авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 3 | 4 || 6 |

«УДК 681.5(075.8) ББК 32.965; - 5-05*3,1)я73 МИНОБРНАУКИ РОССИИ ...»

-- [ Страница 5 ] --

ГПМ на базе токарного станка с фронтальным (передним) расположением рабочего органа робота. Этот модуль предназначен для обработки в патроне сравнительно коротких заготовок. При обработке деталей типа валов и необходимости захвата заготовки одновременно двумя схватами применяют модули на базе токарного станка с верхним портальным расположением робота.

Подобный модуль разработан Владимирским станкостроительным заводом на базе токарного многооперационного станка. Над станком (рис. 8.7) [6, 7] располагаются двухрельсовые направляющие 2, по которым перемещается каретка I несущая два рабочих органа 3 с схватами 4. Заготовки валов помещаются в таре на столе 5. Специальные подставки стола 6 предназначены для размещения коротких заготовок, обрабатываемых в патроне. Цикл работы модуля аналогичен рассмотренному ранее. Верхнее расположение робота позволяет надежно транспортировать длинные детали типа валов, улучшить обзор рабочей зоны в процессе загрузки-разгрузки, связать тару с автоматизированным складом цеха. При обработке коротких заготовок один рабочий орган робота служит для забора заготовки из тары (устройства загрузки-разгрузки) и загрузки в патрон шпинделя станка.

После обработки одной стороны рабочий орган извлекает заготовку, разворачивает ее на 180° и ставит ее вторым концом в патрон шпинделя;

второй рабочий орган робота служит для извлечения из патрона шпинделя готовой детали и ее доставки в тару.

ГПМ КС 10.48.01 предназначен для токарной обработки внутренних и наружных поверхностей тел вращения с прямолинейным и криволинейным профилем в автоматическом режиме загрузки заготовок, выгрузки и складирования готовых деталей.

В состав модуля входят: токарно-револьверный станок 1В340ФЗО с ЧПУ, ПР портального типа М20Ц48.01 и дополнительные устройства для хранения и транспортирования заготовок и готовых деталей. Модуль оснащен системой ЧПУ типа «Электроника-НЦ-31».

Основные технические характеристики модуля КС10.48. Производительность (средняя), шт./ч 17.

Диаметр обрабатываемых деталей, мм 40... 200.

Наибольшая длина обрабатываемой детали, мм 100.

Наибольшая масса обрабатываемой детали (типа фланца), кг 10.

Частота вращения шпинделя, мин"' 45...2000.

Дискретность перемещений суппорта, мм: продольных 0,010, поперечных 0,005.

Грузоподъемность робота, кг 10.

Мощность главного привода станка, кВт 6.

Габаритные размеры, мм 6000x2800x3000.

Масса, кг 5500.

Рис. 8.7. ГПМ на базе токарного станка с фронтальным расположением рабочего органа робота 1 – каретка;

2 – двухрельсовые направляющие;

3 – рабочие органы;

4 – схваты;

5 – стол Аналогичную схему построения имеет автоматизированный модуль на базе токарных станков, разработанный Московским станкостроительным заводом им. С.

Орджоникидзе. Модуль включает в себя два токарных станка с одним роботом, имеющим две пары рабочих органов с схватами (см. рис. 8.4, б). ГПМ [6] для обработки корпусных деталей формируются на базе многооперационных станков с ЧПУ (обрабатывающих центров), которые оснащаются устройствами для автоматической смены обрабатываемых деталей (рис. 8.3, в) и локальными транспортными системами с накопителями (магазинами) спутников. Эти устройства обеспечивают автоматическую загрузку станков и их переналадку при переходе на обработку деталей другого наименования, облегчают встраивание модулей в ГПК.

ГПМ на базе станка типа «обрабатывающий центр».

Этот модуль представлен на рис. 8.8 [6, 7]. Накопитель (магазин) 6 спутников цепной конструкции совершает потактовые односторонние перемещения от привода 5. С помощью механизма подачи спутник 4 из магазина передается на трехпозиционное челночное устройство /, обеспечивающее автоматическую смену спутников на станке 2.

Когда стол 3 находится в рабочем положении (позиция В) и ведется обработка очередной заготовки, челночное устройство смещается вправо. Спутник с заготовкой из магазина перемещается сначала на позицию А, а затем, при возврате челночного устройства в исходное положение, — на позицию Б. После завершения обработки детали на станке стол 3 перемещается на позицию А, спутник с обработанной деталью перемещается на позицию Г.

На стол устанавливается следующий спутник с заготовкой (с позиции Б). После возврата стола в рабочее положение спутник с обработанной деталью с позиции Г последовательно переходит на позицию А, а затем возвращается в магазин.

Такая схема обеспечивает согласованность работы станка и магазина спутников при изготовлении деталей с различным машинным временем их обработки.

По аналогичной схеме работают ГПК на базе обрабатывающих центров ИР-500, которые входят в состав автоматизированного станочного комплекса АСК-20, разработанного Ивановским станкостроительным производственным объединением.

В ГПК для обработки корпусных деталей наряду с обрабатывающими центрами используются сверлильно-расточные и фрезерные станки с ЧПУ. Так, в составе ГПК для объемной обработки сложных деталей применяется специализированный вертикально фрезерный станок МА655АЗ с ЧПУ. Он предназначен для обработки (фрезерования плоскостей и пазов, сверления, зенкерования, развертывания и предварительного растачивания отверстий) деталей сложной криволинейной формы — типа дисков, плит, а Рис. 8.8. ГПМ на базе обрабатывающего центра 1 – челночное устройство;

2 – станок;

3 – стол;

4 – спутник;

5 – привод;

6 – накопитель также корпусных деталей из сталей, титановых и других легких сплавов. Станок оснащен устройством для автоматической смены инструмента.

Основные технические характеристики станка МА655АЗ Размеры рабочей поверхности станка, мм 1070x500.

Наибольшие перемещения, мм: продольное (станка) 1000, поперечное (салазок) 500, вертикальное (фрезерной головки) 640.

Рабочая подача, мм/мин 5...2400.

Точность позиционирования стола, мм ±0,02.

Точность обработки по контуру, мм ±0,05.

Частота вращения шпинделя, мин"' 20...250. Число инструментов в магазине 8.

Потребляемая мощность (общая), кВт 17.

Габаритные размеры, мм 2600x2930x3440.

Масса, кг 10 000.

8.8. Гибкий сборочный модуль Предприятия приборостроения выпускают в больших объемах средства вычислительной техники и устройства ЧПУ к металлорежущим станкам. В их составе широко используются ТЭЗы (типовые элементы замены) — электронные блоки, в которые входят печатные платы с установленными на них интегральными микросхемами и радиоэлементами. Годовой объем изготовления ТЭЗов на предприятиях составляет от тысяч до миллиона штук при их номенклатуре до 500 шт., различных по схемам и габаритным размерам, что затрудняет организацию крупносерийного производства. К тому же средства вычислительной техники и устройства ЧПУ постоянно совершенствуются, что требует частого обновления номенклатуры ТЭЗов.

Организация автоматизированного производства в этих условиях чрезвычайно затруднена, и сборка ТЭЗов (монтаж элементов на печатные платы) выполняется в основном вручную, являясь одной из самых трудоемких операций. Использование сборочных автоматов, разработанных в других отраслях, оказывается невозможным в условиях ГПС. С целью совершенствования производства ТЭЗов, сокращения трудоемкости их изготовления, повышения качества разработан типовой ГПМ(с) (рис. 8.9) [3, 6, 7], который выполняет следующие операции:

• автоматизированный программируемый поиск радиоэлементов и интегральных микросхем, подачу их из магазинов в кассеты-спутники транспортной системы по программе, изменяющейся в зависимости от типов собираемых ТЭЗов;

• транспортирование пульсирующим конвейером ЭРЭ и ИМС в кассетах-спутниках в зону схвата — в постоянно закрепленную координату;

• передачу радиоэлементов (ЭРЭ) и интегральных микросхем из зоны схвата в зону установки на печатную плату в постоянно закрепленную координату роботом. Замена сменных установочных головок осуществляется по программе;

Рис. 8.9. Типовой ГПМ для организации ГПС сборки ТЭЗов:

1 – РТК загрузки плат;

2 – мини-робот ПМР 0,5-200 К;

3 – магазин кассет;

4 – устройство подъёма магазина кассет;

5 – манипулятор выдачи плат;

6 – схват установочный;

7 – манипулятор выноса неустановленных ИС и РЭ;

8 – головка установочная;

9 – схват транспортный;

10 – устройство информационное;

11 – система управления ;

12 – мини робот ПМР 0,5-254 КПВ;

13 – магазин схватов;

14 – устройство подачи ИМС и ЭРЭ;

15 – приспособление для крепления плат;

16 – стол двухкоординатный • подачу печатных плат на двухкоординатный стол с координированием и фиксацией плат на столе;

• позиционирование печатной платы по двум координатам одновременно в соответствии с местом установки данного ЭРЭ и ИМС по задаваемой программе;

• установку ЭРЭ и ИМС на печатную плату с одновременной зиговкой, подрезкой и подгибкой выводов с обратной стороны платы;

• передачу собранного ТЭЗа роботом в транспортную кассету. Модулем управляет локальная система управления, которая может обеспечивать его работу и в автономном режиме и в составе ГПС сборки ТЭЗов. Система управления модулем обеспечивает:

• автоматическое выполнение всех перечисленных ранее операций;

• автоматическое повторение всех операций при сборке однотипных ТЭЗов;

• автоматический переход на сборку ТЭЗов другого типа по программе. Модуль ГПМ(с) обеспечивает:

• производительность установки элементов на плату 1200 шт./ч;

• автоматизированную сборку 400 типоразмеров различных ТЭЗов по полной номенклатуре;

• удвоение производства ТЭЗов на существующих производственных площадях;

• снижение на 40 % трудоемкости сборки ТЭЗов;

• снижение на 60 % удельного веса ручного труда при сборке ТЭЗов;

• условное высвобождение 40 рабочих;

• повышение качества, надежности и долговечности собираемых ТЭЗов за счет повышения стабильности технологического процесса в результате его автоматизации.

