3, рис. 35.4а,б.

Элементы значительного веса крепят на специальную подставку рис35.5.

36. Контроль готовых изделий Все готовые изделия проходят контрольно-сдаточные испытания (КСИ) и периодические (типовые) испытания. Процесс контроля заключается в сравнении проверяемых образцов с требованиями, которые предъявляются к ним ГОСТами.

Контрольно-сдаточные испытания.

КСИ проходят все 100% готовых изделий КСИ проводят специалисты ОТК предприятия Содержание КСИ КСИ проводится в 2 этапа:

1) проверка всех параметров, контролируемых без приведения изделия в действие;

а) проверка комплектности изделия б) проверка качества сборки и внешней отделки;

в) проверка на соответствие чертежным и габаритным размерам;

г) контроль качества выводных концов по внешнему виду;

д) контроль наличия установочных рисок;

е) контроль состояния коллектора и щеток;

ж) контроль правильности притирки щеток;

з) контроль давления пружины щеткодержателя на щетку;

и) проверка наличия фирменного ярлыка;

2) снятие характеристики с испытуемого изделия на специальном стенде от специального привода а) проверка основных паспортных данных;

б) проверка на заданную начальную частоту вращения;

в) проверка генераторного режима под нагрузкой во всем диапазоне частот вращения;

г) проверка коммутации электрических машин;

для изделий длительного действия допускается искрения под щеткой на площади щетки (30-50%) Sобщ;

для машин кратковременного действия допускается искрение на всей поверхности щетки, но без признаков кругового огня;

д) проверка регулировочной характеристики, т.е. проверка правильности положения щеток;

е) контроль на нагрев изделия;

ж) контроль биения коллектора, т.е. контроль качества поверхности и щеток;

При испытании генератора в стартерах проверяется еще и стартерный режим Пример. Содержание испытаний синхронного генератора (СГ):

а) проверка симметричности линейных напряжений на Х.Х.;

б) проверка чередования фаз фазометром;

в) проверка работы генератора под нагрузкой;

г) проверка на нагрев;

д) проверка начальной скорости возбуждения;

е) контроль испытания на механическую прочность – разгон;

ж) проверка прочности изоляции / обычно у статора, разгоняют генератор до n=1.5nном и дают выдержку в течении t= 5 минут, если изоляция не пробивается то все нормально;

з) проверка биений контактных колец;

Типовые или периодические испытания.

Проверяются 1 или 2 раза в год. От партии берется 1 или 2 изделия. Контроль проводиться по значительно расширенной программе по сравнению с КСИ и после КСИ. При периодических и типовых испытаниях всегда присутствует заказчик.

Периодические испытания проходят изделия в случае повышенного брака или освоения нового ТП или после модернизации старого процесса. Или после освоения нового ТП на новом предприятии или филиале.

Содержание типовых испытаний (ТИ).

1. проверка на перегрузочную способность генератора, проверка на механическую прочность на Х.Х.

(n=1.5nном);

2. проверка на устойчивость от механических воздействий, испытания на вибростенде с определенной частотой колебаний, различной амплитудой и в различных положениях;

3. испытания на вибропрочность проводятся в нерабочем состоянии на вибростенде при амплитуде колебаний 0,4-0,6 мм с f=50 Гц в течение 24 часов;

4. испытания на посадочную тряску (для ЭЛА) частота колебаний очень мала, поднимают и бросают на пол;

5. контроль на ускорение, для самолетов до 10g, для ракет до 40 g и ракетоносителей – до 200g;

6. проверка работоспособности при пониженных температурах, t = -60 С.

7. проверка работоспособности при повышенных температурах, t = 50 C 8. проверка работоспособности на влагостойкость 95-97%, до 48 часов.

Сопротивление изоляции должно быть = 2 МОм, не должно быть следов коррозии;

9. контроль изделий на срок службы 10. испытывают на взаимозаменяемость / 10 изделий разбирают на детали, перемешивают, собирают, испытывают;

11. испытание на работоспособность в агрессивных средах;

12. проверка на шум (вибродиагностика) 13. проверка по уровню радио помех;

14. проверка на действия радиации.

Замечания После типовых испытаний изделие передатся вновь на КСИ и только после этого датся всей партии право на жизнь.

Часть 3.

КОНСТРУИРОВАНИЕ 1. Конструирование как процесс инженерной деятельности Конструирование – это процесс поиска, нахождения и отражения в конструкторской документации формы, размеров деталей узлов, применяемых материалов комплектующих изделий, взаимного расположения частей и связей между ними, указания по технологии изготовления для обеспечения производства изделия с заданными требованиями при наименьшей трудомкости производства.

Поиск конструктивного решения основан на выборе устойчивых компромиссов между требованиями к изделию и возможностью их выполнения.

