авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:   || 2 | 3 |
-- [ Страница 1 ] --

Министерство образования Российской Федерации

Ивановская государственная текстильная академия

В.Д. Шеманаев, канд. техн. наук, доц.

А.А. Минофьев, канд. техн. наук,

проф.

А.Б. Шапошников, канд. техн. наук, доц.

А.К. Ефимова, канд. техн. наук, проф.

Дидактические материалы

для студентов специальности 280300

«Технология текстильных изделий»

при подготовке к междисциплинарному экзамену

Учебное пособие Иваново 2001 УДК 677.021.16/022 Шеманаев В.Д., Минофьев А.А., Шапошников А.Б., Ефимова А.К.

Дидактические материалы для студентов специальности 280300 «Технология текстильных изделий» при подготовке к междисциплинарному экзамену: Учебное пособие. - Иваново: ИГТА, 2001.- 126 с.

В учебном пособии приведены варианты комплексных заданий по раз личным дисциплинам, изучаемым в процессе обучения в вузе, включающие задачи по профессиональному курсу, а также по текстильному материалове дению, электротехнике и автоматизации технологических процессов пря дильного производства, безопасности жизнедеятельности, экономике и орга низации производства отрасли.

В данном пособии даются краткие определения основных понятий, при водятся формулы (без выводов) для решения отдельных конкретных задач по всем переходам хлопкопрядильного производства.

Учебное пособие составлено на основе опыта работы кафедры прядения ИГТА при подготовке и проведении итогового междисциплинарного экзаме на студентов спец. 280300 «Технология текстильных изделий» и направления подготовки 551200 «Технология изделий текстильной и легкой промышлен ности».

Рецензенты: кафедра прядения Санкт-Петербургского государственного уни верситета технологии и дизайна (и.о. зав. кафедрой прядения д-р техн. наук, проф. Б.С. Михайлов);

зам. начальника отдела координации промышленной и инвестиционной поли тики администрации Ивановской обл. канд.техн.наук В.С. Соков Научный редактор д-р техн. наук, проф. Ю.В. Павлов ISBN 5-88954-065-3 © Ивановская государственная текстильная академия, ОГЛАВЛЕНИЕ Введение…………………………………………………………… 1. Примеры комплексных заданий……………………………….

2. Профессиональный раздел……………………………………..

2.1. Прием хлопка на фабрике………………………….…….

2.2. Проектирование удельной разрывной нагрузки пря жи…………………………………………………………..

2.3. Разрыхление, трепание и смешивание воло кон………………………………………………………… 2.4. Кардочесание……………………………………………..

2.5. Гребнечесание…………………………………………….

2.6. Вытягивание и утонение на ленточных маши нах……….………………………………………………… 2.7. Предпрядение……………………………………………..

2.8. Прядение…………………………………………………..

2.9. Кручение…………………………………………………..

3. Текстильное материаловедение………………………………..

4. Электротехника и автоматизация технологических процес сов……………………………………………………………….

5. Безопасность жизнедеятельности……………………………..

6. Экономика и организация производства……………………..

Библиографический список…………………………………… Введение Цель настоящего пособия - подготовить студентов к междисциплинар ному экзамену по решению комплексных заданий, соответствующих кон кретной производственной ситуации, помочь студентам закрепить практиче ские навыки, приобретенные во время лабораторно-практических занятий по расчетам машин хлопкопрядильного производства.

В комплексных заданиях, предлагаемых студентам на экзамене, содер жатся задачи как по основному профессиональному курсу, так и по смежным дисциплинам. Задачи профессионального раздела охватывают все переходы хлопкопрядильного производства и включают как кинематические, так и тех нологические расчеты. Если в задачах встречается вычисление определенного сменного элемента машины (блоки, шестерни, звездочки и т.д.), то указывает ся марка машины и из специальных информационных источников необходи мо самостоятельно использовать кинематические схемы этих машин.

Кинематические схемы современного технологического оборудования отличаются большой сложностью, а вычисления, произведенные по ним, весьма трудоемки. Ошибки, допущенные в расчетах, могут стать на произ водстве причиной непоправимых последствий. Следовательно, надо правиль но вести расчеты с достаточной для целей производства точностью, но избе гать чрезмерной точности в вычислениях, если это не требуется по смыслу расчетов.

Например, для определения числа зубьев сменной вытяжной шестерни на чесальной машине в техническом паспорте приведена формула zв = const/E, где zв - искомое число зубьев вытяжной шестерни, const – константа (постоянное число вытяжки, зависящее от характера и схемы передачи внутри машины), Е – величина вытяжки (степень утонения продукта), которую требуется осуществить.

Проводя расчеты, один из студентов получил для const величину, рав ную 3958,64 (точность до шестого знака), а другой округлил это значение до 3960. При вытяжке на машине, равной 105, первый студент получит для вытяжной шестерни zв = 3958,64/105 = 37,70;

а другой - zв = 3960/105 = 37,71;

следовательно, в обоих случаях будет поставлена шестерня 38 зуб. Таким образом, определять величину const с точностью до шестого знака не имело смысла.

Возможны и обратные примеры. Так, при вычислении производительно сти прядильного веретена студент, получив результат 11,741 г/час, решил ок руглить эту цифру до 11,7 г/час. Применительно к производству, имеющему 120000 прядильных веретен, при работе в две смены (по 8 часов каждая) это округление дает разницу за сутки:

(11,741 11,7) 120000 8 = 78,72 кг.

В пересчете на месяц (округлено 26 рабочих дней) имеем:

78,72 26 = 2046,7 кг. Как видно, такое округление здесь недопустимо.

В начале каждого технологического перехода профессионального разде ла приведены основные формулы и понятия, необходимые при решении от дельных конкретных задач. Кроме того, по каждой дисциплине приводятся задачи, решение которых требует от студентов использование тех знаний, ко торые они получили во время лекционных и лабораторно-практических заня тий в академии, а также при самостоятельном изучении специальной техни ческой литературы. Эти знания необходимы для самостоятельной работы по выбору и обоснованию сырья, системы, способа прядения, составлению пла нов прядения, проведению полного технологического расчета оборудования, осуществлению технического контроля полуфабрикатов и пряжи, а также по расчету технико-экономических показателей работы предприятия.

Дополнительно рекомендуется использовать литературу, указанную в конце пособия.

I. Примеры комплексных заданий Задание 1. Модель ситуации При частичном изменении ассортимента хлопкопрядильная фабрика должна перейти на выпуск уточной кардной пряжи линейной плотности 16, текс.

2. Общая формулировка задания Разработать элементы технологии изготовления полуфабрикатов и пря жи.

3. Исходные данные На фабрике установлено 45 чесальных машин ЧМ-50-04, работающих с фактической производительностью 32 кг/ч ленты линейной плотности 3, ктекс, КИМ = 0,926.

4. Частные задачи 4.1. Произвести приемку партий хлопка I сорта массой 50 тонн на фабрике, если фактическая влажность волокна составляет 9% при засоренно сти 3,2 %, и хлопка II cорта массой 36 тонн при фактической влажности 8% и засоренности 4,6%.

4.2. Определить степень трепания на 1 см и на 1г хлопкового волокна у трехбильного планочного трепала трепальной машины Т-16 при выработке холста линейной плотности 400 ктекс.

4.3. Определить процент шляпочных очесов при скорости шляпок мм/мин, средней массе полости очеса 0,9 г и шаге шляпочной цепи 37 мм.

4.4. Определить длину ЦМПЛ, необходимую для обтягивания прием ного, главного и съемного барабанов чесальной машины.

4.5. Определить фактическую производительность ленточной машины Л2-50-2М при скорости выпуска 380 м/мин, линейной плотности ленты 3, ктекс и КИМ = 0,85 и время наработки таза с лентой массой 16 кг.

4.6. Определить число зубьев сменных вытяжных шестерен четырехци линдрового вытяжного прибора ровничной машины Р-192-5 для изготов ления ровницы линейной плотности 0,5 ктекс, если отношение частной вы тяжки в передней зоне к частной вытяжке в задней зоне равно 2, а частная вы тяжка между этими зонами равна 1,05.

4.7. Какой тип дифференциала установлен на ровничной машине Р-192 5? Привести его схему и расчет частоты вращения элемента дифференциала, передающего движение катушкам.

4.8. Определить количество пряжи, вырабатываемой фабрикой, и число кольцепрядильных машин по 432 веретена каждая, если частота вращения ве ретен равна 13200 мин-1 и пряжа вырабатывается из хлопкового волокна дли ной 31-32 мм. Коэффициент загона чесальной ленты равен 1,035. КПВ маши ны принять равным 0,94, а плановые простои составляют 3,5%.

4.9. Определить число обрывов, приходящихся на 1 км пряжи, если число обрывов на 1000 веретен в час равно 35. Определить, на сколько кило метров пряжи приходится один обрыв.

4.10. Определить длительность наматывания полного слоя (слой и про слоек) на кольцепрядильной машине, если диаметр початка 42 мм, диаметр патрона или шпули 19 мм, высота (Н) конуса початка 37 мм, шаг витков на мотки слоя (hс) 0,6 мм, окружная скорость переднего цилиндра 14,5 м/мин, отношение длины нити в слое к длине нити в прослойке (в) равно 4, коэффи циент усадки пряжи от крутки составляет 0,96.

4.11. Определить кратность воздухообмена в прядильном цехе и подоб рать кондиционеры, если в прядильном цехе размером 120 х 184 м2 высо той 6 м установлено 180 машин ППМ-120-А1, работа которых дает тепловую нагрузку q = 0,006 кВт/м3.

Справочные данные:

1. Расчетная температура наружного воздуха tн = 27 0С, iн = 52 кДж/кг.

2. Внутренний воздух: tв = 25 0С, в = 50-55%.

3. Количество людей в цехе принять ориентировочно, задавшись нормой обслуживания оборудования.

4. Удельная мощность на освещение площади равна 0,03-0, кВт/м.

4.12. Определить стоимость сырья в себестоимости 100 кг пряжи, если на выработку 2000 т пряжи затрачено 2300 т сырья. Из производства вышло 170 т возвратных отходов и 100 т обратов. Средняя цена смеси 1830 тыс. р. за 1 тонну. Цена 1 тонны отходов 850 тыс. р.

Выполнение комплексного задания сводится к решению конкретных ча стных задач.

Решение частных задач 4. Дано:

mфIc = 50 тонн mk = mp (100 + Wн)/(100 + Wф), кг.

mp = mф – m/, кг.

Wф = 9% m/ = mф (Зф – Зн)/100, кг.

Зф = 3,2% mфIIc = 36 тонн WнI = 8%;

WнII = 9%;

ЗнI = 2,1%;

ЗнII = 2,6%.

m/I = 50000 (3,2-2,1)/100 = 550 кг.

Wф = 8% m/II = 36000 (4,6-2,6)/100 = 720 кг.

Зф = 4,6% mpI = 50000 – 550 = 49450 кг.

m kIc = ? mpII = 36000 – 720 = 35280 кг.