ГПМ(с) скомпонован из унифицированных элементов, однако в связи с особенностью процесса монтажа ЭРЭ в качестве перепрограммируемого элемента здесь используется двухкоординатный стол;

монтаж выполняют цикловые ПР, которые также оснащены системой автоматической смены головок и унифицированной тарой. Это обусловлено тем, что при переходе от сборки одного типа ТЭЗов к другому возникает необходимость программной переналадки координатных перемещений печатных плат, а состав движений и их последовательность при монтаже ЭРЭ остаются неизменными.

8.9. Эффективность применения ГПС Эффективность ГПС складывается из технической, организационной и экономической эффективности.

Техническая и организационная эффективность внедрения ГПС при переходе от универсального оборудования с ручным управлением или автономно работающего оборудования с ЧПУ к ГАЛ и ГАУ достигается путем повышения эффективности использования технологического оборудования за счет минимизации времени переналадки его на выпуск другой продукции, а также путем освобождения оператора от постоянного наблюдения за работой оборудования и перехода к многостаночному обслуживанию.

Становится возможным круглосуточно выполнять операции обработки разных деталей одной группы в любой последовательности, т.е. переходить к «безлюдной» (к трудосберегающей) технологии.

Экономическая эффективность применения ГПС по сравнению с автономно эксплуатируемым оборудованием образуется в основном за счет:

• сокращения затрат (экономии основных фондов) на закупку оборудования в связи с уменьшением его числа, так как в 2 — 3 раза повышается производительность оборудования и улучшается его использование;

• уменьшения затрат на строительство производственных площадей под уменьшенное число оборудования;

• экономии фонда заработной платы в связи с сокращением (в 2 раза и более) состава производственного и обслуживающего персонала (с 91 до 47 человек при использовании в три смены, например, ГАУ механической обработки АЛП-3-2);

• уменьшения вложений в оборотные фонды, так как уменьшается производственный цикл изготовления продукции, ее партионность, необходимые запасы и т.п. Кроме того, во всех случаях уменьшаются потери от брака и во многих случаях сокращаются затраты на оснастку. К числу показателей экономической эффективности внедрения гибких производственных систем относятся: фондоотдача, годовой экономический эффект (экономия приведенных затрат) Э и коэффициент окупаемости [2] где Ток — срок окупаемости затрат;

Ток.н. - нормативный срок окупаемости.

Срок окупаемости Ток, лет, определяют по формуле где К1, K2 — единовременные затраты соответственно до и после внедрения ГПС;

С1, С2 — технологическая себестоимость единицы выпускаемой продукции по изменяющимся элементам затрат соответственно до и после внедрения ГПС.

Нормативный срок окупаемости Tок.н - лет определяют по формуле при нормативном коэффициенте эффективности Ен = 0,15. Обязательным условием окупаемости является зависимость ТокТок.н. Желательно, чтобы внедренные ГПС окупались не более чем за 2,5...3,5 года. Разностью K1 – К2 оцениваются дополнительные капитальные вложения и затраты, необходимые для внедрения ГПС. Разность Ci - С составляет условно-годовую экономию средств от внедрения ГПС. Величины К, и К подсчитывают соответствующим суммированием капиталовложений и единовременных затрат на оборудование, ЭВМ и технические средства управления, транспортно-складское оборудование системы инструментального обеспечения, технологическую оснастку, производственные, вспомогательные и бытовые площади с учетом (прибавлением) затрат на подготовку и освоение производства, оборотные фонды в незавершенном производстве и прочих единовременных затрат. Величины С| и С2 представляют собой суммы затрат на заработную плату производственных, вспомогательных рабочих, ИТР и обслуживающего персонала (с начислениями);

на наладку оборудования;

на амортизацию и текущий ремонт оборудования, ЭВМ и технических средств АСУ, основного транспортно-складского оборудования, систем инструментального обеспечения, дорогостоящей оснастки и площадей;

на изнашивание инструмента и приспособлений специального назначения;

на освоение производства и потери от брака. Если все перечисленные затраты подсчитать с учетом соответствующих нормативов, то годовой экономический эффект от внедрения ГПС составит:

где N — число единиц продукции, выпущенной за год;

Сэ — социальный эффект на одного высвобожденного работника;

rp — число высвобожденных работников.

Внедрение гибких производственных систем не только дает большой технико экономический эффект, но и вызывает важные социальные изменения в производстве.

Большая социальная эффективность внедрения ГПМ, ГАЛ и ГАУ проявляется в повышении культуры труда обслуживающего персонала, улучшении режима его работы (в частности, за счет высвобождения от работы в ночное время), исключении ручного тяжелого физического труда, улучшении техники безопасности и сокращении производственного травматизма.

Литература: [3, 6, 7, 9, 11, 12, 13] Учебно-методическое и информационное обеспечение дисциплины Основной библиографический список:

1. Щагин А.В. Основы автоматизации техпроцессов : учеб. пособие для вузов по спец. "Упр. и информатика в техн. системах", "Микроэлектрон. и твердотельная электрон.", "Автоматизация технол. процессов и пр-в (по отраслям)", "Автоматизация и упр." / А. В. Щагин, В. И. Демкин, В. Ю. Кононов [и др.]. - М. :

Высш. образование, 2009. - 163 с.

2. Схиртладзе А.Г. Оборудование машиностроительных предприятий : учеб.

пособие для вузов по направл. "Конструкт.-технол. обеспечение машиностроит.

пр-в" / А. Г. Схиртладзе, В. П. Борискин, В. И. Выходец [и др.]. - Старый Оскол :

ТНТ, 2011. - 167 с.

3. Схиртладзе, А. Г. Автоматизация технологических процессов и производств [Электронный ресурс] : учебник / А. Г. Схиртладзе, А. В. Федотов, В. Г.

Хомченко. - М. : Абрис, 2012. - 560 с.

4. Иванов, В. П. Оборудование и оснастка промышленного предприятия : учеб.

пособие для вузов по спец. "Оборуд. и технологии высокоэффективных процессов обработки материалов" / В. П. Иванов, А. В. Крыленко. - Минск [и др.] : Нов. знание [и др.], 2012. - 235 с.

Дополнительный библиографический список:

5. Капустин Н.М. Комплексная автоматизация в машиностроении: учебник для вузов /Н.М. Капустин, П.М. Кузнецов, Н.П. Дьяконова;

пд ред. Н.М. Капустина.

– М.: Академия, 2005. – 364 С.

6. Шишмарёв В.Ю. Автоматизация технологических процессов: учеб. пособие для студ. сред. проф. Образования / В.Ю. Шишмарёв. – 2-е изд., стер. – М.: Издат.

центр «Академия», 2006. – 352 С.

7. Автоматизация производственных процессов в машиностроении: учебник для вузов /Н.М. Капустин [и др.] – М.: Высш. шк., 2004. – 204 С.

8. Токарев Д. В. Проектирование гибких автоматизированных производств: учебно методическое пособие по курсовому проектированию. – Тольятти, ТГУ, 2011. – С.

9. Технологические основы гибких производственных систем: Учеб. для машиностроит. спец. вузов/ В. А. Медведев, В. П. Вороненке, В. Н. Брюханов и др.;

Под ред. Ю. М. Соломенцева.— 2-е изд., испр.— М.: Высш. шк., 2000.— С.

10. Ковалевский В.И. Обеспечение точности сборки при производстве и ремонте машин: Учеб. пособие / В.И. Ковалевский В.И.: Куб. гос. технол. Ун-т. – Краснодар: Изд. КубГТУ, 2004 г. – 191 С.

11. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т2/Под ред. А.М.

Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой.–5-е изд.–М.: Машиностроение -1, 2001.

– 944 С.

12. Полетаев В.А., Третьякова Н.В., Разработка компоновки и планировки гибких производственных систем. Методические указания. г.Иваново, ИГЭУ, 1999.

13. Бондаренко В.А., Сердюк А.И. Основы создания ГПС механообработки. Учебное пособие для вузов. – Оренбург: ИПК ОГУ, 2001. – 215 С.

Программное обеспечение современных информационно-коммуникационных технологий и Интернет-ресурсы.

а). Интернет ресурсы:

1. http://www.atlas-blok.ru/tokarka.html 2. http://www.atlas-blok.ru/freza.html 3. http://www.stanki.tv/view_video.php?viewkey=5ffed0d024130f58c5cf 4. http://www.prostanki.com/video/6177/avtomaticheskie-linii-dlya-proizvodstva-svarnoy setki-iz-buht 5. http://www.be-and-co.com/oaf_pdf/oaf01103944.pdf 6. http://alphajet.ru/downloads 7. http://alphajet.ru/ 8. http://msd.com.ua/texnologicheskoe-oborudovanie-mashinostroitelnyx-proiz vodstv/robotizirovannye-kompleksy/ б). Программное обеспечение:

1. АСКОН КОМПАС 3D v12;

2. Autodesk Inventor Professional;

3. Pro / ENGINEER Wildfire R 5,0;

4. T-Flex/ТехноПРО.

3. Практические и лабораторные занятия 3.1. Практические занятия Распределение тем практических занятий по темам дисциплины № Наименование разделов и тем Тема лабораторных (практических*) Количество п/п дисциплины занятий часов Тема 1: «Технологические Практическое занятие № 1. Тема:

процессы в автоматизированном «Практические примеры 1 производстве» проектирования технологических процессов. Особенности проектирования технологических процессов изготовления деталей на автоматических линиях и станках с ЧПУ».