Цель современного конструирования - создание изделия с наименьшей полтной массой при максимальной наджности и эффективности. Это возможно при решении трх задач.

1). Повышение технологичности.

2). Применение необходимых материалов.

3). Охлаждение.

2. Роль конструктора в создании изделий Конструктору необходимо знать:

- математику для выполнения расчтов натягов и зазоров;

- физику (электрические, магнитные, оптические, газовые, тепловые явления);

- механику ньютоновских явлений;

- начертательную геометрию;

- химию (реагирование материалов на изменение температуры, влияние на материалы агрессивных сред);

- конструктор должен быть психологом и дизайнером знаний.

3. Общие технологические, технические и эксплуатационные требования к изделиям электрооборудования Все изделия электрооборудования делятся на три группы:

- изделия, работающие на принципе электромеханики (электрические машины, аппараты);

- силовая электронная аппаратура (выпрямители, стабилизаторы);

- электронная аппаратура управления (для двух первых групп) с применением вычислительной техники, слаботочная радиоаппаратура.

Требования к изделиям.

1). Форма деталей должна удовлетворять своему функциональному назначению и быть наиболее простой.

Коэффициент использования материала:

GД К ИМ GЗ, где GД - масса детали;

GЗ - масса заготовки.

2). Число обрабатываемых поверхностей сведено до минимума.

3). Масса изделия должна быть минимальна.

Для электрических машин коэффициент массы Км:

GИ КM, P где GИ – масса изделия;

Р- мощность.

Для лучших изделий Км = 1,11,8 [кГ/кВт].

4). Марок и сортаментов должно быть минимальное количество.

5). Взаимозаменяемость деталей в изделиях должны быть максимальна.

6). Поля допусков на размеры должны быть оптимальны.

7). Унификация и стандартизация деталей узлов.

8). Единственность сборки.

9). Доступность и легкосъмность изделий.

10). Необходима сигнализация состояния.

11). Технологичность изделия (свойство конструкции, которое определяет возможность изготовления изделия с минимальными затратами при заданных условиях производства).

4.Электротехнические материалы 1. Магнитные материалы.

2. Проводники.

3. Изоляционные материалы.

4. Конструкционные материалы.

4.1. Магнитные материалы Природа этих материалов позволяет существенно усилить магнитное поле в активных частях устройств. В природе существуют всего 3 элемента, которые являются ферромагнетиками: железо, кобальт, никель.

Магнитные характеристики ферромагнетиков.

В, Тл Fe 1, 1, 1, Ni Co Н, А/м 2 4 6 8 * Кривая намагничивания на постоянном токе характеризует процесс изменения магнитного состояния материала.

- магнитная проницаемость.

B,[Г/м].

H Она меняется от разных параметров.

µ, T/м µmax µ Н, А/м 5- µ0- магнитная проницаемость вакуума.

µ0 = 4 10-7 [Г/м].

µ, T/м Si 6-14% µ, T/м to t Кюри t Кюри (сталь) = 768 C t Кюри (никель) = 358 C t Кюри (кобальт) =1631 C µ зависит от внутреннего напряжения наклпа ().

При увеличении внутренних напряжений µ резко падает, а коэрцитивная сила возрастает.

µ, T/м Чтобы восстановить начальные магнитные свойства материала его необходимо подвергнуть отжигу.

µ, T/м f Все ферромагнитные материалы характеризуются остаточным магнетизмом, проявляющимся при намагничивании в виде петли гистерезиса.


B Нс Н с – коэрцитивная сила Bmax B Н Магнитные материалы делятся на:

o магнитомягкие (узкая петля гистерезиса, низкая Нс, высокая µ);

o магнитотврдые (широкая петля гистерезиса, высокая Нс, низкая µ).

При намагничивании ферромагнетиков в магнитном поле наблюдаются потери энергии, проявляющиеся в виде тепла:

o динамические потери (от токов Фуко);

o потери на гистерезис.

Динамические потери зависят от активного сопротивления ферромагнетика, при увеличении сопротивления они (потери) уменьшаются.

Потери при перемагничивании (на гистерезис) пропорциональны площади, ограниченной петлй.

Для уменьшения динамических потерь сердечники шихтуют из тонких листов стали, изолированных друг от друга.

Уменьшить потери на гистерезис можно, применив сталь с узкой петлй гистерезиса.

Отношение динамических потерь к потерям на гистерезис составляет 60% к 40 %.

Магнитомягкие материалы.

Магнитомягкие материалы наиболее широко используются, т.к. имеют низкое значение магнитных потерь. Используется тонкая листовая электротехническая сталь, технически чистое железо, железо никелевые сплавы, ферриты, асиферы.

Тонкая листовая электротехническая сталь.