100 + = 48996 кг.

m kIIc = ? mкI = 100 + 100 + = 35607 кг.

mкII = 100 + 4. Дано:

Т х = 400 ктекс Для расчета используем кинематическую а =3 схему трепальной машины, приведенную в /3/.

na S1 = S1 - ? S2 - ?, уд/см.

v п.ц.

na S2 =, уд/1г.

Tx vcк n = 960 0,99 = 950 мин-1.

Vп.ц. = d п.ц. nп.ц..

28 z1 16 15 20 z 100 nп.ц. = 960 = 23,8 1 = 23,8 = 0, 50 z 2 57 29 26 z 250 43.

= 19,9 мин 1.

Vп.ц. = 3,14 0,055 19,9 = 3,44 м/мин.

950 S1 = = 8,3 уд/см.

3,44 960 120 0,99 18 18 16 18 Vск.в. = 3,14 0,230 = 220 37 35 35 37 = 7,55 м / мин.

950 3 S2 = = 0,94 уд/г.

7,55 4. Дано:

60 Vшл q Qш = Vшл = 85 мм/мин, %.

t ПТ q = 0,9 г ПТ = Пq / КИМ = 32 / 0,926 = t = 37 мм 39,9 39,9кг / ч = = 665 г/мин.

Qш - ?

60 85 0, Qш = 100 19%.

37 4. Дано:

Dб Н б Lб = + 10000, мм.

Dг.б. = 1283 мм Н Из /3, с. 144-145/ Dс.б. = 672 мм Dпр.б. = 236 мм приемный барабан - Л-16: Н=1,2 мм, Н = 1020 мм главный барабан - КЦ-25: Н=1,0 мм, съемный барабан - КЦ-26: Н=1,0 мм.

Lб - ?

3,14 236 Lпр.б. = + 10000 = 765861мм = 765,9 м.

1, 3,14 1283 Lгл.б. = + 10000 = 4119192 мм = 4120 м.

1, 3,14 672 Lс.б. = + 10000 = 2162282 мм = 2162,3 м.

1, 4. Дано:

Vвып = 380 м/мин Vвып Т л Пф = КИМ = Тл = 3,8 ктекс 380 3,8 = 0,85 = 73,6кг / ч.

КИМ=0, М л 1000 16 tТ = = = 11,1 мин.

Мл = 16 кг Т л Vвып 3,8 П ф - ? tT - ?

4. Дано:

Е = е1 е2 е3.

Тр = 0,5 ктекс е = 2;

е3 = 2е1.

Тл =3,8 ктекс е е = 2. Е = е1 е2 2е1 = 2е12 е2 = 2е12 1,05 = 2,1е12.

е 7, 3, Е= = 7,6 ;

7,6 = 2,1е12 ;

е1 = = 1,9.

е2 = 1, 0,5 2, Z b1 - ? Z b 2 - ?

е3 = 2 1,9 = 3,8.

По кинематической схеме машины /3, с.340/ 2 d 2 n2 d 2 32 18 zb е1 = = = i12 = ;

1 d1n1 d1 32 18 zb 1,9 = Z b 2 = 34 зуб.

d n d 20 24 54 е3 = 4 = 4 4 = 4 = 257 / Z b1.

3 d 3 n4 d 3 18 32 zb1 257 3,8 = Z b1 = = 68 зуб.

Z b1 3, 4. На ровничной машине Р-192-5 установлен дифференциал с водилом, пере дающим движение катушкам.

Формула Виллиса /3,с. 307/ na ±i = ;

ma 32 32 i = =.

32 96 Решая уравнение Виллиса относительно a, получим:

i = ( m a ) = n a;

mi ai = n a;

a ai = n mi;

a (1 i ) = n mi;

n+ m 3 = 3n + m = 3 n + 1 m.

n mi, т.к. i =, то a = a= 1 i 3 4 4 1+ 4. Дано:

Q пр. = Qчес. л. / К 3.

Т п = 16, Q чес. л. = 32 45 = 1440 кг/ч.

- N b = 13200 мин Qпр. = 1440 : 1,035 = 1066,7 кг/ч.

l b = 31-32 мм Q пр.

М п. м. = K 3 = 1,035.

П д. маш.

П q = П Т КИМ.

КПВ = 0, n 60 Tп N в ПТ = в ПП = 3,5%.

K 10 Т, Т (из 4, с. 239) = 35,8.

К= Q пряжи -?

Тп 35,8 К= = 881,8 кр/м.

М пряд.м-н - ?

16, 13200 60 16,5 43, ПТ = = 6,4 кг/ч на машину.

881,8 10 Пq = 6,4 0,907 = 5,8 кг/ч на машину.

% ПП 3, КИМ = КПВ КРО. КРО = (100 ) = (100 ) = 0,965.

100 КИМ = 0,94 0,965 = 0,907.

1066, М пряд. м н = = 184 машины.

5, 4. Дано:

а1 = а2 - ?

L -?

100 Т а1 100 35,8 а а2 = = = = 0,39 обр/1км пряжи.

60 nb T 60 13200 16, 60 nb Tn L= = = 25,6 км (на 25,6 км приходится один a2 100 T a обрыв).

4. Дано:

d поч. = 42 мм d пат. = 19 мм h = 37 мм h = 0,6 мм п.ц. = 14,5 м/мин b = К у = 0, t нам. полного слоя - ?

(d поч. + d пат. )h(b + 1) 3,14(42 + 19)37(4 + 1) t= = = 2hc п.ц. К у b 2 0,6 14500 0,96 = 0,53 мин = 32 с.

4. Дано:

Размер цеха V: Теплоизбытки в цехе 120х184 х6 м Qизб. = q V = ППМ-120-А1=180 шт = 0,006 120 184 6 = 795кВт.

q = 0,006 кВт/м По диаграмме примем tв = 25о С ;

в = 50%.

Справочные данные:

t н = 27 о С i3 = iв ik = 56 50 = 5 кДж/кг.

iн = 52кДж / кг t в = 25о С в = 50 55% Кр ?

Объем производительности СКВ Qизб. 3600 795 L= = = 572400 м3/г.

i3 Массовая производительность L G= = = 470000 м3/г.

1,2 1, L Кратность воздухообмена К р = = = 21,6 1/ч.

V Принимаем 2 кондиционера КТЦ3-250.

4. Дано:

Мпр = 100 кг Ст = Мс · Цс = 2300 · 1830 = 4209000 тыс.р.

М пр. =2000 т Ст (в.от.) = М в.от. · Цо =170 ·850 =144500 тыс.р.

Мс = 2300 т Соб = Моб. · Цс = 100 · 1830 =183000 тыс.р.

Мв.от. =170 т Стоимость сырья в пряже Моб = 100 т СТ см – [СТ(в.от.) +Cоб] = Цс =1830 тыс.р. = 4209000 – (144500 + 183000) = Цо=850 тыс.р. = 3881500 тыс.р.

Стоимость сырья в себестоимости100 кг пряжи Стс -?

СТс = = 194,07 тыс.р.

2000 Задание 1. Модель ситуации На прядильной фабрике, вырабатывающей пряжу кольцевым способом, осуществляется техническое перевооружение с переводом на пневмомехани ческий способ прядения.

2. Общая формулировка задания Разработать элементы технологии выработки пряжи линейной плотности 25 текс.

3. Исходные данные Для разрыхления, очистки и смешивания волокон смеси для пряжи текс установлены четыре разрыхлительно-трепальных агрегата производи тельностью по выпускаемой массе волокон 460 кг/час.

4. Частные задачи 4.1. Выбрать и обосновать состав сортировки для получения пряжи ли нейной плотности 25 текс.

4.2. Определить степень чесания и линейную плотность слоя волокон на поверхности главного барабана чесальной машины при перера ботке настила линейной плотности 400 ктекс.

4.3. Определить коэффициент съема волокна с главного барабана, если масса свободных волокон равна 10,2 г. Частота вращения главного барабана 680 мин-1, съемного – 32 мин-1, валиков лентоукладчика 550 мин-1. На чесальной машине вырабатывают ленту линейной плотности 4000 текс.

4.4. Привести силовой анализ взаимодействия гарнитур приемного ба рабана и рабочей пары с пучком волокон.

4.5. Определить разводки и размер шаблонов на ленточной машине с вытяжным прибором «3х3», если d1 = 44 мм, d2 = 28 мм, d = 50 мм;

валики установлены по центру цилиндров;

штапель ная длина перерабатываемого хлопка равна 32 мм.

4.6. Определить число зубьев сменных шестерен на ленточной машине, если линейная плотность вырабатываемой ленты 4,0 ктекс, а число сложений равно 6.

4.7. Определить коэффициент изменения индекса неровноты ленты с ленточных машин, если фактический коэффициент вариации по массе 30-миллиметровых отрезков чесальной ленты равен 4,8%, ленты с ленточной машины – 5,0%.

4.8. Определить общее натяжение пряжи у оттяжных валов пневмоме ханической прядильной машины. Проверить, обеспечивается ли шестикратный запас прочности пряжи.

4.9. Определить число волокон в слое и число слоев в камере пневмо механической прядильной машины.

4.10. Рассчитать количество пневмомеханических прядильных машин, установленных на фабрике, при коэффициенте загона волокнистого настила, равном 1,12, и коэффициенте использования машины 0,91.

4.11. Определить величину запаздывания () в объекте управления и ука зать, на что она влияет в системе автовыравнивания на чесальной машине с пневматическим датчиком, установленным на выходе вытяжного прибора. Регулирующее воздействие (вытяжка) осуще ствляется путем изменения скорости выпускной пары.

4.12. Определить рентабельность прядильного производства, если при быль производства – 2018,06 тыс. р. среднегодовая стоимость ос новных производственных фондов предприятия – 7069,125 тыс.р., среднегодовая стоимость нормируемых оборотных средств – 950, тыс.р.

Задание 1. Модель ситуации В соответствии с заданным ассортиментом хлопкопрядильная фабрика должна вырабатывать для ткани основную пряжу линейной плотности текс.

2. Общая формулировка задания Разработать элементы технологии выработки ленты, ровницы и пряжи.

3. Исходные данные На фабрике установлено 100 кольцепрядильных машин П-75А по веретена каждая с частотой вращения веретен 13200 мин-1, КПВ машины 0,95, а плановые простои составляют 3,5%.

4. Частные задачи 4.1. Выбрать и обосновать технологическое оборудование для выработ ки пряжи 10 текс.

4.2. Рассчитать план прядения получения пряжи линейной плотности 10 текс.

4.3. Определить степень трепания на 1см и на 1г хлопкового волокна в зоне игольчатого трепала.

4.4. Привести силовой анализ взаимодействия гарнитур главного бара бана и шляпок, главного барабана и приемного с пучком волокон.

4.5. Определить длину холстика и время его намотки на лентосоедини тельной машине, если масса холстика 24 кг.

4.6. Определить максимальную длину волокон, выделяемых в гребен ной очес, и минимальную длину волокон, отделяемых в прочес, если разводка между нижней губкой тисков и отделительным за жимом равна 25 мм, коэффициент сдвига бородки перед отделени ем 0,3, распрямленность волокон в бородке 0,7, а разность переме щения тисков и верхнего гребня составляет 2 мм.