Тема 2: «Технологичность Практическое занятие № 2. Тема:

2 конструкции – основа «Отработка конструкции изделия на автоматизации» технологичность».

Тема 3: «Автоматизация Практическое занятие № 3. Тема:

процессов механической «Выбор технологического 3 обработки» оснащения на уровне гибкого производственного модуля (ГПМ) для обработки деталей типа «тел вращения»».

Тема 4: «Системы управления Практическое занятие № 4. Тема:

станками» «Проектирование структуры 4 информационных задач при реализации автоматизированного производственного процесса».

Тема 5: «Автоматы и Практическое занятие № 5. Тема:

автоматические линии» «Выбор технологического оснащения и расчёт уровня 5 автоматизации автоматизированной транспортной складской системы(АТСС), автоматизированной системы инструментального обеспечения (АСИО) автоматизированной системы удаления отходов (АСУО)».

Тема 6: «Применение Практическое занятие № 6. Тема:

промышленных роботов и «Конструкция, технические 6 роботизированных характеристики и принцип работы технологических комплексов». промышленного робота. Разработка схемы управления роботом манипулятором».

Тема 7: «Автоматизация Практическое занятие № 7. Тема:

7 технологических процессов «Автоматизированная технология сборки» сборки».

Тема 8: «Гибкие Практическое занятие № 8. Тема:

производственные системы – «Пример компоновки гибкой 8 новая концепция автоматизации автоматизированной системы и производства в составление структурной схемы машиностроении» ГПС».

Практическое занятие № 1. Тема: «Практические примеры проектирования технологических процессов. Особенности проектирования технологических процессов изготовления деталей на автоматических линиях и станках с ЧПУ».

Цель занятия: Сформировать практические навыки проектирования различных технологических процессов в машиностроительном производстве, в том числе и для процессов изготовления деталей на автоматических линиях и станках с ЧПУ.

Содержание темы:

1. Основные принципы проектирования технологии автоматизированных гибких производственных линий, систем (ГПС) и комплексов: завершённости, малооперационной технологии, «малолюдной» технологии «безотладочной» технологии, активноуправляемой технологии, оптимальности;

2. Типовые и групповые технологические процессы, типизация технологических процессов и метод групповой обработки деталей;

3. Разработка технологических процессов при автоматизированной и роботизированной сборке;

Литература: [1, 2, 5, 6, 7, 11].

Практическое занятие № 2. Тема: «Отработка конструкции изделия на технологичность».

Цель занятия: Сформировать теоретические и практические навыки по определению признаков технологичности при конструкторской разработки деталей.

Содержание темы:

1. Правила отработки конструкции изделия на технологичность;

2. Практические примеры оценки технологичности конструкции изделий;

Литература: [1, 2, 4, 5, 6, 7, 9, 11] Практическое занятие № 3. Тема: «Выбор технологического оснащения на уровне гибкого производственного модуля (ГПМ) для обработки деталей типа «тел вращения».

Цель занятия: Сформировать теоретические и практические навыки по выбору автоматизированного оборудования в виде ГПМ для обработки деталей на токарных станках.

Содержание темы:

1) Технология подачи и закрепления заготовок и инструментов машиностроительном автоматизированном производстве;

2) Технологический процесс установочных и размерных перемещений рабочих органов станков;

3) Разработка технологии токарных работ на конкретном примере обработки детали в автоматизированном машиностроительном производстве.

Литература [1, 2, 4, 5, 6, 7, 10, 11] Практическое занятие № 4. Тема: «Проектирование структуры информационных задач при реализации автоматизированного производственного процесса».

Цель занятия: Сформировать теоретические и практические навыки по разработке состава информационных задач при реализации системы управления автоматизированными станками.

Содержание темы:

1. Определение основных параметров механообработки, являющихся объектами автоматического управления;

2. Построение следящих и копировальных систем;

3. Особенности проектирования систем числового программного управления металлорежущими станками.

Литература [1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 10, 11, 12] Практическое занятие № 5. Тема: «Выбор технологического оснащения и расчёт уровня автоматизации автоматизированной транспортной складской системы(АТСС), автоматизированной системы инструментального обеспечения (АСИО) автоматизированной системы удаления отходов (АСУО)».

Цель занятия: Сформировать теоретические и практические умения по научно обоснованному выбору технологического оснащения для АТСС, АСИО, АСУО и других. Содержание темы:

1. Построение диаграмм рабочего цикла автомата;

2. Построение автоматической линии из агрегатных станков.

Литература: [1, 3, 6, 7, 11] Практическое занятие № 6. Тема: «Конструкция, технические характеристики и принцип работы промышленного робота. Разработка схемы управления роботом манипулятором».

Цель занятия: Сформировать теоретические и практические умения по анализу конструкции и работе промышленного робота, практические умения по составлению схемы управления промышленным роботом манипулятором.

Содержание темы:

1. Составные части, конструкции, технические характеристики промышленных роботов для механической обработки деталей, для кузнечнопрессового оборудования, покрасочных работ и гальванопокрытий;

2. Разработка манипуляционных систем промышленных роботов.

Литература: [1, 2, 3, 6, 7, 10] Практическое занятие № 7. Тема: «Автоматизированная технология сборки».

Цель занятия: Сформировать теоретические и практические умения по определению технологичности конструкции для автоматической сборки, оптимальному выбору способов автоматической сборки и исполнительных механизмов.

Содержание темы:

1. Основные условия базирования при автоматической сборке на конкретном примере сборки узла из нескольких деталей;

2. Правила базирования при автоматической сборке;

3. Выбор и аналитическое обоснование вида автоматической сборки для конкретного практического примера.

Литература: [1, 3, 6, 7, 9, 10, 11] Практическое занятие № 8. Тема: «Пример компоновки гибкой автоматизированной системы и составление структурной схемы ГПС».

Цель занятия: Сформировать теоретические и практические умения по составлению структуры компоновки и схемы функционирования гибкой автоматизированной производственной системы для конкретного практического примера.

Содержание темы:

1. Определение основные термины и показатели ГПС;

2. Последовательность выбора типовых гибких производственных модулей механообработки и гибкого сборочного модуля для конкретного практического примера;

3. Методика построения ГПС для автоматизированной линии машиностроительного производства.

Литература: [3, 6, 7, 9, 11, 12, 13] 3.2. Лабораторные занятия Распределение тем лабораторных занятий по темам дисциплины № Наименование разделов и тем Тема лабораторных Количество п/п дисциплины (практических*) занятий часов Тема 7: «Автоматизация Лабораторная работа № 1 технологических процессов «Автоматизация сборки». технологических процессов сборки».

Тема 8: «Гибкие Лабораторная работа № производственные системы – «Разработка алгоритма работы 2 новая концепция гибкого производственного автоматизации производства комплекса механообработки».

в машиностроении».

3.3. Методические указания по выполнению лабораторных работ При изучении курса «Автоматизированные линии, оборудование и ГПС (гибкие производственные системы)» студенты выполняют практические задания и лабораторные работы по расчёту и разработке автоматизированных линий производственных участков, цехов и всего завода.

3.3.1. Основные учебные задачи, решаемые студентами на лабораторных занятиях:

1). Определение структуры и состава технологических компонентов и подсистем ГПС для обработки (например, корпусных деталей);

2). Расчёт уровня автоматизации всех подсистем ГПС, обеспечивающих производственную программу в соответствии с заданной производительностью;

3). Составление диаграммы материальных потоков на планировочной схеме по перемещению по заданному в работе преподавателем маршруту:

- заготовок с АТСС (автоматизированная складская система) до ГПМ № ХХХ (гибкий производственный модуль, номер которого ХХХ) до зоны комплектации паллет (красная прерывистая линия);

- деталь от ГПМ №ХХХ до АТСС (красная сплошная линия);

- стружка от ГПМ до зоны хранения стружки в АТСС и с АТСС до комплекса по переработки стружки (зелёная сплошная линия).

4). Разработка алгоритма действий по перемещению материального потока подсистем № варианта Элементы материального потока Маршрут 1, 2 Заготовка ГПМ 3, 4 Деталь ГПМ 5, 6 Инструментальный комплект ГПМ 7, 8 Стружка ГПМ 9, 10 Инструментальный комплект ГПМ 5). Разработка схемы управления гибкой автоматизированной линии участка;

6). Составление описания функционирования подсистемы гибкая автоматизированная линия участка (ГАЛ) в соответствии с заданием.

Пункты 1,2,3 задания выполняются на практических занятиях.

Пункты 4,5,6 выполняются на лабораторных занятиях.

№ варианта Наименование темы функционирования подсистемы гибкая автоматизированная линия участка 1 Система смены инструмента на ГПМ для обработки корпусных деталей 2 Система смены инструмента на ГПМ для обработки деталей типа «тел вращения»

3 Система транспортирования заготовок, деталей, инструмента и стружки 4 Система складирования заготовок, деталей, инструмента и стружки 5 Система поддержания работоспособности ГПМ 6 Система контроля деталей на ГПМ для обработки корпусных деталей и деталей типа «тел вращения»

7 Система контроля деталей вне ГПМ 8 Система инструментального обеспечения гибкой автоматизированной линии участка (ГАЛ) 9 Стружкодробление и удаление отходов производств в ГАЛ 10 Система управления ГАЛ 3.3.2. Задание на проектирование гибкой автоматизированной линии участка (ГАЛ):

В задании указывается технологическое оборудование, количество обрабатываемых изделий и их габариты, время обработки детали, время загрузки, разгрузки, время промежуточного, окончательного контроля и другое по усмотрению преподавателя.