Тонкая листовая электротехническая сталь - сплав железа с небольшим количеством кремния (до 4,8 %), выплавляется в мартеновских печах со специальным режимом.

Листы получают прокаткой в горячем (горячекатаная сталь) и относительно холодном состоянии (холоднокатаная сталь), существует аморфная сталь с уменьшенными потерями.

Холоднокатаная сталь получается прокаткой с большим усилием на вальцах в атмосфере водорода, что освобождает сталь от кислорода и углерода, которые снижают магнитные свойства вещества. Кристаллы в решетке увеличиваются и располагаются так, что их рбра ориентируются в направлении прокатки – такие стали называются текстурованные или анизотропные. Их магнитные свойства вдоль прокатки много больше, чем в других направлениях, также больше магнитных свойств горячекатаных сталей.

Электротехническая сталь выпускается в виде тонких листов: длина 720 мм 2 м или «бесконечная» рулонная, ширина 240 мм 1 м, толщина: 0,1 ;

0,2 ;

0,28 ;

0,35 ;

0,5 и 1 мм, более распространенная толщина листов – 0,35 и 0,5 мм.

Магнитотврдые материалы.

Магнитотврдые материалы используются для изготовления:

o постоянных магнитов;

роторов синхронных машин;

o статоров машин постоянного тока.

o Магнитотврдые материалы характеризуются высокой Нс, остаточной В0, широкой (прямоугольной) петлй гистерезиса.

Самый лучший магнит - самарий-кобальт.

4.2. Проводники В качестве проводников используются в основном чистые металлы, иногда сплавы с высокой проводимостью. Обычно проводники обладают проводимостью электронного типа.

Все вещества в природе делятся на три группы.

1. проводники ( = 106,1/Ом м);

полупроводники ( = 1, 1/Ом м);

2.

диэлектрики ( = 10-6,1/Ом м).

3.

Свойства проводников характеризуются следующими параметрами:

удельное сопротивление Ом м активное сопротивление R= (Ом м), где (t, % состав чистоты материала) – удельное сопротивление (t) -T0, где температурный коэффициент -T0.

Сверхпроводимость Некоторые проводники, находясь под действием очень низких температур, полностью теряют активное сопротивление. Это явление называется сверхпроводимостью.

R, Ом T, оK Сверхпроводники делятся на две группы.

1. Низкотемпературные сверхпроводники (НТСП).

2. Высокотемпературные сверхпроводники (ВТСП).

НТСП имеют сверхпроводимость при температуре жидкого гелия, ВТСП имеют сверхпроводимость при температуре жидкого азота.

Алюминий (Al) переходит в сверхпроводимое состояние при Т=1,2 о К.

Олово (Sn) – при Т=3,7 оК.

Свинец (Pb) – при Т=7,2 оК.

Сплав ниобия с оловом (Nb3Sn) – при Т=18 оК.

К низкотемпературным сверхпроводникам (НТСП) относятся следующие сплавы: NbTi, Nb3Sn, V3Ga, Nb3Al-Ge, PbMo6S6 :

I=10 А / мм2, В=10…15 Тл.

К высокотемпературным сверхпроводникам (ВТСП) относятся: керамики на основе Y-Ba Cu-O (+Bi и Tl):

I=до 100 А /мм2, В=5 Тл.

Криорезистивные провода.

Криорезистивные провода делают на основе сверхпроводящих в определнных условиях материалов. Например, сопротивление чистого алюминия снижается более, чем в 1000 раз при температуре жидкого водорода и неона.

Медь По своим характеристикам медь занимает ведущее место среди проводников. Она обладает очень хорошей проводимостью ( 1/Ом м), занимая 2-ое место после серебра. Обладает высокой пластичностью, стойкостью к атмосферной коррозии. Протяжкой из меди получают проволоку, диаметром D = (0,02 – 0,015) мм. В нормальной атмосфере легко противостоит коррозии, т.е. является стабильной.

Медные провода на воздухе медленно окисляются и покрываются тонким слоем окисла CuO, который препятствует дальнейшему проникновению коррозии в глубь проводника.

Так как медь является очень дорогой, то желательно по возможности заменять ее алюминием, сталью.

Алюминий 2.6 г/см3, что в 3.3 раза легче меди).

Алюминий относится к группе легких металлов ( Алюминий широко используется в электротехнике из-за легкого получения электролизом и достаточно высокой проводимости. Характеризуется стойкостью к атмосферной коррозии и лгкостью механической обработки. На воздухе покрывается тонким слоем окисла Al2O3, который предохраняет Al от проникновения коррозии.

Удельное сопротивление алюминия в 1.6 раза больше чем у меди.

Если сравнить массу алюминиевых и медных проводов, имеющих равные длины и сопротивления, за счт увеличения диаметра алюминиевого провода, то 2mAl = mCu.

