авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:   || 2 | 3 |
-- [ Страница 1 ] --

Министерство образования Российской Федерации

Ивановская государственная текстильная академия

В.Д. Шеманаев, канд. техн. наук, доц.

А.А. Минофьев, канд. техн. наук,

проф.

А.Б. Шапошников, канд. техн. наук, доц.

А.К. Ефимова, канд. техн. наук, проф.

Дидактические материалы

для студентов специальности 280300

«Технология текстильных изделий»

при подготовке к междисциплинарному экзамену

Учебное пособие Иваново 2001 УДК 677.021.16/022 Шеманаев В.Д., Минофьев А.А., Шапошников А.Б., Ефимова А.К.

Дидактические материалы для студентов специальности 280300 «Технология текстильных изделий» при подготовке к междисцип линарному экзамену: Учебное пособие. - Иваново: ИГТА, 2001. 126 с.

В учебном пособии приведены варианты комплексных зада ний по различным дисциплинам, изучаемым в процессе обучения в вузе, включающие задачи по профессиональному курсу, а также по текстильному материаловедению, электротехнике и автоматизации технологических процессов прядильного производства, безопасно сти жизнедеятельности, экономике и организации производства отрасли.

В данном пособии даются краткие определения основных по нятий, приводятся формулы (без выводов) для решения отдельных конкретных задач по всем переходам хлопкопрядильного произ водства.

Учебное пособие составлено на основе опыта работы кафедры прядения ИГТА при подготовке и проведении итогового междис циплинарного экзамена студентов спец. 280300 «Технология тек стильных изделий» и направления подготовки 551200 «Технология изделий текстильной и легкой промышленности».

Рецензенты: кафедра прядения Санкт-Петербургского государст венного университета технологии и дизайна (и.о. зав. кафедрой прядения д-р техн. наук, проф. Б.С. Михайлов);

зам. начальника отдела координации промышленной и инвестици онной политики администрации Ивановской обл. канд.техн.наук В.С. Соков Научный редактор д-р техн. наук, проф. Ю.В. Павлов ISBN 5-88954-065-3 © Ивановская государственная текстильная академия, ОГЛАВЛЕНИЕ Введение…………………………………………………………… 1. Примеры комплексных заданий………………………………. 2. Профессиональный раздел…………………………………….. 2.1. Прием хлопка на фабрике………………………….……. 2.2. Проектирование удельной разрывной нагрузки пря жи………………………………………………………….

. 2.3. Разрыхление, трепание и смешивание воло кон………………………………………………………… 2.4. Кардочесание…………………………………………….. 2.5. Гребнечесание……………………………………………. 2.6. Вытягивание и утонение на ленточных маши нах……….………………………………………………… 2.7. Предпрядение…………………………………………….. 2.8. Прядение………………………………………………….. 2.9. Кручение………………………………………………….. 3. Текстильное материаловедение……………………………….. 4. Электротехника и автоматизация технологических процес сов………………………………………………………………. 5. Безопасность жизнедеятельности…………………………….. 6. Экономика и организация производства…………………….. Библиографический список…………………………………… Введение Цель настоящего пособия - подготовить студентов к междис циплинарному экзамену по решению комплексных заданий, соот ветствующих конкретной производственной ситуации, помочь сту дентам закрепить практические навыки, приобретенные во время лабораторно-практических занятий по расчетам машин хлопкопря дильного производства.

В комплексных заданиях, предлагаемых студентам на экзаме не, содержатся задачи как по основному профессиональному курсу, так и по смежным дисциплинам. Задачи профессионального разде ла охватывают все переходы хлопкопрядильного производства и включают как кинематические, так и технологические расчеты. Ес ли в задачах встречается вычисление определенного сменного эле мента машины (блоки, шестерни, звездочки и т.д.), то указывается марка машины и из специальных информационных источников не обходимо самостоятельно использовать кинематические схемы этих машин.

Кинематические схемы современного технологического обо рудования отличаются большой сложностью, а вычисления, произ веденные по ним, весьма трудоемки. Ошибки, допущенные в расче тах, могут стать на производстве причиной непоправимых послед ствий. Следовательно, надо правильно вести расчеты с достаточной для целей производства точностью, но избегать чрезмерной точно сти в вычислениях, если это не требуется по смыслу расчетов.

Например, для определения числа зубьев сменной вытяжной шестерни на чесальной машине в техническом паспорте приведена формула zв = const/E, где zв - искомое число зубьев вытяжной шестерни, const – константа (постоянное число вытяжки, зависящее от характера и схемы передачи внутри машины), Е – величина вытяжки (степень утонения продукта), которую требуется осуществить.

Проводя расчеты, один из студентов получил для const вели чину, равную 3958,64 (точность до шестого знака), а другой округ лил это значение до 3960. При вытяжке на машине, равной 105, первый студент получит для вытяжной шестерни zв = 3958,64/105 = 37,70;

а другой - zв = 3960/105 = 37,71;

следователь но, в обоих случаях будет поставлена шестерня 38 зуб. Таким обра зом, определять величину const с точностью до шестого знака не имело смысла.

Возможны и обратные примеры. Так, при вычислении произ водительности прядильного веретена студент, получив результат 11,741 г/час, решил округлить эту цифру до 11,7 г/час. Примени тельно к производству, имеющему 120000 прядильных веретен, при работе в две смены (по 8 часов каждая) это округление дает разни цу за сутки:

(11,741 11,7) 120000 8 = 78,72 кг.

В пересчете на месяц (округлено 26 рабочих дней) имеем: 78,72 26 = 2046,7 кг. Как видно, такое округление здесь недопустимо.

В начале каждого технологического перехода профессиональ ного раздела приведены основные формулы и понятия, необходи мые при решении отдельных конкретных задач. Кроме того, по ка ждой дисциплине приводятся задачи, решение которых требует от студентов использование тех знаний, которые они получили во время лекционных и лабораторно-практических занятий в акаде мии, а также при самостоятельном изучении специальной техниче ской литературы. Эти знания необходимы для самостоятельной ра боты по выбору и обоснованию сырья, системы, способа прядения, составлению планов прядения, проведению полного технологиче ского расчета оборудования, осуществлению технического контро ля полуфабрикатов и пряжи, а также по расчету технико экономических показателей работы предприятия.

Дополнительно рекомендуется использовать литературу, ука занную в конце пособия.

I. Примеры комплексных заданий Задание 1. Модель ситуации При частичном изменении ассортимента хлопкопрядильная фабрика должна перейти на выпуск уточной кардной пряжи линей ной плотности 16,5 текс.

2. Общая формулировка задания Разработать элементы технологии изготовления полуфабрика тов и пряжи.

3. Исходные данные На фабрике установлено 45 чесальных машин ЧМ-50-04, ра ботающих с фактической производительностью 32 кг/ч ленты ли нейной плотности 3,8 ктекс, КИМ = 0,926.

4. Частные задачи 4.1. Произвести приемку партий хлопка I сорта массой 50 тонн на фабрике, если фактическая влажность волокна составля ет 9% при засоренности 3,2 %, и хлопка II cорта массой 36 тонн при фактической влажности 8% и засоренности 4,6%.

4.2. Определить степень трепания на 1 см и на 1г хлопкового волокна у трехбильного планочного трепала трепальной машины Т-16 при выработке холста линейной плотности 400 ктекс.

4.3. Определить процент шляпочных очесов при скорости шляпок 85 мм/мин, средней массе полости очеса 0,9 г и шаге шля почной цепи 37 мм.

4.4. Определить длину ЦМПЛ, необходимую для обтягива ния приемного, главного и съемного барабанов чесальной машины.

4.5. Определить фактическую производительность ленточной машины Л2-50-2М при скорости выпуска 380 м/мин, линейной плотности ленты 3,8 ктекс и КИМ = 0,85 и время наработки таза с лентой массой 16 кг.

4.6. Определить число зубьев сменных вытяжных шестерен четырехцилиндрового вытяжного прибора ровничной машины Р-192-5 для изготовления ровницы линейной плотности 0,5 ктекс, если отношение частной вытяжки в передней зоне к частной вы тяжке в задней зоне равно 2, а частная вытяжка между этими зона ми равна 1,05.

4.7. Какой тип дифференциала установлен на ровничной ма шине Р-192-5? Привести его схему и расчет частоты вращения эле мента дифференциала, передающего движение катушкам.

4.8. Определить количество пряжи, вырабатываемой фабри кой, и число кольцепрядильных машин по 432 веретена каждая, ес ли частота вращения веретен равна 13200 мин-1 и пряжа вырабаты вается из хлопкового волокна длиной 31-32 мм. Коэффициент заго на чесальной ленты равен 1,035. КПВ машины принять равным 0,94, а плановые простои составляют 3,5%.

4.9. Определить число обрывов, приходящихся на 1 км пря жи, если число обрывов на 1000 веретен в час равно 35. Опреде лить, на сколько километров пряжи приходится один обрыв.

4.10. Определить длительность наматывания полного слоя (слой и прослоек) на кольцепрядильной машине, если диаметр по чатка 42 мм, диаметр патрона или шпули 19 мм, высота (Н) конуса початка 37 мм, шаг витков намотки слоя (hс) 0,6 мм, окружная ско рость переднего цилиндра 14,5 м/мин, отношение длины нити в слое к длине нити в прослойке (в) равно 4, коэффициент усадки пряжи от крутки составляет 0,96.

4.11. Определить кратность воздухообмена в прядильном цехе и подобрать кондиционеры, если в прядильном цехе размером 120 х 184 м2 высотой 6 м установлено 180 машин ППМ-120-А1, работа которых дает тепловую нагрузку q = 0,006 кВт/м3.

Справочные данные:

1. Расчетная температура наружного воздуха tн = 27 0С, iн = 52 кДж/кг.

2. Внутренний воздух: tв = 25 0С, в = 50-55%.

3. Количество людей в цехе принять ориентировочно, задав шись нормой обслуживания оборудования.

4. Удельная мощность на освещение площади равна 0,03-0,04 кВт/м.

4.12. Определить стоимость сырья в себестоимости 100 кг пряжи, если на выработку 2000 т пряжи затрачено 2300 т сырья. Из производства вышло 170 т возвратных отходов и 100 т обратов.

Средняя цена смеси 1830 тыс. р. за 1 тонну. Цена 1 тонны отходов 850 тыс. р.

Выполнение комплексного задания сводится к решению кон кретных частных задач.

Решение частных задач 4. Дано:

mфIc = 50 тонн mk = mp (100 + Wн)/(100 + Wф), кг.

mp = mф – m/, кг.

Wф = 9% m/ = mф (Зф – Зн)/100, кг.

Зф = 3,2% mфIIc = 36 тонн WнI = 8%;

WнII = 9%;

ЗнI = 2,1%;

ЗнII = 2,6%.

m/I = 50000 (3,2-2,1)/100 = 550 кг.

Wф = 8% m/II = 36000 (4,6-2,6)/100 = 720 кг.

Зф = 4,6% mpI = 50000 – 550 = 49450 кг.

m kIc = ? mpII = 36000 – 720 = 35280 кг.

100 + = 48996 кг.

mкI = m kIIc = ?