Приведём пример задания:

1). Станок модели ИР500ПМФ4: размер рабочего пространства 500х500х500 мм, размер паллет 500х500, число инструментов в магазине 36 шт.;

2). Станок модели ИР200ПМФ4: размер рабочего пространства 200х200х200 мм, размер паллет 200х200, число инструментов в магазине 36 шт.;

3). Время обработки условной детали – 20 мин.;

4). Необходимое количество обрабатываемых изделий габаритами 500х500х500 мм.

равно 48 единиц в смену;

5). Необходимое количество обрабатываемых изделий габаритами 200х200х200 мм.

равно 96 единиц в смену;

6). Время загрузки детали равно 2 мин., время разгрузки равно 2 мин.;

7). Время промежуточного контроля равно 2 мин., время окончательного контроля мин.

3.3.3. Определение основных этапов выполнения практического (лабораторного) задания Этапы практической (лабораторной) работы подробно рассмотрены в пункте 3.3.1.

Проведём необходимые расчёты согласно этапам задания на выполнение практических и лабораторных работ:

1). Выбор состава ГАЛ участка В состав ГАЛ участка входит технологическое оборудование, автоматизированная транспортно-складская система, секция по настройке инструмента, секция по подготовке заготовок, секция по удалению и переработке стружки, система управления.

2). Определение уровня автоматизации технологического оборудования.

Станок модели ИР500ПМФ4:

№ Наименование функции Уровень автоматизации Значение Ка п/п 1 Включение оборудования автоматическое 2 Установка заготовок на станке автоматизированное 0, 3 Поиск инструмента автоматическое 4 Установка нулевой точки автоматическое инструмента 5 Обработка заготовки автоматическое 6 Контроль обрабатываемой автоматическое поверхности 7 Контроль целостности режущего Автоматическое инструмента 8 Смена инструмента автоматизированное 0, 9 Снятие готовой детали автоматическое Итого Ка (ИР500ПМФ4) = = = 0, Станок модели ИР200ПМФ4:

№ Наименование функции Уровень автоматизации Значение Ка п/п 1 Включение оборудования автоматическое 2 Установка заготовок на станке автоматическое 3 Поиск инструмента автоматическое 4 Установка нулевой точки автоматическое инструмента 5 Обработка заготовки автоматическое 6 Контроль обрабатываемой автоматическое поверхности 7 Контроль целостности режущего Автоматическое инструмента 8 Смена инструмента автоматизированное 0, 9 Снятие готовой детали автоматическое Итого 8, Ка (ИР200ПМФ4) = = = 0, 3). Расчёт уровня автоматизации транспортно-складской системы № Наименование функции Уровень автоматизации Значение Ка п/п 1 Включение оборудования автоматическое 2 Установка заготовок на станке автоматизированное 0, 3 Поиск инструмента автоматическое 4 Установка нулевой точки автоматическое инструмента 5 Обработка заготовки автоматическое 6 Контроль обрабатываемой автоматическое поверхности 7 Контроль целостности режущего Автоматическое инструмента 8 Смена инструмента автоматизированное 0, 9 Снятие готовой детали автоматическое Итого 8, Ка (ИР500ПМФ4) = = = 0, 4). Расчёт уровня автоматизации зоны комплектации инструмента (СИО) № Наименование функции Уровень Значение Ка п/п автоматизации 1 Поиск информации по комплектующим автоматизированное 0, инструмента 2 Комплектация инструмента автоматизированное 0, 3 Сборка инструмента ручная 4 Предварительная настройка автоматизированное 0, инструментального блока 5 Комплектация инструментальной ручная наладки 6 Отправка инструментальной наладки на автоматизированное 0, рабочую позицию 7 Передача информации на верхний автоматизированное 0, уровень ГАЛ участка Итого 2, Ка (СИО) = = = 0, 5). Расчёт уровня автоматизации зоны комплектации паллет (ЗКП) № Наименование функции Уровень автоматизации Значение Ка п/п 1 Поиск информации по комплектации автоматизированное 0, заготовки 2 Выбор комплектующего чертежа автоматизированное 0, 3 Комплектация паллеты ручная 4 Установка и закрепление заготовки на ручная паллете 5 Предварительная настройка заготовки ручная на нулевую точку на паллете 6 Отправка заготовки на паллете на автоматизированное 0, рабочую позицию 7 Передача информации на верхний автоматизированное 0, уровень ГАЛ участка Итого Ка (ЗКП) = = = 0, 6). Расчёт уровня автоматизации комплекса по переработке стружки (КПС) № Наименование функции Уровень Значение Ка п/п автоматизации 1 Срабатывание датчиков наполнения тары автоматическое стружкой 2 Передача информации о наполнении тары автоматическое стружкой 3 Вывоз транспортной тары к месту автоматическое переработки стружки 4 Переработка стружки автоматизированное 0, Итого 3, Ка (КПС) = = = 0, 7). Расчёт уровня автоматизации установки мойки-сушки деталей (УМС) № Наименование функции Уровень Значение Ка п/п автоматизации 1 Подача паллеты с деталью на установку автоматическое мойки-сушки 2 Загрузка паллеты с деталью на позицию автоматическое мойки-сушки 3 Выгрузка паллеты с деталью из зоны автоматическое мойки-сушки 4 Передача информации об окончании автоматизированное 0, мойки-сушки Итого 3, Ка (УМС) = = = 0, 8). Расчёт общего уровня автоматизации ГАЛ участка Ка (ГАЛ) = = = 0, где N – количество подразделений ГАЛ;

Ка – сумма уровней автоматизации технологического оборудования и всех подразделений ГАЛ участка.

Построим график уровней автоматизации всех подсистем ГАЛ участка:

0, 0, 0, 0, ИР500 ИР200 АТСС СИО ЗКП КПС УМС Принимаем общий уровень автоматизации 0, Исходя из уровня автоматизации, равного 0,7 и заданного количества обрабатываемых изделий принимаем для обработки деталей 500х500х500 мм. - 2 единицы ИР500ПМФ4, для обработки деталей 200х200х200 мм. – 4 единицы ИР200ПМФ4.

3.3.4. Составление диаграммы материальных потоков и разработка алгоритма действий по перемещению материального потока подсистем 1). Автоматизированная система инструментального обеспечения (АСИО) АСИО состоит из ячеек складской системы, в которой предусмотрено хранение инструментальных наладок и инструментов, находящихся в инструментальных магазинах технологического оборудования. Для обработки 144 деталей в смену необходимо рассчитать количество инструмента, которое включает основной работающий инструмент и инструменты дублёры (страховой запас). Если стойкость одного инструмента Ти = мин., то для обработки 144 деталей в смену потребуется 48 инструментов.

Определяем общее количество инструментов. Обозначим:

Ки – число инструментов предусмотренных для обработки деталей в смену;

Кдб – количество дублёров.

Обычно количество дублёров принимается Кдб = 2 х Ки = 48 х 2 = 96.

Емкость инструментоносителя равна 9 инструментам. Исходя из этого, принимаем три перемещения инструментального комплекта в смену.

2). Обоснование системы контроля в ГАЛ участка Предусматривается активный контроль на технологическом оборудовании и пассивный контроль после окончательной обработки вне ГПМ.

Промежуточный контроль осуществляется в автоматическом режиме непосредственно на технологическом оборудовании. Согласно заданию контроль деталей осуществляется частично. Суммарное время контроля деталей на одном станке составляет Тк = 30 мин.

Окончательный контроль готовой детали осуществляется вне рабочей зоны станка на специально отведённом месте технического контроля (ОТК).

3). Расчёт грузонапряжённости ГАЛ участка а). Грузонапряжённость по перемещению тары с заготовками и готовыми деталями.

Для станка ИР500ПМФ4 число перемещений заготовок к станку равно 48/2 = 24, а для станка ИР200ПМФ4 – 96/2 = 48 (раз).

Определим грузонапряжённость ГАЛ по перемещению тары с заготовками.

GГПМ(з) = qз *. l, где qз – вес заготовки, кг;

l – путь перемещения тары с заготовками, м.

В соответствии с исходными данными вес заготовки:

для станка ИР500ПМФ4 qз = 350 кг;

для станка ИР200ПМФ4 qз = 150 кг.

GГПМ(з) = qз(ИР500) l1 = 350 * 1 = 350 кгм;

GГПМ(з) = qз(ИР500) l2 = 350 * 10,5 = 3675 кгм;

GГПМ(з) = qз(ИР200) l3 = 150 * 5 = 750 кгм;

GГПМ(з) = qз(ИР200) l4 = 150 * 0 = 0 кгм;

GГПМ(з) = qз(ИР200) l5 = 150 * 4,5 = 675 кгм;

GГПМ(з) = qз(ИР200) l6 = 150 * 9,5 = 1425 кгм;

GГПМ(З) = ГПМ(з) = 6875 кгм.

4). Расчёт грузонапряжённости по инструментальным комплектам GГПМ(И) = gu * l, где gu – вес инструментоносителя, кг;

l – путь перемещения тары с инструментом, м.

Принимаем gu = 225 кг.

GГПМ(И) = qи(ИР500) l1 = 225 * 6,5 = 1462,5 кгм;

GГПМ(И) = qи(ИР500) l2 = 225 * 3,5 = 787,5 кгм;

GГПМ(И) = qи(ИР200) l3 = 225 * 1,8 = 405 кгм;

GГПМ(И) = qи(ИР200) l4 = 225 * 3 = 675 кгм;

GГПМ(И) = qи(ИР200) l5 = 225 * 8 = 1800 кгм;

GГПМ(И) = qи(ИР200) l6 = 225 * 13 = 2925 кгм;

GГПМ(И) = ГПМ(и) = 8055 кгм.

