авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 5 | 6 || 8 |

«д д о л ш ш в д л Ж Ш Е Ш Ш М а - м - а ...»

-- [ Страница 7 ] --

Д ля удаления накипи в блоках наиболее часто используют раствор соляной кислоты, нагретый до 60—90° С. При большом слое накипи или при плотной ее структуре с преобладанием силикатных солей соляную кислоту применяют с добавлением 20 г/л фторида натрия (N aF) или аммония (NH4F). Однако такие кислотные растворы вызывают корро­ зию металла. Поэтому для уменьшения корродирующего действия кис­ лоты в нее вводят ингибиторы (замедлители) коррозии, из которых наи­ более эффективны уротропин, формалин, замедлители ПБ-5 и ПБ-б и фурфурол.

Д л я быстрейшей нейтрализации остатков кислоты блок промывают водой, в которую вводят так называемые пассиваторы (хроматы, сода), имеющие щелочной характер.

При удалении накипи кислотным раствором (как, впрочем, и при всех операциях, связанных с применением кислот и щелочей) нужно ос­ терегаться ожога и отравления парами. Поэтому необходимо хорошо проветривать помещение и знать правила техники безопасности в обра­ щении с кислотами, щелочами и их растворами.

Д л я выявления мест и характера трещин водяную рубашку блока цилиндров подвергают гидравлическому испытанию под давлением 4 кГ1см2 в течение 2 мин.

Бракую т блоки с трещинами вдоль всей длины бонок резьбовых гнезд шпилек крепления головок цилиндров и крышек коренных под­ шипников, а такж е с трещинами, проходящими через гнезда под вк ла­ дыши подшипников коленчатого вала и выходящими на верхнюю пло­ скость.

Наибольшее распространение получил способ заварки трещин без предварительного нагрева или ремонт с использованием паст на основе эпоксидных смол.

Перед заваркой концы трещины засверливаю т сверлом диаметром 3—4 мм, а трещину по длине разделываю т слесарным зубилом под уг­ лом 90— 120° на глубину, равную 3А толщины стенки. Затем трещину ( зачищ аю т шлифовальной машинкой Ш Р-6 с кругом П П 80Х 20Х 20 или И-54А с шлифовальным кругом П П 175X25X32.

При электросварке применяют чугунные электроды, электроды из качественной стали с обмазкой и медные, облицованные жестью (или медно-никелевые). Диаметр электрода выбирают в зависимости от тол­ щины свариваемых стенок в пределах 3—5 мм.

Качество шва при электросварке зависит от величины тока. Ее ус­ танавливаю т регулятором в соответствии с диаметром электрода. Обыч­ но величину тока принимают из расчета 45 а на 1 мм диаметра электро­ да. Д ля высококачественной сварки длину дуги следует выдерживать как можно короче (3—4 м м ).

Д л я уменьшения напряжений заварку выполняют разрывами, от­ дельными участками длиной по 40—60 мм, но создавая сплошной шов на всей длине трещины.

При газовой сварке применяют в качестве присадочного материала чугунные прутки или латунь (например, марки Л 62).

Вместо чугунных прутков можно применять выбракованные порш­ невые кольца, которые необходимо тщательно обезжирить. Флюсом слу­ жит бура. При использовании латуни стенки канавки подогревают газо­ вым пламенем.

После сварки наплавленный шов зачищ аю т шлифовальным кругом заподлицо с основным металлом. После заварки проверяют, нет ли ко­ робления плоскостей, граничащих с зоной сварки.

При заделке трещин и пробоин на поверхностях масляного картера и водяной рубашки применяют эпоксидные пасты следующего состава (в весовых ч астях ):

смола Э Д - 6..................................... 100 железный п о р о ш о к....................................... д и б у т и л ф т а л а т........................... 20 полиэтиленполиамин.... В этом случае такж е разделываю т трещину, поверхность зачищ аю т шлифовальным кругом вдоль трещины до металлического блеска по обе стороны на расстоянии 15—20 мм, а затем на зачищенную поверхность зубилом наносят частые мелкие зазубрины для лучшего схватывания пасты с металлом. Перед нанесением пасты подготовленную поверх­ ность обезжиривают уайт-спиритом или ацетоном и трещину прогрева­ ют инфракрасной лампой до 70—80° С или просушивают в течение 15—20 мин при температуре не ниже 20 ° С.

П асту не следует хранить длительное время, и готовить ее нужно непосредственно перед заделкой, так как она быстро затвердевает.

Трещину заполняют пастой, тщательно втирая ее и уплотняя ш па­ телем или роликом. Н а большие трещины и пробоины накладывают 2—3 слоя с использованием стеклоткани, промазанной пастой в к а ж ­ дом слое.

Затем блок просушивают в течение 24 ч при температуре воздуха 20° С или в течение 4 ч в сушильном ш кафу при 100° С.

После сушки поверхность зачищ аю т шлифовальным кругом, а блок испытывают на герметичность водой под давлением 4 кГ1см2. Потение в зоне трещины не допускается.

Течь воды по мелким раковинам может быть устранена постановкой резьбовых пробок М6-М14 на лаке «герметик» или эпоксидной смоле ЭД-6.

При обломе шпилек или болтов вывертывают оставшиеся части (ро­ ликовым патроном, при помощи наваренной гайки или керном). Если обломанная часть шпильки находится глубоко в отверстии, кернят ее по центру, высверливают сверлом, диаметр которого должен быть равен наружному диаметру резьбы. Затем отверстие обрабаты ваю т под уста­ новку шпильки с ремонтной резьбой или резьбовой сталь­ ной втулки, которую устанавливаю т в местах, крепящихся болтами. Н а ­ ружную резьбу втулки перед ввертыванием смазывают масляной крас­ кой (например, суриком) или лаком «герметик». Втулки ввертывают з а ­ подлицо с основной плоскостью блока цилиндров, раскернивают по на­ ружной резьбе в 3—4 точках и зачищ аю т плоскость.

При срыве резьбы гнезд под шпильки крепления головки цилиндров ее исправляют, нарезая ремонтную резьбу (М 18Х1,5) и устанавливая ремонтную шпильку из стали 40Х так, чтобы были обеспечены размеры глубины резьбы и фаски на шпильке (см. рис. 8).

При износе бронзовой втулки передней опоры распределительного вала до разм ера 54,26 мм ее заменяю т ремонтной втулкой, имеющей припуск по внутреннему диаметру не менее 0,5—0,7 мм.

Н атяг втулки в блоке должен быть в пределах 0,045—0,105 мм- При запрессовке следует совмещать маслоподводящее отверстие во втулке с масляным каналом в блоке.

В случае износа остальных опор распределительного вала в отвер­ стия блока запрессовывают ремонтные втулки из чугуна СЧ 21-40 с на­ ружным диаметром 61 мм, величина натяга та же.

При ремонте блока очищают все масляные каналы от грязи и смо­ листых отложений. Если нет моечной машины с подогревом, рекоменду­ ется тщательно очистить каналы удлиненной волосяной щеткой, смо­ ченной в керосине. Перед мойкой все заглуш ки масляных каналов должны быть вывернуты.

Гильзы цилиндров бракуют, если есть трещины, чрезмерные износ и овальность внутренней поверхности.

Гильзу заменяю т новой, если максимальный износ в зоне работы верхнего поршневого кольца достиг 0,6 мм или зазор между юбкой поршня и гильзой превышает 0,6 мм при положении поршня в в. м. т.

В последнем случае одновременно с гильзой бракуют и поршень. Вели­ чину зазора проверяют в нижней части юбки поршня при помощи лен­ точного щупа, устанавливаемого между поршнем (без колец) и гильзой в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца.

При замене гильзы очищают выточку на верхней плоскости блока под бурт гильзы. Бурт новой гильзы не должен выступать меньше чем на 0,04 мм при разности выступания гильз, расположенных под одной головкой, не более 0,05 мм.

Ремонт головки цилиндров. В головке цилиндров наиболее часты­ ми дефектами являются: выработка гнезд клапанов газораспределения, +0, Ф22 "° 0 голобка o' § Ф2Ч+Ч& S' S I *гв%Ё Ьтулка « t* * у• 1*45° 1^ : фВтулка!

УЛ^уу- J голобка 901 90° а Рис. 107. Установка ремонтных втулок в головках цилиндров:

а — в о твер сти я под ш п ильки;

б — в отвер сти я д л я ш тан г то л кател ей.

износ направляющих втулок клапанов, трещины, нарушение герметич­ ности стаканов форсунок, течь воды по технологическим сферическим заглуш кам, коробление плоскости прилегания головки к блоку цилинд­ ров, погнутость, повреждение резьбы и обломы шпилек.

Трещины в головке цилиндров могут появляться вследствие отло­ жения большого слоя накипи в водяной рубашке. При ремонте накипь удаляю т способом, применяемым при удалении накипи в водяной ру­ башке блока цилиндров.

Д ля выявления трещин и их характера, герметичности уплотнения стакана форсунки головку цилиндров подвергают гидравлическому ис­ пытанию под давлением 4 кГ/см2 в течение 2 мин.

Если течь наблю дается по поверхностям отверстий под шпильки крепления головки цилиндров или под штанги тол­ кателей, то запрессовывают ремонтные втулки (рис. 107), предварительно смазав поверхность втулки нитрошпаклевкой АШ-30.

Трещины в рубашке охлаждения устраняют так же, как при ремонте блока цилиндров (заваркой без предварительного нагрева или эпоксидными па­ стами).

Трещины на плоскости прилегания головки к блоку цилиндров завариваю т только с предвари­ тельным нагревом детали. Перед нагревом из голов­ ки вывертывают все шпильки, выпрессовывают ста­ каны форсунок и направляющие втулки клапанов, а все обработанные поверхности смазываю т мело­ вым раствором с шамотной глиной и резьбовые от­ верстия (в зоне сварки) заглушаю т асбестом. Д ля вывертывания шпилек применяют шпильковерты.

Стакан форсунки выпрессовывают при помощи рис 1Qg Съемник съемника (рис. 108). Если нет съемника, стакан для' снят’ ия С такаиа форсунки можно удалить следующим способом. За- форсунки:

вертывают В стакан форсунки Ч И С Т О В О Й метчик I —ш а й б а;

2 - р е з и н о в а я М 24ХЗ (на 2—3 нитки) И СО стороны отверстия П О Д " m h V ;

5 - ? к м т к а 4 _ Рнс. 109. Ключ для затяжки гаек крепления стаканов форсунок.

Рис. 110. Оправка для запрессовки направляющей втулки клапана.

распылитель ударом прутка диаметром 8—9 мм в упор метчика выбива­ ют стакан. После вывертывания метчика следы резьбы на внутренней поверхности стакана форсунки тщательно зачищают. Затем разделы ва­ ют трещину так же, как при ремонте блока цилиндров. Головку нагре­ ваю т в печи предварительно до 200—250° С в течение 20— 25 мин, а затем окончательно до 600—650° С в течение 20 мин при температуре в печи 700—750° С. Заварку ведут горелкой ГС-53 с наконечником № 4 или 5, применяя в качестве присадочного м атериала прутки из серого чугуна.