4.7. Определить зону двойного прочесывания бородки, т.е. длину бо родки, прочесываемую гребнями барабанчика и верхним гребнем, если тиски подходят к отделительному зажиму на расстояние мм, а верхний гребень – на расстояние 12 мм, коэффициент сдвига бородки – 0,3, а непрочесываемая гребенным барабанчиком часть бородки равна 4 мм.

4.8. Определить частоту вращения катушки в начале и конце наматыва ния на ровничной машине при диаметре блока на валу электродви гателя 180 мм, на валу машины – 245 мм, число зубьев крутиль ной шестерни 80 и мотальной – 52 зуб.

4.9. Определить число полных слоев (слой и прослоек) на початке с кольцевой прядильной машины, если масса пряжи на початке 90г, а число зубьев мотальной шестерни 36 зуб. Сколько времени будет нарабатываться початок?

4.10. Определить массу и номер бегунка кольцевой прядильной машины для получения достаточно плотной намотки основной пряжи на по чаток. Для расчета использовать формулу И.Г. Обуха и данные технической характеристики машины.

4.11. Определить кратность воздухообмена в прядильном цеху фабрики размером 72х144 м2, высотой 6 м и подобрать соответствующие кондиционеры. Расчетная температура наружного воздуха 26оС, а tв = 20оС.

4.12. Определить освещенность в точке цеха (таблица), если известно, что светильники расположены на высоте Н (м) от зоны зрительной работы, расстояние между светильниками в ряду В (м), расстояние между рядами а (мм), тип светильника (таблица), первый ряд све тильников расположен на расстоянии d (м) от стены, в помещении высокая запыленность.

№ Высота Рас- Рас- Рас- Кон- Тип Све- Дли ва- подве- стоя- стоя- стоя- троль све- то- на ри- са све- ние ние ние от ная тиль- вой све ан- тиль- между между перво- точка. ника по- тиль та ников све- ряда- го ря- Рас- ток ника, Н, м тиль- ми да стоя- лам- м ника- све- све- ние от пы, ми в тиль- тиль- стены лм ряду ников ников М, м В,м а, м до стены d, м 3 4 2 4,5 3 10,0 ОДР- 2105 1, 2х 2. Профессиональный раздел 2.1. Прием хлопка на фабрике Хлопковое волокно поступает на фабрику в кипах. Число кип одной и той же селекции хлопка, одного периода сбора, отправляемое одновременно с хлопкоочистительного завода, называется партией, а скомплектованное в од ном вагоне – маркой хлопка. Каждая марка хлопка снабжается специальным документом или сертификатом, в котором указываются название и номер за вода, номер партии, номер кипы, а также район произрастания хлопка и тех нологические свойства волокна.

Каждую кипу взвешивают, записывают ее фактическую массу. Отдельно взвешивают тару и проволоку с нескольких кип для определения чистой мас сы волокна.

Согласно ГОСТ 3279-76 на хлопковое волокно на фабрике производится количественная и качественная приемка волокна. Качественная приемка осу ществляется в соответствии с ГОСТ 3274.0-72 и ГОСТ 3274.5-72 Волокно хлопковое. Методы испытаний, количественную приемку производят по кон диционной массе mk:

mk = mp(100 + Wн ) / (100 + Wф), где mp - расчетная масса хлопкового волокна, кг;

Wн - норма влажности, %;

Wф - фактическая влажность хлопкового волокна, %.

Норма влажности устанавливается соответствующими государственны ми или отраслевыми стандартами. Фактическая влажность (W) продукта (во локна, пряжи) в данный момент (%) определяется по формуле Wф = (m – mс) 100/ mс, где m - масса пробы до высушивания (фактическая масса), г;

mс - масса пробы после высушивания,г.

Расчетная масса, кг mp = m ф – m/, где mф - фактическая масса хлопкового волокна, определяемая одновременно с измерением фактической влажности, кг;

/ m - размер скидки или надбавки по сумме пороков и сорных примесей, кг:

m/ = mф (Зф – Зн) / 100, где Зф - фактическая засоренность хлопкового волокна,%;

Зн - расчетная норма суммы пороков и сорных примесей,%.

Пример 2.1. Партия средневолокнистого хлопка I сорта массой 50 тонн содержит 2,6% пороков и сорных примесей с фактической влажностью волокна 9,0%.

Определить кондиционную массу хлопка.

В соответствии с ГОСТ 3279-76 расчетная норма засоренности данного волокна 2,1% и норма влажности 8%.

Размер скидки за повышенную сумму пороков и сорных примесей m/ = 50000(2,6-2,1)/100 = 250 кг.

Расчетная масса mр = 50000 - 250 = 49750 кг.

Кондиционная масса хлопкового волокна (100 + 8) mk = 49750 = 49294,0 кг.

(100 + 9) Примечание. Если фактическая влажность хлопкового волокна выше или ниже нормы, установленной для данного сорта, то произ водят пересчет массы волокна. Если фактическая влажность хлопкового волокна ниже минимальной, то при определеле нии кондиционной массы фактическую влажность волокна принимают равной 6%.

Пример 2.1. Партия тонковолокнистого хлопка I сорта массой 60 тонн содержит 1,8% сорных примесей и пороков с фактической влажностью 7%.

Надбавка к массе m/ = 60000(1,8-2,1)/100 = -180 кг.

Расчетная масса mр = 60000 + 180 = 60180 кг.

Кондиционная масса хлопкового волокна mк = 60180 (100+8)/(100+7) = 60742 кг.

2.1.3. Задачи 2.1.3.1. Определить кондиционную массу хлопкового волокна.

№ Сорт Фактическая Сумма пороков Масса вари- хлопка влажность, % и засоренности, % партии, т анта 1 I 6,0 3,5 2 III 8,0 6,0 3 II 5,0 4,2 4 I 8,6 4,0 5 II 8,0 3,6 6 III 11,0 7,2 7 I 7,0 3,0 8 I 9,0 1,9 9 II 10,0 3,5 10 II 5,5 3,1 2.1.3.2. Определить кондиционную массу вискозного штапельного во локна.

№ ва- Сорт Фактическая Нормированная Масса рианта вискозного влажность, % влажность, % партии, волокна т 1 2 3 4 1 ГЗК 7 12 2 1 8 12 3 2 9 12 4 ГЗК 10 12 5 2 11 12 6 1 13 12 7 1 14 12 Окончание таблицы 1 2 3 4 8 1 11 12 9 ГЗК 10 12 10 2 9 12 2.1.3.3. На фабрику поступил вагон средневолокнистого хлопка II сорта в количестве 250 кип. Каждая кипа имеет массу 200 кг, фактическая влаж ность и засоренность волокна составила 8 и 3,6% соответственно. Определить кондиционную массу хлопкового волокна.

2.1.3.4. Вискозное высокомодульное волокно поступило на фабрику в количестве 100 кип. Каждая кипа имеет массу 180 кг и фактическую влаж ность волокна 10%. Цена 1 тонны волокна 1500 д.е. Проверить правиль ность расчета за сырье, если фабрика перевела на счет поставщика 27490 д.е.

(денежных единиц).

2.1.3.5. Хлопкопрядильная фабрика оплатила поставленную ей партию сырья в сумме 222500 д.е. Партия сырья состояла из 40 тонн хлопка I сорта с засоренностью 3,6% и 15 тонн вискозного штапельного волокна. Фак тическая влажность хлопка и вискозы составляла 10 и 12% соответственно.

Цена одной тонны хлопкового волокна 5000 д.е., а вискозного волокна д.е. Проверить правильность расчета за сырье.

2.1.3.6. Определить кондиционную массу партии волокон, имеющей фактическую массу 5500 кг, если масса отобранной от партии пробы после высушивания в кондиционном аппарате АК-2 уменьшилась на 20 г и состави ла 180 г. Нормированная влажность волокна 7%.

2.1.3.7. На фабрику поступила партия средневолокнистого хлопка I сорта в 200 кип. Каждая кипа имеет массу 200 кг. 100-граммовый образец, взятый лаборантом для испытания, после высушивания имел абсолютно сухую массу 90 г. Цена 1 кг хлопкового волокна составляет 8,5 д.е. Какую сумму д.е. должна перевести фабрика на счет поставщика?

2.1.3.8. Вискозное высокомодульное волокно поступило на фабрику в количестве 150 кип. Масса каждой кипы 180 кг. Образец волокна массой г, взятый лаборантом на испытания, после высушивания имел абсолютно сухую массу 185 г. Цена 1 тонны волокна 1800 д.е. Проверить правильность расчета за сырье, если фабрика перевела на счет поставщика 27000 д.е. (де нежных единиц).

2.1.3.9. На прядильную фабрику поступила партия сырья, состоящая из 240 кип хлопкового волокна II сорта массой по 200 кг каждая и 150 кип вис козного волокна II сорта массой по 180 кг. Засоренность хлопкового волокна составила 4,6%, а фактическая влажность хлопка и вискозы - соответственно 10 и 14%. Сколько денег должна перевести фабрика на счет поставщика за полученное сырье, если цена 1 тонны хлопкового волокна составила 6000 д.е., а вискозного волокна 2000 д.е.?

2.2. Проектирование удельной разрывной нагрузки пряжи Качество пряжи в значительной степени зависит от свойств волокон, из которых она вырабатывается, а также от условий ее изготовления: техниче ского состояния оборудования;

системы, способа и планов прядения;

темпе ратуры и влажности воздуха в цехах;

уровня квалификации производственно го персонала.

Зависимость между свойствами хлопкового волокна и пряжи установле на А.Н. Соловьевым, свойствами химического штапельного волокна и пряжи - В.А. Усенко, их смесей и смесовой пряжи - А.Н. Ванчиковым. Зависимость между свойствами волокна и пряжи выражается в определении ожидаемой удельной нагрузки пряжи, получаемой из данной смески (сортировки).

2.2.1. Ожидаемую удельную разрывную нагрузку пряжи из хлопковых волокон, химических штапельных волокон определяют по формуле Роп = Ров · К1, где Роп - удельная разрывная нагрузка пряжи, сН/текс;

Ров = Рв/Тв - средневзвешенная удельная разрывная нагрузка волокон смеси, сН/текс;

К1 - коэффициент использования прочности волокон в пряже;

Рв - средневзвешенная прочность волокон смеси, сН;

Тв - средневзвешенная линейная плотность волокон смеси, текс.

Средневзвешенные показатели свойств волокон смеси (Тв, Рв,в) из компонентов определяются по формулам:

Рв = Рв1 · 1 + Рв2 · 2 + …… + Рвm · m;

Тв = Тв1 · 1 + Тв2 · 2 + …… + Твm · m;

в = в1 · 1 + в2 · 2 + …… + вm · m, где Рв1, Рв2 ….. Рвm - прочность волокон компонентов смеси, сН;

Тв1,Тв2 …..Твm - линейная плотность волокон компонентов смеси, текс;

в1, в2 ….. вm - штапельная длина волокон компонентов смеси, мм;

1, 2 ….. m - долевое содержание волокон компонентов смеси:

1 + 2 + ….. + m = 1.