100 + 100 + = 35607 кг.

mкII = 100 + 4. Дано:

Т х = 400 ктекс Для расчета используем кинематическую а =3 схему трепальной машины, приведенную в /3/.

na S1 = S1 - ? S2 - ?, уд/см.

v п.ц.

na S2 =, уд/1г.

Tx vcк n = 960 0,99 = 950 мин-1.

Vп.ц. = d п.ц. nп.ц..

28 z1 16 15 20 z 100 nп.ц. = 960 = 23,8 1 = 23,8 = 0, 50 z 2 57 29 26 z 250 43.

= 19,9 мин 1.

Vп.ц. = 3,14 0,055 19,9 = 3,44 м/мин.

950 S1 = = 8,3 уд/см.

3,44 960 120 0,99 18 18 16 18 Vск.в. = 3,14 0,230 = 220 37 35 35 37 = 7,55 м / мин.

950 3 S2 = = 0,94 уд/г.

7,55 4. Дано:

60 Vшл q Qш = Vшл = 85 мм/мин, %.

t ПТ q = 0,9 г ПТ = Пq / КИМ = 32 / 0,926 = t = 37 мм 39,9 39,9кг / ч = = 665 г/мин.

Qш - ?

60 85 0, Qш = 100 19%.

37 4. Дано:

Dб Н б Lб = + 10000, мм.

Dг.б. = 1283 мм Н Из /3, с. 144-145/ Dс.б. = 672 мм Dпр.б. = 236 мм приемный барабан - Л-16: Н=1,2 мм, Н = 1020 мм главный барабан - КЦ-25: Н=1,0 мм, съемный барабан - КЦ-26: Н=1,0 мм.

Lб - ?

3,14 236 Lпр.б. = + 10000 = 765861мм = 765,9 м.

1, 3,14 1283 Lгл.б. = + 10000 = 4119192 мм = 4120 м.

1, 3,14 672 Lс.б. = + 10000 = 2162282 мм = 2162,3 м.

1, 4. Дано:

Vвып = 380 м/мин Vвып Т л Пф = КИМ = Тл = 3,8 ктекс 380 3,8 = 0,85 = 73,6кг / ч.

КИМ=0, М л 1000 16 tТ = = = 11,1 мин.

Мл = 16 кг Т л Vвып 3,8 П ф - ? tT - ?

4. Дано:

Е = е1 е2 е3.

Тр = 0,5 ктекс е = 2;

е3 = 2е1.

Тл =3,8 ктекс е е = 2. Е = е1 е2 2е1 = 2е12 е2 = 2е12 1,05 = 2,1е12.

е 7, 3, Е= = 7,6 ;

7,6 = 2,1е12 ;

е1 = = 1,9.

е2 = 1, 0,5 2, Z b1 - ? Z b 2 - ?

е3 = 2 1,9 = 3,8.

По кинематической схеме машины /3, с.340/ 2 d 2 n2 d 2 32 18 zb е1 = = = i12 = ;

1 d1n1 d1 32 18 zb 1,9 = Z b 2 = 34 зуб.

d n d 20 24 54 е3 = 4 = 4 4 = 4 = 257 / Z b1.

3 d 3 n4 d 3 18 32 zb1 257 3,8 = Z b1 = = 68 зуб.

Z b1 3, 4. На ровничной машине Р-192-5 установлен дифференциал с води лом, передающим движение катушкам.

Формула Виллиса /3,с. 307/ na ±i = ;

ma 32 32 i = =.

32 96 Решая уравнение Виллиса относительно a, получим:

i = ( m a ) = n a;

mi ai = n a;

a ai = n mi;

a (1 i ) = n mi;

n+ m 3 = 3n + m = 3 n + 1 m.

n mi, т.к. i =, то a = a= 1 i 3 4 4 1+ 4. Дано:

Q пр. = Qчес. л. / К 3.

Т п = 16, N b = 13200 мин-1 Q чес. л. = 32 45 = 1440 кг/ч.

Qпр. = 1440 : 1,035 = 1066,7 кг/ч.

l b = 31-32 мм Q пр.

М п. м. = K 3 = 1,035.

П д. маш.

П q = П Т КИМ.

КПВ = 0, n 60 Tп N в ПТ = в ПП = 3,5%.

K 10, Т (из 4, с. 239) = 35,8.

К= Т Q пряжи -?

Тп 35,8 К= = 881,8 кр/м.

М пряд.м-н -?

16, 13200 60 16,5 43, ПТ = = 6,4 кг/ч на машину.

881,8 10 Пq = 6,4 0,907 = 5,8 кг/ч на машину.

КИМ = КПВ КРО.

% ПП 3, КРО = (100 ) = (100 ) = 0,965.

100 КИМ = 0,94 0,965 = 0,907.

1066, М пряд. м н = = 184 машины.

5, 4. Дано:

а1 = а2 - ?

L -?

100 Т а1 100 35,8 а а2 = = = = 0,39 обр/1км 60 nb T 60 13200 16, пряжи.

60 nb Tn L= = = 25,6 км (на 25,6 км приходится один a2 100 T a обрыв).

4. Дано:

d поч. = 42 мм d пат. = 19 мм h = 37 мм h = 0,6 мм п.ц. = 14,5 м/мин b = К у = 0, t нам. полного слоя - ?

(d поч. + d пат. )h(b + 1) 3,14(42 + 19)37(4 + 1) t= = = 2hc п.ц. К у b 2 0,6 14500 0,96 = 0,53 мин = 32 с.

4. Дано:

Размер цеха V: Теплоизбытки в цехе 120х184 х6 м Qизб. = q V = ППМ-120-А1=180 шт = 0,006 120 184 6 = 795кВт.

q = 0,006 кВт/м3 По диаграмме примем tв = 25о С ;

в = 50%.

Справочные данные:

t н = 27 о С i3 = iв ik = 56 50 = 5 кДж/кг.

iн = 52кДж / кг t в = 25о С в = 50 55% Кр ?

Объем производительности СКВ Qизб. 3600 795 L= = = 572400 м3/г.

i3 Массовая производительность L G= = = 470000 м3/г.

1,2 1, L Кратность воздухообмена К р = = = 21,6 1/ч.

V Принимаем 2 кондиционера КТЦ3-250.

4. Дано:

Мпр = 100 кг Ст = Мс · Цс = 2300 · 1830 = 4209000 тыс.р.

М пр. =2000 т Ст (в.от.) = М в.от. · Цо =170 ·850 =144500 тыс.р.

Мс = 2300 т Соб = Моб. · Цс = 100 · 1830 =183000 тыс.р.

Мв.от. =170 т Стоимость сырья в пряже Моб = 100 т СТ см – [СТ(в.от.) +Cоб] = Цс =1830 тыс.р. = 4209000 – (144500 + 183000) = Цо=850 тыс.р. = 3881500 тыс.р.

Стоимость сырья в себестоимости100 кг пряжи СТс = = 194,07 тыс.р.

Стс -?

2000 Задание 1. Модель ситуации На прядильной фабрике, вырабатывающей пряжу кольцевым способом, осуществляется техническое перевооружение с перево дом на пневмомеханический способ прядения.

2. Общая формулировка задания Разработать элементы технологии выработки пряжи линейной плотности 25 текс.

3. Исходные данные Для разрыхления, очистки и смешивания волокон смеси для пряжи 25 текс установлены четыре разрыхлительно-трепальных аг регата производительностью по выпускаемой массе волокон 460 кг/час.

4. Частные задачи 4.1. Выбрать и обосновать состав сортировки для получения пряжи линейной плотности 25 текс.

4.2. Определить степень чесания и линейную плотность слоя волокон на поверхности главного барабана чесальной машины при переработке настила линейной плотности 400 ктекс.

4.3. Определить коэффициент съема волокна с главного ба рабана, если масса свободных волокон равна 10,2 г. Час тота вращения главного барабана 680 мин-1, съемного – 32 мин-1, валиков лентоукладчика 550 мин-1. На чесаль ной машине вырабатывают ленту линейной плотности 4000 текс.

4.4. Привести силовой анализ взаимодействия гарнитур при емного барабана и рабочей пары с пучком волокон.

4.5. Определить разводки и размер шаблонов на ленточ ной машине с вытяжным прибором «3х3», если d1 = 44 мм, d2 = 28 мм, d3 = 50 мм;

валики установлены по центру цилиндров;

штапельная длина перерабаты ваемого хлопка равна 32 мм.

4.6. Определить число зубьев сменных шестерен на ленточ ной машине, если линейная плотность вырабатываемой ленты 4,0 ктекс, а число сложений равно 6.

4.7. Определить коэффициент изменения индекса неровноты ленты с ленточных машин, если фактический коэффици ент вариации по массе 30-миллиметровых отрезков че сальной ленты равен 4,8%, ленты с ленточной машины – 5,0%.

4.8. Определить общее натяжение пряжи у оттяжных валов пневмомеханической прядильной машины. Проверить, обеспечивается ли шестикратный запас прочности пря жи.

4.9. Определить число волокон в слое и число слоев в камере пневмомеханической прядильной машины.

4.10. Рассчитать количество пневмомеханических прядильных машин, установленных на фабрике, при коэффициенте загона волокнистого настила, равном 1,12, и коэффици енте использования машины 0,91.

4.11. Определить величину запаздывания () в объекте управ ления и указать, на что она влияет в системе автовырав нивания на чесальной машине с пневматическим датчи ком, установленным на выходе вытяжного прибора. Ре гулирующее воздействие (вытяжка) осуществляется пу тем изменения скорости выпускной пары.

4.12. Определить рентабельность прядильного производства, если прибыль производства – 2018,06 тыс. р. среднегодо вая стоимость основных производственных фондов предприятия – 7069,125 тыс.р., среднегодовая стоимость нормируемых оборотных средств – 950,84 тыс.р.

Задание 1. Модель ситуации В соответствии с заданным ассортиментом хлопкопрядильная фабрика должна вырабатывать для ткани основную пряжу линей ной плотности 10 текс.

2. Общая формулировка задания Разработать элементы технологии выработки ленты, ровницы и пряжи.

3. Исходные данные На фабрике установлено 100 кольцепрядильных машин П-75А по 432 веретена каждая с частотой вращения веретен 13200 мин-1, КПВ машины 0,95, а плановые простои составляют 3,5%.

4. Частные задачи 4.1. Выбрать и обосновать технологическое оборудование для выработки пряжи 10 текс.

4.2. Рассчитать план прядения получения пряжи линейной плотности 10 текс.

4.3. Определить степень трепания на 1см и на 1г хлопкового волокна в зоне игольчатого трепала.

4.4. Привести силовой анализ взаимодействия гарнитур глав ного барабана и шляпок, главного барабана и приемного с пучком волокон.

4.5. Определить длину холстика и время его намотки на лен тосоединительной машине, если масса холстика 24 кг.

4.6. Определить максимальную длину волокон, выделяемых в гребенной очес, и минимальную длину волокон, отде ляемых в прочес, если разводка между нижней губкой тисков и отделительным зажимом равна 25 мм, коэффи циент сдвига бородки перед отделением 0,3, распрям ленность волокон в бородке 0,7, а разность перемещения тисков и верхнего гребня составляет 2 мм.