В качестве проводников используется также бронза, латуни, железо, серебро, вольфрам, золото в агрессивных средах, платина при повышенных температурах, а так же платина-иридий, платина-радий.

Ма-те- Плот- Температура Прово- Соп- Коэффициент Удельное плавления, tоС риал ность димость ротив- удельного сопротив- сопротив *10-3 ления, 1/оС, м/Ом ление ление, кг/м3 м2 Ом мм2/м растя-же -нию, кг/мм 16*10- Cu 8,9 1083 57 25-30 0, - Al 2,6 657 34 7,5-8 24*10 0, - Fe 7,8 1392 7,78 70-80 5,7*10 0,12-0, - Pt 21,44 1773 9,8 15-16 3,96*10 0,1-0, - Ag 10,5 961 62,5 30 4,28*10 0, 4.3. Изоляционные материалы (диэлектрики) Изоляционные материалы - это материалы с очень высоким сопротивлением ( =1015 1018 Ом см=1019 Ом мм2/м) Назначение изоляции:

1) защита людей;

2) защита машин;

3) исключение вредных потерь энергии.

Функции изоляции:

1) осуществление разделения проводников, находящихся под разными электрическими потенциалами;

2) направление электрического тока в нужные проводники;

3) изоляцией осуществляют крепление проводников, передачу тепла и защиту устройств от влияния окружающей среды.

Самым идеальным диэлектриком является вакуум.

Диэлектрические материалы:

1) твердые;

2) жидкие;

3) газообразные.

Твердые диэлектрики.

К твердым диэлектрикам относятся: эмаль, лаки, смолы, пластмассы, пленки, слоистые материалы и дерево, бумага, картон, фибровые материалы, слюда, фарфор, керамика, стекло, резина, каучук и др.

Влияние температуры.

Влияние температуры неодинаково, но всегда вредно, особенно сильно разрушаются органические диэлектрики. Повышение температуры может привести к 1 или нескольким явлениям:

1) снижение сопротивления изоляции;

2) окисление диэлектриков и появление кислот;

3) изоляция может стать хрупкой и ломкой, и наоборот – может произойти размягчение;

4) деполимеризация изоляции (распад);

5) испарение;

6) появление газовых пузырьков;

7) снижение электрической прочности.

Итог: снижение срока службы изоляции.

Повышение температуры на 10 градусов сверх допустимого приводит к повышению скорости старения изоляции в 2 раза.

Классы изоляции (по нагревостойкости).

Изоляционные материалы классифицируются по максимальной температуре, т.е. по температуре, меньше которой срок их службы составляет не менее 10 лет.

Класс Y A E B F H C T 90 105 120 130 155 180 Жидкие диэлектрики.

Жидкие диэлектрики используются для заливки корпусов трансформаторов, выключателей и других электротехнических устройств, где необходимо снижение объема. Использование жидких диэлектриков позволяет уменьшить объем в 2-3 раза.

Жидкие диэлектрики могут использоваться как самостоятельно, так и для пропитки твердых диэлектриков, т.е. заполнение их пустот.

Главное достоинство: большая, по сравнению с твердыми диэлектриками прочность, а также лучшая теплопроводность. Поэтому, оборудование, где используется жидкий диэлектрик, всегда имеют меньший объем.

Жидкие диэлектрики могут саморегенерироваться после диэлектрического пробоя.

Пузырьки воздуха, поднимаясь вверх, сами выходят из диэлектрика.

Жидкие диэлектрики дополнительно охлаждают оборудование за счет циркуляции конвекцией и испарения.

Минеральные масла.

tдоп.нагрева 120 C (Класс F и даже H) Достоинство: дешевизна.

Недостатки:

1) диэлектрическая прочность чувствительна к влажности, следовательно масло должно быть сухое;

2) масло чувствительно к кислороду и температуре;

3) горючесть.

Газообразные диэлектрики а) Наиболее используемый газообразный диэлектрик – воздух. Используется как самостоятельно, так и заполняет поры. Может работать как диэлектрик до t=2000C;

б) углекислый газ;

в) азот. Применяется с дополнительным назначением, чтобы предовратить окисление масла;

г) водород. Кроме обычной, имеет функцию охлаждения;

д) газы под низким давлением ( 104 мм ртутного столба). Это очень хороший диэлектрик, т.к. при таких давлениях не наблюдается ионизация;

е) фреон 12 (C-Cl2F2);

ж) гексафторид серы (SF6).


4.4. Конструкционные и служебные материалы Используется множество различных материалов, как обычных, так и разработанных специально для электротехнической промышленности.

Основные требования:

- механические - (прочность);

- термические - (теплостойкость);

- магнитные - (высокая магнитная проницаемость или наоборот – полный амагнетизм);

- электрические;

- диэлектрические.

КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ 1. На базе железа 2. Другие металлы 3. Агенты охлажд.

1. Смазки 5. Герметики и 6. Пластмассы, наполнители дерево и т.д..

Конструкционные материалы 4.4.1ЖЕЛЕЗО И СТАЛЬ Электрическая машина на 70 – 80 % состоит из железа. Половина этого железа – активная сталь, проводящая магнитный поток. Это могут быть отливки или поковки корпуса машин постоянного тока, якоря, индукторы или полюса машин переменного тока, и т.д. и т.п.

В настоящее время различные сорта чугуна и отливок из стали начали заменяться прокатной или кованной сталью и, особенно на сварные конструкции из листовой стали.

ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СТАЛИ:

=7,85 г/см - удельный вес (плотность) = 0,1 0,25 Ом мм2/м - удельное сопротивление КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ НА БАЗЕ ЖЕЛЕЗА А. ЧУГУН Б. ЛИТАЯ В. СТАЛЬ ПРОКАТАННАЯ, Г. ЛИСТОВ.

СТАЛЬ КОВАНАЯ, ТЯНУТАЯ СТАЛЬ Конструктивные материалы на базе железа А. Чугун Используется для производства магнитопроводящих корпусов машин постоянного тока, иногда для магнитных полюсов и для подшипниковых щитов.

ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ЧУГУНА:

удельный вес (плотность) =7,3 г/см = 0,5 1,0 Ом мм2/м - удельное сопротивление предельная прочность П= 15 30 кГ/ мм Используются:

- серый чугун СЧ;

- ковкий чугун КЧ;

- чугун с шарообразными вкраплениями графита ГЧ;

- немагнитный чугун НЧ;

- плавкий чугун (перлитовой структуры) ПЧ.

Б. Отливки из стали Использование стального литья в электротехнике ограничивается, в основном, из-за большой цены стальных отливок, по сравнению с чугунными.

Стальное литье используется в том случае, когда необходимо обеспечить значительно большую, по сравнению с чугуном, прочность заготовок.

Основные виды используемого стального литья:

- литье, поддающееся сварке (% содержания С 0,18%);

- прочный, нержавеющий сплав железа ( с Со);

- немагнитная сталь (сплав с Ni).

После отливки стальные изделия обычно подвергаются отжигу.

В. Прокатанная, кованая, тянутая сталь Прокатанная и кованая сталь используются для производства валов вращающихся электрических машин, а также для роторов 2х и 4х –полюсных турбогенераторов (где требуется повышенная прочность), а также для производства главных и добавочных полюсов машин постоянного тока (где нет потерь на перемагничивание и от вихревых токов), и еще в нажимных пластинах и кольцах статора и ротора.

Для конструктивных деталей, находящихся во время работы в активном магнитном поле используется немагнитная сталь ( 4 7% Ni и 9% Mn ).Та же сталь может быть использована для производства болтов, винтов, шпилек, шпонок, гаек, шайб и т.д. и т.п.

Г. Листовая сталь Используется для производства корпусов герметичных машин (взрывобезопасных и погружных), где необходимо хорошее качество сварки. Из такой стали изготовляют всевозможные кожухи и крышки.

Иногда (довольно редко) из такой стали изготавливают магнитные системы статоров и роторов машин постоянного тока (если не требуются высокие магнитные свойства магнитной цепи.

Листовая сталь производится в виде листов с толщиной от 1 до 4 мм.

4.4.2. ДРУГИЕ МЕТАЛЛЫ А). Медь, латунь, бронзы - используются для производства:

- немагнитных болтов и гаек, обладающих высокой электропроводностью (в основном под контакт);

- проводящих колец на валах роторов (контактные кольца);

- контактов различных форм.

Б). Алюминий – используется для производства:

- корпусов статоров;

- кожухов и крышек;

- вентиляционных решеток и др.

В. Припои ПРИПОИ Мягкие Полумягкие или Твердые Для пайки полутвердые алюминия Классификация припоев.

[tплавления 300оС] - Мягкие припои tплавления = 232оС, = 7,4 Г/см Sn (олово) о Ir (иридий) tплавления = 156 С tплавления = 271оС.

Bi (висмут) Наиболее употребимый припой этого типа – Припой оловянно-свинцовый ПОС- 61 (61% Sn) - tплавления = 240оС - Полумягкие или полутвердые [300оС tплавления 650оС] tплавления = 321оС Cd (кадмий) tплавления = 327оС Pb (свинец) tплавления = 419оС Zn (цинк) tплавления = 630оС.