5). Расчёт грузонапряжённости по стружки GГПМ(С) = gс * l, где gс – вес тары со стружкой, кг;

l – путь перемещения тары со стружкой, м.

Принимаем gс = 25 кг.

GГПМ(С) = qс(ИР500) l1 = 25 * 28,5 = 712,5 кгм;

GГПМ(С) = qс(ИР500) l2 = 25 * 32 = 800 кгм;

GГПМ(С) = qс(ИР200) l3 = 25 * 19,5 = 487,5 кгм;

GГПМ(С) = qс(ИР200) l4 = 25 * 16 = 400 кгм;

GГПМ(С) = qс(ИР200) l5 = 25 * 20,5 = 512,5 кгм;

GГПМ(С) = qс(ИР200) l6 = 25 * 25,5 = 637,5 кгм;

GГПМ(С) = ГПМ(с) = 3550 кгм.

6). Определим общую грузоподъёмность ГАЛ участка GГАЛ = GГПМ(З) + GГПМ(И) + GГПМ(С) = 6875 + 8055 + 3550 = 18480 кгм.

7). Определение максимальной грузонапряжённости АТСС Учитывая, что скорость штабелера V = 15 м/мин, 70% времени затрачивается на операции разгрузки – выгрузки тары в АТСС и 30% на транспортные перемещения, то за 30% 8 часового (480 мин.) рабочего времени штабелер пройдёт максимальное расcстояние l = 2160 м, которое делится на три основных грузонапряжённых потока по заготовкам деталям, инструментальным комплектам и стружке. Расстояние по каждому грузопотоку составляет l = 720 м.

Определим максимальную грузонапряжённость Gmax АТСС = qmax*lmax = 350*720 + 225*720 + 25*720 = 1/440/000 ruv/ = 23,37 раз, = Что обеспечивает запас по грузонапряжённости перемещения заготовок-деталей, инструментальных комплектов и стружки на ГАЛ участка.

По данным расчёта можно принять три стеллажа высотой восемь ячеек и два штабелера.

3.3.5. Структурная схема управления ГАЛ Управляющий вычислительный комплекс СУ ГПМ ИР500 СУ ГПМ ИР200 УВК АТСС ЧПУ ИР500 ЧПУ ИР200 Стеллаж САК САК Поворотный стол Поворотный стол Штабелер Инструментальный магазин Инструментальный магазин 3.3.6. Общая компоновка ГАЛ участка На общей компоновке ГАЛ участка в форме цифр отмечено:

1 – Поток инструментальных комплектов;

2 – Поток паллет с заготовкой;

3 – Поток деталей;

4 – Поток тары со стружкой.

Зона Зона Зона комплектации компл. сбора ГПМ 1 ГПМ инструмента палет струж 1 1,2,3,4 1,2,3,4 2, АТСС 1,2,3,4 1,2,3,4 1,2,3,4 1,2,3, Зона мойкисушки подго- СУ ГАЛ Установка ГПМ ГПМ ГПМ ГПМ товки баз 4. Самостоятельная работа Самостоятельная работа студента включает:

- самостоятельное изучение разделов дисциплины по приведённой основной и дополнительной литературе, пособию и конспекту лекций после завершения аудиторного занятия до начала следующего аудиторного занятия по расписанию в объёме времени указанного в РУП в разделе самостоятельная работа;

- подготовка к практическим занятиям с оформлением доклада по теме с применением мультимедийной компьютерной презентации для публичного выступления на практическом занятии;

- выполнение домашних заданий по составлению планов эксперимента. Объём домашних заданий определяется временем самостоятельной работы, отводимый на изучаемый раздел или тему;

- выполнение проекта по одному из общего числа тем практических занятий;

- подготовка к выполнению лабораторной работы и подготовка к её защите;

- выполнение контрольных работ во время аудиторных практических занятий;

- работа над выполнением задания по курсовому проекту.

Контроль самостоятельной работы осуществляется преподавателем в аудитории во время проводимого устного и письменного опроса на лекциях и практических занятиях, а также вне аудитории при проверке контрольных работ и письменных ответов на вопросы, согласно утверждённой технологической карте дисциплины. Консультация выполнения самостоятельной работы осуществляется в аудитории преподавателем по расписанию или по интернету в режиме On-Line (Skype), по электронной почте. Итоговый контроль сформированности компетенций производится на экзамене в конце семестра.

5. Методические рекомендации для преподавателя Изучение дисциплины «Автоматизированные линии, оборудование, ГПС (гибкие производственные системы)» производится в тематической последовательности. Для студентов очной формы обучения практическому, лабораторному занятию и самостоятельному изучению материала предшествует лекция. На лекции даются рекомендации по организации самостоятельной работы, срокам сдачи заданий, проектов, отчётов и прохождения тестирования.

В качестве оценочных средств для текущего контроля успеваемости и промежуточной аттестации используются тестовые задания, контрольные работы, защита проектов и задач на практических занятиях.

Преподавание дисциплины «Автоматизированные линии, оборудование, ГПС (гибкие производственные системы)» базируется на компетентностном, практико ориентированном подходе. Методика преподавания дисциплины направлена на организацию систематической планомерной работы студента в течение двух семестров.

Поэтому, на наш взгляд, основное внимание следует обратить на организаторскую составляющую профессиональной деятельности преподавателя.

Основными формами обучения студента являются аудиторные и внеаудиторные занятия:

лекции, аудиторные практические и лабораторные занятия. Лекционный o курс включает установочные, проблемные и обзорные лекции.

самостоятельная работа студента, включающая работу над проектом, o подготовку домашних заданий по практическим вопросам с разработкой компьютерных презентаций, изучение теоретических вопросов, изложенных на лекциях.

консультации преподавателя в аудитории и по компьютеру (электронная o почта, Skype, E-mail и прочее).

Лекции в аудитории и их содержание соответствуют данной программе и требованиям ФГОС ВПО по направлению подготовки 151000.68 «Технологические машины и оборудование» от «9» ноября 2009 г. №539 и излагаются преподавателям с использованием видео проектора и раздаточного методического материала в электронной форме для использования магистрантами на домашнем компьютере.

Для успешного усвоения дисциплины необходимо использование современных инновационных технологических приёмов: интерактивный метод изложения материала;

использование компьютерной анимации основных вопросов, связанных с элементами высшей математики и математической статистики. При изложении сложных вопросов теории целесообразен междисциплинарный и мультидисциплинарный подход.

Интерактивность лекционного курса обеспечивается оперативным опросом или тестированием в конце занятия. Широко применяются методы диалога, собеседований и дискуссий в ходе лекции. Проблемное обучение базируется на примерах из истории развития машиностроения и различном подходе (отечественном и зарубежном) к разработке технологий.

Самостоятельная работа магистрантов в основном проводится вне аудитории, поэтому вначале лекционных и практических занятий подготавливается «кейс» с раздаточным материалом, включающий в себя: программу курса, конспект лекций, перечень основной и дополнительной литературы, вопросы и тесты (в электронной форме), учебные пособия и иные интерактивные материалы в электронной форме.

Очень важна форма аудиторных консультаций под управлением преподавателя, которые должны проводиться в форме дискуссий, с выявлением проблемы и наиболее значимых моментов теоретических вопросов. Консультация может проводиться и вне аудитории по Интернету.

По окончании изучения дисциплины студенту предлагается защитить курсовой проект, сдать зачёт и экзамен в устной или в письменной форме с решением задач с элементами устного объяснения порядка решения и пояснения некоторых вопросов темы, ответить экзаменатору на теоретические и практические вопросы.

6. Методические рекомендации для студентов по изучению дисциплины Для изучения дисциплины и формирования необходимых компетенций необходимо прослушать курс лекций параллельно сформировать собственный конспект и самостоятельно проработать все теоретические вопросы с привлечением основной и дополнительной литературы.

Выполнить, оформить и защитить все лабораторные работы. Активно работать на практических занятиях по решению задач. Самостоятельно решать задачи, заданные на самостоятельную проработку.

Ритмично по заданному графику выполнять все разделы курсового проекта.

Самостоятельно подготовить презентацию и защитить результаты, полученные при выполнении курсового проекта.

Основой изучения теории являются учебная литература, приведённая в программе, а также учебно-методическое пособие, составленное преподавателем. Все теоретические вопросы прорабатываются самостоятельно вне аудитории с помощью учебно методической литературы, учебников, учебно-методического пособия и раздаточного материала в электронной форме.

Возникающие в процессе самостоятельного изучения содержания дисциплины вопросы должны выноситься на обсуждение на консультации преподавателя, которые организуются, как правило, вначале следующей лекции или задать вопрос преподавателю по электронной почте.

Активно участвовать в консультациях, проводимых преподавателям в аудитории и вне аудитории по компьютеру.

Большую ценность при изучении дисциплины представляют вопросы, которые задаются преподавателю в процессе лекции.

7. Методические указания и темы для выполнения курсовых проектов 7.1. Основные положения В современном мире наблюдается интенсивное развитие машиностроения в направление полной автоматизации производства, повышения производительности и безопасности труда, увеличения номенклатуры изделий и объёма производства.

Данные изменения сопровождаются заменой неавтоматизированного производства на гибкое автоматизированное производство (ГАП) с применением гибких производственных систем (ГПС). Применение современных ГПС позволяет значительно повысить производительность, снизить себестоимость изделий, трудоёмкость их изготовления, исключить человека из технологического процесса загрузки-выгрузки детали, её обработки и, тем самым повысить уровень безопасности персонала.

Основу ГПС составляют станки с ЧПУ, которые предъявляют «жёсткие» требования к качеству заготовок. Следовательно, процесс проектирования ГПС должен включать в себя и процесс разработки методов получения заготовок с оформлением рабочих чертежей.