4.7. Определить зону двойного прочесывания бородки, т.е.

длину бородки, прочесываемую гребнями барабанчика и верхним гребнем, если тиски подходят к отделительному зажиму на расстояние 22 мм, а верхний гребень – на рас стояние 12 мм, коэффициент сдвига бородки – 0,3, а не прочесываемая гребенным барабанчиком часть бородки равна 4 мм.

4.8. Определить частоту вращения катушки в начале и конце наматывания на ровничной машине при диаметре блока на валу электродвигателя 180 мм, на валу машины – 245 мм, число зубьев крутильной шестерни 80 и моталь ной – 52 зуб.

4.9. Определить число полных слоев (слой и прослоек) на по чатке с кольцевой прядильной машины, если масса пря жи на початке 90г, а число зубьев мотальной шестерни 36 зуб. Сколько времени будет нарабатываться початок?

4.10. Определить массу и номер бегунка кольцевой прядиль ной машины для получения достаточно плотной намотки основной пряжи на початок. Для расчета использовать формулу И.Г. Обуха и данные технической характери стики машины.

4.11. Определить кратность воздухообмена в прядильном цеху фабрики размером 72х144 м2, высотой 6 м и подобрать соответствующие кондиционеры. Расчетная температура наружного воздуха 26оС, а tв = 20оС.

4.12. Определить освещенность в точке цеха (таблица), если известно, что светильники расположены на высоте Н (м) от зоны зрительной работы, расстояние между светиль никами в ряду В (м), расстояние между рядами а (мм), тип светильника (таблица), первый ряд светильников расположен на расстоянии d (м) от стены, в помещении высокая запыленность.

№ Высота Рас- Рас- Рас- Кон- Тип Све- Дли ва- подве- стоя- стоя- стоя- троль све- то- на ри- са све- ние ние ние от ная тиль- вой све ан- тиль- между между перво- точка. ника по- тиль та ников све- ряда- го ря- Рас- ток ника, Н, м тиль- ми да стоя- лам- м ника- све- све- ние от пы, ми в тиль- тиль- стены лм ряду ников ников М, м В,м а, м до стены d, м 3 4 2 4,5 3 10,0 ОДР- 2105 1, 2х 2. Профессиональный раздел 2.1. Прием хлопка на фабрике Хлопковое волокно поступает на фабрику в кипах. Число кип одной и той же селекции хлопка, одного периода сбора, отправляе мое одновременно с хлопкоочистительного завода, называется пар тией, а скомплектованное в одном вагоне – маркой хлопка. Каждая марка хлопка снабжается специальным документом или сертифика том, в котором указываются название и номер завода, номер пар тии, номер кипы, а также район произрастания хлопка и технологи ческие свойства волокна.

Каждую кипу взвешивают, записывают ее фактическую массу.

Отдельно взвешивают тару и проволоку с нескольких кип для оп ределения чистой массы волокна.

Согласно ГОСТ 3279-76 на хлопковое волокно на фабрике производится количественная и качественная приемка волокна. Ка чественная приемка осуществляется в соответствии с ГОСТ 3274.0 72 и ГОСТ 3274.5-72 Волокно хлопковое. Методы испытаний, ко личественную приемку производят по кондиционной массе mk:

mk = mp(100 + Wн ) / (100 + Wф), где mp - расчетная масса хлопкового волокна, кг;

Wн - норма влажности, %;

Wф - фактическая влажность хлопкового волокна, %.

Норма влажности устанавливается соответствующими госу дарственными или отраслевыми стандартами. Фактическая влаж ность (W) продукта (волокна, пряжи) в данный момент (%) опреде ляется по формуле Wф = (m – mс) 100/ mс, где m - масса пробы до высушивания (фактическая масса), г;

mс - масса пробы после высушивания,г.

Расчетная масса, кг mp = m ф – m/, где mф - фактическая масса хлопкового волокна, определяемая одновременно с измерением фактической влажности, кг;

/ m - размер скидки или надбавки по сумме пороков и сорных примесей, кг:

m/ = mф (Зф – Зн) / 100, где Зф - фактическая засоренность хлопкового волокна,%;

Зн - расчетная норма суммы пороков и сорных примесей,%.

Пример 2.1. Партия средневолокнистого хлопка I сорта массой 50 тонн со держит 2,6% пороков и сорных примесей с фактической влажно стью волокна 9,0%. Определить кондиционную массу хлопка.

В соответствии с ГОСТ 3279-76 расчетная норма засоренности данного волокна 2,1% и норма влажности 8%.

Размер скидки за повышенную сумму пороков и сорных при месей m/ = 50000(2,6-2,1)/100 = 250 кг.

Расчетная масса mр = 50000 - 250 = 49750 кг.

Кондиционная масса хлопкового волокна (100 + 8) mk = 49750 = 49294,0 кг.

(100 + 9) Примечание. Если фактическая влажность хлопкового волокна выше или ниже нормы, установленной для данно го сорта, то производят пересчет массы волокна.

Если фактическая влажность хлопкового волокна ниже минимальной, то при определелении кон диционной массы фактическую влажность волокна принимают равной 6%.

Пример 2.1. Партия тонковолокнистого хлопка I сорта массой 60 тонн со держит 1,8% сорных примесей и пороков с фактической влажно стью 7%.

Надбавка к массе m/ = 60000(1,8-2,1)/100 = -180 кг.

Расчетная масса mр = 60000 + 180 = 60180 кг.

Кондиционная масса хлопкового волокна mк = 60180 (100+8)/(100+7) = 60742 кг.

2.1.3. Задачи 2.1.3.1. Определить кондиционную массу хлопкового волокна.

№ Сорт Фактическая Сумма пороков Масса вари- хлопка влажность, % и засоренности, % партии, т анта 1 I 6,0 3,5 2 III 8,0 6,0 3 II 5,0 4,2 4 I 8,6 4,0 5 II 8,0 3,6 6 III 11,0 7,2 7 I 7,0 3,0 8 I 9,0 1,9 9 II 10,0 3,5 10 II 5,5 3,1 2.1.3.2. Определить кондиционную массу вискозного шта пельного волокна.

№ ва- Сорт Фактическая Нормированная Масса рианта вискозного влажность, % влажность, % партии, волокна т 1 2 3 4 1 ГЗК 7 12 2 1 8 12 3 2 9 12 4 ГЗК 10 12 5 2 11 12 6 1 13 12 7 1 14 12 Окончание таблицы 1 2 3 4 8 1 11 12 9 ГЗК 10 12 10 2 9 12 2.1.3.3. На фабрику поступил вагон средневолокнистого хлоп ка II сорта в количестве 250 кип. Каждая кипа имеет массу 200 кг, фактическая влажность и засоренность волокна составила 8 и 3,6% соответственно. Определить кондиционную массу хлопкового во локна.

2.1.3.4. Вискозное высокомодульное волокно поступило на фабрику в количестве 100 кип. Каждая кипа имеет массу 180 кг и фактическую влажность волокна 10%. Цена 1 тонны волокна 1500 д.е. Проверить правильность расчета за сырье, если фабрика перевела на счет поставщика 27490 д.е. (денежных единиц).

2.1.3.5. Хлопкопрядильная фабрика оплатила поставленную ей партию сырья в сумме 222500 д.е. Партия сырья состояла из 40 тонн хлопка I сорта с засоренностью 3,6% и 15 тонн вискозного штапельного волокна. Фактическая влажность хлопка и вискозы составляла 10 и 12% соответственно. Цена одной тонны хлопкового волокна 5000 д.е., а вискозного волокна 1500 д.е. Проверить пра вильность расчета за сырье.

2.1.3.6. Определить кондиционную массу партии волокон, имеющей фактическую массу 5500 кг, если масса отобранной от партии пробы после высушивания в кондиционном аппарате АК- уменьшилась на 20 г и составила 180 г. Нормированная влажность волокна 7%.

2.1.3.7. На фабрику поступила партия средневолокнистого хлопка I сорта в 200 кип. Каждая кипа имеет массу 200 кг.

100-граммовый образец, взятый лаборантом для испытания, после высушивания имел абсолютно сухую массу 90 г. Цена 1 кг хлопко вого волокна составляет 8,5 д.е. Какую сумму д.е. должна перевес ти фабрика на счет поставщика?

2.1.3.8. Вискозное высокомодульное волокно поступило на фабрику в количестве 150 кип. Масса каждой кипы 180 кг. Образец волокна массой 200 г, взятый лаборантом на испытания, после вы сушивания имел абсолютно сухую массу 185 г. Цена 1 тонны во локна 1800 д.е. Проверить правильность расчета за сырье, если фабрика перевела на счет поставщика 27000 д.е. (денежных еди ниц).

2.1.3.9. На прядильную фабрику поступила партия сырья, со стоящая из 240 кип хлопкового волокна II сорта массой по 200 кг каждая и 150 кип вискозного волокна II сорта массой по 180 кг. За соренность хлопкового волокна составила 4,6%, а фактическая влажность хлопка и вискозы - соответственно 10 и 14%. Сколько денег должна перевести фабрика на счет поставщика за полученное сырье, если цена 1 тонны хлопкового волокна составила 6000 д.е., а вискозного волокна 2000 д.е.?

2.2. Проектирование удельной разрывной нагрузки пряжи Качество пряжи в значительной степени зависит от свойств волокон, из которых она вырабатывается, а также от условий ее из готовления: технического состояния оборудования;

системы, спо соба и планов прядения;

температуры и влажности воздуха в цехах;

уровня квалификации производственного персонала.

Зависимость между свойствами хлопкового волокна и пряжи установлена А.Н. Соловьевым, свойствами химического штапель ного волокна и пряжи - В.А. Усенко, их смесей и смесовой пряжи А.Н. Ванчиковым. Зависимость между свойствами волокна и пряжи выражается в определении ожидаемой удельной нагрузки пряжи, получаемой из данной смески (сортировки).

2.2.1. Ожидаемую удельную разрывную нагрузку пряжи из хлопковых волокон, химических штапельных волокон определяют по формуле Роп = Ров · К1, где Роп - удельная разрывная нагрузка пряжи, сН/текс;

Ров = Рв/Тв - средневзвешенная удельная разрывная нагрузка волокон смеси, сН/текс;

К1 - коэффициент использования прочности волокон в пряже;

Рв - средневзвешенная прочность волокон смеси, сН;

Тв - средневзвешенная линейная плотность волокон смеси, текс.

Средневзвешенные показатели свойств волокон смеси (Тв, Рв,в) из компонентов определяются по формулам:

Рв = Рв1 · 1 + Рв2 · 2 + …… + Рвm · m;

Тв = Тв1 · 1 + Тв2 · 2 + …… + Твm · m;

в = в1 · 1 + в2 · 2 + …… + вm · m, где Рв1, Рв2 ….. Рвm - прочность волокон компонентов смеси, сН;

Тв1,Тв2 …..Твm - линейная плотность волокон компонентов смеси, текс;

в1, в2 ….. вm - штапельная длина волокон компонентов смеси, мм;

1, 2 ….. m - долевое содержание волокон компонентов смеси:

1 + 2 + ….. + m = 1.