Флюсом служит бура.

М еталл наплавляю т сплошным швом, не допуская охлаж дения го­ ловки до температуры ниже 350° С. При охлаждении повторяют нагрев головки. Количество нагревов не ограничивают. Д ля устранения напря­ жений в сварном шве заваренную головку снова нагреваю т до 600— 650°С в течение 10— 12 мин (при температуре печи 700—750°С), а з а ­ тем охлаж даю т в термостате в течение 10— 12 ч.

После заварки головку проверяют на герметичность Плоскость прилегания головки к блоку цилиндров шлифуют на плоскошлифовальном станке, предварительно зачистив сварные швы заподлицо с основным металлом.

Головку цилиндров очищают от обмазки, асбеста в резьбовых от­ верстиях и окалины в полостях стаканов форсунок и отверстиях под на­ правляющие втулки клапанов, а резьбовые отверстия калибруют.

Головку собирают со стаканами форсунок, затягивая гайки крепле­ ния их специальным ключом (рис. 109), завертываю т шпильки и при по­ мощи оправки (рис. 110) запрессовывают новые направляю щ ие втулки клапанов, натяг которых должен быть в пределах 0,03—0,05 мм, а вы­ ступание их над опорной площадкой пружины клапана должно быть равно 30 мм. После запрессовки внутренний диаметр направляющих втулок развертываю т до размера 12+0 мм или до ремонтного размера 11,6 +°027 мм.

Привалочную к блоку цилиндров плоскость головки шлифуют и в том случае, если коробление этой плоскости превышает 0,15 мм.

Рис. 111. Ремонт седел для впускного и выпускного клапанов:

/ — горл овин а вп ускного к л а п а н а ;

2 — головка.цилиндров;

3 — сед ло вы пускн ого к л а п а н а ;

4 — горловин а вы пускного к л а п а н а.

Рис. 112. Ремонтное вставное седло головок цилиндров:

а — вы пускн ого к л а п а н а ;

б — вп ускного к л а п а н а.

Седло для впускного клапана ремонтируют, фрезеруя его при по­ мощи комплекта фрез, в следующем порядке (рис. 111):

фрезеруют рабочую фаску зен­ кером под углом 120° до получения чистой, ровной поверхности;

фрезеруют внешнюю кромку р а­ бочей фаски зенкером под углом 150° до получения ширины рабочей фаски 2—2,5 мм.

При большом утопании (более 2,3 мм) впускного клапана гнездо растачивают на ремонтном заводе для установки ремонтного седла до диаметра 6 6 + о, ’о45 мм на глубину 7+0-1 мм. Ремонтное седло (рис. 112) запрессовывают до упора в торец гнезда с натягом 0,05—0,08 мм, его изготовляют из чугуна, близкого по химическому составу к чугуну го­ ловки цилиндров.

Рис. 113. Приспособление для зенкерования седел клапанов вручную:

/ — б а р а ш к о в а я га й к а ;

2 — вороток;

3 — г а й к а ;

4 — с т а к а н ;

5 — о п р ав к а ;

6 — н а п р а в л я ю щ а я в ту л ­ ка к л а п а н а ;

7 — сед ло к л а п а н а ;

8 — зе н к о в к а ;

9 — ш п онка.

Рис. 114. Оправка для запрессовки седел клапанов.

Дефекты на седлах для выпускных клапанов устраняют зенкерова нием вручную при помощи приспособления (рис. 113) с напайкой пла­ стин из твердого сплава типа ВК-ЗМ или шлифованием седел с после­ дующей притиркой клапанов. Новые седла устанавливаю т такж е при утопании новых клапанов более 2,8 мм. Выпрессовывают седло для вы­ пускного клапана остро заточенным зубилом или съемником, а запрес­ совывают при помощи оправки (рис. 114) до упора в торец с натягом 0,05—0,08 мм.

В случае ослабления посадки седла для выпускного клапана место посадки обрабатываю т зенкером до диаметра 56,25+°'03лш на глуби­ ну 12,2±0,1 мм под ремонтное седло, которое изготовляют из специаль­ ного жаропрочного чугуна твердостью HRC 50—60. Перед установкой нового седла головку нагревают до 100— 120° С.

Фаски седла для выпускного клапана обрабаты ваю т в следующем порядке:

фрезеруют рабочую фаску зенкером под углом 90° до получения ровной чистой поверхности;

фрезеруют внешнюю кромку рабочей фаски зенкером под углом 120— 150° до получения ширины рабочей фаски 1,5—2,0 мм.

После фрезеровки клапаны прити­ рают. При правильных углах рабочих фасок клапанов и седел для них мато­ вый поясок на седле должен начи­ наться у основания большого конуса (рис. 115), а на тарелке клапана не ближе 1,5 мм от наружного диаметра.

Не допускаются разрывы матовой по­ лоски на тарелке клапана и седла, а такж е заметное углубление матовой полоски на фаске клапана.

После притирки головку цилинд­ ров, клапаны и направляющие втулки промывают, а собранную с клапанами головку проверяют на герметичность керосином.

Если фрезеровать фаски выпуск­ ных седел трудно вследствие их высо­ кой твердости, то рабочую фаску шли­ фуют. При шлифовке используют пере­ носный высокочастотный прибор ГАРО Рис. 115. Расположение матового модели 2215, который питается от сети пояска на притертом клапане:

переменного тока через трансформатор а — п р ави л ьн о е;

6 — н еп р авил ьно е.

напряжением 36 в. Число оборотов вала прибора 11 О О в минуту. Ш ли­ О фовальный камень К4 4025СМ1 — СМ2К заправляю т под углом 45°. Д ля шлифовки седел выпускных клапанов можно такж е использовать плане­ тарно-шлифовальное приспособление ОПР-1334А.

Износ направляющих втулок клапанов определяют замером при помощи индикаторного нутромера 10— 18 мм. Если внутренний диаметр втулки не более 12,06 мм для впускных и 12,09 мм для выпускных к л а ­ панов, то допускается работа с клапаном, бывшим в эксплуатации, у которого диаметр стержня не меньше 11,91 мм для впускных и 11,84 мм для выпускных клапанов.

Если ж е износ втулок достиг до 12,10 мм для впускных и 12,15 мм для выпускных клапанов, то втулка пригодна для дальнейшей работы только в сопряжении с новым клапаном.

Ремонт коленчатого вала. К дефектам коленчатого вала относятся:

износ, конусность и овальность шеек коленчатого вала, погнутость (бие­ ние коренных ш еек), поломка и трещины вследствие заклинивания поршня, обрыва шатунных болтов, чрезмерного износа или выплавле­ ния подшипников.

Трещины коленчатого вала выявляют после того, как коленчатый вал очищен, промыт керосином и насухо протерт. Проверяют методом магнитной дефектоскопии, т. е. намагничиванием вала, после чего про­ веряемые места поливают раствором железного порошка с керосином.

Порошок оседает по кромкам трещин, обнаруж ивая их конфигурацию.

Допускаются шлифовочные трещины в виде сетки с длиной отдельных продольных трещин до 8— 10 мм, расположенных не ближе 10 мм от торца и кромок масляных каналов. После проверки вал должен быть размагничен.

Можно определять расположение трещин внешним осмотром, ис­ пользуя лупу 4—5-кратного увеличения. При обнаружении трещин на шейках длиной, более указанной, вал бракуют, если шлифовкой их нельзя устранить.

Трещины на щеках можно вывести при помощи шлифовальной м а­ шинки, при шлифовании глубина канавок не должна быть более 3—5 мм. Не допускается исправление трещин в зоне галтелей.

Погнутость (изгиб) вала определяют при установке крайних корен­ ных шеек на призмы. Если биение коренных шеек превышает 0,04— 0,06 мм (при отсутствии большой овальности ш еек), то вал рихтуют на прессе ГАРО модели 2135.

При правке на прессе вследствие упругости вала величину принуди­ тельного прогиба принимают примерно в 10 раз больше устраняемого и нагрузку выдерживают кратковременно (до 1 мин). При этом стрела прогиба вала не долж на превышать 6 мм для двигателя А-01 и 4 мм для двигателя А-41. После правки вала проверяют, нет ли трещин.

Небольшой изгиб вала с биением средней коренной шейки до 0,10 мм можно устранить шлифовкой коренных и шатунных шеек под ремонтный размер (см. табл. 2). Если диаметр коренных шеек в резуль­ тате износа уменьшился до 104,82 мм и шатунных шеек — до 87,84 мм, то шейки шлифуют под соответствующий ремонтный размер на кругло­ шлифовальном станке модели 3A-423.

При шлифовке коренных шеек выставляют вал так, чтобы биение шейки под сальник (0 1 4 0 мм) было не более 0,03 мм, а шейки под шес­ терню коленчатого вала — не более 0,05 мм. При перешлифовке шеек коленчатого вала двигателей А-41 может быть повышенное биение по­ верхности под напрессовку венца привода механизма уравновешивания.

Поэтому следует выпрессовывать штифт 0 1 0 мм, наварить до диаметра 198 мм и шлифовать до прежнего размера относительно коренных шеек с биением не более 0,03 мм. Ш тифт выпрёссовывают засверловкон в его теле резьбы Мб.

При шлифовке шатунных шеек радиус кривошипа должен быть р а ­ вен 70 ± 0,05 мм, а галтелей шеек — 6 — ММ.

0, Ш ероховатость поверхности ше­ ек после шлифовки доводят до 9-го класса, применяя жимки и пасту ГОИ. Ш атунные шейки могут быть перешлифованы под номинальный (85 _о,о15 мм) или соответствующий ремонтный размер свинцовобронзо­ вых толстостенных вкладышей ди­ Рнс. 116. Оправка для выпрессовки зелей ЯМЭ-236, ЯМЗ-2Э8НБ (вы­ и запрессовки втулки верхней головки пуска до 1969 г.) в том случае, если шатуна.

нет ремонтных вкладышей дизелей АМЗ. Следует иметь в виду, что масляные отверстия в толстостенных свинцовобронзовых вкладыш ах дизелей ЯМ З не совпадают с масляным каналом в шатуне дизеля А- (А-41), поэтому для их совпадения сверлят дополнительно по разметке отверстие диаметром 3 мм во вкладыш е дизеля ЯМЗ.

Ремонт маховика. Основными дефектами маховика в сборе являю т­ ся: износ зубьев венца, задиры или выработка на плоскости под ведо­ мый диск муфты сцепления, износ гнезда под подшипник вала муфты сцепления, ослабление натяга венца маховика.

При небольшом износе зубьев венца (до толщины зуба 5,3 мм при высоте 2,68 мм по штангензубомеру) зачищают заходные фаски зубьев при помощи шлифовальной машинки. Если износ большой или полома­ ны зубья, венец спрессовывают с маховика и заменяю т его новым. Если посадочная поверхность маховика под венец уменьшится от спрессовки или износится от проворачивания венца, то напрессованный венец кре­ пят при помощи 6—8 равнорасположенных резьбовых пробок М8, ввер­ нутых в обработанные отверстия по стыку посадочных поверхностей венца и маховика. После завертывания пробки должны быть рас кернены.