2.2.1.1. Удельная разрывная нагрузка хлопчатобумажной пряжи с коль цевых прядильных машин определяется по формуле А.Н. Соловьева Рв 2,65 )(1 ) К, сН/текс, Роп = (1 0,375Н о Тв Тп / Тв lв где - коэффициент, учитывающий техническое состояние оборудования (0,85-1,1;

для нормального состояния = 1).

2.2.1.2. Удельная разрывная нагрузка пряжи из вискозного штапельного волокна рассчитывается по формуле В.А. Усенко Рв 2,8 7, ) К,сН/текс.

Роп = (1 0,0375 Н о )( Тв Тп / Тв lв Для определения удельной разрывной нагрузки пряжи из однородных химических штапельных волокон В.А. Усенко предложил следующую фор мулу:

Рв 2,8 6, (1 ) К, сН/текс, Роп = (1 0,0375 Н о Тв Тп / Тв lв где Но - показатель качества технологического процесса, равный:

3,5-4 - для хлопкового волокна в гребенной системе прядения;

4,5-5 - для хлопкового волокна в кардной системе прядения;

2,5-3,5 - для химических штапельных волокон;

Т п - линейная плотность пряжи, текс;

Р в, Т в, l в - средневзвешенные показатели свойств волокон смеси;

- коэффициент, учитывающий равномерность волокна по длине, оп ределяемый в зависимости от базы волокна по табл.3;

К - коэффициент, учитывающий влияние крутки (поправка на крутку), определяется разностью между фактическим т и крити ческим т кр коэффициентами крутки. Вычислив разность т- т кр, по табл. 1,2 находят значение К.

Фактический коэффициент крутки устанавливают в зависимости от ли нейной плотности пряжи, назначения пряжи и длины перерабатываемого во локна согласно рекомендациям [4, с. 238-239].

Критический коэффициент крутки определяют по формулам:

для хлопчатобумажной пряжи 31,6 (1120 70 Рв ) Рв 57, Т кр = +, 100 lв Тп для пряжи из химических штапельных волокон 527 6 25 + 1000 / Т п кр =.

lв 1000 /Т в Полученную удельную разрывную нагрузку пряжи сравнивают с требо ваниями стандартов на пряжу соответствующего назначения и качества, при этом отклонение от требований стандартов не должно быть больше +5,0%.

Удельную разрывную нагрузку пряжи пневмомеханического способа прядения следует рассчитывать по приведенной методике, уменьшая полу ченную величину на понижающий коэффициент Ро (ОСТ 17 362 85) Кп =, определяемый как частное от деления зна Ро (ОСТ 17 96 86) чения удельной разрывной нагрузки заданной линейной плотности пневмо механической пряжи согласно ОСТ 17-362-85 на величину удельной разрыв ной нагрузки кольцевой пряжи той же линейной плотности и назначения со гласно ОСТ 17-96-86.

Таблица Величина коэффициента К в формуле А.Н. Соловьева т - т кр К т - т кр К т - т кр К т - т кр К -15,8 0,7 -4,74 0,96 3,16 0,99 15,8 0, -12,6 0,8 -3,16 0,98 4,74 0,98 18,9 0, -9,48 0,86 -1,58 0,99 6,32 0,96 22,1 0, -7,9 0,91 0 1,00 9,48 0,94 25,3 0, -6,32 0,94 12,6 0,91 - Таблица Величина коэффициента К в формуле В.А. Усенко т - т кр К т - т кр К т - т кр К т - т кр К -15,8 0,8 -4,74 0,97 3,16 0,99 15,8 0, -12,6 0,85 -3,16 0,98 4,74 0,97 18,9 0, -9,48 0,9 -1,58 0,99 6,32 0,95 22,1 0, -7,9 0,93 0 1,00 9,48 0,94 25,3 0, -6,32 0,95 12,6 0, Таблица Величина коэффициента в формуле В.А. Усенко База, 10 15 25 30 35 40 45 50 и выше % 0,68 0,75 0,85 0,9 0,94 0,97 0,99 Примечание. База вискозного штапельного волокна обычно равна 70 80%.

2.2.1.3. Расчет удельной разрывной нагрузки смесовой пряжи, получен ной из смеси двух разнородных компонентов (хлопок и химические волокна, разнородные химические волокна: вискоза - капрон, вискоза - лавсан и др.), осуществляется по формуле А.Н. Ванчикова.

Удельную разрывную нагрузку смесовой пряжи, полученной из смеси двух разнородных волокон (хлопок и лавсан), рассчитывают по формуле А.Н.

Ванчикова Р оп = Р ов К см, Р оп удельная разрывная нагрузка пряжи кольцевого прядения из смеси, где сН/текс;

Ров средневзвешенная удельная разрывная нагрузка волокон смеси, сН/текс;

К см коэффициент использования разрывной нагрузки волокон смеси в пряже;

Р ов = Р ов1 1 + Р ов 2 2, Р ов1, Р ов 2 удельная разрывная нагрузка волокна смешиваемых ком где понентов;

1, 2 долевое содержание компонентов в смеси;

К см = К 1 а 2 + в 22, К 1 коэффициент использования прочности хлопкового волокна в где хлопчатобумажной пряже (в формуле А.Н.Соловьева).

Коэффициент а зависит от относительного удлинения 1 и 2 смешивае мых волокон и определяется a = 1 1 / 2, 1 разрывное удлинение менее растяжимого компонента, %;

где 2 разрывное удлинение более растяжимого компонента, %;

2 долевое содержание наиболее растяжимого компонента.

Коэффициент в зависит от линейной плотности волокон смешиваемых компонентов, от разрывного удлинения и от структурных свойств волокон, характеризуемых коэффициентом :

в = a Tв1 / Т в 2, где - коэффициент, зависящий от структурных свойств волокон, равный 1,1 - для смесей хлопковых и вискозных волокон;

1,0 - для смесей хлопкового и синтетических волокон;

0,8 - для смесей вискозного во локна с капроновым;

0,6 - для смесей вискозного волокна с нитроно вым.

Полученное значение удельной разрывной нагрузки смесовой пряжи сравнивают с нормами стандартов (допускается превышение норм до 5%).

2.2.1.4. Удельную разрывную нагрузку смесовой пряжи из двух раз нородных химических волокон определяют по формуле А.Н. Ванчикова Тв Роп = Ров 1,16 68,5 4 /Т 0,00859 T п T Т п (обозначения см. выше), где - коэффициент, зависящий от структурных свойств волокон, рав ный 1 - для полиамидных и полиэфирных волокон;

0,93-0,95 для полиакрилонитрильных волокон.

2.2.1.5. Ожидаемую разрывную нагрузку смесовой пряжи, полученную из многокомпонентной смеси, определяют по формуле А.А. Синицына Р см = Р1 1 + Р 2 2 +..... + Р т т,сН/текс, Рсм - ожидаемая разрывная нагрузка пряжи из смеси различных где компонентов;

Р1, Р2.....Рт - разрывная нагрузка пряжи той же линейной плотности, полученной из каждого компонента в отдельности при тех же условиях;

1, 2..... т - долевое содержание компонентов в смеси.

Состав смесей зависит от качества, стоимости и линейной плотности вырабатываемой пряжи. В табл. 4 приводим рекомендации ЦНИХБИ по со ставу сырьевых смесей, предназначенных для выработки пряжи 84-220 текс.

Таблица Состав многокомпонентных смесей Номинальная Компоненты смеси Массовая линейная доля компо плотность нентов в пряжи, текс смеси, % 1 2 160-220 Хлопковое волокно V сорта 0- Хлопковое волокно VI сорта 0- Очесы кардные №10-12 40- Очесы кардные №13 10- Орешек и пух трепальный №3 и №4 30- Орешек и пух чесальный №8 и №9 15- Обраты 5, 125-140 Хлопковое волокно V сорта 10- Хлопковое волокно VI сорта 35- Очесы кардные №10-12 40- Орешек и пух трепальный №3 10- Обраты 5, Окончание табл. 1 2 84-110 Хлопковое волокно IV сорта 0- Хлопковое волокно V сорта 35- Хлопковое волокно VI сорта 15- Очесы кардные №10-12 35- Орешек и пух трепальный №3 10- Обраты 5, В случае переработки компонентов смеси с засоренностью более 20% перед вводом в смесь их необходимо предварительно очистить на специаль ных установках.

В смесях можно использовать отходы вискозного, полиэфирного и поли амидного волокон. При подборе конкретного состава смеси необходимо учи тывать назначение пряжи.

При определении разрывной нагрузки смесовой пряжи следует руково дствоваться рекомендациями ЦНИХБИ: если разрывную нагрузку пряжи 100 111 текс из хлопкового волокна 1 сорта принять за 100%, то разрывная на грузка пряжи из хлопкового волокна IV сорта в среднем составляет 85%, V сорта -66%, из гребенных очесов - 75%, из кардных очесов, полученных при переработке хлопкового волокна первых сортов, - 90-95%, из орешка и пуха трепального - 55%, из орешка и пуха из-под приемного барабана - 40%.

Пример. Определить разрывную нагрузку пряжи линейной плотности 100 текс из многокомпонентной смеси.

Составляем рабочую смеску на основании рекомендаций ЦНИХБИ:

Хлопковое волокно IV сорта - 10% Хлопковое волокно V сорта - 35% Очес кардный №10-12 - 30% Орешек и пух трепальный №3 - 20% Обраты - 5,0% Итого - 100%.

Принимаем разрывную нагрузку (Р) пряжи линейной плотности текс, получаемую из хлопкового волокна I сорта, за 100%, тогда разрывная нагрузка пряжи в среднем составит Рсм = (0,85 Р · 0,1 + 0,66 Р · 0,35 + 0,55 Р · 0,2 + 0,9 Р · 0,3) = 0,696 Р.

Далее определяем разрывную нагрузку пряжи 100 текс из хлопкового волокна I сорта 6 типа (принимаем селекционный сорт «Ташкент –1»):

шт =31,8 мм;

Тв =184 мтекс, Рв = 4,4 сН.

По формуле А.Н. Соловьева (т.к. в смеске только хлопковое волокно) определяем ожидаемую удельную разрывную нагрузку пряжи Ро, при этом значение удельной неровноты пряжи Но принимаем равной 5-5,5, фактиче ский коэффициент крутки согласно [4] принимаем равным 39.

(1120 70 4,4)4,4 57, Тогда кр = 0,316( + ) = 37,3 ;

31,8 Т кр = 39 37,3 = 1,7 К = 0,99 / 3 / ;

4,4 2,65 Ро = (1 0,0375 5,5 )(1 ) 1 0,99 = 0,184 31, 0, = 13,5сН / текс;

Рсм = 0,696 13,5 = 9,4сН / текс.

2.2.1.6. Задачи Для заданной линейной плотности пряжи выбрать смеску и определить ожидаемую удельную разрывную нагрузку пряжи. Варианты заданий для хлопчатобумажной пряжи приведены в табл. 5, вискозной - в табл. 6, смесо вой - в табл. 7 и 8.