Для обеспечения гибкости и универсальности ГПС при проектировании также необходима разработка универсального станочного приспособления с механизированным приводом, что, в свою очередь, позволяет исключить человека из процесса загрузки разгрузки станков с ЧПУ.

Проектирование ГАП предусматривает также и подборку станков, оборудования, роботов, транспортных устройств и прочее для выполнения требуемых данным производством выполнение конкретных технологических функций. Подобранное оборудование необходимо рационально разместить при условии минимизации производственных площадей, уменьшения времени на межоперационную транспортировку заготовок и деталей при выполнении норм техники безопасности.

Наиболее типичной ситуацией работы ГАП, приводящей к аварии, является перегрузка электродвигателей оборудования. При проектировании ГАП необходимо тщательно проводить расчёты на соответствие выбранных электромеханических устройств и электрических приводов при переходных и возможных перегрузочных режимах. При этом выбранный электропривод должен обеспечивать требуемую точность и быстродействие работы всего комплекса.


Важным при проектировании ГПС является разработка системы управления (СУ), структура которой должна состоять из элементов, позволяющих варьирование её состояние. СУ должна позволять решение оперативных задач, например, учёт возможных аварийных ситуаций, что возможно за счёт проектирования и применения в СУ ГПС нестандартных узлов.

Дадим определения основным, ключевым понятиям, на которых базируется теория ГПС.

Гибкость – возможность оперативного перехода с производства одного вида изделия на другой.

Автоматизация – всех или большинства операций, включая процесс обработки изделий, управление, переналадка оборудования, проектирование технологического процесса и другие выполняются автоматически.

Производство (тип производства) – объединение общим транспортом и управлением всего или большинства технологического оборудования. См. ГОСТ 26228-90 «Системы производства гибкие. Термины и определения, номенклатура показателей».

ГПС (гибкая производственная система) – управляемая средствами ЭВМ совокупность технологического оборудования, состоящая из сочетания гибких производственных модулей (ГПМ), гибких производственных ячеек (ГПЯ), автоматизированных систем технологической подготовки производства (АСТПП) и систем обеспечения функционирования (СОФ).

ГПМ – единица технологического оборудования, автоматически осуществляющая технологические операции, способная работать автономно и в составе ГПС и ГПЯ. В состав ГПМ входят:

1) Устройства ЧПУ.

2) Устройства адаптивного управления (АУ) для автоматизации регулирования параметров технологического процесса при осуществлении условий его выполнения.

3) Устройство контроля и измерения для автоматизации наладки оборудования.

4) Устройство диагностики оборудования.

ГПЯ – управляемая средствами ЭВМ совокупность нескольких ГПМ и СОФ, осуществляющая комплекс технологических операций, способных работать автономно и в составе ГПС. Разновидностью ГПЯ с последовательностью оборудования является ГАЛ (гибкая автоматизированная линия).

СОФ – совокупность взаимосвязанных автоматических систем, обеспечивающих управление технологическим процессом перемещения предметов производства и оснастки. Состав СОФ:

1) Автоматизированные транспортно-складские системы (АТСС).

2) Автоматизированные системы (АС) инструментального обеспечения (АСИО).

3) Системы автоматизированного контроля (САК).

4) АС удаления отходов (АСУО).

5) АС управления технологическим оборудованием (АСУТО).

6) АС управления технологическим процессом (АСУТП).

7.2. Этапы выполнения курсового проекта Курсовой проект по дисциплине «Автоматизированные линии, оборудование, ГПС (гибкие производственные системы)» представляет собой конструкторско технологическую работу, целью которой является формирование у обучаемого теоретических знаний и практических умений в области создания автоматизированных линий в машиностроительном производстве, включающих в себя узлы технологического оборудования, средства автоматизации транспортировки, складирования и загрузки – разгрузки заготовок и деталей согласно расчётам проведённым в рамках курсового проекта.

Проект состоит из расчётно-пояснительной записки и графической части. Основной частью курсового проекта является расчётно-пояснительная записка (РПЗ). Рассмотрим её примерное содержание для типовой темы курсового проекта «Разработка ГАК, ГАЛ, ГПС для обработки деталей типа …».

Содержание типового курсового проекта:

- Введение. Описание технологического процесса обработки деталей типа… Выбор технологических операций для автоматизации.

- Выбор технологического оборудования с указанием их технических характеристик, изображением эскизов станков, упрощенных моделей станков в 3D. Указать режимы резания для всех станков.

- Обоснование выбора технологического оборудования для каждой единицы.

- Описание конструкции станков с указанием их размеров на эскизах и весовых характеристик.

- Выбор роботов с обоснованием принимаемого решения по выбору. Описание конструкции, изображение роботов на эскизах с указанием габаритных и иных размеров. Описание технических характеристик роботов с указанием рабочих зон.

- Выбор транспортной системы и устройств для перемещения деталей. Выбор тары для перемещаемых деталей и выбор транспортного робота. Описание автоматизации загрузки и частоты смены тары.

- Построение общей планировки ГАЛ.

- Составление таблиц алгоритмов.

- Построение циклограмм работы ГАК (ГАЛ).

- Определение параметров цикла (времени обработки и коэффициентов загрузки оборудования). Для выбора оптимального варианта пункты 2.1 – 2.8 повторить три раза, при этом критериями выбора являются:

а). Производительность (время изготовления детали).

б). Стоимость.

в). Занимаемая площадь.

- Оптимизация базовой установки. Обоснование выбора рассмотренного варианта.

Построение графиков входа в цикл и выхода из цикла для оптимального варианта.

Построение местных траекторий движения. Выбор оптимального движения.

- Построение базовых планировок.

- Выбор роботов.

- Выбор транспортных систем.

- Составление описания базовой планировки.

- Составление таблицы алгоритмов работы.

- Построение местных траекторий.

- Построение циклограммы работы ГАК.

- Определение временных параметров и коэффициентов загрузки оборудования.

- Анализ базовой планировки.

- Выбор оптимального варианта компоновки. Построение графиков входа в цикл и выхода из цикла. Построение траекторий для всего комплекса. Для нестандартного оборудования составить его эскизы с размерами.

- Построение системы ограждения и безопасности.

- Разработка участка транспортной системы цеха.

- Выбор робокар, погрузчиков и т.д.

- Проектирование и подборка тары.

Приложения к проекту должны включать в себя:

1) Чертёж оптимальной планировки ГПС (виды сверху, сбоку) формата А1.

Оформлять по ЕСКД, как схему.

2) Чертёж комплекса в 3D.

3) Графики входа и выхода из цикла, работы в цикле для оптимального варианта.

4) Циклограмма для базовых вариантов. Трёхмерный вид местных траекторий рабочих органов технологических механизмов.

5) Система ограждения и безопасности.

При выполнении проекта необходимо пользоваться литературой, приведённой в библиографическом списке.

7.3. Рекомендации по выполнению основных разделов проекта 7.3.1. Выбор основного технологического оборудования.

Данный раздел основывается на информации, изложенной в литературе [4]. При выполнении данного раздела необходимо придерживаться следующей последовательности:

7.3.2. Анализ назначения детали.

Перед выполнением проекта необходимо оформить рабочий чертёж детали с указанием размеров в выбранной шкале точности и предполагаемой чистоты обработки, отклонений изготовления всех поверхностей от идеальных форм (не параллельность, биения, конусность, не соосность и т.д.). Проанализировать процесс выбора марки материала, возможность термической обработки, как отдельных поверхностей, так и детали в целом.

7.3.3. Описание технологического процесса изготовления детали.

Описание технологии следует проводить на основании литературных данных [4,5,6,10].

7.3.4. Выбор операций для автоматизации.

При выборе операций для автоматизации необходимо руководствоваться временем, затрачиваемым на обработку детали, при этом следует использовать возможность применения станков с ЧПУ, рекомендации литературы.

7.3.5. Выбор основного технологического оборудования.

В соответствие с разделом 1.3 был выбран технологический процесс, который необходимо автоматизировать. Для этого следует в проекте выбрать три типа станков: токарный, круглошлифовальный, фрезерный. При выборе оборудования необходимо исходить из следующих принципов:

1) Всё оборудование (станки) должны быть оснащены ЧПУ.

2) Смена инструмента, подача СОЖ и удаление стружки должно происходить автоматически с помощью специальных приспособлений.

3) Дополнительное оборудование не должно мешать основному производству, в частности загораживать вход робота в рабочую зону.

4) Оборудование должно обладать широкими технологическими возможностями с целью быстрой переналадки на изготовление другого изделия.

7.4. Выбор роботов При выборе роботов необходимо исходить из их универсальности, размеров зоны обслуживания и скорости их работы. Роботы в основном предназначены для обслуживания металлорежущих производств.

7.5. Выбор транспортной системы Последовательность выбора транспортной системы для конкретной ГПС продемонстрируем на примере.

1) Выбор транспортной системы для осуществления загрузки ГАК (вход).

Для определения конструкции транспортной системы «вход» ГАК воспользуемся технологическим процессом производства детали «вал-шестерня». ГАК предназначен для автоматизации нескольких операций изготовления детали. Среди выбранных операций отсутствует заготовительная: отрезание прутка диаметром 28 мм и длиной 168 мм. Данная операция производится в другом заготовительном цехе на отрезном станке. После чего заготовка подаётся на проектируемую линию. Для транспортировки к ГАК, как правило, применяется пильчатый конвейер, который предназначен для принудительного прерывистого транспортирования штучных деталей. При перемещении детали используется её сила веса, а скорость перемещения незначительна. Применения данного конвейера в проекте позволяет отказаться от необходимости применения бункеров на позиции входа. Робот разгружает конвейер и перемещает заготовку далее по схеме расположения оборудования. Принцип действия конвейера достаточно прост: при возвратно-поступательном перемещении вверх и вниз подвижных гребёнок деталь перемещается относительно неподвижной гребёнки.