Sb (сурьма) Наиболее употребимый припой этого типа – Припой оловянно-свинцовый ПОС- 40 (40% Sn) - tплавления = 305оС [tплавления 650оС] - Твердые tплавления = 961оС Ag (серебро) tплавления 1000оС латунь Ag + Cu (медь) tплавления 1000оС.

Наиболее употребимый припой этого типа – Припой серебряный ПСр- 72 (72% Ag) - tплавления = 779оС - Для пайки алюминия Sn + Zn (80% + 20%) П250 А tплавления= 300оС Zn +Cd (60% + 40%) П300 А tплавления= 360оС для пайки алюминия с медью Zn + Al + Cu (80% + 12%+ 8%) П300 Б tплавления= 780оС tплавления= 650оС Al + Cu + Si (66% + 28%+ 6%) 34А Г. Металличекие покрытия МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ПОКРЫТИЯ Увеличение Против Увеличение Антифрикционные проводимости коррозии твердости покрытия.

Металлические покрытия Поверхность проводников покрывается тонким слоем серебра в случаях:

- когда надо иметь очень хорошую проводимость;

- в высокочастотных устройствах.

Для защиты от коррозии и когда проводимость не играет определяющей роли проводники покрывают тонким слоем:

- Sn;

- Zn;

- Cd;

- MoS2.

Покрытия, а точнее обработка, направленная на повышение поверхностной твердости:

-цементация и обработка ТВЧ (HV = 500 600);

-азотирование (HV = 800 1200);

-бериллизация (HV = 1000 1200);

-диффузионное хромирование (HV = 1200 1400);

- плазменное напыление твердыми сплавами (HV = 1400 1600);

- борирование (HV = 1500 1800);

- бороцианирование (HV = 1800 2000).

Повышение антифрикционных свойств (повышение скользкости):

-фосфатирование (в 3 5 раз);

-сульфидирование (в 5 8 раз);

-графитирование (в 8 15 раз);

-покрытие дисульфидом молибдена MoS2 (в15 20 раз).

Долговечность:

За счет упрочняющих, антикоррозионных и антифрикционных покрытий срок службы деталей может повыситься с 1-го до 10-ти лет. При этом экономический эффект обычно возрастает в 19 раз. Но, к сожалению, надо учитывать и техническое устаревание устройств, что снижает экономический эффект примерно вдвое.

Д. Металлы для подшипников скольжения Для заполнения (изготовления вкладышей) подшипников скольжения используются:

-баббиты (белый металл) - состав - Zn (80%) + Sb (11 13%) + Pb (1 3%) + Cu (5 7%);

-иногда ( в менее ответственных случаях) - Sb+ Pb ( в разных пропорциях).

5. Технологическая документация В промышленности Российской Федерации действует единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП ГОСТ14.001-73).

ЕСТПП устанавливает систему организации и управления производством, техники и технологичности подготовки производства, предусматривает применение типовых технологических процессов, стандартной оснастки, инструмента и т.д.

ЕСТПП включает 5 основных групп стандартов:

основные положения;

определяют цели и задачи ЕСТПП, основные требования к организации на каждом уровне управления и по каждому элементу технологической подготовки производства (ТПП). Определяет порядок стандартизации новых разработок и их внедрение в производство;

организация и управление производством. Стандарты этой группы определяют структуру служб ТПП, правила разработки информационной модели ТПП, задачи, решаемые каждой службой, сроки их выполнения и порядок взаимодействия с другими службами;

обеспечение технологичности конструкции. Устанавливается обязанность отработки конструкции на технологичность в процессе проектирования, порядок ее проведения и методов оценки результатов работы;

разработка и применение технологичных производств и средств технологического оснащения. В этой группе дается государственная классификация видам технологических производств, правила и порядок их разработки. Регламентируются этапы и содержание автоматизированного проектирования технологических процессов и средств оснащения производства;

автоматизация инженерно-технических работ. Стандарты этой группы устанавливает единый порядок постановки задачи ТПП для автоматизации технологического решения, последовательность внедрения комплексных средств автоматизации ТПП, правила формирования информатизации ТПП, правила формирования информационных массивов и методы решения других информационных вопросов;

так как средства автоматизации дорогостоящие, приводится метод расчета ее экономической эффективности и рациональных областей применения.

На основе ЕСТПП различают:

ГОСТ – государственный стандарт;

ОСТ – отраслевой стандарт;

СПТ – стандарт предприятий.

В ЕСТПП входят:

ЕСКД – единая система конструкторской документации;

ЕСТД - единая система технологической документации;

ЕСПД - единая система программной документации.

ЕСТПП предполагает наличие:

унифицированные системы документации (УСД);

системы информационного обеспечения (СИО);

единая система классификации и кодирования технико-экономической информации (ЕСКК).