Таблица Варианты заданий для хлопчатобумажной пряжи № вари- Линейная плотность № вари- Линейная плотность анта х/б пряжи и ее на- анта х/б пряжи и ее на значение, текс значение, текс Кардная гребенная 1 2 3 1 Основа 29,0 16 Уток 5, 2 Уток 25,0 17 Основа 5, 3 Основа 18,5 18 Основа 7, 4 Уток 15,4 19 Уток 11, 5 Основа 15,4 20 Основа 10, 6 Уток 18,5 21 Уток 14, 7 Основа 25,0 22 Основа 8, 8 Уток 29 23 Уток 7, 9 50 пневмомех. 24 Основа 11, 10 20 пневмомех. 25 Уток 10, 11 29 пневмомех. 26 Основа 14, 12 25 пневмомех. 27 Уток 8, 13 36 пневмомех. 28 Основа 5, 14 42 пневмомех. 29 Уток 5, 15 Основа 16,5 30 Уток 7, Таблица Варианты заданий для вискозной пряжи № ва- Линейная № ва- Линейная № ва- Линейная риан- плотность риан- плотность риан- плотность та пряжи, текс та пряжи, текс та пряжи, текс волокно волокно волокно 0,13 текс 0,17 текс 0,33 текс 1 7,5 11 10,0 21 2 10,0 12 12,5 22 3 11,8 13 15,4 23 4 8,5 14 16,6 24 5 9,0 15 18,5 25 6 10,8 16 20,0 26 7 13,0 17 22,8 27 8 14,0 18 25,0 28 9 11,0 19 29,0 29 10 6,7 20 31,0 30 Таблица Варианты заданий для смесовой двухкомпонентной пряжи № Линейная Долевое содержание компонентов в смеси вари- плотность хлопок вискоза лавсан капрон нитрон анта пряжи, текс 1 2 3 4 5 6 1 15,4 0,5 0, 2 16,6 0,67 0, 3 18,5 0,5 0, 4 20,0 0,67 0, 5 25,0 0,8 0, 6 15,4 0,5 0, 7 29,0 0,6 0, 8 20,0 0,5 0, 9 31,0 0,5 0, 10 18,5 0,5 0, Таблица Варианты заданий для смесовой многокомпонентной пряжи № варианта Линейная плотность пряжи, текс 1 2 3 4 5 6 7 8 2.3. Разрыхление, трепание и смешивание волокон 2.3.1. Частоту вращения отдельных органов рассчитывают по передаче от вала электродвигателя или от главного вала машины либо по частоте вра щения любого другого органа, если эти рабочие органы связаны передачей движения. При гибких передачах (плоскоременных, клиноременных, тесе мочных и т.д.) необходимо учитывать потери на скольжение (в каждой гиб кой передаче отдельно). Скоростные параметры рабочих органов машины за висят от числа зубьев сменных шестерен и от диаметров сменных шкивов и блоков.

Например: а) частота вращения сматывающих валов холстовой трепаль ной машины Т-30 (МТ) будет определяться следующим образом:

D 0,98 23 17 nск.в. = 960 = 0,09 D ;

315 71 55 б) окружная скорость скатывающих валов будет равна Vск.в.= dск.в. n cк.в., где dск.в. - диаметр скатывающих валов, м;

n cк.в. - частота вращения скатывающих валов, мин-1.

2.3.2. Общую (Е) и частные (е) вытяжки между основными органами оп ределяют по окружным скоростям, вычисленным по кинематической схеме, либо по линейным плотностям входящего и выходящего продукта:

d вып n вып d вып Е (е) = V вып / V пит = = i пит вып, d пит n пит d пит где Е - общая вытяжка на машине;

е - частная вытяжка между промежуточными органами на отдельных участках общей кинематической схемы;

Vвып - окружная скорость выпускающих органов, м/мин;

Vпит - окружная скорость питающих органов машины;

dвып и dпит - соответственно диаметры выпускающего и питающего рабо чего органа;

i - передаточное отношение от питающего к выпускному рабочему органу, определяемое делением произведения числа зубьев ведущих шестерен и диаметров шкивов на произведение числа зубьев ведомых шестерен и диаметров шкивов по кинематической схеме машины.

Если нет потерь материала в процессе его перемещения внутри машины, то вытяжка равна отношению линейной плотности входящего продукта Твх к линейной плотности выходящего продукта Твых, умноженному на число сло жений m:

Е = Твх m/ Твых.

Если в процессе перемещения внутри машины часть волокнистой массы выпадает в отходы, то вытяжка будет равна Т вх m (100 У ) Е=, Т вых где У - процент отходов.

2.3.3.Теоретическая производительность холстовой трепальной машины (кг/ч) определяется по окружной скорости выпускных (скатывающих) валов (м/мин) и линейной плотности холста Тх (ктекс), т.е.

V ск.в. Т х ПТ =, кг/ч.

Теоретическая производительность не учитывает перерывов в работе машины при ее остановке для чистки, смазки, мелкого ремонта, удаления от ходов и т.д. Эти простои снижают производительность машины и учитывают ся коэффициентом полезного времени (КПВ) КПВ = Ка Кб, где Ка - коэффициент, учитывающий потери времени из-за перерывов в ра боте на снятие и заправку нового холста (при условии, что с этим временем связан перерыв в выпуске продукции);

Ка = Тм /(Тм+Та), где Тм - машинное время наработки одного холста;

Та - время, затрачиваемое на снятие готового холста и заправку но вого холста.

На машинах, оснащенных механизмом автоматического съема холстов, снятие и заправка нового холста осуществляется автоматически без перерыва в работе, поэтому Ка = 1.

Кб - коэффициент, учитывающий потери времени по техническим причинам, не связанные с выпуском продукции (чистка, смазка, мелкий ремонт);

Кб = (Тсм - Тб)/Тсм, где Тсм - продолжительность рабочей смены;

Тб - время обслуживания рабочего места (чистка, смазка, мелкий ремонт, время на отдых и т.д.).

С учетом КПВ рассчитывается удельная производительность, т.е. Пуд = ПТ КПВ, кг/ч.

Действительная производительность машины определится по формуле Пд = Пт КИМ, кг/ч, где КИМ - коэффициент использования машины, учитывающий все виды простоев:

КИМ = КПВ КРО, где КРО - коэффициент работающего оборудования, учитывающий пла новые простои машины (генеральная чистка, средний и капи тальные ремонты и т.д.):

КРО = 1 - Р/100, где Р - процент плановых простоев.

2.3.4. Машинное время (Тм) наработки холста (мин) определяется по формуле Тм = Мх 60/ПТ, мин, где Мх - масса холста, кг;

ПТ - теоретическая производительность машины, кг/ч.

Теоретически возможное число выпускаемых холстов за рабочую смену определяется как Чх = Тсм/Тм, где Тсм - продолжительность рабочей смены, мин;

Тм - машинное время наработки холста, мин.

2.3.5. Интенсивность процесса трепания оценивают степенью трепания, характеризующейся числом ударов трепал, приходящихся на единицу длины (см) или единицу массы (г) подаваемого волокнистого слоя, и определяется по формулам:

na n a S1 = S2 =, уд / см,, уд / г, VТ Т с Vп где n - частота вращения трепала, мин-1;

a - число бил трепала;

V п - окружная скорость питающего цилиндра, м/мин;

Т с - линейная плотность подводимого слоя, текс.

Масса клочков хлопкового волокна (г), открываемых при каждом ударе била:

q = Vп Т х /( a n 1000), где Т х - линейная плотность холста, текс.

2.3.6. Эффективность очистки (Эо) хлопкового волокна каждой маши ной, работающей в составе разрыхлительно-трепального агрегата, определя ется по формуле Эо = Sу 100/ Sв, %, где Sу - содержание сора и жестких примесей в отходах на 1 тонну переработанного волокна, кг;

Sв - содержание сора и жестких примесей в хлопковом волокне на 1 тонну переработанного волокна, кг.

Эффективность очистки несколькими машинами агрегата Эо агр. = (Sу1 + Sу2 +….. + Sуn ) 100/Sв, %, где Sу1, Sу2 ….. Sуn - содержание сора и жестких примесей в отходах с ка ждой машины агрегата.

2.3.7. Задачи 2.3.7.1. Определить эффективность очистки хлопкового волокна на раз рыхлительно-очистительном агрегате (РОА), если засоренность исходного материала 3,0%. На РОА, работающем с производительностью 480 кг/час, вы делено из 1000 кг переработанного волокна 18 кг жестких примесей. Линей ная плотность волокна 0,185 текс.

2.3.7.2. Определить степень трепания на 1 см и 1 г хлопкового волокна у трехбильного планочного и игольчатого трепал при выработке холста линей ной плотности 385 ктекс на трепальной машине МТ (Т-30).

2.3.7.3. Рассчитать линейную плотность волокнистого слоя, выпускаемо го трепальной машиной со скоростью 12 м/мин, если норма производительно сти машины 275 кг/час, а КПВ = 0,955.

2.3.7.4. Определить массу клочка отбиваемого ножом барабана трепаль ной машины МТ (Т-30), если частота вращения ножевого барабана 700 мин-1, а питающий цилиндр при диаметре 71 мм совершает 40 мин-1, производи тельность машины 260 кг/час.

2.3.7.5. Определить индекс неровноты холста с трепальных машин МТ (Т-30), если фактический коэффициент вариации холста равен 1,5%, линей ная плотность холста 400 ктекс и волокна 180 мтекс.

2.3.7.6. Определить производительность приемного бункера (кг/ч) тре пальной машины МТБ, если масса хлопкового волокна 2,6 кг, высота уровня волокна в бункере 0,92 м, число зубьев сменных шестерен a = 37, b = 42, пе редаточное отношение редуктора i = 40.

2.3.7.7. Определить производительность приемного бункера трепальной машины Т-16, кг/ч, если высота уровня волокна в бункере 0,92 м, масса хлопка в бункере 2,4 кг, число зубьев сменных шестерен z1 = 37, z2 = 42, z7 = 46, z8 = 33. Коэффициент скольжения клиноременной передачи 0,99.

2.3.7.8. Определить производительность приемного бункера трепальной машины Т-30, кг/ч, если масса хлопкового волокна в бункере 2,2 кг, высота уровня волокна в бункере 0,92м, число зубьев сменных шестерен z1 = 40, z =60, а диаметр сменного блока на машине 280 мм. Коэффициент скольжения клиноременной передачи 0,99.

2.3.7.9. Чему равна линейная плотность слоя хлопка, подводимого к пе дальному цилиндру, если высота слоя 6 мм, ширина 1м и объемная плотность 220 кг/м3? Какая должна быть линейная скорость педального цилиндра, чтобы он подводил в минуту 2 кг хлопка?

2.3.7.10. Определить производительность дозирующего бункера ДБ-2, если частота вращения выводных валиков равна 2,5 мин-1, их диаметр 160 мм, линейная плотность волокнистого слоя, выводимого валиками, ктекс.

2.3.7.11. Чему должна быть равна частота вращения педального цилинд ра, чтобы педальный регулятор подводил в минуту 2,2 кг волокнистого слоя линейной плотности 400 ктекс?