Изношенную плоскость под ведомый диск муфты сцепления шли­ фуют до выведения рисок и задиров. Биение плоскости при шлифовке должно быть не более 0,1 мм.

Изношенную поверхность под подшипник восстанавливают, запрес­ совывая ремонтную стальную втулку толщиной 2 мм с натягом в пре­ делах 0,07—0,10 мм. Затем ее торцуют заподлицо с привалочной плос­ костью к коленчатому валу.

Втулка не должна перекрывать маслоподводящее отверстие и выхо­ дить на поверхность центровки корпуса сальника.

Ремонт шатуна. Основные дефекты шатуна: изгиб и скручивание, износ или овальность отверстий под вкладыши, износ отверстия во втулке верхней головки шатуна, износ отверстия в верхней головке ш а­ туна под втулку.

Ш атун правят на приспособлении, не отличающемся от применяе­ мого в ремонтной мастерской. Д ля устранения напряжений в металле при правке выправленные шатуны нагревают до 350—400° С в течение 0,5— 1 ч. В этом случае резьбу защ ищ аю т асбестовыми пробками, а з а ­ тем калибруют. Не допускается правка шатуна со втулкой и вклады ­ шами.

Ш атуны бракуют при наличии трещин или обломков.

Изношенную до разм ера 50,09 мм втулку верхней головки шатуна выпрессовывают при помощи оправки (рис. 116).

После запрессовки обрабатываю т отверстие во втулке через м асля­ ное отверстие в шатуне диаметром не менее 5 мм. Д ля ремонта допу­ скается использовать втулку шатуна дизелей ЯМЗ-236, ЯМЭ-238НБ, при этом большее отверстие втулки совмещают с масляным отверстием в шатуне.

После запрессовки втулки в шатун ее обрабаты ваю т до диаметра 56+o’oi4 мм;

шероховатость поверхности должна быть не ниже 8-го, класса.

Изношенную или овальную поверхность отверстия нижней головки шатуна под вкладыши восстанавливаю т только на ремонтном заводе двумя способами: осаживанием шлицевого разъем а притиркой (или фрезерованием шлиц) или электролитическим осталиванием отверстия с последующей расточкой его до номинального размера.

Ш атун годен, если диаметр отверстия в нижней головке (при за ­ тяж ке шатунных болтов динамометрическим ключом;

момент затяж ки 16— 18 кГм) не выходит за пределы 93 i o ’oio мм. Если размер отвер­.

стия отличается от указанного диаметра, то шатун подлежит ремонту Шатун и крышку притирают пастой ГОИ до осаживания на величи­ ну 0,2 мм, при этом не следует допускать перекоса и завал а крышки от­ носительно шатуна.

При фрезеровании разъем а шатун и крышку устанавливаю т в при­ способлении так, чтобы можно было обработать с одной установки шли­ цы шатуна и крышки. Д л я этого крышку смещают относительно шатуна в направлении отверстия под короткий шатунный болт на ползуба, т. е.

на 2 мм. При фрезеровании необходимо достичь высокой точности рас­ положения шлиц при шаге, равном 4+ 0,008 мм, и профиле зуба под углом 60°.

Д ля совпадения шлиц на всей длине разъем после фрезерования притирают пастой ГОИ до образования на всех шлицах непрерывной матовой полоски шириной не менее 1 мм.

По окончании притирки шлицевой стык промывают, а после сборки шатун растачивают до диаметра 93 +0-021 мм или хонингуют. Ш ерохова­ тость поверхности должна быть не менее 8-го класса.

По опыту Днепропетровского авторемонтного завода № 1 можно ре­ комендовать восстановление шатунов электролитическим осталиванием знутренней поверхности нижней головки с последующей расточкой до номинального размера. Осажденный слой должен хорошо обрабаты ­ ваться резцами с пластинками из твердого сплава, поэтому для остали вания применяют асимметричный переменный ток Ремонт вкладышей коленчатого вала. При капитальном ремонте двигателя вкладыши коленчатого вала заменяют новыми (см. табл- 2).

Если у работающего двигателя зазор в коренных подшипниках превышает 0,5 мм (0,35 мм для четырехцилиндровых двигателей) и в шатунных подшипниках — 0,5 мм, то вкладыши заменяют, а шейки ко­ ленчатого вала шлифуют под ремонтный размер.

Зазор в коренных и шатунных подшипниках рекомендуется опре­ делять путем сравнения замеров диаметров вкладышей, установленных в постели (шатуна или блока цилиндров) в затянутом состоянии, и ше­ ек коленчатого вала. При этом диаметр и овальность шеек измеряют микрометром, а вкладышей — индикаторным нутромером.

С 1969 г. шатунную шейку двигателей ЯМЗ изготовляют диаметром 88 мм вместо 85 мм и устанавливаю т сталеалюмипиевые вкладыши тол­ щиной 2,5 мм вместо свинцовобронзовых вкладышей толщиной 4 мм, т. е.

таких ж е размеров, как в двигателях АМЗ.

Ремонт поршней, поршневых колец и поршневых пальцев. Поршни заменяют, если зазор между юбкой поршня и гильзой цилиндров пре­ вышает 0,6 мм, диаметр бобышки достиг величины 50,018 мм и в со­ пряжении с пальцем появился зазор до 0,1 мм;

если зазор по вертикали между канавкой поршня и кольцом в калибре диаметром 130 мм пре­ вышает 0,5 мм для верхней канавки, 0,4 мм для второй и третьей, 0,3 мм для канавок под маслосъемные коль­ ца в сопряжении с работавшими кольцами. При замене колец эти за ­ зоры в работавшем поршне не дол­ жны превышать соответственно 0,35 мм для первой канавки и 0,3 мм для второй и третьей канавок, а р а з­ мер канавок под маслосъемные кольца при износе стал не более Рис. 117. Шлифование фаски 6,69 мм. Поршни бракуют, если д иа­ клапана:

а — угол у становки к л а п а н а. метр юбки при износе будет равен 129,74 мм (в плоскости, перпенди­ кулярной оси бобыш ек).

Поршневые кольца бракуют при достижении зазора в замке (в но­ вой гильзе) 4,5—5,0 мм для компрессионных и 3,0 мм для маслосъем­ ных колец. При ремонте допускается установка второго компрессионно­ го кольца на место первого, хромированного.

Поршневые пальцы заменяю т при уменьшении диаметра в резуль­ тате износа до 49,94 мм, при наличии глубоких круговых рисок и трещин.

При износе поршневого пальца и бобышек поршня требуемую по­ садку в сопряжении палец — бобышка получают при восстановлении поршневого пальца.

Д ля этого рабочую поверхность поршневого пальца хромируют, шлифуют и полируют. Ш ероховатость хромированной поверхности долж на быть не ниже 9— 10-го класса, не должно быть трещин, волосо­ вин, следов рисок, черновин и граненности. Овальность и конусность пальца не должна превышать 3 мкм.

Ремонт распределительного вала. Дефекты распределительного в а ­ ла: изгиб вала, износ кулачков, опорных шеек, шпоночного паза и резь­ бы под болт крепления шестерни.

Повышенное биение опорных шеек (более 0,1 мм) при изгибе вала устраняют правкой его на прессе. Если шлифуют шейки вследствие их износа, то одновременно этим можно устранить и изгиб.

Изношенные до высоты 44,05 мм кулачки восстанавливают шлифо­ ванием на станках, применяя копир, или подвергают вибродуговой на­ плавке или наплавке под слоем флюса.

Наплавленный слой должен быть плотным, трещины не допускают­ ся. Твердость наплавленного слоя — HRC 52—56 (после закалки).

Задиры и риски на шейках вала устраняю т шлифованием под ре­ монтный размер. В этом случае в блоке цилиндров устанавливаю т ре­ монтные втулки под опоры распределительного вала для обеспечения требуемого зазора в сопряжении с шейкой вала.

При большом износе шейки наплавляю т металлом, как при наплав­ ке кулачков.

Кулачки и шейки распределительного вала восстанавливаю т ш ли­ фовкой на ремонтном заводе.

Ремонт клапанов. При эксплуатации клапан изнашивается, может прогнуться его стержень и прогореть рабочая фаска тарелки.

Если износилась ф аска, клапаны шлифуют на приспособлении, по­ зволяющем установить клапан на необходимый угол (45°30'для выпуск­ ного и 60°30' для впускного) относительно оси вращения круга (рис. 117). Поверхность шлифованной фаски должна быть чистой, бие­ ние фаски относительно образующей стержня клапана допускается не более 0,05 мм. После шлифовки фасок цилиндрический поясок на на­ ружной поверхности грибка клапана должен быть не менее 0,5 мм.

Непрямолинейность (биение) стержня клапана не должна быть больше 0,01 мм. Д ля проверки клапан устанавливаю т на призмы (рис. 118). Стержень правят легкими ударами деревянного или свинцо­ вого молотка. При большом изгибе клапаны бракуют.

На ремонтном заводе при износе стержней клапанов их шлифуют до ремонтного размера ( 11,6 Года мм для впускного и 11,6 Zo’ogs мм.

для выпускного клапанов) или восстанавливают осталиванием с после­ дующим шлифованием до номинального размера. Если стержень изно­ шен до диаметра 11,45 мм, клапан бракуют.

Стержни клапанов шлифуют как на круглошлифовальном станке, так и на токарном станке с суппортно-шлифовальным приспособлени­ ем. После шлифовки овальность и конусность стержня допускается не более 0,01 мм.

Изношенный торец стержня клапана исправляют шлифованием, при этом перпендикулярность торца к стержню проверяют по угольнику, односторонний просвет допускается до 0,05 мм.

Ремонт коромысла клапана. Основные дефекты коромысла: износ бойка, отверстия во втулке и резьбы под регулировочный винт.

Изношенную до размера 22,18 мм втулку заменяют новой. При этом нужно иметь в виду, что в коромысле применяют свертную тонко­ стенную (толщиной 1 мм) втулку из бронзовой ленты Бр.ОЦС 4-4-2,5.

При ремонте допускается устанавливать более толстостенную (тол­ щиной 2,5—3 мм) цельную втулку из бронзы ОЦС-5-5-5. Д ля этого рас­ тачивают отверстие в коромысле так, чтобы обеспечить натяг не менее 0,07 мм.

Ремонт штанги толкателя. При износе сферических наконечников штанги бракуют. Ш танги с изгибом более 0,5 мм рекомендуется править в холодном состоянии.

Ремонт толкателя. Изношенные до размера 22,11 мм отверстия во втулке толкателя восстанавливают постановкой ремонтных втулок, как при ремонте коромысел. При заедании толкателя, большом износе и за ­ зоре между роликом и осью, ослаблении посадки оси ролика в ушках толкателя последний восстанавливают только на ремонтном заводе, а в мастерских такие толкатели заменяют новыми.