2) Выбор транспортной системы для осуществления разгрузки ГАК (выход).

После процесса обработки на проектной ГАК по выбранной технологии деталь изготовлена не полностью, а является лишь изделием полуфабрикатом. Для дальнейшей обработки деталь транспортируется в другой цех, либо в другое производство. Для транспортировки можно использовать пильчатый конвейер или контейнер, транспортируемый погрузчиком. Любой из представленных способов транспортировки является равнозначным.

3) Система удаления стружки.

Количество стружки зависит от типа металлорежущего оборудования, припусков на обработку заготовки, вида применяемого инструмента. Стружку различают в виде мелкой крошки, кусочков, высечки, колечек, жгутика мелкого, среднего и крупного вьюна, саблевидной формы.

Стружкоуборочные конвейеры обычно монтируют под полом в каналах, перекрытых бетонными плитами или металлическими решётками, а также на полу на специальных металлоконструкциях. Каналы обычно перекрываются съёмными плитами, загрузочные отверстия – решётками с ячейками 25х25 в свету для чугунной стружки и откидными люками для стальной.

В местах с высоким уровнем грунтовых вод необходима гидроизоляция подземных частей каналов и туннелей. Пол туннелей, стенки каналов защищаются гидроизоляцией для исключения возможности проникновения СОЖ, попадающей в них вместе со стружкой.

Линейные стружкоуборочные конвейеры следует располагать в непроходных каналах, которые гидроизолируются облицовочной листовой сталью толщиной 4 – 6 мм.

Количество стружки зависит от типа металлорежущего станка (таблица 1).

В проекте следует учесть, что стружка из рабочей зоны токарных и шлифовальных станков удаляется с помощью транспортёра, выдвигаемого на заднюю сторону станков.

Затем, через специальное отверстие попадает на винтовой конвейер, расположенный под полом, по которому и выводится из зоны ГАК и накапливается в контейнере.

7.6. Построение базовых планировок ГАК В данном разделе описывается три варианта компоновки ГАК. Приводится упрощенное описание работы всей линии в целом. К описанию прилагаются чертежи предлагаемых в проекте компоновок.

Таблица 8. Количество стружки от Количество стружки от Станок одного станка одного станка Станок т/год кг/час т/год кг/час Токарный 24,8 7,6 Строгальный 62,4 15, Сверлильный Долбёжный 55,9 14,2 33,0 8, и протяжной Расточный и 30,6 7,8 10,7 2, карусельный Прочие 9, Фрезерный 36, 7.7. Составление алгоритмов работы ГАК Составленные алгоритмы работы ГАК позволяют организовать синхронизированную работу роботов и станков в процессе обработки деталей.

Правильное и рациональное составление алгоритмов работы позволяет уменьшить время простоя станков, оптимизировать перемещение робота между станками, и тем самым, значительно увеличить коэффициент загрузки оборудования и увеличить ритмичность (такт) выпуска изделий.

7.8. Определение параметров циклограмм и выбор оптимальной компоновки ГАК После завершения проектирования трёх компоновок следует выбрать наиболее оптимальную компоновку ГПС.. Критерии оптимального выбора приводятся в [3, 6, 8, 12].

7.9. Методические указания по разработке и оформлению основных разделов курсового проекта 7.9.1. Введение В данном разделе необходимо раскрыть роль автоматизации машиностроения в развитие современной экономики стран. Отметить социальную роль современных автоматизированных производств и влияние их на изменение социальной структуры общества. Описать основные направления автоматизации производственных процессов и произвести их сравнительный критический анализ. Особо отметить роль роботов в современных автоматизированных производствах.

Подробно остановиться на техническом задании проекта. Описать подробно конструкцию, особенности изготовления, назначение детали, для производства которой и проектируется ГПС.

7.9.2. Описание технологического процесса.

Описание технологического процесса изготовления необходимо начать с анализа служебного назначения детали. Приведём практический пример изготовления детали, представленной на рисунке 1.

Деталь, являющаяся блоком шестерён, предназначена для передачи крутящего момента от одной части механизма к другой с изменением передаточного отношения.

Деталь работает на больших скоростях в режиме малых ударных нагрузок в коробке передач легкового автомобиля и должна обладать достаточной прочностью и износоустойчивостью. Для обеспечения свойства отсутствия вибраций при вращении необходима высокая точность обработки всех поверхностей детали. В качестве материала очевидно следует выбрать легированную сталь 20ХГНМ, с твёрдостью сердцевины 33…45 НRC и поверхностного слоя более 58 HRC.

Рис. 1. Деталь и заготовка Из проведённого анализа служебного назначения детали, при разработке технологического процесса изготовления блока шестерён необходимо уделить особое внимание выбору методов обработки поверхностей под подшипники, пазов, поверхностей шлицов и зубьев. В качестве заготовки (Рис.1) можно использовать полуфабрикат, полученный методом горячей ковки на радиально ковочных машинах из прутков 120х Затем следует классифицировать все поверхности детали.

Рис.2 Классификация поверхностей детали Классификация поверхностей приведена в таблице 2 (основная конструкторская база – 2,5,8,21;

вспомогательная конструкторская база – 4,9,10,11,16,17,18,19,20;

исполнительная поверхность – 7;

свободные поверхности – 1,3,6,7,9,12,13,14,15).

7.9.3. Описание технологического маршрута и плана обработки.

При описании технологического маршрута производят выбор технологических баз.

В соответствие с принципом совмещения баз в качестве измерительной базы обычно выбирают ось детали. Основной конструкторской базой является поверхность зубьев и шлицов. Основной технологической базой следует выбирать также ось детали, т.е.

обработку детали необходимо производить в центрах станка. В качестве вспомогательной технологической базы следует выбирать фаски на осевом отверстии детали. Обработка центра и осевого отверстия целесообразна вначале на первых технологических операциях. При этом базирование детали можно осуществлять по внешним диаметрам.

После уточнения технологических баз следует составить план обработки детали и разработать маршрутную технологию. Методы обработки поверхностей зависят от геометрии поверхности, материала заготовки, шероховатости обрабатываемой поверхности и требуемой точности. Используя схемы и таблицы [4] можно выбрать методы обработки с учётом качества обработки (ТЧер - токарная черновая, ТЧист токарная чистовая, Ш – круглошлифовальная, С – сверление). Пример методов обработки детали приведён в таблице 9.1.

Затем следует кратко описать технологический процесс и определить время обработки. Последовательность операций обработки, выбор станков и определение времени обработки приведём в таблице 9.2.

Таблица 9. Номер поверхности Заданная шероховатость Метод обработки 1, 3, 20 Ra2,5 ТЧер, ТЧист, Ш 2, 5 Ra1,6 ТЧер, ТЧист, Ш 4, 6, 9, 10, 13, 14, 15 Rz40 ТЧер, ТЧист 11, 12, 16, 17, 19, 20, 21 С, Ш 7, 18 Ra1,6 ТЧер, ТЧист, Ш 8 Ra0,63 ТЧер, ТЧист, Ш Таблица 9. Вид операции Обрабатывающий станок Тобр мин 005 токарная Токарно-многоцелевой патронно-центровой 0, полуавтомат мод. 1716ПФ 010 токарная Токарно-многоцелевой патронно-центровой 1, полуавтомат мод. 1716ПФ 020 шлифовальная Полуавтомат кругошлифовальный универсальный 1, мод. 3М153ВФ 025 токарная Полуавтомат токарный мод. 12А90П-4КФ 1, 030 зубодолбёжная Зубодолбёжный вертикальный полуавтомат мод. 1, 51А80ПФ 035 зубодолбёжная Универсальный зубофрезерный полуавтомат мод. 1, 5Б310ПФ 040 зубодолбёжная Универсальный зубофрезерный полуавтомат мод. 1, 5Б310ПФ Суммарное время на изготовления детали составляет 8 минут.

При разработке структурной схемы в данном примере предлагается использовать устройства для перемещения детали в процессе обработки между станками, участвующими в технологическом процессе на первую операцию заготовки кассеты по штук. Из кассеты загрузочное устройство – портальный робот выбирает заготовку и перемещает её на станок, помещая деталь в призматические зажимные тиски, устанавливаемые на станке. В дальнейшем передача обрабатываемой детали осуществляется по транспортной линии. После последней операции на полировальном станке готовые детали перекладчиком помещаются в контейнер с готовыми деталями.

7.9.4. Выбор основного технологического оборудования.

Разработанный в предыдущем пункте проекта технологический процесс теперь необходимо автоматизировать. Для этого необходимо осуществить выбор станков, руководствуясь следующими принципами:

1) Всё оборудование и станки должны быть оснащены ЧПУ.

2) Смена инструментов, подача СОЖ и удаление стружки должно происходить автоматически с помощью специальных приспособлений.

3) Дополнительное оборудование не должно мешать основному производству, в частности загораживать вход робота в рабочую зону.

4) Оборудование должно обладать широкими технологическими возможностями с целью быстрой переналадки на изготовление другого изделия.

В [4,6,10] рассматриваются рабочие характеристики и возможности различных автоматизированных станков и роботов, например, - токарный патронно – центровой станок, модель 1716ПФ3;

- универсальный зубофрезерный полуавтомат повышенной точности, модель 5Б310П;

- зубодолбёжный вертикальный полуавтомат для цилиндрических колёс с ЧПУ, повышенной точности, модель 51А80ПФ2;

- круглошлифовальный полуавтомат врезной с ЧПУ, модель 3М153ВФ2;

- полуавтомат токарный четырёхшпиндельный горизонтальный патронный многоцелевой специальный с ЧПУ, модель 12А90П-4КФ;

- промышленный робот портального типа, модель УМ40Ф2.81.01;

- промышленный робот портального типа, модель СМ40Ц.24.01;

- напольный робот с качающейся выдвижной рукой, модель «Универсал – 60.02»;

- и другие.