2.3.7.12. Определить массу отделяемых клочков хлопка при каждом уда ре била трехбильного планочного трепала, если частота вращения питающего цилиндра и трепала соответственно равны 15 и 1100 мин-1 при линейной плотности слоя хлопка 450000 текс.

2.3.7.13. Определить эффективность процесса разрыхления хлопкового волокна в головном питателе, если известно, что клочки волокна, подводимые в машину и выходящие из нее, имеют соответственно массу 2,3 и 1,9 г.

2.3.7.14. Определить величину силы, необходимой для отделения приме си от волокнистой массы, если известно, что примесь расположена снаружи клочка волокна, соприкасаясь с ним на поверхности, равной 1,5 см2, и что цепкость между примесью и клочком равна 0,8 г/см2.

2.3.7.15. Определить пределы изменения величины силы, стремящейся отделить сорную примесь массой 49 мг от клочка волокон, если известно, что клочок равномерно движется по окружности радиуса 0,3 м с угловой скоро стью 70 рад/см.

2.3.7.16. Сорная примесь массой 12 мг располагается снаружи волокни стого клочка. При какой линейной скорости клочка, движущегося равномерно по дуге окружности радиуса 0,4 м, примесь отделится под действием центро бежной силы, если она соприкасается с клочком на площади 0,5 см2? Цеп кость между волокнами клочка с примесью равна 0,8 г/см2.

2.3.7.17. Определить линейную скорость педального цилиндра, чтобы педальный регулятор подводил в минуту 2 кг хлопка, линейная плотность слоя которого равна 1500 ктекс.

2.3.7.18. Определить количество хлопка, подводимого педальным ре гулятором в течение минуты, если окружная скорость педального цилиндра 2,2 м/мин, линейная плотность подводимого слоя 1450 ктекс.


2.3.7.19. Определить производительность холстовой трепальной ма шины за 8 часов, если линейная плотность холста 380000 текс, частота вра щения скатывающих валов 12,5 мин-1 и процент простоя равен 6.

2.3.7.20. Определить норму производительности трепальной машины при выработке холста линейной плотности 385 ктекс, числе оборотов скаты вающих валов 10,5 мин-1 диаметром 235 мм. Коэффициент полезного времени работы машины равен 0,96.

2.3.7.21. Определить время наработки холста линейной плотности ктекс при частоте вращения скатывающих валов 10,6 мин-1 и массе холста кг.

2.3.7.22. Определить время наработки холста массой 28 кг и линейной плотности 420 ктекс при частоте вращения скатывающих валов 12,5 мин-1.

2.3.7.23. Определить степень трепания на 1 г волокна, если линейная плотность слоя 400 ктекс, частота вращения скатывающих валов и трехбиль ного планочного трепала соответственно 12,5 и 1100 мин-1.

2.3.7.24. Определить степень трепания на 1 см длины холста при час тоте вращения трехбильного игольчатого трепала 1200 мин-1 и скорости питания 350 см/мин.

2.3.7.25. Какова должна быть частота вращения трехбильного трепала, чтобы при линейной скорости слоя хлопка, поступающего в машину, 1, м/мин степень трепания была равна 15 ударам на 1 см длины слоя?

2.3.7.26. Какова должна быть линейная скорость слоя хлопка, посту пающего в машину, чтобы трехбильное планочное трепало, вращаясь со ско ростью 850 мин-1, наносило 17 ударов на 1 см длины слоя хлопка?

2.3.7.27. Определить число ударов шестибильного трепала, приходя щееся на 1 г слоя хлопка, подводимого в машину с линейной скоростью 1, м/мин, если частота вращения трепала равна 800 мин-1, а линейная плотность подводимого слоя 1500 ктекс.

2.3.7.28. Сколько оборотов в минуту должно делать трехбильное тре пало, чтобы при поступлении в машину слоя хлопка линейной плотности 2000 ктекс со скоростью 1,5 м/мин число ударов трепала, приходящееся на 1 г подводимого хлопка, было равно 0,8?

2.3.7.29. Сколько оборотов в минуту должно делать трехбильное тре пало при разрыхлении слоя хлопка, линейная плотность которого 1666 ктекс, чтобы интенсивность трепания оставалась такой же, какая была при обработ ке слоя хлопка линейной плотности 1450000 текс со скоростью трепала мин-1?

2.3.7.30. Сколько оборотов в минуту должно делать трехбильное тре пало диаметром 406 мм при линейной скорости слоя хлопка, поступающего в машину, 1,6 м/мин и линейной плотности 1430 ктекс, чтобы интенсивность трепания была такой же, как при трепании хлопка шестибильным трепалом со скоростью 1300 мин-1 при линейной скорости подводимого хлопка 1,5 м/мин и его линейной плотности 2000 ктекс?

2.3.7.31. На сколько процентов необходимо увеличить скорость трех бильного трепала, чтобы интенсивность трепания увеличилась на 30% при переходе от разрыхления слоя волокна линейной плотности 1700 ктекс, под водимого со скоростью 1,8 м/мин, к разрыхлению слоя хлопка линейной плотности 1500 ктекс, подводимого со скоростью 2 м/мин?

2.3.7.32. Определить число ударов ножевого барабана, приходящееся на 1г слоя волокна линейной плотности 1000 ктекс, подводимого в машину с линейной скоростью 10 м/мин, если барабан имеет 18 дисков с 12 ножами на каждом. Частота вращения барабана 500 мин-1.

2.3.7.33. Сколько оборотов в минуту должен делать ножевой барабан, имеющий 18 дисков с 16 ножами на каждом, чтобы при поступлении слоя во локна линейной плотности 1100 ктекс с линейной скоростью 12 м/мин на 1г хлопка приходилось 12 ударов?

2.3.7.34. Сколько оборотов в минуту должен делать ножевой барабан диаметром 400 мм, имеющий 160 ножей, чтобы интенсивность разрыхления была такой же, как при разрыхлении барабаном диаметром 1054 мм с 324 но жами и скоростью 400 мин-1 такого же слоя хлопка, подводимого с одинако вой линейной скоростью?

2.3.7.35. Как и на сколько процентов изменится интенсивность раз рыхления слоя хлопка, если ножевой барабан будет совершать 700 мин-1 вме сто 600 мин-1, а степень разрыхления останется неизменной? Питающий ци линдр находится в движении от ножевого барабана.

2.3.7.36. Определить линейную плотность продукта, выпускаемого сетчатыми барабанами трепальной машины при обработке хлопка, если ок ружная скорость питающего цилиндра трепальной машины 2 м/мин, количе ство отходов, выделяемых трепалом, 2,0%, окружная скорость сетчатых бара банов 7,8 м/мин, линейная плотность питающего продукта 400 ктекс.

2.3.7.37. Определить показатель относительной эффективности очист ки хлопка от пороков и примесей на горизонтальном разрыхлителе, если про цент отходов, выделенных из этого хлопка на машине, 2,0%. Содержание по роков и примесей в подводимом хлопке 16% и в выделенных отходах 96%.

2.3.7.38. Определить показатель абсолютной эффективности очистки хлопка от сорных примесей и пороков на горизонтальном разрыхлителе, если процент выхода разрыхленного хлопка на машине по отношению к исходно му сырью 97%. Содержание пороков и примесей в исходном продукте 18%, в хлопке, разрыхленном на горизонтальном разрыхлителе, 12%.

2.3.7.39. Найти среднюю толщину слоя (мм) на поверхности сетчатого барабана быстроходного конденсора КБ-3 при производительности его кг/ч, ширине 1000 мм, объемной массе хлопка 16,5 кг/м3.

2.3.7.40. Определить минимальное и максимальное утонение слоя во локна на трепальной машине Т-30 (МТ), используя кинематическую схему, если процент отходов составляет 5,35%.

2.3.7.41. Определить пределы общей вытяжки на машине Т-30 (МТ), используя кинематическую схему.

2.3.7.42. Определить теоретически возможное количество холстов, вы пускаемых за семичасовую рабочую смену трепальной машиной, если диа метр скатывающих валов 230 мм, частота вращения скатывающих валов 12, мин-1, линейная плотность холста 385 ктекс, его масса 16 кг. Определить так же общую массу этих холстов.

2.3.7.43. Определить число холстов, выпускаемых за семичасовую смену трепальной машиной, если простои на чистку, смазку, мелкий ремонт за смену составили 15 мин, время на снятие каждого готового холста и за правку нового холста составляет 12 с, а время навивания полного холста рав но 5,3 мин. Какова общая масса холстов, если масса одного холста 18 кг?

2.3.7.44. Определить КПВ трепальной машины, оснащенной автомати ческим съемом холстов, если простои по техническим причинам составили за семичасовую рабочую смену 10 мин.

2.3.7.45. Определить действительную производительность трепальной машины, оснащенной автосъемом холстов, если линейная плотность холста составляет 385 ктекс, частота вращения скатывающих валов 12,75 м/мин при их диаметре 230 мм. Простои за смену на чистку, смазку и мелкий ремонт со ставили 15 мин, а коэффициент работающего оборудования равен 0,94.

2.3.7.46. Определить линейную плотность вырабатываемого холста, если удельная производительность машины 230 кг/ч, КПВ = 0,96;

окружная скорость скатывающих валов равна 11,85 м/мин.

2.3.7.47. Определить производительность трепальной машины, если холст массой 28 кг нарабатывается за 8 мин.

2.3.7.48. Определить удельную производительность трепальной маши ны, если частота вращения скатывающих валов 15,3 мин-1, диаметр скаты вающих валов 230 мм, масса 1 метра холста 350 г, простои машины на смазку и текущий ремонт составили 8 мин, на чистку сетчатых барабанов 22 мин за семичасовую рабочую смену. Машина оснащена автоматическим съемом холстов.

2.3.7.49. Определить коэффициент работающего оборудования в тре пальном цеху, если простои на капитальный ремонт запланированы в размере 2%, средний ремонт - 0,5%, на генеральную чистку (с разборкой и чисткой передней (выпускной) зоны трепальной машины) - 3,0%.

2.4. Кардочесание 2.4.1. Теоретическую производительность чесальной машины можно оп ределить по формулам:

ПТ = dс.б. nс.б. Тл 60 e/1000 1000, кг/ч или ПТ = dвл nвл Тл 60 /1000 1000 1000, кг/ч, где dс.б. и nс.б. - диаметр (мм) и частота вращения (мин-1) съемного ба рабана;

Тл - линейная плотность чесальной ленты, текс;

е - частная вытяжка между съемным барабаном и валиками лен тоукладчика;

dвл и nвл - диаметр (мм) и частота вращения (мин-1) плющильных ва лов лентоукладчика.

На всех чесальных машинах замена наработанных тазов осуществляется без останова машины, поэтому КПВ рассчитывается по формуле КПВ = (Тсм –Тб) / Тм, где Тсм - продолжительность рабочей смены;

Тб - время обслуживания рабочего места (простои на очесывание, лик видацию обрыва прочеса и ленты, мелкий ремонт, наладку и т.д.).

Расчет степени чесания как отношение окружной скорости главного ба рабана (Vг.б.) к окружной скорости питающих цилиндров или холстового ва лика (Vпит) производится по формуле S = Vг.б /Vпит..