Ремонт механизма уравновешивания. Механизм уравновешивания восстанавливают, если на зубьях грузов-шестерен имеется глубокая вы­ работка, при достижении зазоров в зубьях, превышающих 0,38 мм, при большом износе отверстий в кор­ пусе и цапфах грузов-шестерен под посадку подшипников, при радиальном люфте в подшипнике н h jr — более 0,2 мм и других дефектах ь ] подшипников (забоины сепарато­ w лХ гО ра, шелушение металла и ракови­ ны на беговых дорож ках).

Если в корпусе появились трещины, его заменяют. Д ля ч устранения дефектов зубьев и Г большого зазора в зацеплении ги грузы-шестерни заменяю т новы­ 4----------------------------H s J T — If ми, при этом зазор в зацеплении грузов-шестерен должен быть P -1. J x ----------- I_ в пределах 0,15—0,28 мм.

" \ После сборки проверяют, нет ли увеличенного продольного лю­ Рис. 118. Проверка клапана:

фта грузов-шестерен (допускает­ ся в пределах 0,27— 1,19 мм), а а — п р о ве р к а н згн ба ст ер ж н я;

6 — п роверка бнення ф аскн ;

/ — п ри зм а;

2 — п ли та;

3 — п ру­ такж е заедания в подшипниках ж и н а ;

4 — упор.

13— при проворачивании грузов-шесте­ рен от руки. Грузы должны возвра­ щ аться в исходное положение под действием собственного веса. При замене подшипников № 12507КМ следует иметь в виду, что на каждом подшипнике наружное кольцо селек­ тивно подобрано с роликами к внут­ реннему кольцу, поэтому не разре­ шается снятие наружного кольца и установка его на другой подшипник.

Чтобы не перепутать наружное и внутреннее кольца, их торец марки­ руют одним и тем же номером при помощи электрографа.

Ремонт масляного насоса. Тех­ ническое состояние масляного насо­ са определяют наружным осмотром, проверкой на испытательном стенде, разборкой и контролем деталей.

Если нет внешних дефектов Рис. 119. Схема испытания масляного (трещин, разрывов и пробоин сет­ насоса:

ки маслозаборника, поломки ше­ 1 — м асл ян ы й насос;

2 — ннж ний б а к ;

3 — стерен привода, заклинивания и з а ­ к р а н ;

4, 5, 6 н 9 — т р у б кн ;

7 — ш к а л а ;

8 — верхний б а к ;

10, 11 и 1 2 — м ан ом етры ;

метного на глаз износа втулок про­ 13 — вен ти ль;

14 — кр ы ш ка (з а г л у ш к а );

15 — установочны й кронш тейн;

16 — др о с­ межуточной шестерни привода и ва­ сельны й кл ап ан.

ликов насоса), проверяют произво­ дительность масляного насоса, гер­ метичность клапанов, нет ли течи масла.

Д ля проверки масляных насосов двигателей А-01 и А-41 на стенде КИ-1575 его оборудуют дополнительным редуктором для повышения числа оборотов.

Схема испытания масляного насоса показана на рисунке 119.

Перед установкой па стенд с насоса снимают ведомую ш е­ стерню, ось промежуточной шестерни в сборе с промежуточной шестерней, вывертывают предохранительный и редукционный кла­ паны, а отверстия под клапаны заглушают резьбовыми пробка­ ми с прокладками.

При испытании насоса используют одно из дизельных масел ДП-11.

ДС-11, М12-В (температура масла 80+5°С) или смесь из дизельного топ­ лива и дизельного масла вязкостью 10,0— 16,1 с. с. т (температура сме­.

си 20—25° С ).

Производительность нагнетающей секции насоса при 3100 об/мин ведущего валика, разрежении на всасывании 100+10 мм рт. ст. и д ав­ лении на выходе 5,5± 0,5 кГ/см2 должна быть 90—95 л /м и н (производительность нового насоса 105 л/мин). Если насос не раз­ вивает указанную производительность, его отправляют на ре­ монтный завод.

Производительность радиаторной секции насоса должна быть не ниже 27 л/мин при давлении 2 + 0,2 кГ/см2 (производительность радиа­ торной секции нового насоса 30 л1мин).

Клапаны насосов регулируют на стенде отдельно. Редукционный клапан нагнетающей секции должен открываться при давлении 8,0+°’5 кГ/см2 и 9,0+°5 кГ/см2 при установке на двигатель трубопро­ водов с угольниками. Предохранительный клапан радиаторной секции должен открываться при давлении 2,5—3,2 к П см 2.

Если редукционный и предохранительный клапаны открываются при меньшем давлении, то под колпачок подкладывают дополпитель ную регулировочную шайбу. Допускается установка не более четырех шайб, иначе пружина будет сж ата настолько, что не обеспечит требуе­ мый ход клапана при открытии, а у пружины в процессе эксплуатации появится остаточная деформация. Если для регулировки требуется не менее четырех шайб, пружину заменяют.

Насосы, проверенные на стенде и признанные годными к постанов­ ке на двигатели, укомплектовывают недостающими деталями, вверты­ вают отрегулированные и опломбированные клапаны. Шестерни долж ­ ны вращ аться легко, без заедания. В процессе испытаний насос не дол­ жен перегреваться. Допускается незначительное просачивание масла из-под втулок и в сопряжении клапанов, не снижающее заданных произ­ водительности и давления.

Ремонт масляного фильтра. Основные дефекты центробежного мае ляного фильтра (полнопоточной масляной центрифуги): трещины кор­ пуса и колпаков, повреждение резьбовых соединений, износ посадочных поверхностей оси ротора и отверстий в остове ротора.

Крышку ротора бракуют, если в ней возникли трещины. При изно­ се отверстий в остове ротора устанавливают ремонтные бронзовые втулки, при запрессовке втулок должен быть натяг не менее 0,05 мм, разностенность втулок допускается не более 0,03 мм, а биение опорного торца нижней втулки — не более 0,1 мм. Зазор между осью ротора и втулками должен быть в пределах 0,04—0,1 мм. Н а внутренней поверх­ ности втулок не должно быть рисок и задиров. Ш ероховатость поверх­ ности должна быть не ниже 7-го класса. Такая же шероховатость допу­ скается и для шеек оси ротора в местах их сопряжения со втулками.

После ремонта ротор должен вращ аться от толчка рукой легко, без рывков и заедания.

Герметичность ротора проверяют на стенде при давлении до 5— 6 кП см 2. При этом не должно просачиваться масло из-под крышки ро­ тора. Допускается незначительное просачивание масла в местах сопряже­ ния остова ротора с крышкой и через зазор между втулками и шейками.

Д ля проверки оборотов ротора центрифуги применяют вибрацион­ ный язычковый тахометр КИ-1308В. Принцип его действия основан на резонансе колебаний вибратора 4 (рис. 120) с колебаниями оси ро­ тора.

Вибратор представляет собой плоскую пру­ жину, приклепанную к корпусу 3 прибора. Сво­ бодная длина I пружины, составляющая пример­ но 75 мм до первой заклепки, может изменяться поворотом крышки 5 с ввернутым в нее винтом 7.

Тем самым изменяется собственная частота коле­ баний свободного конца пружины.

Д ля определения числа оборотов ротора сни­ мают гайку крепления колпака центрифуги и на­ винчивают корпус прибора на ось 2 ротора до упора в ее торец. Затем устанавливают крышку прибора в положение, соответствующее наиболь­ шей свободной длине вибратора. Укорачивая вибратор вращением крышки, находят положе­ ние, при котором амплитуда свободного конн.ч будет максимальной. По шкале, протарирован Рис. 120. Вибрацион­ ной в зависимости от угла поворота крышки, ный тахометр длины и характеристики пружины вибратора, КИ-1308В:

определяют число оборотов ротора. 1 — ротор центрифуги;

При давлении масла 5—6 кГ/см2 ротор цент­ 2 — ось ротора;

3 — оо* пус п рибора;

4 — в и б р а ­ рифуги должен развивать 5 тыс. об/мин. Так как тор;

5 — кр ы ш ка;

6 — с т р ел к а ;

7 — упорный на фильтре установлены два ротора, то при опре­ виит.

13* делении числа оборотов лю­ бого из них соседний ротор I—,5 : $ ? затормаживают.

Частоту вращения рото­ ра центрифуги можно при­ ближенно определить по вре­ мени свободного вращения каждого ротора после пре* кращения подачи масла в центрифугу. Д ля этого после разгона ротора выключают двигатель стенда и одновре­ менно включают секундо­ мер. Каждый ротор развива­ ет нормальное число оборо­ тов, если время его свобод­ ного вращения будет ие менее 40 сек.

Кроме того, на испыта­ тельном стенде должны быть отрегулированы перепускной и сливной клапаны полнопо­ точной масляной центрифу­ ги. Перепускной клапан ре­ гулируют на давление 5,5 ± ± 0,25 кГ/см2, сливной — на 4,5—5 кП см 2.

Ремонт воздухоочисти­ Рис. 121. Ремонтные втулкн корпуса водяного иасоса. теля. Техническое состояние воздухоочистителя проверя­ ют внешним осмотром и испытанием на герметичность.

Не допускаются вмятины, трещины, пробоины, сквозная коррозия.

Сетчатые элементы кассет ие должны быть порваны, на них не должно быть вмятин и коррозии. Сварные швы должны быть герметичными, без трещин. Если пластмассовый дефлектор имеет обломы или трещины, его следует заменить.

Ремонт водяного насоса и вентилятора. У водяного насоса при экс­ плуатации могут возникнуть следующие дефекты: износ поверхностей отверстий под подшипники, трещины корпуса и крыльчатки, износ втул­ кн уплотнения и ручья шкива.

Трещины в чугунном корпусе насоса завариваю т биметаллическим электродом диаметром 4 мм. Если заварке подвергались места, омывае­ мые водой, то их проверяют на герметичность керосином.

Изношенные поверхности отверстий под подшипники в корпусе вос­ станавливают постановкой ремонтных втулок (рис. 121). Их изготовляют из стали 40. Перед запрессовкой наружную поверхность втулки рекомен­ дуется обезжирить ацетоном и смазать тонким слоем эпоксидного клея.

Овальность и конусность расточенных втулок допускается до 0,015 мм, а их взаимное биение — 0,05 мм.

У вентилятора могут быть следующие дефекты: погнутость лопастей или крестовин, ослабление заклепок, трещины и износ отверстий. При по­ явлении в крестовине трещин длиной более 10 мм, трещин на лопастях и изломов вентилятор бракуют.

Погнутые лопасти и крестовины правят на плите. Передние кромки лопастей должны леж ать в одной плоскости. Допускается просвет меж­ ду плитой и передней кромкой лопасти не более 3,0 мм. Неплоскостность крестовины на диаметре 90 мм не долж на быть более 0,2 мм. Ее про­ веряют угольником и щупом.

Ослабление крепления лопастей устраняют подтягиванием заклепок.

Если этим способом дефект не устраняется, удаляю т заклепки, рассвер­ ливаю т отверстия до диаметра 5,4 мм, ставят увеличенные заклепки из стали 20 размером 5X 12 мм и расклепывают их. Зазор между лопастью и хвостовиком крестовины допускается не более 0,1 мм на глубину до 10 мм.