2.2.1.1. Удельная разрывная нагрузка хлопчатобумажной пря жи с кольцевых прядильных машин определяется по формуле А.Н.

Соловьева Рв 2,65 )(1 ) К, сН/текс, Роп = (1 0,375Н о Тв Тп / Тв lв где - коэффициент, учитывающий техническое состояние обору дования (0,85-1,1;

для нормального состояния = 1).

2.2.1.2. Удельная разрывная нагрузка пряжи из вискозного штапельного волокна рассчитывается по формуле В.А. Усенко Рв 2,8 7, ) К,сН/текс.

Роп = (1 0,0375 Н о )( Тв Тп / Тв lв Для определения удельной разрывной нагрузки пряжи из од нородных химических штапельных волокон В.А. Усенко предло жил следующую формулу:

Рв 2,8 6, (1 ) К, сН/текс, Роп = (1 0,0375 Н о Тв Тп / Тв lв где Но - показатель качества технологического процесса, равный:

3,5-4 - для хлопкового волокна в гребенной системе пря дения;

4,5-5 - для хлопкового волокна в кардной системе пряде ния;

2,5-3,5 - для химических штапельных волокон;

Т п - линейная плотность пряжи, текс;

Р в, Т в, l в - средневзвешенные показатели свойств волокон смеси;

- коэффициент, учитывающий равномерность волокна по длине, определяемый в зависимости от базы волокна по табл.3;

К - коэффициент, учитывающий влияние крутки (по правка на крутку), определяется разностью между фактическим т и критическим т кр коэффициентами крутки. Вычислив разность т- т кр, по табл. 1,2 находят значение К.

Фактический коэффициент крутки устанавливают в зависимо сти от линейной плотности пряжи, назначения пряжи и длины пе рерабатываемого волокна согласно рекомендациям [4, с. 238-239].

Критический коэффициент крутки определяют по формулам:

для хлопчатобумажной пряжи 31,6 (1120 70 Рв ) Рв 57, Т кр = +, lв Тп для пряжи из химических штапельных волокон 527 6 25 + 1000 / Т п кр =.

lв 1000 /Т в Полученную удельную разрывную нагрузку пряжи сравнива ют с требованиями стандартов на пряжу соответствующего назна чения и качества, при этом отклонение от требований стандартов не должно быть больше +5,0%.

Удельную разрывную нагрузку пряжи пневмомеханического способа прядения следует рассчитывать по приведенной методике, уменьшая полученную величину на понижающий коэффициент Ро (ОСТ 17 362 85) Кп =, определяемый как частное от де Ро (ОСТ 17 96 86) ления значения удельной разрывной нагрузки заданной линейной плотности пневмомеханической пряжи согласно ОСТ 17-362-85 на величину удельной разрывной нагрузки кольцевой пряжи той же линейной плотности и назначения согласно ОСТ 17-96-86.

Таблица Величина коэффициента К в формуле А.Н. Соловьева т - т кр К т - т кр К т - т кр К т - т кр К -15,8 0,7 -4,74 0,96 3,16 0,99 15,8 0, -12,6 0,8 -3,16 0,98 4,74 0,98 18,9 0, -9,48 0,86 -1,58 0,99 6,32 0,96 22,1 0, -7,9 0,91 0 1,00 9,48 0,94 25,3 0, -6,32 0,94 12,6 0,91 - Таблица Величина коэффициента К в формуле В.А. Усенко т - т кр К т - т кр К т - т кр К т - т кр К -15,8 0,8 -4,74 0,97 3,16 0,99 15,8 0, -12,6 0,85 -3,16 0,98 4,74 0,97 18,9 0, -9,48 0,9 -1,58 0,99 6,32 0,95 22,1 0, -7,9 0,93 0 1,00 9,48 0,94 25,3 0, -6,32 0,95 12,6 0, Таблица Величина коэффициента в формуле В.А. Усенко База, 10 15 25 30 35 40 45 50 и выше % 0,68 0,75 0,85 0,9 0,94 0,97 0,99 Примечание. База вискозного штапельного волокна обычно равна 70-80%.

2.2.1.3. Расчет удельной разрывной нагрузки смесовой пряжи, полученной из смеси двух разнородных компонентов (хлопок и хи мические волокна, разнородные химические волокна: вискоза - ка прон, вискоза - лавсан и др.), осуществляется по формуле А.Н. Ванчикова.

Удельную разрывную нагрузку смесовой пряжи, полученной из смеси двух разнородных волокон (хлопок и лавсан), рассчиты вают по формуле А.Н. Ванчикова Р оп = Р ов К см, Р оп где удельная разрывная нагрузка пряжи кольцевого пряде ния из смеси, сН/текс;

Ров средневзвешенная удельная разрывная нагрузка волокон смеси, сН/текс;

К см коэффициент использования разрывной нагрузки воло кон смеси в пряже;

Р ов = Р ов1 1 + Р ов 2 2, Р ов1, Р ов где удельная разрывная нагрузка волокна смешивае мых компонентов;

1, 2 долевое содержание компонентов в смеси;

К см = К 1 а 2 + в 22, К 1 коэффициент использования прочности хлопкового где волокна в хлопчатобумажной пряже (в формуле А.Н.Соловьева).

Коэффициент а зависит от относительного удлинения 1 и смешиваемых волокон и определяется a = 1 1 / 2, где 1 разрывное удлинение менее растяжимого компонента, %;

2 разрывное удлинение более растяжимого компонента, %;

2 долевое содержание наиболее растяжимого компонента.

Коэффициент в зависит от линейной плотности волокон сме шиваемых компонентов, от разрывного удлинения и от структур ных свойств волокон, характеризуемых коэффициентом :

в = a Tв1 / Т в 2, где - коэффициент, зависящий от структурных свойств волокон, равный 1,1 - для смесей хлопковых и вискозных волокон;

1,0 - для смесей хлопкового и синтетических волокон;

0,8 для смесей вискозного волокна с капроновым;

0,6 - для смесей вискозного волокна с нитроновым.

Полученное значение удельной разрывной нагрузки смесовой пряжи сравнивают с нормами стандартов (допускается превышение норм до 5%).

2.2.1.4. Удельную разрывную нагрузку смесовой пряжи из двух разнородных химических волокон определяют по формуле А.Н. Ванчикова Тв Роп = Ров 1,16 68,5 4 /Т 0,00859 T п T Т п (обозначения см. выше), где - коэффициент, зависящий от структурных свойств во локон, равный 1 - для полиамидных и полиэфирных волокон;

0,93-0,95 - для полиакрилонитрильных воло кон.

2.2.1.5. Ожидаемую разрывную нагрузку смесовой пряжи, по лученную из многокомпонентной смеси, определяют по формуле А.А. Синицына Р см = Р1 1 + Р 2 2 +..... + Р т т,сН/текс, Рсм где - ожидаемая разрывная нагрузка пряжи из смеси раз личных компонентов;

Р1, Р2.....Рт - разрывная нагрузка пряжи той же линейной плотности, полученной из каждого компонента в отдельности при тех же условиях;

1, 2..... т - долевое содержание компонентов в смеси.

Состав смесей зависит от качества, стоимости и линейной плотности вырабатываемой пряжи. В табл. 4 приводим рекоменда ции ЦНИХБИ по составу сырьевых смесей, предназначенных для выработки пряжи 84-220 текс.

Таблица Состав многокомпонентных смесей Номинальная Компоненты смеси Массовая линейная доля компо плотность нентов в пряжи, текс смеси, % 1 2 160-220 Хлопковое волокно V сорта 0- Хлопковое волокно VI сорта 0- Очесы кардные №10-12 40- Очесы кардные №13 10- Орешек и пух трепальный №3 и №4 30- Орешек и пух чесальный №8 и №9 15- Обраты 5, 125-140 Хлопковое волокно V сорта 10- Хлопковое волокно VI сорта 35- Очесы кардные №10-12 40- Орешек и пух трепальный №3 10- Обраты 5, Окончание табл. 1 2 84-110 Хлопковое волокно IV сорта 0- Хлопковое волокно V сорта 35- Хлопковое волокно VI сорта 15- Очесы кардные №10-12 35- Орешек и пух трепальный №3 10- Обраты 5, В случае переработки компонентов смеси с засоренностью бо лее 20% перед вводом в смесь их необходимо предварительно очи стить на специальных установках.

В смесях можно использовать отходы вискозного, полиэфир ного и полиамидного волокон. При подборе конкретного состава смеси необходимо учитывать назначение пряжи.

При определении разрывной нагрузки смесовой пряжи следу ет руководствоваться рекомендациями ЦНИХБИ: если разрывную нагрузку пряжи 100-111 текс из хлопкового волокна 1 сорта при нять за 100%, то разрывная нагрузка пряжи из хлопкового волокна IV сорта в среднем составляет 85%, V сорта -66%, из гребенных очесов - 75%, из кардных очесов, полученных при переработке хлопкового волокна первых сортов, - 90-95%, из орешка и пуха трепального - 55%, из орешка и пуха из-под приемного барабана 40%.

Пример. Определить разрывную нагрузку пряжи линейной плотности 100 текс из многокомпонентной смеси.

Составляем рабочую смеску на основании рекомендаций ЦНИХБИ:

Хлопковое волокно IV сорта - 10% Хлопковое волокно V сорта - 35% Очес кардный №10-12 - 30% Орешек и пух трепальный №3 - 20% Обраты - 5,0% Итого - 100%.

Принимаем разрывную нагрузку (Р) пряжи линейной плотно сти 100 текс, получаемую из хлопкового волокна I сорта, за 100%, тогда разрывная нагрузка пряжи в среднем составит Рсм = (0,85 Р · 0,1 + 0,66 Р · 0,35 + 0,55 Р · 0,2 + 0,9 Р · 0,3) = 0,696 Р.

Далее определяем разрывную нагрузку пряжи 100 текс из хлопкового волокна I сорта 6 типа (принимаем селекционный сорт «Ташкент –1»):

шт =31,8 мм;

Тв =184 мтекс, Рв = 4,4 сН.

По формуле А.Н. Соловьева (т.к. в смеске только хлопковое волокно) определяем ожидаемую удельную разрывную нагрузку пряжи Ро, при этом значение удельной неровноты пряжи Но прини маем равной 5-5,5, фактический коэффициент крутки согласно [4] принимаем равным 39.

(1120 70 4,4)4,4 57, Тогда кр = 0,316( + ) = 37,3 ;

31,8 Т кр = 39 37,3 = 1,7 К = 0,99 / 3 / ;

4,4 2,65 Ро = (1 0,0375 5,5 )(1 ) 1 0,99 = 0,184 31, 0, = 13,5сН / текс;

Рсм = 0,696 13,5 = 9,4сН / текс.

2.2.1.6. Задачи Для заданной линейной плотности пряжи выбрать смеску и определить ожидаемую удельную разрывную нагрузку пряжи. Ва рианты заданий для хлопчатобумажной пряжи приведены в табл. 5, вискозной - в табл. 6, смесовой - в табл. 7 и 8.