Расчет числа зубьев сменных шестерен по кинематической схеме осуще ствляется по общепринятым принципам: так, для определения числа зубьев сменной вытяжной шестерни исходят из заданной величины общей вытяжки на машине, сменной ходовой - из заданной величины производительности че сальной машины, т.к. при изменении числа зубьев сменной ходовой шестерни меняется скорость питающих и выпускных органов.

Пример. Определить число зубьев сменной вытяжной шестерни Zв на машине ЧМ-50, вырабатывающей ленту 3,85 ктекс из холста линейной плот ности 400 ктекс, если на машине при этом выделяется 5% отходов.

Сначала определяем общую вытяжку на машине по заданным линейным плотностям холста и ленты с учетом выделяющихся отходов, т.е.


Tx (100 У ) 400 (100 5) E= ;

Е= = 98,7.

Tл 100 3,85 Затем определяем общую вытяжку по кинематической схеме машины согласно выражению Vв. л d в. л nв. л d в. л Е= = = iп.ц.в. л ;

Vп.ц. d п.ц. nп.ц. d п.ц.

76 154 56 195 52 64 49 21 28 42 26 Е= = 80 Z в 36 Z d Z c 37 21 49 28 Z i 26 167646830, =.

Zв Z d Zc Zi Приняв Zd = 29, Zc = 39, Zi = 43 зуб, получим 3447,18 3447, 3447, E= ;

98,7 = Zв = = 34,9.

Zв Zв 98, Принимаем Z в = 35 зуб.

Время наработки таза t m и срабатывания холста t x определяется по фор мулам:

tm = M л 60 / Пд, мин, t x = M x 1000 /(Vх.b. Т х ), мин, М л масса ленты в тазу, кг;

где П д действительная производительность чесальной машины, кг/ч;

М х масса холста, кг;

V x.b. = d x.b. n x.b. линейная скорость холстового валика, м/мин;

Т х линейная плотность холста, ктекс.

2.4.2. Задачи 2.4.2.1. Определить процент шляпочных очесов при скорости шляпок мм/мин, средней массе полоски очеса 0,92 г и шаге шляпочной цепи 37 мм при производительности чесальной машины 32 кг/ч.

2.4.2.2. Исходя из условия полного перехода волокон с приемного на главный барабан определить частоту вращения главного барабана, если час тота вращения приемного 1200 мин-1.

2.4.2.3. Определить степень чесания и линейную плотность слоя волокон на поверхности главного барабана чесальной машины ЧМ-50 при Zа = 30, Zb = 34 зуб и линейной плотности холста 425 ктекс.

2.4.2.4. Определить коэффициент перехода волокна с главного барабана на съемный и процент шляпочных очесов при выработке ленты линейной плотности 3,7 ктекс, если частота вращения главного барабана 650 мин-1, съемного 30 мин-1, линейная скорость лентоукладчика 85 м/мин, масса сво бодных волокон равна 9,6 г, скорость шляпочного полотна 95 мм/мин, сред няя масса полоски очеса 0,86 г и шаг шляпочной цепи 37 мм.

2.4.2.5. Определить коэффициент заполнения гарнитуры главного бара бана волокном, если главный барабан обтянут гарнитурой КЦ-25, масса во локна в гарнитуре 6,5 г, объемная масса волокна 1,56 г/см3 (размеры гарниту ры взять из [4]).

2.4.2.6. Определить массу "свободного" волокна в узле главный барабан щляпки чесальной машины ЧМ-50-04, если коэффициент съема равен 8%, ли нейная плотность ленты 4,0 ктекс. Окружная скорость главного и съемного барабанов 1160 и 57,8 м/мин соответственно. Вытяжка между съемным бара баном и валиками лентоукладчика составляет 1,85. Рассчитать длину ЦМПЛ, необходимую для обтягивания приемного, главного и съемного барабанов машины.

2.4.2.7. Сколько потребуется сменить тазов на чесальной машине за во семь часов работы, если вместимость таза 14 кг ленты линейной плотности 3,85 ктекс при частоте вращения съемного барабана 35 мин-1 и его диаметре 670 мм и частной вытяжке между ним и валиками лентоукладчика 1,85? КПВ машины 0,97, а процент плановых простоев составляет 4,0.

2.4.2.8. Определить процент шляпочных оческов на чесальной машине ЧМ-60, работающей с производительностью 28 кг/ч при скорости шляпок мм/мин, средней массе полоски очеса 1,1 г и шаге шляпочной цепи 37 мм.

2.4.2.9. Определить индекс неровноты чесальной ленты и коэффициент изменения индекса неровноты, если фактический коэффициент вариации че сальной ленты 4,5%, холста 1,5%, линейная плотность чесальной ленты 4, ктекс, волокна 170 мтекс. Общая вытяжка на чесальной машине 100.

2.4.2.10. Определить время, за которое срабатывается на машине ЧМ 50-04 холст массой 26 кг при линейной плотности холста 400 ктекс, если вы рабатывается лента линейной плотности 3,85 ктекс. Значения сменных эле ментов из кинематической схемы принять самостоятельно.

2.4.2.11. Определить время наработки одного таза на машине ЧМ-40-04, используя ее кинематическую схему, если масса ленты линейной плотности 4000 текс в тазу равна 14 кг. Значения сменных элементов принять самостоятельно.

2.4.2.12. На чесальных машинах со столиком, предназначенным для пе реработки средневолокнистого хлопка, возникла необходимость переработки химических волокон длиной резки 38 мм. Определить толщину пластины, ко торую следует подложить под столик, если угол наклона рабочей грани сто лика 20 градусов.

2.4.2.13. На чесальной машине со столиком, предназначенным для пере работки тонковолокнистого хлопка, необходимо переработать хлопковое во локно длиной 30 мм. Определить угол наклона столика при переработке хлопкового волокна длиной 30 мм, если угол наклона рабочей грани столика 15 градусов.

2.4.2.14. Определить длину рабочей грани питающего столика при пере работке хлопкового волокна длиной 35 мм, толщине слоя 3 мм, ширине верхней грани а = 3,5 мм и наклоне рабочей грани столика 15о.

2.4.2.15. Какую вытяжку получает холст, если частота вращения съемно го барабана 28 мин-1 при его диаметре 670 мм, частота вращения холстового валика 0,64 мин-1 при диаметре 152 мм и частной вытяжке между съемным барабаном и валиками лентоукладчика, равной 1,85?

2.4.2.16. Определить время срабатывания холста массой 16 кг линейной плотности 375 ктекс на чесальной машине при частоте вращения холстового валика 0,5 мин-1 и его диаметре 152 мм.

2.4.2.17. Определить время срабатывания холста длиной 42 м, ли нейной плотности 400 ктекс при частоте вращения питающего цилиндра мин-1 и его диаметре 57 мм.

2.4.2.18. Определить время наработки ленты в тазу массой 12 кг, ли нейной плотности 3,33 ктекс при частоте вращения валиков лентоукладчика 400 мин-1 и их диаметрах 55мм.

2.4.2.19. Определить длину ЦМПЛ, необходимую для обтягивания при емного, главного и съемного барабанов малогабаритной чесальной машины.

2.4.2.20. Определить длину ЦМПЛ, необходимую для обтягивания при емного, главного и съемного барабанов чесальной машины нормального га барита.

2.4.2.21. Сколько потребуется чесальных машин для выработки 1200 кг ленты в час линейной плотности 4,0 ктекс при скорости съемного барабана мин-1, его диаметре 670 мм? Вытяжка между съемным барабаном и валиками лентоукладчика равна 2,0. Коэффициент использования машины (КИМ) равен 0,98.

2.4.2.22. Сколько потребуется чесальных машин, чтобы переработать тонн холстов за семичасовую смену? Машины вырабатывают чесальную лен ту линейной плотности 4,0 ктекс при частоте вращения съемного барабана мин-1 диаметром 670 мм. Вытяжка между съемным барабаном и валиками лентоукладчика равна 2,2. КПВ машины 0,97;

отходы на машине составляют 4,5%. Плановые перерывы за смену 6,0%.

2.4.2.23. В чесальном цеху заправлено 50 машин для получения ленты линейной плотности 3,85 ктекс при частоте вращения валиков лентоукладчи ка 425 мин-1 и их диаметре 55 мм. Какое количество ленты будет выработано за час, если плановые простои составляют 5,0%, а коэффициент полезного времени равен 0,97? Сколько можно дополнительно выработать продукции за семичасовую рабочую смену, если плановые простои сократить на 1%? 2%?

2.4.2.24. Определить теоретическую и действительную производитель ности чесальной машины, перерабатывающей холсты линейной плотности 385 ктекс с общей вытяжкой на машине, равной 100, если частота вращения съемного барабана при его диаметре 670 мм составляет 36 мин-1, а частная вытяжка между съемным барабаном и валиками лентоукладчика равна 2,0.

КПВ = 0,97. Плановые простои составляют 4,0%.

2.4.2.25. На чесальной машине вырабатывается лента линейной плотно сти 3450 текс при сменных шестернях: ходовой в 24 и вытяжной 21 зуб. Пе резаправить машину для выработки чесальной ленты линейной плотности 3750 текс с сохранением степени чесания.

2.4.2.26. Определить степень чесания на чесальной машине ЧМ-50-04, если частота вращения главного барабана составляет 350 мин-1, его диаметр 1290 мм, частота вращения питающего цилиндра 0,5 мин-1, его диаметр мм.

2.4.2.27. Определить удельную и действительную производительность чесальной машины, если окружная скорость валиков лентоукладчика м/мин, линейная плотность ленты 3,5 ктекс, простои на обслуживание рабо чего места составили в среднем 10% за семичасовую рабочую смену, а плано вые простои 4,5%.

2.4.2.28. Определить максимальное и минимальное значение степени че сания на чесальной машине нормального габарита, используя кинематиче скую схему. Недостающие данные принять самостоятельно из технической характеристики машины.

2.4.2.29. Определить максимальное и минимальное значение степени че сания на малогабаритной чесальной машине, используя кинематическую схе му. Недостающие данные взять самостоятельно из технической характери стики чесальной машины.

2.4.2.30. Определить удельную и действительную производительности чесальной машины ЧМ-50-04, вырабатывающей ленту линейной плотности 3,85 ктекс, если число зубьев ходовой шестерни равно 32 зуб, частная вытяж ка между съемным барабаном и валиками лентоукладчика равна 1,85;

простои на обслуживание рабочего места составили в среднем 8% за семичасовую ра бочую смену, плановые простои - 5,0%.

2.4.2.31. Какую вытяжную шестерню Zb надо установить на чесальной машине ЧМ-50, чтобы из холста линейной плотности 385 ктекс получить лен ту линейной плотности 4,0 ктекс, если при этом на машине выделяется 4,5% отходов?

2.4.2.32. Определить, какое число зубьев имеет сменная ходовая шес терня Zа чесальной машины ЧМ-50, вырабатывающая 32 кг/ленты в час, если КПВ машины 0,97, плановые простои составляют 4% и числа зубьев шестерен равны Zd = 28, Zc = 38, Zi = 41 зуб.