Отремонтированный вентилятор подвергают статической балан­ сировке. Д исбаланс допускается не более 50 Г см. Его устраняют снятием м еталла на концах лопастей (толщина снимаемого слоя не более 1 мм), привариванием или приклепыванием стальных пластин к нерабочей сто­ роне лопастей.

Трещины длиной до 10 мм на крестовине завариваю т электросвар­ кой с двух сторон электродом Э42 диаметром 3—4 мм и зачищ аю т за ­ подлицо с поверхностью основного металла.

При ремонте шкивов вентилятора ремень следует устанавливать, как показано на рисунке 122.

Радиальное и боковое биение ручьев относительно оси посадочного диаметра не должно превышать 0,2 мм.

Ремонт муфты сцепления. Характерные дефекты муфты сцеплеиия:

износ накладок ведомых дисков, опорных лапок отжимных рычагов, среднего и нажимного ведущих дисков, шлицов вала сцепления и ступиц ведомых дисков, пазов на ведущих дисках, проушин вилки выключения и цапф корпуса муфты выключения, втулок крышки муфты сцепления и поверхностей сопрягаемого с ними валика вилки выключения, отвер­ стий в кронштейнах и отжимных рычагах, трещины и задиры на поверх­ ности ведущих дисков.

При износе накладок ведомого диска до толщины (в сборе с ведомым диском) 7,5 мм их заменяют. Фрикционные накладки к диску прикле­ пывают заклепками или приклеивают клеем БФ-2 или ВС-ЮТ.

С начала удаляю т старые накладки протачиванием резцом на станке или срубанием зубилом заклепок, а затем зачищ аю т поверхность сталь­ ного диска шлифовальным кругом или наждачной бумагой. Поверхность после зачистки обезжиривают ацетоном или бензином. Приклеиваемые накладки такж е обезжиривают.

Н а поверхности дисков и фрикционных накладок наносят слой клея, сушат его на воздухе в течение 10— 12 мин, а затем наносят второй слой клея и тоже сушат в течение 10— 15 мин. Н акладки устанавливаю т на диск и прижимают к нему под давлением 10— 15 кГ1см2 (при использова­ нии клея БФ-2) и 1,5—2 кГ/см2 (при использовании клея ВС-ЮТ) струбцинами или в приспособлении. Диски с прижатыми накладками по­ мещают в сушильный шкаф, нагревают и выдерживают в течение 0,5— 2 ч при температуре 120— 160° С (в случае применения клея БФ-2) и в течение 1—2 ч при температуре 180—200° С (для клея ВС-Ю Т). После этого их медленно охлаж даю т вместе со шкафом.

Коробление диска устраняют правкой. Допускается неплоскостность диска (без накладок) в пределах каж дого сектора (между прорезями) до 0,2 мм. Коробление диска в сборе с накладками не должно превышать более 0,8 мм.

Если изношены шлицы сту­ пицы ведомого диска более чем на 1,3 мм (по толщине зуба), сту­ пицу заменяют.

Ведущие диски бракуют, если есть сквозные трещины. Износ и задиры на поверхностях трения устраняют протачиванием или шлифованием до толщины не ме­ нее 19 мм для наружного и не ме­ 14—1276 нее 15 мм для среднего ведущих дисков. В случае уменьшения толщины ведущих дисков до этих величин для восстановления усилия пружин в их стаканы необходимо установить стальные прокладки такой толщ и­ ны, на которую уменьшились ведущие диски. Наружный диаметр про­ кладки должен быть равен 32 мм.

Ш ероховатость рабочих поверхностей ведущих дисков после исправ­ ления должна соответствовать 7-му классу, а их неплоскостность до­ пускается не более 0,1 мм.

Изношенные пазы ведущих дисков восстанавливаю т опиливанием их поверхностей до ремонтного размера 16+o’i2 мм и заменой ведущих, накладок корпуса муфты сцепления накладкам и с шипом толщиной 16_о,12 мм (или завариваю т пазы с последующей фрезеровкой их до нор­ мального разм ера).

Пазы проушины вилки выключения, изношенные до 17 мм, наплав­ ляют с последующей механической обработкой до нормального разме, г. + 0,2 pa 16+o,i2 мм.

Ремонт шпоночного паза вилки заключается в зачистке его поверх­ ностей и подгонке к пазу шпонки увеличенного размера.

Изношенные лапки отжимных рычагов навариваю т, обрабатываю т до нормальных размеров и закаливаю т. Изношенные отверстия под пальцы ( 0 более 11,88 мм) развертывают до ремонтного размера.

Отверстия могут быть отремонтированы и заваркой с последующим сверлением и развертыванием отверстий под пальцы нормального р а з­ мера.

Изношенные шлицы вала сцепления на ремонтном заводе восста­ навливаю т вибродуговой наплавкой или электродуговой наваркой и по­ следующим фрезерованием фасонной или дисковой фрезой, заточенной по шаблону.

При сборке отремонтированной муфты сцепления необходимо соб­ людать соосность отверстия в крышке муфты под корпус наружного под­ шипника с осью коленчатого вала.

Несоосность более 0,5 мм устраняют центрированием крышки и последующим штифтованием ее с картером маховика в сборе.

Глава 19. РЕМОНТ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ Отличительной особенностью почти всех агрегатов топливной аппа­ ратуры является высокая точность изготовления их основных деталей, особенно прецизионных пар, сопрягаемых с очень малым зазором (около 3—4 мкм). Поэтому капитальный ремонт топливной аппаратуры может быть выполнен только на специализированных ремонтных заводах.

Текущий же ремонт топливной аппаратуры, сводящийся к устране­ нию мелких неисправностей и замене изношенных деталей и узлов, мож­ но проводить в мастерской колхоза или совхоза.

ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ПРИБОРЫ Д Л Я РЕМОНТА ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ Основным оборудованием ремонтной мастерской являются стенды для регулировки и испытания топливных насосов и испытания фор­ сунок.

В ремонтных мастерских топливные насосы типа 4ТН и насосы двигателей КД М испытывают и регулируют на стендеСДТА-1 (рис. 123).

Ш пиндель стенда приводится в действие при помощи вариатора фрикционного типа. Стенд снабжен подставкой для установки топливно Рис. 123. Стенд СДТА-1 для испытания и регулировки топливной аппаратуры:

/ — э л ек тр о д в и гат е л ь ;

2 — стан и н а;

3 — ф и л ьтр ;

4 — в а р и ат о р ;

5 — р ы ч аг;

6 — м ехани зм д л я отсчета чи сл а оборотов в а л а п р и в о да (сч етч и к);

7 — верхн ий топливны й о а к ;

8 — р у к о я т к а ;

9 — терм ом етр;

10 — у к а за т е л ь уровн я т о п л и ва ;

11 — д а т ч и к ;

12 — т у м б л ер ;

13 — за с л о н к а ;

14 — м ен зурки ;

15 « р е ­ зе р в у а р ;

1 6 — р у к о я т к а счетчи ка;

17 — крон ш тей н;

1 8 — м ахови чок;

19 — ниж ний топливны й бак.

го насоса и мензурками для определения количества топлива, подаваемо го каж дой насосной секцией. Рамки мензурок оборудованы переключа­ ющим устройством, которое через определенное число ходов плунжеров (число оборотов кулачкового вала насоса) отводит поток топлива от мензурок к сливной магистрали, благодаря чему можно точно измерить цикловую подачу топлива каждой насосной секции, неравномерность по­ дачи и другие показатели насоса. Д ля установки шестиплунжерных на­ сосов типа 6ТН стенд следует оборудовать универсальной подставкой и шестью мензурками, а приводной шпиндель — универсальной муфтой, допускающей подсоединение любого из этих насосов (4ТН и 6ТН) без переналадки.

В ремонтной мастерской необходимо иметь следующие приборы и приспособления:

прибор КП-1609А для испытания и регулировки форсунок (рис. 124);

прибор КП-1640А для испытания плунжерных пар (рис. 125);

14* Рис. 124. Прибор КП-1609А для испытания и регулировки форсунок:

/ — корпус;

2 — ры чаг;

3 — н а п р а в л я ю щ а я ;

4 — п л у н ж е р н а я п а р а ;

5 — н агн етател ьн ы й кл ап ан 6 — га й к а ко р п у са;

7 и 13 — м ах о ви чки ;

« — корп ус р а сп р е д е л и т ел я ;

9 — м ан ом етр- 10 — бачок 7 7 — ф и л ьтр ;

12 — к р а н ;

14 — соед ин ительны й ш ту цер ;

15 — ф о р су н ка;

/« — гл уш и тел ь;

/7 — п роти ­ вень: 18 — вен ти ль д л я вы пу ска возд у х а.

Рис. 125. Прибор КП-1640А для испытания плунжерных пар;

I — о снован ие;

2 — п о дп ятн и к;

3—ви н т-ф и к сато р вту л кн п л у н ж е р а н ас о с а д в и га т е л я КДМ-46;

4— стой ­ к а ;

5 — в т у л к а ;

6 — упор;

7 — га й к а ;

8 — подш ип н ик;

9 — р о л и к ;

10 — р ы ч аг;

И — устан о во ч н ая го ­ л о в к а ;

12 — ви н т-ф и к сато р вту л ки п л у н ж е р а н асо со в ти п а Ц Т Н ;

13 — в т у л к а п л у н ж е р а;

14 — корп ус п р и бора;

15 — стопорны й виит;

/5 — н аж и м н о й ви н т;

17 — вороток вн и та;

18 — т р у б к а д л я отвода то п л и ва;

19 — п оддон;

20 — к а н а л д л я с то ка т о п л и ва ;

21 — п оводок д л я и сп ы тан и я п лун ж ерной п ары д в и га те л я КДМ -46;

22 — с тер ж е н ь п о во д ка;

23 — т р у б к а д л я п одвода т о п л и ва ;

24 — к р а н ;

25—то п л и в­ ный б а к ;

26 — ф и л ьтр ;

27 — ф и ксатор.

Рис. 127. Приспособление для разборки и сборки топливных насосов:

/ — р у к о я т к а ;

2 — с той ка;

3 — ось ру ко я тки ;

4 — упор;

5 — п ли та;

6 — и аж и м и ой винт;

7 — оп о р а;

8 — га й к а н аж и м н ого ви н та;

9 — X/AsSS* HI с т о й ка-о п о р а;

10—устан овочны й ш тиф т;

/ / —по­ я» воротны й стол;

12 — р ы ч аг ф и к с ат о р а ;

13—п р у ­ ж и н а ф и к с ат о р а ;

14 — основание.

Рис. 126. Максиметр:

1 — регулировочн ы й к о л п а к ;

2 — к а л и б р о в а н н ая п р у ж и н а;

3 — з а гл у ш к а ;

4 — р а сп ы л и тел ь;

5 — га й к а ра сп ы л и т ел я ;

6 — т р у б к а вы сокого д а в л е н и я ;

7 — н а к и д н а я га й к а ш ту ц ер а;

5 — корп ус м а к с и м етр а.

Рис. 128. Съемник нагнетательного Рис. 129. Приспособление для сборки и разборка клапана: регулятора топливного иасоса с установленным корпусом регулятора.

1 — вороток;

2 — винт;

3 — гай ка.