В свою очередь, ЕСКК, входя в СИО, состоит из следующих составляющих:

классификатор ЕСКД;

технологический классификатор;

классификатор технологической операции;

системы обозначения технологической документации.

УСД охватывает: ЕСКД, ЕСПД, ЕСТД. Наиболее значимыми и испытанными на практике являются: ЕСКД и ЕСТД.

ЕСКД включает:

ТЧД – технический чертеж детали;

СЧ – сборочный чертеж;

СП – спецификация;

ОВИ – общий вид изделия;

ТУ – техническое условие;

ДП – документация пользователя;

РМ – ремонтная документация.

ЕСТД включает:

МК – маршрутная карта;

КТП – карта технологического процесса;

ВТП – ведомость детали типовому технологическому процессу;

ВР – ведомость расцеховки;

ВО – ведомость оснастки;

ВМ – ведомость материала;

КК – комплектовочная карта;

КЭ – карта эскизов;

ТИ – технологическая инструкция.

МК - служит исходным документов для всех остальных и создает описание технологического процесса по всем операциям, расположения оборудованию, материалов и трудовых нормативов.

КТП – часть МК и часть описания технологического процесса по всем операциям одного вида работ, выполняемых в одном цехе, технологической последовательности и с указанием всех необходимых данных.

ВР – данные о маршруте заготовки по службам предприятия.

ВО – перечень всей необходимой оснастки в соответствии с МК.

ВМ – данные о заготовках и нормах расхода материала.

КК - список деталей и комплексных деталей, входящих в производство изделия. Этот список составляется в технологической последовательности выполнения операции.

КЭ – эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса.

ТИ – описание приемов работ, правила эксплуатации, оснастки физических и химических явлении при проведении технологического процесса.

6. Оценка уровня технологичности электромеханических устройств Технологичность конструкции изделия (ТКИ) - совокупность свойств, определяющих возможность достижения минимальных затрат средств, труда, материалов и времени при технологической подготовке производства, эксплуатации и ремонте изделий по сравнению с однотипными конструкциями того же назначения, при заданном уровне качества и принятых условиях изготовления, эксплуатации и ремонта.

Различают технологичность следующих видов.

1. Производственную.

2. Эксплуатационную.

3. Ремонтную.

Технологичность понятие относительное и может рассматриваться только к конкретным условиям изготовления. Одно и то же изделие, изготовленное одним и тем же способом, может быть технологично для одного вида производства (единичного), малотехнологичным для другого (серийного) и не технологичным для третьего (массового). Технологичность одного и того же изделия различна для различных заводов с различными производственными возможностями.

Конструкция, удовлетворяющая заданным требованиям, называется технологичной, а работы направленные на повышение технологичности конструкции изделия, называются отработкой конструкции на технологичность (ОКТ). Отработка конструкции на технологичность начинается на стадии технического задания (ТЗ), а потом проводиться на всех этапах производства изделия, поэтому обеспечение повышения технологичности конструкции требует комплексного подхода к оценке и оптимизации затрат во всех указанных сферах.

Рассмотрим два метода оценки технологичности: качественный и количественный.

Качественный метод основан на справочных данных и опыте технолога, предшествует количественному методу.

Количественный метод основан на математических вычислениях.

Основные показатели количественного метода.

1. Удельная трудомкость изготовления изделия (tи).

2. Удельная себестоимость (Ст).

Другие показатели количественного метода.

1. Показатели преемственности и конструктивности решения.

Коэффициент унификации изделия Ey Dy Ky, E D где Ey- унифицированные единицы;

Dy- унифицированные детали;

E- общие единицы;

D- общие детали.

Ey Eз Eп Eст., где Eз- заимствованные единицы;

Еп- покупные единицы;

Ест- стандартные единицы.

Аналогично Dy.

1.2 Коэффициент стандартизации изделия Eст Dст K ст.

E D 1.3 Коэффициент применения типовых технологических процессов N ТТП K ТТП, N общ где NТТП- число типовых технологических процессов;

Nобщ- общее число технологических процессов.

2. Показатели материалоемкости изделия.

Коэффициент использования материала M изд K им, M мат где Мизд- масса изделия.

Ммат- масса материала затраченного на изготовление изделия.

Основные технологические резервы повышения коэффициента использования материала заключается в повышении точности технологического процесса (литья, штамповки и т.д.), но это отрицательно сказывается на себестоимости.

C (стоимость) Сmin Копт 1 Kим Нисходящая ветвь обусловлена снижением затрат на материалы и механическую обработку.

Восходящая ветвь обусловлена увеличением стоимости оснастки производства.

Удельная материалоемкость изделия.

M изд M уд, P где Мизд- масса изделия;

P- основной параметр (например мощность).

Коэффициент применяемости материалов.

Mi K пм, M изд где Mi- суммарная масса материала;

Мизд- масса изделия.