Таблица Варианты заданий для хлопчатобумажной пряжи № вари- Линейная плотность № вари- Линейная плотность анта х/б пряжи и ее на- анта х/б пряжи и ее на значение, текс значение, текс Кардная гребенная 1 2 3 1 Основа 29,0 16 Уток 5, 2 Уток 25,0 17 Основа 5, 3 Основа 18,5 18 Основа 7, Окончание табл. 1 2 3 4 Уток 15,4 19 Уток 11, 5 Основа 15,4 20 Основа 10, 6 Уток 18,5 21 Уток 14, 7 Основа 25,0 22 Основа 8, 8 Уток 29 23 Уток 7, 9 50 пневмомех. 24 Основа 11, 10 20 пневмомех. 25 Уток 10, 11 29 пневмомех. 26 Основа 14, 12 25 пневмомех. 27 Уток 8, 13 36 пневмомех. 28 Основа 5, 14 42 пневмомех. 29 Уток 5, 15 Основа 16,5 30 Уток 7, Таблица Варианты заданий для вискозной пряжи № ва- Линейная № ва- Линейная № ва- Линейная риан- плотность риан- плотность риан- плотность та пряжи, текс та пряжи, текс та пряжи, текс волокно волокно волокно 0,13 текс 0,17 текс 0,33 текс 1 7,5 11 10,0 21 2 10,0 12 12,5 22 3 11,8 13 15,4 23 4 8,5 14 16,6 24 5 9,0 15 18,5 25 6 10,8 16 20,0 26 7 13,0 17 22,8 27 8 14,0 18 25,0 28 9 11,0 19 29,0 29 10 6,7 20 31,0 30 Таблица Варианты заданий для смесовой двухкомпонентной пряжи № Линейная Долевое содержание компонентов в смеси ва- плотность хлопок вискоза лавсан капрон нитрон риан пряжи, текс та 1 2 3 4 5 6 1 15,4 0,5 0, 2 16,6 0,67 0, 3 18,5 0,5 0, 4 20,0 0,67 0, 5 25,0 0,8 0, 6 15,4 0,5 0, 7 29,0 0,6 0, 8 20,0 0,5 0, 9 31,0 0,5 0, 10 18,5 0,5 0, Таблица Варианты заданий для смесовой многокомпонентной пряжи № варианта Линейная плотность пряжи, текс 1 2 3 4 5 6 7 8 2.3. Разрыхление, трепание и смешивание волокон 2.3.1. Частоту вращения отдельных органов рассчитывают по передаче от вала электродвигателя или от главного вала машины либо по частоте вращения любого другого органа, если эти рабочие органы связаны передачей движения. При гибких передачах (плос коременных, клиноременных, тесемочных и т.д.) необходимо учи тывать потери на скольжение (в каждой гибкой передаче отдельно).

Скоростные параметры рабочих органов машины зависят от числа зубьев сменных шестерен и от диаметров сменных шкивов и бло ков.

Например: а) частота вращения сматывающих валов холсто вой трепальной машины Т-30 (МТ) будет определяться следующим образом:

D 0,98 23 17 nск.в. = 960 = 0,09 D ;

315 71 55 б) окружная скорость скатывающих валов будет равна Vск.в.= dск.в. n cк.в., где dск.в. - диаметр скатывающих валов, м;

n cк.в. - частота вращения скатывающих валов, мин-1.

2.3.2. Общую (Е) и частные (е) вытяжки между основными ор ганами определяют по окружным скоростям, вычисленным по ки нематической схеме, либо по линейным плотностям входящего и выходящего продукта:

d вып n вып d вып Е (е) = V вып / V пит = = i пит вып, d пит n пит d пит где Е - общая вытяжка на машине;

е - частная вытяжка между промежуточными органами на от дельных участках общей кинематической схемы;

Vвып - окружная скорость выпускающих органов, м/мин;

Vпит - окружная скорость питающих органов машины;

dвып и dпит - соответственно диаметры выпускающего и питаю щего рабочего органа;

i - передаточное отношение от питающего к выпускному рабочему органу, определяемое делением произведе ния числа зубьев ведущих шестерен и диаметров шки вов на произведение числа зубьев ведомых шестерен и диаметров шкивов по кинематической схеме машины.

Если нет потерь материала в процессе его перемещения внут ри машины, то вытяжка равна отношению линейной плотности входящего продукта Твх к линейной плотности выходящего продук та Твых, умноженному на число сложений m:

Е = Твх m/ Твых.

Если в процессе перемещения внутри машины часть волокни стой массы выпадает в отходы, то вытяжка будет равна Т вх m (100 У ) Е=, Т вых где У - процент отходов.

2.3.3.Теоретическая производительность холстовой трепаль ной машины (кг/ч) определяется по окружной скорости выпускных (скатывающих) валов (м/мин) и линейной плотности холста Тх (ктекс), т.е.

V ск.в. Т х ПТ =, кг/ч.

Теоретическая производительность не учитывает перерывов в работе машины при ее остановке для чистки, смазки, мелкого ре монта, удаления отходов и т.д. Эти простои снижают производи тельность машины и учитываются коэффициентом полезного вре мени (КПВ) КПВ = Ка Кб, где Ка - коэффициент, учитывающий потери времени из-за пере рывов в работе на снятие и заправку нового холста (при условии, что с этим временем связан перерыв в выпуске продукции);

Ка = Тм /(Тм+Та), где Тм - машинное время наработки одного холста;

Та - время, затрачиваемое на снятие готового холста и за правку нового холста.

На машинах, оснащенных механизмом автоматического съема холстов, снятие и заправка нового холста осуществляется автома тически без перерыва в работе, поэтому Ка = 1.

Кб - коэффициент, учитывающий потери времени по тех ническим причинам, не связанные с выпуском продук ции (чистка, смазка, мелкий ремонт);

Кб = (Тсм - Тб)/Тсм, где Тсм - продолжительность рабочей смены;

Тб - время обслуживания рабочего места (чистка, смазка, мел кий ремонт, время на отдых и т.д.).

С учетом КПВ рассчитывается удельная производительность, т.е. Пуд = ПТ КПВ, кг/ч.

Действительная производительность машины определится по формуле Пд = Пт КИМ, кг/ч, где КИМ - коэффициент использования машины, учитывающий все виды простоев:

КИМ = КПВ КРО, где КРО - коэффициент работающего оборудования, учиты вающий плановые простои машины (генеральная чистка, средний и капитальные ремонты и т.д.):

КРО = 1 - Р/100, где Р - процент плановых простоев.

2.3.4. Машинное время (Тм) наработки холста (мин) опреде ляется по формуле Тм = Мх 60/ПТ, мин, где Мх - масса холста, кг;

ПТ - теоретическая производительность машины, кг/ч.

Теоретически возможное число выпускаемых холстов за рабо чую смену определяется как Чх = Тсм/Тм, где Тсм - продолжительность рабочей смены, мин;

Тм - машинное время наработки холста, мин.

2.3.5. Интенсивность процесса трепания оценивают степенью трепания, характеризующейся числом ударов трепал, приходящих ся на единицу длины (см) или единицу массы (г) подаваемого во локнистого слоя, и определяется по формулам:

na n a S1 = S2 =, уд / см,, уд / г, VТ Т с Vп где n - частота вращения трепала, мин-1;

a - число бил трепала;

V п - окружная скорость питающего цилиндра, м/мин;

Т с - линейная плотность подводимого слоя, текс.

Масса клочков хлопкового волокна (г), открываемых при каждом ударе била:

q = Vп Т х /( a n 1000), где Т х - линейная плотность холста, текс.

2.3.6. Эффективность очистки (Эо) хлопкового волокна каж дой машиной, работающей в составе разрыхлительно-трепального агрегата, определяется по формуле Эо = Sу 100/ Sв, %, где Sу - содержание сора и жестких примесей в отходах на 1 тонну переработанного волокна, кг;

Sв - содержание сора и жестких примесей в хлопковом волокне на 1 тонну переработанного волокна, кг.

Эффективность очистки несколькими машинами агрегата Эо агр. = (Sу1 + Sу2 +….. + Sуn ) 100/Sв, %, где Sу1, Sу2 ….. Sуn - содержание сора и жестких примесей в от ходах с каждой машины агрегата.

2.3.7. Задачи 2.3.7.1. Определить эффективность очистки хлопкового во локна на разрыхлительно-очистительном агрегате (РОА), если за соренность исходного материала 3,0%. На РОА, работающем с производительностью 480 кг/час, выделено из 1000 кг переработан ного волокна 18 кг жестких примесей. Линейная плотность волокна 0,185 текс.

2.3.7.2. Определить степень трепания на 1 см и 1 г хлопкового волокна у трехбильного планочного и игольчатого трепал при вы работке холста линейной плотности 385 ктекс на трепальной ма шине МТ (Т-30).

2.3.7.3. Рассчитать линейную плотность волокнистого слоя, выпускаемого трепальной машиной со скоростью 12 м/мин, если норма производительности машины 275 кг/час, а КПВ = 0,955.

2.3.7.4. Определить массу клочка отбиваемого ножом бараба на трепальной машины МТ (Т-30), если частота вращения ножевого барабана 700 мин-1, а питающий цилиндр при диаметре 71 мм со вершает 40 мин-1, производительность машины 260 кг/час.

2.3.7.5. Определить индекс неровноты холста с трепальных машин МТ (Т-30), если фактический коэффициент вариации холста равен 1,5%, линейная плотность холста 400 ктекс и волокна 180 мтекс.

2.3.7.6. Определить производительность приемного бункера (кг/ч) трепальной машины МТБ, если масса хлопкового волокна 2,6 кг, высота уровня волокна в бункере 0,92 м, число зубьев смен ных шестерен a = 37, b = 42, передаточное отношение редуктора i = 40.

2.3.7.7. Определить производительность приемного бункера трепальной машины Т-16, кг/ч, если высота уровня волокна в бун кере 0,92 м, масса хлопка в бункере 2,4 кг, число зубьев сменных шестерен z1 = 37, z2 = 42, z7 = 46, z8 = 33. Коэффициент скольжения клиноременной передачи 0,99.

2.3.7.8. Определить производительность приемного бункера трепальной машины Т-30, кг/ч, если масса хлопкового волокна в бункере 2,2 кг, высота уровня волокна в бункере 0,92м, число зубь ев сменных шестерен z1 = 40, z2 =60, а диаметр сменного блока на машине 280 мм. Коэффициент скольжения клиноременной переда чи 0,99.

2.3.7.9. Чему равна линейная плотность слоя хлопка, подводи мого к педальному цилиндру, если высота слоя 6 мм, ширина 1м и объемная плотность 220 кг/м3? Какая должна быть линейная ско рость педального цилиндра, чтобы он подводил в минуту 2 кг хлопка?

2.3.7.10. Определить производительность дозирующего бун кера ДБ-2, если частота вращения выводных валиков равна 2,5 мин-1, их диаметр 160 мм, линейная плотность волокнистого слоя, выводимого валиками, 1960 ктекс.

2.3.7.11. Чему должна быть равна частота вращения педально го цилиндра, чтобы педальный регулятор подводил в минуту 2,2 кг волокнистого слоя линейной плотности 400 ктекс?

2.3.7.12. Определить массу отделяемых клочков хлопка при каждом ударе била трехбильного планочного трепала, если частота вращения питающего цилиндра и трепала соответственно равны и 1100 мин-1 при линейной плотности слоя хлопка 450000 текс.