прибор (типовой) для контроля клапанных пар;

максиметр (рис. 126) для измерения давления начала впрыска топ­ лива форсункой и максимального давления, развиваемого насосными секциями топливного насоса;

приспособление (рис. 127) для разборки и сборки топливных насосов;

съемник (рис. 128) для снятия нагнетательного клапана;

приспособление (рис. 129) для разборки и сборки регулятора топ­ ливного насоса;

приспособление для разборки и сборки топливоподкачивающего на­ соса (рис. 130);

приспособление (рис. 131) для разборки и сборки валика регулятора;


Рис. 131. Приспособление для сборки и разборки валика регулятора.

Рис. 130. Приспособление для сборки и разборки топливоподкачивающего насоса:

/^ с т о й к а ;

2 ш п и л ьк а;

3 и 9 — ш тиф ты ;

4 — в т у л к а ;

5 - винт;

6 — п ли та;

7 — за х в а т ;

8 — га й к а:

10 — п р у ж и н а.

4 Рис. 133. Оправка для выпрессовки наруж­ ного кольца роликоподшипника кулачкового валика.

Рис. 132. Съемник для снятия внутреннего кольца роликоподшипника кулачкового ва­ лика.

У— р у к о я т к а ;

2 — крестови н а;

3 — сер ь га ;

4 — г а й ­ ка;

5 — болт;

6 — за х в а т ;

7 — винт.

Рис. 134. Динамо­ метрический ключ:

/ — съ ем н ая гол овка;

2 — ш тиф т: 3— вал н к;

4 — верхн яя гол ов ка;

5— п р уж и н а;

6— ш а й ­ ба;

7 — га й к а ;

8— стопор;

9 — п р уж и н а;

10 — с т р ел к а ;

11 — з а ­ к л е п к а ;

12 и 15— ви н ­ ты ;

13 — ш к а л а ;

14 — р у к о я тк а.

съемник (рис. 132) для снятия внутреннего кольца конического роликоподшипника кулачкового валика;

оправка (рис. 133) для выпрессовки наружного кольца конического роликоподшипника кулачкового валика.

Д ля затяж ки ответственных соединений применяют динамометри­ ческий ключ (рис. 134);

зависимость зева ключа S от длины L съемной головки приведена в таблице 14.

В мастерской должен находиться Т а б л и ц а один большой стол размером 1,5X 1,0 м или несколько столов меньшего размера 5, мм L, мм для разборки и сборки агрегатов топлив­ ной аппаратуры и мойки деталей. Верх­ 24 + °, 3 нюю плоскость столов покрывают вини­ 24 + 0, пластом или другим материалом, стойким о? + 0, 3 по отношению к бензину и другим нефте­ + 0, продуктам. Допускается покрывать столы листовым алюминием.

Д ля мойки деталей устанавливаю т моечный ш каф с паровым или электрическим обогревом. Можно ограничиться мойкой деталей в ван­ нах с бензином и дизельным топливом.

РАЗБОРКА И СБОРКА АГРЕГАТОВ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ Топливный насос. Топливный насос разбираю т на узлы в приспособ­ лении (см. рис. 127).

С н я т и е г о л о в к и в с б о р е н а с о с а 4ТН. Отвернуть гайки М10 со шпилек 3 (см. рис. 45), снять пружинные шайбы, снять головку со шпилек и уложить ее на стол;

снять прокладку.

С н я т и е г о л о в к и в с б о р е н а с о с а 6 Т Н. Отвернуть гайки М10 со шпилек 3 (см. рис. 45) и гайки 6 (см. рис. 47);

снять пружин­ ные шайбы со шпилек и уложить головку на стол;

снять прокладку.

С н я т и е р е г у л я т о р а. Отвернуть 4 болта крепления верхней крышки регулятора, вынуть пружинные шайбы и снять крышку;

отъе­ динить тягу рейки от поводка рейки;

отвернуть 7 болтов крепления корпуса к фланцу регулятора и снять пружинные шайбы;

снять корпус регулятора вместе с регулятором, выведя малую шестерню из зацепле­ ния с большой шестерней привода регулятора;

снять прокладку между корпусом и фланцем регулятора.

С н я т и е т о п л и в о п о д к а ч и в а ю щ е г о н а с о с а. Отвернуть и снять три гайки Мб и пружинные шайбы;

извлечь топливоподкачива­ ющий насос из корпуса насоса и уложить на стол, снять прокладку.

С н я т и е у п р у г о й м у ф т ы п р и в о д а р е г у л я т о р а. Отвер­ нуть гайку М14 с резьбового хвостовика коленчатого вала, снять гайку и пружинную шайбу;

спрессовать упругую муфту с конического хвосто­ вика кулачкового вала при помощи съемника (см. рис. 132);

вынуть шпонку.

Снятие боковой крышки, т о л к а т е л е й, рейки и хо­ м у т и к о в. Отвернуть болты крепления крышки 9 (см. рис. 47), снять крышку, болты и пружинные шайбы;

ослабить затяж ку болтов 11 хо­ мутиков так, чтобы последние могли свободно перемещаться вдоль рей­ ки;

вынуть рейку 47 (см. рис. 45) из корпуса в сторону фланца регуля­ тора;

вынуть толкатели.

В ы е м к а к у л а ч к о в о г о в а л а н а с о с а 4ТН. Отвернуть болты крепления установочного фланца, снять болты и пружинные шайбы;

пользуясь съемником или отверткой, вытянуть установочный фланец вместе с кулачковым валиком из корпуса и уложить их на стол.

В ы е м к а к у л а ч к о в о г о в а л а н а с о с а 6ТН. Отвернуть болты крепления буксы 12 подшипника, снять болты и пружинные шайбы;

отвернуть стопорный винт 2 (см. рис. 46) среднего скользящего под­ шипника кулачкового вала;

пользуясь съемником или отверткой, вы тя­ нуть корпус подшипника вместе с кулачковым валиком и средним под­ шипником из корпуса насоса и уложить их на стол;

при этом наружное кольцо роликоподшипника со стороны регулятора останется в гнезде фланца регулятора.

Разборка узлов топливного насоса. Р а з б о р к а г о л о в к и. Уста­ новив головку тарелками пружин плунжеров кверху, отвернуть гайки (см. рис. 48) стопорных шпилек 2 и снять стопорные планки;

вынуть плунжеры 7 вместе с тарелками 3 и пружинами 4, сделав на плунжерах отметку, чтобы не разукомплектовать плунжер со втулкой;

для предотвращения повреждения поверхности плунжеров и их за гр я з­ нения необходимо установить плунжеры в вертикальном положении в кассете с гнездами для поводков;

удалить контровую проволоку 14 и отвернуть стопорные винты 17;

отвернуть стяжные болты 15 стопорных зажимов 13, снять болты, пружинные шайбы и зажимы;

отвернуть нажимные стаканы 11;

снять их вместе с уменьшителями 12 объемов, не допуская их выпадения, снять пружины 10 нагнетатель­ ного клапана;

при помощи съемника (см. рис. 128) извлечь седло 8 (см. рис. 48) нагнетательного клапана с клапанами и капроновыми прокладками 9;

вынуть втулки 5 плунжеров из головки и надеть на ранее снятые плунжеры, соблюдая их спаренность.

Р а з б о р к а р е г у л я т о р а. Чтобы снять валик-обогатитель, необ­ ходимо: вывернуть болт 11 (см. рис. 50), стопорящий призму 12 на в а ­ лике;

вытянуть, переместив кнопку 15, валик 10 обогатителя из корпуса регулятора;

снять с него призму 12, пружину 13, шайбу сальника и саль­ ник 14 (верхняя крышка была снята раньш е).

Чтобы снять заднюю крышку, необходимо: отвернуть 4 болта, снять пружинные шайбы, заднюю крышку 33 (см. рис. 45) и прокладку.

Д ля снятия валика регулятора необходимо: вывернуть 4 болта кре­ пления гнезда 43 подшипника к корпусу регулятора 37, снять пружин­ ные шайбы, гнездо подшипника со штифтов и извлечь из корпуса регу­ лятора валик регулятора в сборе вместе с гнездом подшипника, переме­ щая его и вилку 40 тяги так, чтобы вывести штыри вилки тяги из про­ точки муфты 38 регулятора.

Д ля снятия валика с рычагом, втулки пружины корректора, вилки тяги и тяги необходимо:

отвернуть два болта крепления крышки 19 (см. рис. 50), снять пру­ жинные шайбы и крышку, развернув ее и продвинув вдоль рычага;

отвернуть болт и винт 17 крепления шайбы 20 упора;

отвернуть болт 1, стопорящий держ атель 2 пружины корректора на валике с ры­ чагом;

вытянуть валик с рычагом вместе с шайбой упора, сальником с обоймой из отверстий в корпусе регулятора, а такж е из отверстий в рычаге 6 вилки регулятора и держателе;

извлечь из корпуса регулятора освободившийся держатель;

извлечь из корпуса регулятора вилку 8 в сборе с рычагом 6 и стой­ кой 9.

Заглуш ки, втулки маслоизмерительного стержня и стержень, болт ограничитель с контргайкой не вынимают из корпуса регулятора, если у них нет повреждений.

Р азборка топливоподкачивающего насоса. Вывернуть ручной топливный насос в сборе, разъединив резьбовое соединение между цилиндром 18 (см. рис. 44) и переходным штуцером 17;

вынуть про­ кладку 22;

отвернуть переходный штуцер и пробку 16, снять уплотнитель­ ную шайбу 15 и прокладку 23, вынуть пружины 14 и 24 и кл ап а­ ны 13 и 25;