7.9.5. Выбор транспортной системы.

Выбор начинается с определения межоперационного транспорта, в качестве которого, как правило, останавливаются на цепном конвейере, модель КЦ – 0,5, как наиболее надёжном и распространённом в машиностроительном производстве. Основные характеристики конвейерного транспорта в данном примере следующие.

Масса тары (детали0 не более 3 кг;

Ширина 15 мм;

Длина конвейера 8000 мм;

Высота 1000 мм;

Скорость 0,3 м/сек.

Важной задачей, решаемой транспортной системой, является уборка стружки. На токарных станках в стружку переводится в среднем 24,8 т/в год или 7,6 кг/в час металла.

Следовательно, существует актуальная проблема сбора и удаления (вывоза) стружки из рабочей зоны ГПС.

В данном конкретном примере проекта на токарной операции вырабатывается стружка вида – автоматный жгутик, мелкий вьюн. Данный вид стружки соответствует категории сложности. На токарной операции 015 установлены станки 1716ПФ3, в которых предусматривается автоматическое удаление стружки с помощью ленточного транспортёра. Далее стружка поступает в бункер и погрузчиком и вывозится за пределы ГАК.

На фрезерном станке стружка удаляется с помощью винтового конвейера и в дальнейшем она поступает в специальное отверстие винтового конвейера, расположенного под полом.

Загрузка деталей предполагается промышленным роботом из кассет 500х400 по штук в каждой кассете.

7.9.6. Компоновка.

Как отмечалось ранее в проекте выполняется 3 варианта компоновки ГАК для выбора наиболее оптимального варианта. По выполнению каждой из трёх вариантов компоновок составляется эскиз расположения оборудования в данной ГАК.

- Вначале разработки компоновки описывается структура ГАК. В нашем примере структура ГАК имеет вид:

позиция 1 и 2 – токарный автомат с ЧПУ, моель 1716ПФ3;

позиция 3 – полуавтомат круглошлифовальный универсальный, модель 3М153ВФ2;

позиция 4 – полуавтомат токарный, модель 12А80ПФ2;

позиция 5 – зубодолбёжный вертикальный полуавтомат, модель 51А80ПФ2;

позиция 6 и 7 – универсальный зубофрезерный полуавтомат, модель 5Б310ПФ3;

позиция 9 – промышленный робот портального типа, модель УМ40Ф2.81.01;

позиция 10 - промышленный робот портального типа, модель СМ40Ц.24.01;

позиция 11 и 12 – напольный робот с качающейся выдвижной рукой, модель «Универсал-60.01»;

позиция 13 – конвейер;

позиция 14 – тара;

позиция 15 – кассеты с заготовками.

- Описание ГАК примерно включает в себя для рассматриваемого примера следующее содержание. Станок 1 выполняет фрезерно-центровальную операцию (005);

станок 2 – токарную. Работу 1 и 2 обслуживает портальный робот 9. После обработки полуфабрикат устанавливается на конвейер 13. Станок 3 обслуживается портальным роботом 10, станки 4 и 5 – напольным 11. Робот 12 обслуживает станки 6 и 7 и устанавливает готовые изделия в тару.

7.9.7. Составление алгоритма работ.

Алгоритм работы ГАК составляется в таблице, где указывается состояние системы, положение схвата и состояние схватов (пустой, заготовка, деталь), состояние оборудования (простаивает, работает), протяжённость траектории и время перехода.

Загрузка станка включает в себя следующую последовательность действий:

- вход в рабочую зону станка;

- заведение схвата с заготовкой;

- зажим заготовки в приспособлении;

- разжим схвата;

- съём схвата;

- выход из рабочей зоны станка;

Разгрузка станка включает в себя следующую последовательность действий:

- вход в рабочую зону станка;

- заведение схвата на заготовку;

- захват заготовки;

- съём заготовки с приспособления;

- выход из рабочей зоны станка 7.9.8. Определение временных параметров циклограммы.

По [ ] определяется время входа в цикл (в нашем примере: 540 сек. Или 9 мин.);

время такта (Т=600сек.);

идеальное время такта ( ;

время каждого цикла отработки оборудования Затем повторяется разработка вариантов компоновок 2 и 3.

7.9.9. Построение местных траекторий.

Для выбранного оптимального варианта компоновки строятся местные траектории для следующих операций:

- токарной;

- фрезерной;

- круглошлифовальной.

При этом в табличном исполнении разрабатываются действия робота в режиме загрузки - разгрузи токарного и шлифовального станков.

Заключение.

В данном разделе производится критический анализ работы ГАК с указанием следующих характеристик:

- площадь, занимаемая ГАК;

- время входа в цикл (по всем вариантам компоновок);

- такт выпуска изделий;

- расчётные коэффициенты загрузок всех станков (по всем вариантам компоновок);

- расчётные коэффициенты загрузок всех роботов (по всем вариантам компоновок);

- алгоритмы входа в цикл и выхода из цикла всех роботов ГАК (оформляется для трёх вариантов компоновок в табличном исполнении).

7.9.10. Тематика курсового проектирования Темы курсовых проектов по дисциплине «Автоматизированные линии, оборудование, ГПС (гибкие производственные системы)»:

1) Разработка гибкого автоматизированного участка для обработки корпусных деталей (деталей типа «тел вращения»).

2) Проект РТК с напольным промышленным роботом, с двумя станками и транспортно – накопительной системой, предназначенного для обработки деталей типа «ступенчатый валик» массой до трёх килограммов. (Вариант РТК с портальным ПР и двумя станками).

3) Проект РТК на основе вертикально-сверлильного станка типа 2Р135Ф2 с револьверной инструментальной головкой, с напольным промышленным роботом и транспортно – накопительной системой для обработки деталей типа «ступица»

массой до трёх килограммов. (Вариант РТК с портальным ПР и двумя станками).

4) Проект РТК на базе станка 3М151Ф2 с разработкой электромеханического привода поперечной подачи шлифовальной бабки, с оснащением напольным промышленным роботом и транспортно – накопительной системой для обработки ступенчатых валиков массой до двух килограммов. (Вариант РТК с портальным ПР и ТНС).

5) Проект РТК на базе токарного патронного вертикального двухстоечного станка модели 1734Ф3 с оснащением промышленным роботом и транспортно – накопительной системой для обработки деталей типа «фланец» и «диск» массой до пяти килограмм. (Вариант РТК с портальным промышленным роботом и двумя станками).

6) Проект РТК на базе токарно-карусельного станка модели 1512Ф2 с оснащением напольным промышленным роботом и транспортно – накопительной системой для наружной и внутренней обработки деталей типа «диск», и «фланец» массой до трёх килограмм. (Вариант РТК с портальным промышленным роботом и двумя станками).

7) Разработка комплекса на базе токарно-револьверного станка модели 1А365 для обработки деталей из прутка с заменой коробки скоростей подач на электромеханический привод и разработкой отводного лотка для готовых деталей массой до одного килограмма. (Вариант РТК с напольным промышленным роботом и транспортно – накопительной системой для обработки штучных заготовок).

8) Проект РТК на базе станка модели 1713Ц с напольным промышленным роботом и транспортно – накопительной системой для обработки деталей типа «ступенчатый валик» массой до двух килограммов. (Вариант РТК с портальным промышленным роботом и транспортно – накопительной системой).

9) Проект РТК на базе токарного патронно-центрового станка модели 16К20Ф3 с оснащением портальным манипулятором и транспортно – накопительной системой для обработки деталей типа «валики», «втулки» массой до трёх килограммов. (Вариант РТК с напольным промышленным роботом и двумя станками).

10) Проект РТК на базе станка модели 6Р13Ф3 с револьверной головкой, с напольным промышленным роботом и тактовым столом для обработки детали типа «спутник с пазами для закрепления деталей» массой до пятидесяти килограммов.

11) Проект РТК на базе карусельного станка модели 1512Ф2 с напольным промышленным роботом и транспортно – накопительной системой для обработки деталей типа «планшайба» массой до двадцати килограммов. (Вариант РТК с промышленным роботом, транспортно – накопительной системой и двумя станками).

8. Материально-техническое обеспечение дисциплины 8.2. Лекционная аудитория, оснащённая мультимедийным проектором Epson EB 465i, персональным компьютером VAIO и экраном.

8.3. Компьютерный класс из 22 ПК.

8.4. Набор компьютерных программ для проведения презентаций и интерактивных практических и лекционных занятий.

8.5. Пакет компьютерных презентаций и тестовых программ.

8.6. Атлас технологического оборудования машиностроительного производства.

8.7. Видео фильмы и слайд презентации по работе автоматизированных линий, оборудования, включая промышленные роботы, транспортно-накопительные системы, ГСП современного отечественного и зарубежного машиностроительного производства.

9. Технологические карты дисциплины Поволжский государственный университет сервиса Факультет техники и технологии сервиса Технологическая карта дисциплины «Автоматизированные линии, оборудование, ГПС (гибкие производственные системы)», кафедра «Сервис технических и технологических систем», направление подготовки 151000.68 «Технологические машины и оборудование» ( семестр),составил д.п.н., профессор Бахарев Н.П.

Виды контрольных точек Кол. Кол. Макс. Срок прохождения контрольных точек Экз.

конт баллов Возм. нед № рточ за 1 Кол.



Pages:     | 1 |   ...   | 3 | 4 || 6 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.