2.3.7.13. Определить эффективность процесса разрыхления хлопкового волокна в головном питателе, если известно, что клоч ки волокна, подводимые в машину и выходящие из нее, имеют со ответственно массу 2,3 и 1,9 г.

2.3.7.14. Определить величину силы, необходимой для отде ления примеси от волокнистой массы, если известно, что примесь расположена снаружи клочка волокна, соприкасаясь с ним на поверхности, равной 1,5 см2, и что цепкость между примесью и клочком равна 0,8 г/см2.

2.3.7.15. Определить пределы изменения величины силы, стремящейся отделить сорную примесь массой 49 мг от клочка во локон, если известно, что клочок равномерно движется по окруж ности радиуса 0,3 м с угловой скоростью 70 рад/см.

2.3.7.16. Сорная примесь массой 12 мг располагается снаружи волокнистого клочка. При какой линейной скорости клочка, дви жущегося равномерно по дуге окружности радиуса 0,4 м, примесь отделится под действием центробежной силы, если она соприкаса ется с клочком на площади 0,5 см2? Цепкость между волокнами клочка с примесью равна 0,8 г/см2.

2.3.7.17. Определить линейную скорость педального цилин дра, чтобы педальный регулятор подводил в минуту 2 кг хлопка, линейная плотность слоя которого равна 1500 ктекс.


2.3.7.18. Определить количество хлопка, подводимого пе дальным регулятором в течение минуты, если окружная скорость педального цилиндра 2,2 м/мин, линейная плотность подводимого слоя 1450 ктекс.

2.3.7.19. Определить производительность холстовой тре пальной машины за 8 часов, если линейная плотность холста 380000 текс, частота вращения скатывающих валов 12,5 мин-1 и процент простоя равен 6.

2.3.7.20. Определить норму производительности трепальной машины при выработке холста линейной плотности 385 ктекс, чис ле оборотов скатывающих валов 10,5 мин-1 диаметром 235 мм. Ко эффициент полезного времени работы машины равен 0,96.

2.3.7.21. Определить время наработки холста линейной плотности 400 ктекс при частоте вращения скатывающих валов 10,6 мин-1 и массе холста 16 кг.

2.3.7.22. Определить время наработки холста массой 28 кг и линейной плотности 420 ктекс при частоте вращения скатывающих валов 12,5 мин-1.

2.3.7.23. Определить степень трепания на 1 г волокна, если линейная плотность слоя 400 ктекс, частота вращения скатываю щих валов и трехбильного планочного трепала соответственно 12, и 1100 мин-1.

2.3.7.24. Определить степень трепания на 1 см длины холста при частоте вращения трехбильного игольчатого трепала - 1200 мин и скорости питания 350 см/мин.

2.3.7.25. Какова должна быть частота вращения трехбильно го трепала, чтобы при линейной скорости слоя хлопка, поступаю щего в машину, 1,6 м/мин степень трепания была равна 15 ударам на 1 см длины слоя?

2.3.7.26. Какова должна быть линейная скорость слоя хлоп ка, поступающего в машину, чтобы трехбильное планочное трепа ло, вращаясь со скоростью 850 мин-1, наносило 17 ударов на 1 см длины слоя хлопка?

2.3.7.27. Определить число ударов шестибильного трепала, приходящееся на 1 г слоя хлопка, подводимого в машину с линей ной скоростью 1,8 м/мин, если частота вращения трепала равна 800 мин-1, а линейная плотность подводимого слоя 1500 ктекс.

2.3.7.28. Сколько оборотов в минуту должно делать трех бильное трепало, чтобы при поступлении в машину слоя хлопка линейной плотности 2000 ктекс со скоростью 1,5 м/мин число уда ров трепала, приходящееся на 1 г подводимого хлопка, было равно 0,8?

2.3.7.29. Сколько оборотов в минуту должно делать трех бильное трепало при разрыхлении слоя хлопка, линейная плотность которого 1666 ктекс, чтобы интенсивность трепания оставалась та кой же, какая была при обработке слоя хлопка линейной плотности 1450000 текс со скоростью трепала 800 мин-1?

2.3.7.30. Сколько оборотов в минуту должно делать трех бильное трепало диаметром 406 мм при линейной скорости слоя хлопка, поступающего в машину, 1,6 м/мин и линейной плотности 1430 ктекс, чтобы интенсивность трепания была такой же, как при трепании хлопка шестибильным трепалом со скоростью 1300 мин- при линейной скорости подводимого хлопка 1,5 м/мин и его линей ной плотности 2000 ктекс?

2.3.7.31. На сколько процентов необходимо увеличить ско рость трехбильного трепала, чтобы интенсивность трепания увели чилась на 30% при переходе от разрыхления слоя волокна линей ной плотности 1700 ктекс, подводимого со скоростью 1,8 м/мин, к разрыхлению слоя хлопка линейной плотности 1500 ктекс, подво димого со скоростью 2 м/мин?

2.3.7.32. Определить число ударов ножевого барабана, при ходящееся на 1г слоя волокна линейной плотности 1000 ктекс, под водимого в машину с линейной скоростью 10 м/мин, если барабан имеет 18 дисков с 12 ножами на каждом. Частота вращения бараба на 500 мин-1.

2.3.7.33. Сколько оборотов в минуту должен делать ножевой барабан, имеющий 18 дисков с 16 ножами на каждом, чтобы при поступлении слоя волокна линейной плотности 1100 ктекс с линей ной скоростью 12 м/мин на 1г хлопка приходилось 12 ударов?

2.3.7.34. Сколько оборотов в минуту должен делать ножевой барабан диаметром 400 мм, имеющий 160 ножей, чтобы интенсив ность разрыхления была такой же, как при разрыхлении барабаном диаметром 1054 мм с 324 ножами и скоростью 400 мин-1 такого же слоя хлопка, подводимого с одинаковой линейной скоростью?

2.3.7.35. Как и на сколько процентов изменится интенсив ность разрыхления слоя хлопка, если ножевой барабан будет со вершать 700 мин-1 вместо 600 мин-1, а степень разрыхления оста нется неизменной? Питающий цилиндр находится в движении от ножевого барабана.

2.3.7.36. Определить линейную плотность продукта, выпус каемого сетчатыми барабанами трепальной машины при обработке хлопка, если окружная скорость питающего цилиндра трепальной машины 2 м/мин, количество отходов, выделяемых трепалом, 2,0%, окружная скорость сетчатых барабанов 7,8 м/мин, линейная плот ность питающего продукта 400 ктекс.

2.3.7.37. Определить показатель относительной эффективно сти очистки хлопка от пороков и примесей на горизонтальном раз рыхлителе, если процент отходов, выделенных из этого хлопка на машине, 2,0%. Содержание пороков и примесей в подводимом хлопке 16% и в выделенных отходах 96%.

2.3.7.38. Определить показатель абсолютной эффективности очистки хлопка от сорных примесей и пороков на горизонтальном разрыхлителе, если процент выхода разрыхленного хлопка на ма шине по отношению к исходному сырью 97%. Содержание пороков и примесей в исходном продукте 18%, в хлопке, разрыхленном на горизонтальном разрыхлителе, 12%.

2.3.7.39. Найти среднюю толщину слоя (мм) на поверхности сетчатого барабана быстроходного конденсора КБ-3 при произво дительности его 560 кг/ч, ширине 1000 мм, объемной массе хлопка 16,5 кг/м3.

2.3.7.40. Определить минимальное и максимальное утонение слоя волокна на трепальной машине Т-30 (МТ), используя кинема тическую схему, если процент отходов составляет 5,35%.

2.3.7.41. Определить пределы общей вытяжки на машине Т-30 (МТ), используя кинематическую схему.

2.3.7.42. Определить теоретически возможное количество холстов, выпускаемых за семичасовую рабочую смену трепальной машиной, если диаметр скатывающих валов 230 мм, частота вра щения скатывающих валов 12,8 мин-1, линейная плотность холста 385 ктекс, его масса 16 кг. Определить также общую массу этих холстов.

2.3.7.43. Определить число холстов, выпускаемых за семи часовую смену трепальной машиной, если простои на чистку, смаз ку, мелкий ремонт за смену составили 15 мин, время на снятие ка ждого готового холста и заправку нового холста составляет 12 с, а время навивания полного холста равно 5,3 мин. Какова общая мас са холстов, если масса одного холста 18 кг?

2.3.7.44. Определить КПВ трепальной машины, оснащенной автоматическим съемом холстов, если простои по техническим причинам составили за семичасовую рабочую смену 10 мин.

2.3.7.45. Определить действительную производительность трепальной машины, оснащенной автосъемом холстов, если линей ная плотность холста составляет 385 ктекс, частота вращения ска тывающих валов 12,75 м/мин при их диаметре 230 мм. Простои за смену на чистку, смазку и мелкий ремонт составили 15 мин, а ко эффициент работающего оборудования равен 0,94.

2.3.7.46. Определить линейную плотность вырабатываемого холста, если удельная производительность машины 230 кг/ч, КПВ = 0,96;

окружная скорость скатывающих валов равна 11,85 м/мин.

2.3.7.47. Определить производительность трепальной маши ны, если холст массой 28 кг нарабатывается за 8 мин.

2.3.7.48. Определить удельную производительность тре пальной машины, если частота вращения скатывающих валов 15,3 мин-1, диаметр скатывающих валов 230 мм, масса 1 метра хол ста 350 г, простои машины на смазку и текущий ремонт составили 8 мин, на чистку сетчатых барабанов 22 мин за семичасовую рабо чую смену. Машина оснащена автоматическим съемом холстов.

2.3.7.49. Определить коэффициент работающего оборудова ния в трепальном цеху, если простои на капитальный ремонт за планированы в размере 2%, средний ремонт - 0,5%, на генеральную чистку (с разборкой и чисткой передней (выпускной) зоны тре пальной машины) - 3,0%.

2.4. Кардочесание 2.4.1. Теоретическую производительность чесальной машины можно определить по формулам:

ПТ = dс.б. nс.б. Тл 60 e/1000 1000, кг/ч или ПТ = dвл nвл Тл 60 /1000 1000 1000, кг/ч, где dс.б. и nс.б. - диаметр (мм) и частота вращения (мин-1) съемного барабана;

Тл - линейная плотность чесальной ленты, текс;

е - частная вытяжка между съемным барабаном и ва ликами лентоукладчика;

dвл и nвл - диаметр (мм) и частота вращения (мин-1) плю щильных валов лентоукладчика.

На всех чесальных машинах замена наработанных тазов осу ществляется без останова машины, поэтому КПВ рассчитывается по формуле КПВ = (Тсм –Тб) / Тм, где Тсм - продолжительность рабочей смены;

Тб - время обслуживания рабочего места (простои на очесы вание, ликвидацию обрыва прочеса и ленты, мелкий ре монт, наладку и т.д.).

Расчет степени чесания как отношение окружной скорости главного барабана (Vг.б.) к окружной скорости питающих цилинд ров или холстового валика (Vпит) производится по формуле S = Vг.б /Vпит..