ДЕ Ф Е К Т О В К А ОСНОВНЫХ Д Е Т А Л Е Й И УЗЛОВ Т О П Л И В Н О Й АППАРАТУРЫ Р а зм ер, м м Н аи м ен о ван и е д е т ал и У казан и я Х а р а к т е р д еф екта и ли у з л а требую щ ий р е ­ д о п у сти м ы й без номинальны й монта рем он та Корпус топливного на­ Корпус насоса браковать, и с ­ Трещины сквозные или обло­ соса в сборе неповоежденные дета­ мы корпуса насоса, проходя­ п о льзуя ли, входящие в узел щие по местам крепления го­ ловки, крышки подшипника, корпуса подкачивающего насо­ са, фланца крепления регуля­ тора н крепления насоса в сбо­ ре к кронштейну двигателя, а также по продольной перемыч­ ке под боковую крышку Допускается ремонт путем Трещины несквозные в тех заварки, установки накладок ж е местах и сквозные и не­ на шурупах или заклепках с сквозные в других местах, кро­ засверлением или другой раз­ ме перечисленных выше делкой концов трещин 0 28+ 0,035 При диаметре более 28, 0 28, Износ отверстий корпуса под — толкатели браковать о 5+о,ю Свыше 3, 3,7 При сборке насоса после ре­ Износ продольного паза под О, Э_|_о, монта толкатель повернуть так, сухарь толкателя чтобы сухарь вошел во второй неизношенный паз отверстия корпуса 0 15, 0 1 о + 0 '035 При диаметре более 15,05 мм Износ отверстий иод рейку в корпусе иасоса браковать 13, 1 3,5 + 0'07 — При размере более 13,62 мм браковать Срыв не более М10, кл. 2 При срыве более двух ниток Срыв или износ резьбы под 2 ниток Мб, кл.З или при сильном изиосе, опре­ болты крепления крышки под­ деляемом проверкой на ощупь шипника, фланца крепления люфта завернутого болта, бра­ регулятора, корпуса подкачи­ ковать вающего насоса П родолж ение Р а зм ер, м м Н аи м ен о ван и е д етал и У к а за н и я Х а р а к т е р д еф екта тр еб у ю щ и й р е ­ д о п у сти м ы й б ез и л и у зл а ном ин альны й монта ре м о н та Срыв не более М 24Х 1,5 кл. 2 При срыве более двух ннток Головка топливного Срыв или нзиос резьбы под 2 ниток или при сильном износе, опре­ насоса 6-Т Н -9Х 10 нажимные штуцера деляемом проверкой на ощупь люфта завернутого штуцера, браковать 0 10+ 0,035 0 16,05 Прн диаметре более 16,05 мм — Головка топливного на­ Износ отверстия под втулку браковать соса 4-Т Н -9Х 10 плунжера 0 2 1 + 0’045 — 0 21,06 Прн диаметре более 21,06 мм Износ отверстия под седло браковать нагнетательного клапана Пары с пониженной При испытании на плотность в приспособлении, на­ Износ рабочих поверхностей Плунжерная пара ностыо заменить новыми пример КП-1640А, определить время падения давле­ плунжерной пары ния под действием груза постоянного веса. Нормы времени установить самостоятельно путем измерения эталонной плунжерной пары Плунжер с поводком, поставленный вертикально Допускается производить Заедание, неплавное переме­ и выдвинутый вверх из втулкн на одну треть своей «разгонку» плунжерной пары на щение плунжера во втулке высоты, должен легко опускаться под действием дизельном масле с добавкой собственного веса небольшого количества дово­ дочной пасты Допускается прнтнрать торец Повреждения торцовой плос­ доводочной пастой кости втулки Заменить поводок. При на Ослабление посадки поводка прессовке нового поводка угол на хвостовике плунжера между плечом поводка н ра­ диусом, проведенным через паз в буртике плунжера, дол­ жен быть равен 160а± 3 0 ' (если смотреть на плунжер сверху н отсчитывать угол от поводка против часовой стрелки) П родолж ение Размер, мм Наименование детали Характер дефекта Указания допустимый без или узла требующий ре­ номинальный ремонта монта Нагнетательный кла­ При опрессовке воздухом при давлении 4—6 кГ/см Негерметичность пары по ра­ При недостаточной герме­ пан бочему конусу со стороны головки клапана не допускается выделе­ тичности пары по рабочим ко­ ние воздушных пузырьков при погружении седла нусам допускается притирка до клапана в дизельное топливо восстановления герметичности.


При невозможности восстано­ вить герметичность клапанную пару заменить Точную проверку ведут ротаметром по расходу Износ разгрузочного пояска При повышенном зазоре на клапане воздуха, проходящего через зазор между пояском и между пояском и отверстием в отверстием в седле. Если нет ротаметра, проверить седле, определенном на ощупь, посадку пояска на ощупь покачиванием клапана и наличии следов износа или и осмотреть поверхность пояска и сопряженной по­ задиров на сопряженных по­ верхности отверстия в седле верхностях пояска и отверстия пару заменить Клапан должен свободно садиться на конус под Заедание, неплавное переме­ Допускается производить действием собственного веса с любого положения по щение клапана в седле «разгонку» клапана на дизель­ высоте ном масле с добавлением не­ большого количества доводоч­ ной пасты 0 27,92 Менее 0 27, QQ— 0,0 Толкатель плунжера Износ поверхности по на­ Допускается восстановление ^о_0, в сборе ружному диаметру корпуса размера хромированием. При толкателя отсутствии возможности хро­ мировать изношенный толка­ тель заменить Общий зазор Общий зазор Общий зазор Износ в сопряжениях корпус Допускается хромирование более 0, до 0, от 0,0 4 до 0, толкателя — ось ролика—втул­ оси, втулки и ролика. Если нет ка — ролик возможности хромировать, из­ ношенные детали заменить Износ резьбы в корпусе и Браковать при наличии люф­ болта толкателя та в резьбовом сопряжении, определяемом на ощупь П родолж ение Размер, мм Наименование детали Указания или узла требующий ре­ допустимый без номинальный монта ремонта Износ торца болта толкателя Допускается шлифовать то­ рец на глубину не более 0,1 мм, соблюдая перпендикулярность торца к оси резьбы в пределах 0,3 мм на 0 20 мм (биение) 7—, 0 —, Износ направляющих по­ 6,8 При размере менее 6,8 мм верхностей фиксатора фиксатор заменить Ослабление посадки фикса­ Если фиксатор можно вы­ тора в корпусе толкателя нуть рукой, его необходимо за ­ менить. Если новый фиксатор может быть вставлен рукой, что свидетельствует об износе отверстия в корпусе толкателя, тогда нужно новый фиксатор нахромировать по 0 5 мм. Ес­ ли это невозможно, заменить корпус толкателя Общая площадь Кулачковый валик Повреждение закаленного Острые кромки в поврежден­ поврежденной слоя на кулачках в сборе ных местах зачистить н запо­ поверхности со­ лировать ставляет не более 10 % поверхно­ сти кулачка Отклонение подъ­ Отклонение не Износ профиля кулачка ема ролика по более — 0,15;

о б ­ профилю кулач­ щий размер к у ­ ка от теоретиче­ лачка не менее ского не более 41, ±0, Менее 0 41 Допускается хромировать Износ эксцентрика привода 0 41, 0 42+ топливоподкачнвающего насо­ са Продолжение Р а зм е р, м м Н а и м е н о ва н и е д е т ал и У ваваи и я Х а р ак те р д еф е к т а тр еб у ю щ и й р е ­ д о п у сти м ы й б ез или у зл а н ом ин альны й м он та р е м о н та Менее 0 27, 0 27,35 Допускается хромировать os Z 7 О—Q^Q 0 9/ ^ Износ шейки под среднюю опору Срыв более Срыв не более М 1 4 Х 1.5, кл. 2А Допускается наварка с по­ Срыв или износ резьбы на 2 ниток 2 ниток следующим нарезанием резьбы концах вала Биение затылков кулачков относительно центровых Допускается правка в хо­ Изгиб вала лодном состоянии отверстии:

более 0, не более 0,0 не более 0,0 Браковать — — Трещины или обломы на опо­ — ре кулачкового вала 0 2 7,5 0 2 7,5 + 0’023 — При диаметре более 27,55 мм Износ расточки опоры под браковать шейку вала со‘’”0* гу, 0 52,95 При диаметре менее 52,95 мм — Износ наружной поверхно­ 0 5 3 —0* браковать сти опоры в сопряжении с кор­ пусом насоса Браковать Фланец крепления ре­ — — — Сквозные трещины или обло­ гулятора в сборе мы, проходящие через отвер­ стия крепления фланца к кор­ пусу насоса или захватываю­ щие гнездо подшипника, или гнездо маслоуказателя, илн от­ верстие под сливную пробку — Допускается заварка --- — Трещины или обломы в дру­ гих местах -- — Браковать Корпус регулятора Сквозные трещины нли обло­ — в сборе мы, проходящие через отвер­ стия крепления корпуса к флан­ цу нли захватывающие отвер­ стия под валик обогатителя и под валик с рычагом или от­ верстия для крепления к кор­ пусу крышек и других детален Продолж ение Р а зм ер, м м Н аим ен о вани е детал и У казан и я требую щ ий р е ­ д о п у сти м ы й без нли узла номинальный монта рем он та Допускается заварка. После Трещины или обломы в дру­ заварки проверить, нет ли пе­ гих местах рекоса плоскостей крепления и отверстий под валик обога­ тителя и валик с рычагом Браковать Крышка подшипника Сквозные трещины или о б ­ в сборе ломы, проходящие по отвер­ стиям для крепления крышки к корпусу насоса или по гнез­ ду подшипника Допускается заварка Трещины или обломы в др у­ гих местах +0,007 При диаметре более 47,03 мм 0 47, Износ отверстия под наруж­ 0,, Установочный фланец браковать ное кольцо подшипника в сборе Браковать Сквозные трещины или обло­ мы, проходящие по отверстиям для крепления установочного фланца к корпусу насоса, нли по гнезду подшипника, илн по маслоподводящнм каналам 17+ 0. гх 0 47, 0 4 7 _ п 0б8 При диаметре более 47,04 мм Износ отверстия под наруж ­ Валик регулятора браковать ное кольцо шарикоподшипника в сборе Зазор не более Зазор + -0,0 3 6, Прн зазоре более 0,040 мм Ослабление посадки в со­ 0, натяг — 0,036 браковать деталь с наиболь­ пряжении валик— крестовина шим износом 0 16,990 Менее 0 16, 0 1 7 ± 0,0 0 6 Допускается хромирование Ослабление посадки большо­ хвостовика под шарикопод­ го шарикоподшипника на хво­ шипник стовике крестовины в результа­ те износа хвостовика Зазор более 0,0 Зазор 0, Зазор + 0,0 4 1, Допускается хромирование Ослабление посадки и износ натяг — 0,033 оси груза (дет. 17-045-3) в сопряжении ось груза — от­ верстие крестовины Продолж ение мм Разм ер, Н а и м е н о ва н и е д е т а л и У казан и я Х а р ак те р д еф е к т а и ли у зл а требую щ ий р е ­ д оп усти м ы й б е з ном инальны й м онта рем он та Допускается хромирование З азор 4-0*043 Зазор более 0,0 Износ в сопряжении ось гру­ Зазор 0,0 оси груза (дет. 17-045-3). Если за — втулка груза + 0,0 2 изношена втулка груза, заме­ нить втулку 4 0 -0,0 0 7 Допускается хромирование Более 0 40, 40, Ослабление посадки наруж­ V 0, нли постановка втулки ного кольца большого шарико­ подшипника в гнезде шарико­ подшипника в результате изно­ са гнезда ~ о 0 +0,090 хромирование Допускается 30,15 Более 0 30, Ослабление посадки наруж­ 0 ^ 4 -0,0 4 или постановка втулкн ного кольца малого шарико­ подшипника в гнезде задней крышки в результате износа гнезда Хромировать валик или за Зазор не более Зазор более 0,1 Износ в сопряжении валик Валик менить втулку 0,1 регулятора — втулка муфты га 1 о—0,045.

регулятора 0 1*—0,075»

втулка 12+ 0,019;

зазор + 0,0 9 + 0,0 4 хромирование Допускается Вилка тяги регулято­ Ось Более 0,0 Зазор не более Ослабление сопряжения оси оси кронштейна вилки ра в сборе кронштейна вилки с отверстия­ 0,0 0 0,025‘ ми в вилке тяги и в кронштей­ не вилки отверстие в внлке С с +0,044.