3. Показатели трудомкости.

Уровень технологичности по трудомкости.

Уровень технологичности по трудомкости определяется отношением достигнутой трудомкости и е базовым значением, которое задано в техническом задании.

T K ут, Tбаз E D T i Tj Tсбор Tисп где и выражается числом нормочасов, затраченных на производство i i1 j изделия;

Тсбор- трудомкость сборки;

Тисп- трудомкость испытания.

Удельная трудомкость T T уд, P где Т- трудомкость.

Р- основной параметр(например мощность).

Коэффициент эффективности взаимозаменяемости Tсб Tпр K вз, Tсб где Тсб- трудомкость сборки;

Тпр- трудомкость пригонки.

4. Показатели себестоимости.

Технологическая себестоимость.

Технологическая себестоимость - совокупность затрат при осуществлении процесса изготовления изделия.

Ст=См+Сз+Су, где См- затраты на материалы;

Сз- затраты на зарплату;

Су- цеховые затраты.

Для расчта на технологичность используют следующую формулу:

E Cт C ут, N где Сут=См+Сз+Со – удельные текущие затраты (в рублях за штуку);

Со- затраты на эксплуатацию и содержание оборудования;

N- планируемый выпуск изделия;

Е- суммарные единовременные затраты, связанные с формообразованием и отработкой изделия.

Коэффициент точности обработки Kт 1, Aср где Аср - средний квалитет, характеризующий степень точности обработки и определяемый величиной допуска размера С (себестоимость) 0 Т Коэффициент шероховатости поверхности Kш, Bср где Вср- среднее значение шероховатости поверхности.

С (себестоимость) 0 Rz где Rz - высота микронеровностей – шероховатость.

Себестоимость подготовки изделия к функционированию (Спф).

Себестоимость профилактического обслуживания и ремонта (Сор).

Трудомкость заготовительных работ (Тзр).

Трудомкость процесса изготовления по видам работ (Ти).

Трудомкость подготовки к функционированию (Тпф).

Трудомкость обслуживания, профилактики и ремонта (Тор).

Коэффициент эффективности взаимозаменяемости (Квз).

Коэффициент сборности изделия (Ксб).

Коэффициент повторяемости составных частей изделия (Кпсч).

Коэффициент повторяемости конструктивных элементов (Кпкэ).

7. Расчет размерных цепей После выбора основной концепции изделия, предварительного, а затем и окончательного выбора размеров встает вопрос о возможности сборки этого изделия с необходимой точностью, т.е. вопрос о назначении реальных, экономически обоснованных допусков на все размеры. Разработанные методы расчета размерных цепей позволяют определить оптимальные экономически обоснованные допуски.

Составление цепи и сам расчет являются необходимым этапом при проектировании устройств электромеханики любой точности.

Размерная цепь – сумма частных размеров изделия, образующих замкнутый контур и непосредственно влияющих на его изготовление или сборку. В этом контуре, составленном из размеров детали или узла, величина и допуск любого размера зависят от значения величины и точности остальных.

Размеры, входящие в размерную цепь, называются звеньями. Звеньями размерной цепи могут быть линейные, угловые размеры, зазоры, натяги, отклонения и расположение поверхностей. В каждой размерной цепи есть замыкающее звено и несколько составляющих звеньев. К замыкающему звену предъявляются основные требования точности изготовления и сборки. Составляющие звенья размерной цепи по отношению к замыкающему звену делят на увеличивающие и уменьшающие.

Увеличивающие – если они увеличиваются, то замыкающее звено увеличивается (помечаются стрелкой, направленной вправо).

Уменьшающие – если они увеличиваются, то замыкающее звено уменьшается (помечаются стрелкой, направленной влево).

Основное или замыкающее звено обозначают А.

Размерные цепи классифицируют по возможному расположению звеньев:

1. Линейные;

2. Угловые;

3. Плоские;

4. Пространственные.

Размерные цепи классифицируют по месту в изделии:

1. Подетальное расположение – размерная цепь определяет точность относительного положения поверхности или оси относительно одной детали.

2. Сборочное расположение – размерная цепь определяет точность относительного положения поверхностей или осей деталей, входящих в сборочную единицу.

Линейная размерная цепь – это размерная цепь, звеньями которой являются линейные размеры.

Звенья должны быть параллельными друг другу.

Угловая размерная цепь – это размерная цепь, звеньями которой являются угловые размеры.

Плоская размерная цепь – это размерная цепь, звенья которой расположены в одной или нескольких параллельных плоскостях.

Пространственная размерная цепь – это размерная цепь, звенья которой расположены в не параллельных плоскостях.

Стараются привести все размерные цепи к линейным цепям.



Pages:     | 1 | 2 || 4 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.