Расчет числа зубьев сменных шестерен по кинематической схеме осуществляется по общепринятым принципам: так, для опре деления числа зубьев сменной вытяжной шестерни исходят из за данной величины общей вытяжки на машине, сменной ходовой - из заданной величины производительности чесальной машины, т.к.

при изменении числа зубьев сменной ходовой шестерни меняется скорость питающих и выпускных органов.

Пример. Определить число зубьев сменной вытяжной шестер ни Zв на машине ЧМ-50, вырабатывающей ленту 3,85 ктекс из хол ста линейной плотности 400 ктекс, если на машине при этом выде ляется 5% отходов.

Сначала определяем общую вытяжку на машине по заданным линейным плотностям холста и ленты с учетом выделяющихся от ходов, т.е.

Tx (100 У ) 400 (100 5) E= ;


Е= = 98,7.

Tл 100 3,85 Затем определяем общую вытяжку по кинематической схеме машины согласно выражению Vв. л d в. л nв. л d в. л Е= = = iп.ц.в. л ;

Vп.ц. d п.ц. nп.ц. d п.ц.

76 154 56 195 52 64 49 21 28 42 26 Е= = 80 Z в 36 Z d Z c 37 21 49 28 Z i 26 167646830, =.

Zв Z d Zc Zi Приняв Zd = 29, Zc = 39, Zi = 43 зуб, получим 3447,18 3447, 3447, E= ;

98,7 = Zв = = 34,9.

Zв Zв 98, Принимаем Z в = 35 зуб.

Время наработки таза t m и срабатывания холста t x определя ется по формулам:

tm = M л 60 / Пд, мин, t x = M x 1000 /(Vх.b. Т х ), мин, М л масса ленты в тазу, кг;

где П д действительная производительность чесальной машины, кг/ч;

масса холста, кг;

Мх V x.b. = d x.b. n x.b. линейная скорость холстового валика, м/мин;

линейная плотность холста, ктекс.

Тх 2.4.2. Задачи 2.4.2.1. Определить процент шляпочных очесов при скорости шляпок 85 мм/мин, средней массе полоски очеса 0,92 г и шаге шля почной цепи 37 мм при производительности чесальной машины 32 кг/ч.

2.4.2.2. Исходя из условия полного перехода волокон с прием ного на главный барабан определить частоту вращения главного барабана, если частота вращения приемного 1200 мин-1.

2.4.2.3. Определить степень чесания и линейную плотность слоя волокон на поверхности главного барабана чесальной машины ЧМ-50 при Zа = 30, Zb = 34 зуб и линейной плотности холста 425 ктекс.

2.4.2.4. Определить коэффициент перехода волокна с главного барабана на съемный и процент шляпочных очесов при выработке ленты линейной плотности 3,7 ктекс, если частота вращения глав ного барабана 650 мин-1, съемного 30 мин-1, линейная скорость лен тоукладчика 85 м/мин, масса свободных волокон равна 9,6 г, ско рость шляпочного полотна 95 мм/мин, средняя масса полоски очеса 0,86 г и шаг шляпочной цепи 37 мм.

2.4.2.5. Определить коэффициент заполнения гарнитуры глав ного барабана волокном, если главный барабан обтянут гарнитурой КЦ-25, масса волокна в гарнитуре 6,5 г, объемная масса волокна 1,56 г/см3 (размеры гарнитуры взять из [4]).

2.4.2.6. Определить массу "свободного" волокна в узле глав ный барабан-щляпки чесальной машины ЧМ-50-04, если коэффи циент съема равен 8%, линейная плотность ленты 4,0 ктекс. Ок ружная скорость главного и съемного барабанов 1160 и 57,8 м/мин соответственно. Вытяжка между съемным барабаном и валиками лентоукладчика составляет 1,85. Рассчитать длину ЦМПЛ, необхо димую для обтягивания приемного, главного и съемного барабанов машины.

2.4.2.7. Сколько потребуется сменить тазов на чесальной ма шине за восемь часов работы, если вместимость таза 14 кг ленты линейной плотности 3,85 ктекс при частоте вращения съемного ба рабана 35 мин-1 и его диаметре 670 мм и частной вытяжке между ним и валиками лентоукладчика 1,85? КПВ машины 0,97, а процент плановых простоев составляет 4,0.

2.4.2.8. Определить процент шляпочных оческов на чесальной машине ЧМ-60, работающей с производительностью 28 кг/ч при скорости шляпок 65 мм/мин, средней массе полоски очеса 1,1 г и шаге шляпочной цепи 37 мм.

2.4.2.9. Определить индекс неровноты чесальной ленты и ко эффициент изменения индекса неровноты, если фактический коэф фициент вариации чесальной ленты 4,5%, холста 1,5%, линейная плотность чесальной ленты 4,0 ктекс, волокна 170 мтекс. Общая вытяжка на чесальной машине 100.

2.4.2.10. Определить время, за которое срабатывается на ма шине ЧМ-50-04 холст массой 26 кг при линейной плотности холста 400 ктекс, если вырабатывается лента линейной плотности 3, ктекс. Значения сменных элементов из кинематической схемы при нять самостоятельно.

2.4.2.11. Определить время наработки одного таза на машине ЧМ-40-04, используя ее кинематическую схему, если масса ленты линейной плотности 4000 текс в тазу равна 14 кг. Значения сменных элементов принять самостоятельно.

2.4.2.12. На чесальных машинах со столиком, предназначен ным для переработки средневолокнистого хлопка, возникла необ ходимость переработки химических волокон длиной резки 38 мм.

Определить толщину пластины, которую следует подложить под столик, если угол наклона рабочей грани столика 20 градусов.

2.4.2.13. На чесальной машине со столиком, предназначенным для переработки тонковолокнистого хлопка, необходимо перерабо тать хлопковое волокно длиной 30 мм. Определить угол наклона столика при переработке хлопкового волокна длиной 30 мм, если угол наклона рабочей грани столика 15 градусов.

2.4.2.14. Определить длину рабочей грани питающего столика при переработке хлопкового волокна длиной 35 мм, толщине слоя 3 мм, ширине верхней грани а = 3,5 мм и наклоне рабочей грани столика 15о.

2.4.2.15. Какую вытяжку получает холст, если частота враще ния съемного барабана 28 мин-1 при его диаметре 670 мм, частота вращения холстового валика 0,64 мин-1 при диаметре 152 мм и ча стной вытяжке между съемным барабаном и валиками лентоуклад чика, равной 1,85?

2.4.2.16. Определить время срабатывания холста массой 16 кг линейной плотности 375 ктекс на чесальной машине при частоте вращения холстового валика 0,5 мин-1 и его диаметре 152 мм.

2.4.2.17. Определить время срабатывания холста длиной 42 м, линейной плотности 400 ктекс при частоте вращения питаю щего цилиндра 5 мин-1 и его диаметре 57 мм.

2.4.2.18. Определить время наработки ленты в тазу массой 12 кг, линейной плотности 3,33 ктекс при частоте вращения вали ков лентоукладчика 400 мин-1 и их диаметрах 55мм.

2.4.2.19. Определить длину ЦМПЛ, необходимую для обтяги вания приемного, главного и съемного барабанов малогабаритной чесальной машины.

2.4.2.20. Определить длину ЦМПЛ, необходимую для обтяги вания приемного, главного и съемного барабанов чесальной маши ны нормального габарита.

2.4.2.21. Сколько потребуется чесальных машин для выработ ки 1200 кг ленты в час линейной плотности 4,0 ктекс при скорости съемного барабана 25 мин-1, его диаметре 670 мм? Вытяжка между съемным барабаном и валиками лентоукладчика равна 2,0. Коэф фициент использования машины (КИМ) равен 0,98.

2.4.2.22. Сколько потребуется чесальных машин, чтобы пере работать 5 тонн холстов за семичасовую смену? Машины выраба тывают чесальную ленту линейной плотности 4,0 ктекс при частоте вращения съемного барабана 30 мин-1 диаметром 670 мм. Вытяжка между съемным барабаном и валиками лентоукладчика равна 2,2.

КПВ машины 0,97;

отходы на машине составляют 4,5%. Плановые перерывы за смену 6,0%.

2.4.2.23. В чесальном цеху заправлено 50 машин для получе ния ленты линейной плотности 3,85 ктекс при частоте вращения валиков лентоукладчика 425 мин-1 и их диаметре 55 мм. Какое ко личество ленты будет выработано за час, если плановые простои составляют 5,0%, а коэффициент полезного времени равен 0,97?

Сколько можно дополнительно выработать продукции за семичасо вую рабочую смену, если плановые простои сократить на 1%? 2%?

2.4.2.24. Определить теоретическую и действительную произ водительности чесальной машины, перерабатывающей холсты ли нейной плотности 385 ктекс с общей вытяжкой на машине, равной 100, если частота вращения съемного барабана при его диаметре 670 мм составляет 36 мин-1, а частная вытяжка между съемным ба рабаном и валиками лентоукладчика равна 2,0. КПВ = 0,97. Плано вые простои составляют 4,0%.

2.4.2.25. На чесальной машине вырабатывается лента линей ной плотности 3450 текс при сменных шестернях: ходовой в 24 и вытяжной 21 зуб. Перезаправить машину для выработки чесальной ленты линейной плотности 3750 текс с сохранением степени чеса ния.

2.4.2.26. Определить степень чесания на чесальной машине ЧМ-50-04, если частота вращения главного барабана составляет 350 мин-1, его диаметр 1290 мм, частота вращения питающего ци линдра 0,5 мин-1, его диаметр 80 мм.

2.4.2.27. Определить удельную и действительную производи тельность чесальной машины, если окружная скорость валиков лентоукладчика 130 м/мин, линейная плотность ленты 3,5 ктекс, простои на обслуживание рабочего места составили в среднем 10% за семичасовую рабочую смену, а плановые простои 4,5%.

2.4.2.28. Определить максимальное и минимальное значение степени чесания на чесальной машине нормального габарита, ис пользуя кинематическую схему. Недостающие данные принять са мостоятельно из технической характеристики машины.

2.4.2.29. Определить максимальное и минимальное значение степени чесания на малогабаритной чесальной машине, используя кинематическую схему. Недостающие данные взять самостоятель но из технической характеристики чесальной машины.

2.4.2.30. Определить удельную и действительную производи тельности чесальной машины ЧМ-50-04, вырабатывающей ленту линейной плотности 3,85 ктекс, если число зубьев ходовой шестер ни равно 32 зуб, частная вытяжка между съемным барабаном и ва ликами лентоукладчика равна 1,85;

простои на обслуживание рабо чего места составили в среднем 8% за семичасовую рабочую смену, плановые простои - 5,0%.

2.4.2.31. Какую вытяжную шестерню Zb надо установить на чесальной машине ЧМ-50, чтобы из холста линейной плотности 385 ктекс получить ленту линейной плотности 4,0 ктекс, если при этом на машине выделяется 4,5% отходов?

2.4.2.32. Определить, какое число зубьев имеет сменная ходо вая шестерня Zа чесальной машины ЧМ-50, вырабатывающая 32 кг/ленты в час, если КПВ машины 0,97, плановые простои со ставляют 4% и числа зубьев шестерен равны Zd = 28, Zc = 38, Zi = 41 зуб.