* 0 D+ 0,0 1 1 З азор не более 5—0, ОСЬ 0,0 отверстие в крон­ 0 5 + 0,048;

штейне Прод олж ение мм Р азм ер, Н аи м ен о ван и е детал и Х арактер деф екта У к азан и я н ли у з л а д оп усти м ы й без требую щ и й р е ­ номинальный монта рем он та зазор между осью кронштейна вилки и отвер­ стием в вилке тяги:

+ 0,0 6 9 + 0,0 1 1 ;

зазор между осью кронштейна вилки и отвер­ стием в крон­ штейне вилкн:

0,000 + 0,0 7 Штырь Ослабление посадки штыря Восстановить натяг хромиро­ в отверстии вилки тяги ванием штыря или заменить С* 0,055.

^ °+0,030 весь узел отверстие 0 5 + 0'025;

натяг:

— 0,055 — 0, Ось Износ в сопряжении вилки Восстановить натягн и зазо­ тяги и тяги регулятора ры хромированием оси или за ­ О, с —0,01.

и 0,02’ менить весь узел отверстие в внлке 0 4,9 9 + 0018;

отверстие в тяге с +0,045.

^ °4 0,0 3 2 »

Продолжена* мм Р азм ер, Н аименование детали У казания Х арактер деф екта требую щ ий р е ­ доп усти м ы й б е з или узла ном инальны й монта ремонта Зазор илн натяг между осью и отверстием в внлке тяги:

—0,002 — 0, Зазор или натяг между осью и отверстием в тя­ ге регулятора:

+ 0,0 3 5 + 0,0 1 Зазор более Допускается хромирование Валик Зазор не более Валнк обогатителя Износ в сопряжении валика валика или постановка втулок 0, 0, и отверстий корпуса регулято­ „ о—0,015.

в корпус регулятора 0 ° —0,055' ра отверстие 0 8 + 0,03;

зазор + 0,0 8 5 + 0,0 1 Допускается хромирование Зазор более 0, Валнк Зазор не более Валик с рычагом Износ в сопряжении валика валика или постановка втулок 0, и отверстий корпуса регулято­ _ 1л —0,015.

в корпус регулятора ра 0 0, отверстие 0 10+Ш:

зазор + 0,0 8 5 + 0,0 1 Н аим енование детали Х а р ак т е р д е ф е к т а и ли у зл а Корпус подкачиваю- Сквозные трещины и обло щего насоса в сборе мы, захватывающие отверстия для крепления топливоподкачи­ вающего насоса к корпусу топ­ ливного насоса, резьбовые от­ верстия под штуцера, гнезда клапанов, направляющие по­ верхности под толкатель и пор­ шень, топливные каналы Нарушение приклейки втул­ ки Износ цилиндрической по­ верхности под толкатель Износ направляющих пазов под толкатель Срыв резьб в отверстиях под штуцера и пробки Поршень подкачивающе­ Глубокие риски или другие грубые повреждения цилиндри­ го насоса ческой поверхности Износ цилиндрической по­ верхности Износ цилиндрической по­ Толкатель подкачиваю­ верхности щего насоса Продолжение мм Р азм ер, У казан ия требую щ ий р е ­ доп усти м ы й без номинальны й монта р емонта Браковать ' — Прокалибровать резьбу в корпусе и на втулке. Перед ввертыванием резьбу и торец бурта со стороны резьбы на втулке покрыть равномерным слоем смеси эпоксидного клея ЭД-6 н клея БФ- 0 18+0’035 0 18,10 При диаметре более 18,10 мм браковать 7 14-0.20 7,4 — При размере более 7,4 мм 1 •Ц одо браковать — Срыв не более — При срыве более 1 нитки 1 ннткн браковать —1 — — Браковать гя ОО—0,015 0 21,97 Менее 0 21,97 Допускается хромирование 0 —0, гя 1Я—0, 0 17,88 Менее 0 17,88 То же 0 1о_0, П р о д ол ж ен и е мм Р азм ер, Н аим ен овани е детали Указания Х ар актер д еф екта требую щ ий р е ­ и ли узла допустимы й без номинальный ремонта монта Повреждения торцовой плос­ — Корпус форсунки — — Притирать до выведения сле­ кости, сопрягающейся с тор­ дов повреждений цом распылителя М 20Х 1.5, Не более 1 нитки Повреждение резьбы под При срыве более 1 ниткн бра­ кл. 2А ковать гайку распылителя М 22Х 1.5, Не более 2 ниток — Повреждение резьбы под Прн срыве более 2 ниток бра­ кл. 2А ковать гайку пружины Повреждение конического Штуцер форсунки Коническое гнездо тщатель­ гнезда под трубку высокого но зачистить н заполировать давления без искажения формы. Если повреждение не поддается ис­ правлению, штуцер заменить M 1 6 X I.5, Не более 1 ннтки Повреждение резьбы под Прн срыве более 1 ннтки кл гайку крепления трубки браковать Повреждения торцовой плос­ Распылитель форсун­ При глубоких повреждениях кости браковать;

при неглубоких ки в сборе (рискн, царапины, следы кор­ розии) — притереть — Заедание, неплавное переме­ — — Допускается производить щение иглы в корпусе распы­ «разгонку» иглы в корпусе на лителя дизельном масле с добавкой небольшого количества дово­ дочной пасты — — Закоксовывание сопловых — Прочистить отверстия прово­ отверстий локой 0 0,3 мм Прн затяжке форсунки на давление 260 кГ /см г Снижение герметичности рас­ Прн снижении времени па­ время падения давления от 230 до 210 кГ/см.2 долж ­ пылителя дения давления ннже 5 сек по­ но быть в пределах 7—20 сек пытаться притереть рабочий конус на дизельном масле с до­ бавкой небольшого количества доводочной пасты. Еслн время падения давления не удается повысить хотя бы до 5 сек, рас­ пылитель браковать Рис. 135. Приспособление для разборки форсунок.

отвернуть пробку 5, снять уплотнительную шайбу 4, вынуть пружи­ ну 3, поршень 2 и шток 7;

так как шток и втулка 6 составляют прецизи­ онную пару, то следует вынимать шток осторожно;

снять пружинное стопорное кольцо и вынуть толкатель 9.

Разборка форсунки. Форсунку разбирают в приспособлении, пред­ ставляющем собой горизонтальную планку с гнездами (рис. 135), ко­ торую устанавливают на две стойки так, чтобы между концом распыли­ теля форсунки, вставленной вертикально в гнездо приспособления, и поверхностью стола сохранялось расстояние 6— 10 см. Контур гнезда приспособления соответствует контуру корпуса форсунки, благодаря этому корпус форсунки в приспособлении застопорен от проворачивания при разборке форсунки. Форсунку разбираю т в таком порядке:

отвертывают гайку 11 (см. рис. 61) распылителя, снимают корпус распылителя со штифтов и осторожно укладывают распылитель в спе­ циальную тару;

отвертывают колпак 1 форсунки и снимают прокладку 6;

вывертывают гайку 4 пружины так, чтобы не изменилось положение регулировочного винта 2 и его контргайки 3, иначе нарушится регули­ ровка;

вынимают пружину 5 и штангу 7;

вывертывают штуцер 10, вынимают из корпуса форсунки фильтр и переходную втулку.

После разборки узлов на детали последние подвергают дефектовке.

Процесс дефектовки заключается в осмотре, обмере деталей и при­ нятии на основании этого решения о дальнейшем их использовании.

Глава 20. РЕМ ОНТ ПУСКОВОГО УСТРОЙСТВА РЕМОНТ ПУСКОВОГО ДВИГАТЕЛЯ Основные детали пускового двигателя дефектуют в соответствии с техническими условиями на выбраковку и дефектовку, рекомендован­ ными ГОСНИТИ.

Пусковой двигатель отправляют в ремонт в случае потери компрес­ сии в цилиндре и появления стуков поршневого пальца и поршня на прогретом двигателе, прослушиваемых по всей высоте цилиндра.

Детали кривошипно-шатунного механизма и механизма газораспре­ деления, имеющие трещины, изломы и износ свыше допустимого в со­ пряжениях, не ремонтируют, их заменяют новыми.

Поршневые кольца заменяют при увеличении зазора в замке более 3 мм, потери упругости и потемнении отдельных участков рабочей по­ верхности от прорыва газов. Маслосъемные кольца заменяю т в зависи­ мости от величины износа рабочих кромок. У изношенного кольца кро­ мок нет.

При нарушении сопряжения поршня с шатуном появляется посто­ ронний стук во время работы двигателя.

Ослабление посадки поршневого пальца в бобышках поршня вслед­ ствие износа и появление зазора между пальцем и его бронзовой втул­ кой в головке шатуна происходят одновременно с износом поршня. П о­ этому поршень, поршневой палец и бронзовую втулку следует заменять одновременно.

Изношенный поршневой палец заменяю т новым (номинального или ремонтного разм ера). При износе отверстий бобышку поршня и бронзо­ вую втулку в шатуне обрабатываю т разверткой под ремонтный размер поршневого пальца. Д ля определения степени износа внутренней по­ верхности нижней головки шатуна и пальца кривошипа используют ти­ повое контрольное приспособление КИ-724.

Амплитуда качания шатуна в плоскости оси коленчатого вала на расстоянии 175 мм от оси пальца кривошипа для нормальных разм е­ ров составляет 0,1— 1,0 мм.

При ремонте шатунов пускового двигателя их подразделяют на две группы.

1. Ш атуны, требующие шлифовку в связи с большим износом;

2. Ш атуны с малым износом, требующие только доводку.

Изгиб и скручивание стержня шатуна проверяют на приспособле­ нии для контроля шатунов. Д опускаемая непараллельность осей отвер­ стий в верхней и нижней головках шатуна на длине 100 мм должна быть не более 0,08 мм. При этом оси отверстий должны леж ать в од­ ной плоскости. В случае скручивания головок шатуна до 0,12 мм на длине 100 мм их подвергают правке.

Блок и головку цилиндров бракуют, если есть трещины и ракови­ ны па внутренних рабочих поверхностях цилиндра.

При износе рабочей поверхности цилиндра до размера более 72,12 мм его растачивают до ремонтного размера.

РЕМОНТ РЕДУКТОРА ПУСКОВОГО ДВИГАТЕЛЯ Корпусные детали редуктора бракуют, если наблюдаются изломы и трещины, а детали зубчатых зацеплений — при появлении сквозных трещин и поломке зубьев.

Чащ е всего износу подвергаются следующие детали и узлы редук­ тора: вал редуктора, корпус обгонной муфты, эпициклическая шестер­ ня (редуктора двигателя А-01), ролики обгонной муфты, пальцы са­ теллита, нажимной упор.

При износе пазов под ведомые диски по ширине до 13,1 мм кор­ пус обгонной муфты допускается ремонтировать. Бракую т обгонную муфту в случае: износа спиральной поверхности под ролики и износа роликов до размера менее 14,9 мм\ износа поверхностей отверстий под плунжеры до 13,64 мм и износа плунжеров до 12,44 мм.



Pages:     | 1 |   ...   | 5 | 6 || 8 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.