2.5.Гребнечесание Расчет скоростных параметров рабочих органов по кинематической схе ме машин, осуществляющих подготовку полуфабриката к гребнечесанию (лентосоединительных, холстовытяжных, холстоформирующих), производит ся обычным путем по частоте вращения электродвигателя или главного вала к соответствующему рабочему органу.

Кинематический расчет гребнечесальных машин проводится по числу оборотов гребенного барабанчика, т.к. за один оборот барабанчика соверша ется полный цикл работы. Рабочие органы гребнечесальных машин имеют движение как непрерывное (вытяжной прибор, вал гребенных барабанчиков и т.д.), так и периодическое (питающие цилиндры и др.);

кроме того, часть ра бочих органов имеет реверсивное (возвратно-поступательное и т.д.) движение с различным размахом (отделительные цилиндры, отделительные валики и т.д.).

2.5.1. Теоретическая производительность лентосоединительных, хол стоформирующих, холстовытяжных машин определяется по скорости скаты вания либо выпуска ПТ = d ск.в. nск.в. 60 Т х / 103 = 0,06 Vск.в. Т х, кг/ч, d ск.в., n ск.в. - соответственно диаметр (мм) и частота вращения (мин-1) ска где тывающих валов;

Т х - линейная плотность холстика, ктекс.

Время наработки холстика (мин) определяется по формуле t = M x 1000 / Tx Vск, M x - масса холстика, кг;

где Vск - скорость скатывания, м/мин.

2.5.2. Теоретическая производительность гребнечесальных машин может быть определена по формуле ПТ = 106 nг.б. F a Tx 60(100 У ) / 100, кг/ч, n г.б. - частота вращения гребенного барабанчика, мин-1;

где F - длина питания за один цикл, мм;

a - число выпусков на машине со стороны питания;

Tx - линейная плотность холстика, ктекс;

У - процент гребенного очеса.

Удельная производительность гребнечесальных машин определяется по формуле П уд. = ПТ КПВ, кг/ч.

Коэффициент полезного времени учитывает простои машины, которые относятся ко времени наработки одного таза ленты:

КПВ = К а К б, К а - коэффициент, учитывающий потери времени из-за простоев в работе где машины за время наполнения одного таза на ликвидацию простых обрывов ленты и сложных с отматыванием ленты или прочеса, по тери из-за совпадений обрывов;

Кб - коэффициент, учитывающий простои машины за смену, не завися щие от ее производительности;

К а = Т м /(Т м + Т а + Т с ), где Т м - машинное время наработки таза ленты;

Т а - затраты времени на ликвидацию всех обрывов за время наработки таза;

Тс - потери из-за совпадений обрывов;

К б = (Т см Т б ) / Т см, где Т см - продолжительность рабочей смены;

Т б - простои машины, не зависящие от ее производительности.

Действительная или плановая производительность рассчитывается по формуле Пд = П уд КРО = ПТ КПВ КРО = ПТ КИМ, кг/ч, где КРО - коэффициент работающего оборудования, учитывающий пла новые простои машины (%):

КРО = (1 Р / 100), Р - процент плановых простоев.

где Машинное время наполнения одного таза лентой рассчитывается по формуле Т м = М л 60 / ПТ, мин, М л - масса ленты в тазу, кг;

где П Т - производительность одного выпуска машины, кг/ч.

Время срабатывания холстика определяется по формуле t х = М х 106 / nб F Tx, мин, М х - масса холстика, кг.

где Степень чесания гребенным барабанчиком характеризуют числом его игл, приходящимся на одно волокно, и определяют по формуле mб В Т в 100 К С=, игл/волокно, Т х (100 У ) m б - число игл всех гребней на 1 см ширины барабанчика;

где В - ширина холстика, см;

Т в, Т х - соответственно линейная плотность волокна и холстка, текс;

У - процент гребенного очеса;

К - кратность чесания:

R + A + (1 ) F r К=, F R - разводка между нижней губкой тисков и отделительным зажи где мом, мм;

А - разность путей тисков и верхнего гребня в третьем периоде, мм;

- коэффициент сдвига бородки (доля питания), осуществляемого до задержки бородки верхним гребнем;

r - непрочесываемая часть бородки, мм;

F - длина линейного питания, мм/цикл.

Степень чесания верхним гребнем рассчитывается по формуле mг В Т в 100 Lп Сг =, игл/волокно, Т х (100 У ) F m г - число игл на 1 см верхнего гребня, игл/см;

где Lп - длина порции волокон после отделения, мм.

Общая вытяжка на гребнечесальной машине определяется как Т х m (100 У ) Е=, Tл m - число сложений холстиков.

где Масса порции M п (г) и средняя линейная плотность Т п (текс) порции, от деляемой в одном цикле, определяется по следующим формулам:

Т х F (100 У ) F (100 У ) М п Мп =, Тп = Тх =.

10 100 Lп Lп Т ват. и ленты Т л на столике рассчи Линейная плотность ватки прочеса тывают соответственно по формулам:

F (100 У ) L Т ват. = Т х = Тп п, L э 100 Lэ Т L Т л = ват. = Т п п, е Lэ е Lэ - эффективная длина выпускаемого прочеса за один цикл машины, где мм;

е - вытяжка между плющильными валиками на столике и отделитель ным цилиндром.

2.5.3. Задачи 2.5.3.1. Определить необходимую линейную плотность ленты для за правки лентосоединительной машины, чтобы при 20 сложениях получить холстик линейной плотности 80 текс. Вытяжка на лентосоединительной ма шине равна 1,05.

2.5.3.2. Определить длину холстика и время намотки его на лентосоеди нительной машине, если линейная скорость наматывания 80 м/мин, линейная плотность холстика 60 ктекс, а его масса 24 кг.

2.5.3.3. Определить удельную и действительную производительность лентосоединительной машины модели 1576, вырабатывающей холстик ли нейной плотности 70 ктекс, если диаметр блока на валу электродвигателя ра вен 125 мм, КПВ машины 0,82, а плановые простои составляют 2,5%.

2.5.3.4. Определить число зубьев сменной шестерни Zсм лентосоедини тельной машины ЛС-235-3 для намотки холстика массой 8 кг при его ли нейной плотности 60 ктекс. Какова максимальная и минимальная длина хол стиков при наматывании, если число зубьев сменной шестерни Zсм = 18 и 45 зуб и диаметр блока на валу электродвигателя 165 мм?

2.5.3.5. Определить линейную плотность холстика с лентосоединитель ной машины мод. 1576, если линейная плотность поступающей ленты 3, ктекс при числе сложений 24, Dсм = 100 мм, Z1 = 45, Z2 = 19 и Z3 = 58 зуб.

2.5.3.6. Определить, сколько времени будет нарабатываться холстик массой 24 кг и длиной 300 мм на лентосоединительной машине модели 1576, если частота вращения скатывающих валов 45 мин-1 при их диаметре 550 мм.

2.5.3.7. Определить, сколько потребуется холстовытяжных машин для получения 1200 кг холстиков в час линейной плотности 65 текс, если линей ная скорость скатывания 60 м/мин, КПВ машины 0,82, а плановые простои составляют 2,0%.

2.5.3.8. Определить длину полного холстика и время его наматывания на холстовытяжной машине, если масса холстика 20 кг, линейная плотность ктекс и скорость наматывания 100 м/мин.

2.5.3.9. Определить действительную производительность холстовытяж ной машины, если линейная плотность холстика с лентосоединительной ма шины, поступающего на холстовытяжную, равна 70 ктекс при числе сложе ний 6,0 и общей вытяжке 5,8, а скорость наматывания холстика равна м/мин, КПВ машины 0,84, плановые простои составляют 1,5%.

2.5.3.10. Определить степень чесания гребенным барабанчиком и верх ним гребнем, если число игл всех гребней на 1 см ширины барабанчика 233, игл/см, а набор гребня характеризуется плотностью 26 игл/см, линейная плотность волокна 133 мтекс, холстика 80 ктекс, ширина холстика 300 мм, разводка между нижней губкой тисков и отделительным зажимом 25 мм. В процессе отделения тиски проходят путь больше, чем верхний гребень, на мм, длина линейного питания 6,5 мм, коэффициент сдвига бородки перед от делением 0,3, длина непрочесываемого участка бородки 4 мм, длина отде ленной в прочес порции волокон 110 мм, процент очеса 18%.

2.5.3.11. Рассчитать требуемую линейную плотность чесальной ленты для получения холстиков линейной плотности 70 ктекс, поступающих на гребнечесальные машины, если число сложений на лентосоединительной ма шине равно 20, на холстовытяжной - 6, величина вытяжки на лентосоедини тельной машине равна 1,05, а на холстовытяжной - 6,5.

2.5.3.12. Определить число циклов работы гребнечесальной машины мод. 1534 при выработке 850 кг гребенной ленты линейной плотности 3, ктекс, если число машин 25, линейная плотность перерабатываемых холсти ков 80 ктекс, длина линейного питания 5,9 мм, процент гребенного очеса со ставляет 15%, КПВ машины 0,91, плановые простои 6%.

2.5.3.13. Определить зону двойного прочесывания бородки, если тиски подходят к отделительному зажиму на расстояние 24 мм, а верхний гре бень 12 мм, длина питания 5,9 мм, коэффициент сдвига бородки 0,3, а непро чесываемая гребенным барабанчиком часть бородки равна 4 мм. Определить допустимый сдвиг, при котором все участки волокон будут прочесаны либо гребенным барабанчиком, либо верхним гребнем.

2.5.3.14. Рассчитать квадратическую неровноту ленты с гребнечесальных машин и оценить соответствие ее нормам, если лента предназначена для изго товления пряжи 1 сорта. Гребенная лента линейной плотности 3,0 ктекс ис следовалась по массе однометровых отрезков, и средняя масса отрезка оказа лась равной 3 г, а среднее квадратическое отклонение равно 0,06 г.

2.5.3.15. Определить необходимое количество восьмивыпускных греб нечесальных машин для изготовления 950 кг пряжи в час, если коэффициент загона гребенной ленты 1,03, линейная плотность холстиков 60 ктекс, длина линейного питания 5,9 мм, процент гребенного очеса 15%, число циклов гребнечесания в минуту 320, КПВ машины 0,9, а плановые простои составля ют 6,0%.

2.5.3.16. Рассчитать оптимальную линейную плотность холстика для за правки в гребнечесальную машину при длине питания холстиком в цикле 5, мм, проценте гребенного очеса 20, если при прежней оптимальной заправке указанные параметры имели значения: длина питания 5,9 мм, линейная плот ность холстика 55 ктекс, процент гребенных очесов 18, а линейная плотность волокон не изменилась: Тb2=Tb1.

2.5.3.17. Рассчитать число зубьев вытяжной шестерни гребнечесальной машины модели 1532, если линейная плотность холстика 50 ктекс, линейная плотность ленты, укладываемой в таз машины, 3500 текс, количество гребен ного очеса 15% от массы перерабатываемых холстиков, а число зубьев смен ной шестерни в передаче к раскатывающим валам равно 71.



Pages:   || 2 | 3 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.