2.5.Гребнечесание Расчет скоростных параметров рабочих органов по кинемати ческой схеме машин, осуществляющих подготовку полуфабриката к гребнечесанию (лентосоединительных, холстовытяжных, холсто формирующих), производится обычным путем по частоте враще ния электродвигателя или главного вала к соответствующему рабо чему органу.

Кинематический расчет гребнечесальных машин проводится по числу оборотов гребенного барабанчика, т.к. за один оборот ба рабанчика совершается полный цикл работы. Рабочие органы греб нечесальных машин имеют движение как непрерывное (вытяжной прибор, вал гребенных барабанчиков и т.д.), так и периодическое (питающие цилиндры и др.);

кроме того, часть рабочих органов имеет реверсивное (возвратно-поступательное и т.д.) движение с различным размахом (отделительные цилиндры, отделительные ва лики и т.д.).

2.5.1. Теоретическая производительность лентосоединитель ных, холстоформирующих, холстовытяжных машин определяется по скорости скатывания либо выпуска ПТ = d ск.в. nск.в. 60 Т х / 103 = 0,06 Vск.в. Т х, кг/ч, d ск.в., n ск.в. - соответственно диаметр (мм) и частота вращения где (мин-1) скатывающих валов;

Т х - линейная плотность холстика, ктекс.

Время наработки холстика (мин) определяется по формуле t = M x 1000 / Tx Vск, M x - масса холстика, кг;

где Vск - скорость скатывания, м/мин.

2.5.2. Теоретическая производительность гребнечесальных машин может быть определена по формуле ПТ = 106 nг.б. F a Tx 60(100 У ) / 100, кг/ч, n г.б. - частота вращения гребенного барабанчика, мин-1;

где F - длина питания за один цикл, мм;

a - число выпусков на машине со стороны питания;

Tx - линейная плотность холстика, ктекс;

У - процент гребенного очеса.

Удельная производительность гребнечесальных машин опре деляется по формуле П уд. = ПТ КПВ, кг/ч.

Коэффициент полезного времени учитывает простои машины, которые относятся ко времени наработки одного таза ленты:

КПВ = К а К б, К а - коэффициент, учитывающий потери времени из-за про где стоев в работе машины за время наполнения одного таза на ликвидацию простых обрывов ленты и сложных с от матыванием ленты или прочеса, потери из-за совпадений обрывов;

Кб - коэффициент, учитывающий простои машины за смену, не зависящие от ее производительности;

К а = Т м /(Т м + Т а + Т с ), где Т м - машинное время наработки таза ленты;

Т а - затраты времени на ликвидацию всех обрывов за время наработки таза;

Тс - потери из-за совпадений обрывов;

К б = (Т см Т б ) / Т см, где Т см - продолжительность рабочей смены;

Т б - простои машины, не зависящие от ее производительности.

Действительная или плановая производительность рассчитыва ется по формуле Пд = П уд КРО = ПТ КПВ КРО = ПТ КИМ, кг/ч, где КРО - коэффициент работающего оборудования, учиты вающий плановые простои машины (%):

КРО = (1 Р / 100), Р - процент плановых простоев.

где Машинное время наполнения одного таза лентой рассчитыва ется по формуле Т м = М л 60 / ПТ, мин, М л - масса ленты в тазу, кг;

где П Т - производительность одного выпуска машины, кг/ч.

Время срабатывания холстика определяется по формуле t х = М х 106 / nб F Tx, мин, М х - масса холстика, кг.

где Степень чесания гребенным барабанчиком характеризуют числом его игл, приходящимся на одно волокно, и определяют по формуле mб В Т в 100 К С=, игл/волокно, Т х (100 У ) m б - число игл всех гребней на 1 см ширины барабанчика;

где В - ширина холстика, см;

Т в, Т х - соответственно линейная плотность волокна и холстка, текс;

У - процент гребенного очеса;

К - кратность чесания:

R + A + (1 ) F r К=, F R - разводка между нижней губкой тисков и отделитель где ным зажимом, мм;

А - разность путей тисков и верхнего гребня в третьем перио де, мм;

- коэффициент сдвига бородки (доля питания), осуществ ляемого до задержки бородки верхним гребнем;

r - непрочесываемая часть бородки, мм;

F - длина линейного питания, мм/цикл.

Степень чесания верхним гребнем рассчитывается по формуле mг В Т в 100 Lп Сг =, игл/волокно, Т х (100 У ) F m г - число игл на 1 см верхнего гребня, игл/см;

где Lп - длина порции волокон после отделения, мм.

Общая вытяжка на гребнечесальной машине определяется как Т х m (100 У ) Е=, Tл m - число сложений холстиков.

где Масса порции M п (г) и средняя линейная плотность Т п (текс) порции, отделяемой в одном цикле, определяется по следующим формулам:

Т х F (100 У ) F (100 У ) М п Мп =, Тп = Тх =.

10 100 Lп Lп Линейная плотность ватки прочеса Т ват. и ленты Т л на столи ке рассчитывают соответственно по формулам:

F (100 У ) L Т ват. = Т х = Тп п, L э 100 Lэ Т ват. Lп Тл = = Тп, е Lэ е Lэ - эффективная длина выпускаемого прочеса за один цикл где машины, мм;

е - вытяжка между плющильными валиками на столике и отделительным цилиндром.

2.5.3. Задачи 2.5.3.1. Определить необходимую линейную плотность ленты для заправки лентосоединительной машины, чтобы при 20 сложе ниях получить холстик линейной плотности 80 текс. Вытяжка на лентосоединительной машине равна 1,05.

2.5.3.2. Определить длину холстика и время намотки его на лентосоединительной машине, если линейная скорость наматыва ния 80 м/мин, линейная плотность холстика 60 ктекс, а его масса 24 кг.

2.5.3.3. Определить удельную и действительную производи тельность лентосоединительной машины модели 1576, вырабаты вающей холстик линейной плотности 70 ктекс, если диаметр блока на валу электродвигателя равен 125 мм, КПВ машины 0,82, а пла новые простои составляют 2,5%.

2.5.3.4. Определить число зубьев сменной шестерни Zсм ленто соединительной машины ЛС-235-3 для намотки холстика массой 8 кг при его линейной плотности 60 ктекс. Какова максимальная и минимальная длина холстиков при наматывании, если число зубьев сменной шестерни Zсм = 18 и 45 зуб и диаметр блока на валу электродвигателя 165 мм?

2.5.3.5. Определить линейную плотность холстика с лентосое динительной машины мод. 1576, если линейная плотность посту пающей ленты 3,85 ктекс при числе сложений 24, Dсм = 100 мм, Z = 45, Z2 = 19 и Z3 = 58 зуб.

2.5.3.6. Определить, сколько времени будет нарабатываться холстик массой 24 кг и длиной 300 мм на лентосоединительной машине модели 1576, если частота вращения скатывающих валов 45 мин-1 при их диаметре 550 мм.

2.5.3.7. Определить, сколько потребуется холстовытяжных машин для получения 1200 кг холстиков в час линейной плотности 65 текс, если линейная скорость скатывания 60 м/мин, КПВ маши ны 0,82, а плановые простои составляют 2,0%.

2.5.3.8. Определить длину полного холстика и время его нама тывания на холстовытяжной машине, если масса холстика 20 кг, линейная плотность 80 ктекс и скорость наматывания 100 м/мин.

2.5.3.9. Определить действительную производительность хол стовытяжной машины, если линейная плотность холстика с ленто соединительной машины, поступающего на холстовытяжную, рав на 70 ктекс при числе сложений 6,0 и общей вытяжке 5,8, а ско рость наматывания холстика равна 90 м/мин, КПВ машины 0,84, плановые простои составляют 1,5%.

2.5.3.10. Определить степень чесания гребенным барабанчи ком и верхним гребнем, если число игл всех гребней на 1 см шири ны барабанчика 233,3 игл/см, а набор гребня характеризуется плот ностью 26 игл/см, линейная плотность волокна 133 мтекс, холстика 80 ктекс, ширина холстика 300 мм, разводка между нижней губкой тисков и отделительным зажимом 25 мм. В процессе отделения тиски проходят путь больше, чем верхний гребень, на 5 мм, длина линейного питания 6,5 мм, коэффициент сдвига бородки перед от делением 0,3, длина непрочесываемого участка бородки 4 мм, дли на отделенной в прочес порции волокон 110 мм, процент очеса 18%.

2.5.3.11. Рассчитать требуемую линейную плотность чесаль ной ленты для получения холстиков линейной плотности 70 ктекс, поступающих на гребнечесальные машины, если число сложений на лентосоединительной машине равно 20, на холстовытяжной - 6, величина вытяжки на лентосоединительной машине равна 1,05, а на холстовытяжной - 6,5.

2.5.3.12. Определить число циклов работы гребнечесальной машины мод. 1534 при выработке 850 кг гребенной ленты линей ной плотности 3,3 ктекс, если число машин 25, линейная плотность перерабатываемых холстиков 80 ктекс, длина линейного питания 5,9 мм, процент гребенного очеса составляет 15%, КПВ машины 0,91, плановые простои 6%.

2.5.3.13. Определить зону двойного прочесывания бородки, если тиски подходят к отделительному зажиму на расстояние 24 мм, а верхний гребень 12 мм, длина питания 5,9 мм, коэффици ент сдвига бородки 0,3, а непрочесываемая гребенным барабанчи ком часть бородки равна 4 мм. Определить допустимый сдвиг, при котором все участки волокон будут прочесаны либо гребенным ба рабанчиком, либо верхним гребнем.

2.5.3.14. Рассчитать квадратическую неровноту ленты с греб нечесальных машин и оценить соответствие ее нормам, если лента предназначена для изготовления пряжи 1 сорта. Гребенная лента линейной плотности 3,0 ктекс исследовалась по массе однометро вых отрезков, и средняя масса отрезка оказалась равной 3 г, а сред нее квадратическое отклонение равно 0,06 г.

2.5.3.15. Определить необходимое количество восьмивыпуск ных гребнечесальных машин для изготовления 950 кг пряжи в час, если коэффициент загона гребенной ленты 1,03, линейная плот ность холстиков 60 ктекс, длина линейного питания 5,9 мм, про цент гребенного очеса 15%, число циклов гребнечесания в минуту 320, КПВ машины 0,9, а плановые простои составляют 6,0%.

2.5.3.16. Рассчитать оптимальную линейную плотность хол стика для заправки в гребнечесальную машину при длине питания холстиком в цикле 5,3 мм, проценте гребенного очеса 20, если при прежней оптимальной заправке указанные параметры имели значе ния: длина питания 5,9 мм, линейная плотность холстика 55 ктекс, процент гребенных очесов 18, а линейная плотность волокон не из менилась: Тb2=Tb1.

2.5.3.17. Рассчитать число зубьев вытяжной шестерни гребне чесальной машины модели 1532, если линейная плотность холстика 50 ктекс, линейная плотность ленты, укладываемой в таз машины, 3500 текс, количество гребенного очеса 15% от массы перерабаты ваемых холстиков, а число зубьев сменной шестерни в передаче к раскатывающим валам равно 71.



Pages:   || 2 | 3 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.