авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 || 3 |

«1 Научная деятельность МГТУ «МАМИ» традиционно ориентирована на автомобиле- и тракторостроение, смежные отрасли промышленности. За последние десятилетия внедрено более 600 ...»

-- [ Страница 2 ] --

Затем ЭГДД 1 включают в электрический контур подключением вывода 16 к торцу 15 стержня 4, вывод 19 при этом замыкают на жесткой составляющей 12, на предварительно зачищенном участке ее поверхности.

Первоначальное исходное состояние контакта между стержнем 4 и эластичной составляющей 14 фиксируется исходным сигналом в электрическом контуре, например, лампа-индикатор 18 загорается.

Перемещением поршня силового цилиндра создают давление технологической текучей среды и подают его через полость 3 ЭГДД по линии контакта между составляющей 14 и стержнем 4. Под действием давления поверхность этой составляющей в зоне измерения отходит от поверхности торца 13 стержня 4 и, когда давление среды и давление эластичной составляющей на жесткую составляющую будут равны, цепь электрического контура размыкается, и индикатор 18 выдает сигнал о размыкании контакта. Получив этот сигнал, снимают показание с манометра о величине давления технологической текучей среды и принимают его за величину контактного давления между составляющими 12 и контролируемого изделия.

Правовая защита Патент на изобретение №2343437.

Формы сотрудничества На договорной основе – проведение испытаний.

Разработчики Проф., д.т.н. Балабин И.В., проф., к.т.н. Зайцев С.А., инж. Лямин С.Н., инж. Лямин М.С., доц., к.т.н. Чабунин И.С.

Включение индуктивных силовых нагрузок по схеме последовательного резонанса Назначение Улучшение показателя качества потребления электроэнергии до cos = 1, нестандартные возможности инженерного проектирования устройств с применением, в частности, электродвигателей переменного тока.

Область применения Общепромышленный и специальный электропривод, промышленная электроника.

Краткое описание Силовая индуктивная нагрузка, в том числе стандартный одно /трех фазный электродвигатель включается по схеме последовательного резонанса на частоте питающей сети.

Основные характеристики Возможности: улучшения показателя качества энергопотребления до cos = 1;

отбора от генерирующей станции повышенной активной мощности за счет отсутствия тока реактивной составляющей в силовой электросети;

запитывание стандартного электропривода напряжением много меньшим номинального при сохранении штатных эксплуатационных характеристик электродвигателя (ЭД) в стационарных режимах работы. Экстра токи включения отсутствуют. При останове ротора ЭД под воздействием внешней нагрузки электродвигатель не повреждается.

Выводы подтверждены на удобных для измерения механической мощности вибрационных насосах /ВН/, электродвигателях средней мощности.

Как видно из данных измерений, показанных рисунке, при резонансном включении вибрационного насоса от питающей сети отбирается только активная мощность, ток Ic и напряжение Uc совпадают по фазе, поэтому полная мощность, потребляемая от сети Wc = 134 Вт, определенная вольтамперным методом (Ic = 0.61 А;

Uc = 220 В) практически совпадает с активной мощностью, определенной ваттметрами активной мощности Wс=136Вт При штатном включении ВН ток Id по фазе не совпадает с напряжением Ud=Uc=220В питающей сети. В результате имеет место полная мощность, (включающая активную и реактивную составляющие) Wn = 2.8[A] x 220[B]=616[Вт], но активная мощность имеет величину Wа = 117 [Вт] (с учетом активных потерь в трансформаторе Wас = 136 Вт), так как cos имеет малое значение ( cos 0.19 ).

Для 3х фазных двигателей типа АИР мощностью 0.75 …2.2 кВт при малых нагрузках в резонансном включении полная («кажущаяся») мощность, потребляемая электродвигателем, до10 и более раз превышает потребляемую от сети активную мощность.

Формы сотрудничества На договорной основе – разработка технических предложений, конструкторской документации, совместное с заказчиком изготовление и внедрение.

Разработчики МГТУ «МАМИ» - доц., к.т.н. Журомский В.М., МИФИ: доц., к.т.н.

Трушкин Н.С.

Способ контроля и управления работой дистилляционной колонной Назначение Автоматическое управление гидродинамическим режимом дистилляционных колонн.

Область применения Дистилляционные колонны в общехимических технологиях, медицине, пищевой промышленности. Концентрирование стабильных изотопов азота и кислорода методом низкотемпературной дистилляции оксида азота.

Уровень Н жидкой фазы измеряется датчиком 4 в сборном сосуде 3 и сопоставляется в элементе сравнения автоматического регулятора 5 с заданным значением уровня Нз. Мощность N, рассеиваемая нагревателем 2, измеряется датчиком 6. Уровень жидкой фазы Нз будет неизменным только в случае, если приходящая в сосуд 3 жидкая фаза Gж полностью испаряется, превращаясь в газообразную Gг. Это возможно только в случае определенной мощности N, рассеиваемой нагревателем 2, обеспечиваемой регулятором 5 в процессе автоматической стабилизации уровня Нз. Тогда мощность N, рассеиваемая нагревателем – испарителем термодинамически соответствует возбуждению циркуляционного потока G=Gж=Gг.

Краткое описание В дистилляционной колонне с конденсатором паровой фазы и нагревателем - испарителем жидкой фазы, величина циркуляционного потока G определяется посредством измерения мощности N, рассеиваемой нагревателем – испарителем 2 колонны при автоматическом поддержании величины N на значении, обеспечивающем неизменность уровня Н жидкой фазы в сборной емкости 3, встроенном в нагреватель - испаритель колонны.

Основные характеристики Обеспечение стабильного и эффективного процесса работы испарительной секции колонны, измерение и управление циркуляционным потоком, стабилизация уровня жидкого продукта в испарителе дистилляционной колонны.

Правовая защита Поддерживаемый патент на изобретение №2314147 РФ. Рег.10 2008.

Формы сотрудничества На договорной основе – разработка технических предложений, конструкторской документации, совместное с заказчиком изготовление и внедрение.

Разработчики МГТУ «МАМИ», МИФИ: Журомский В.М., Борман В.Д., Иванов В.П., и др.

Фильтр для реверсивного потока Назначение Устройство предназначено для фильтрации рабочей жидкости в гидролиниях с возможным реверсом потока.

Краткое описание Фильтры состоят из корпуса, фильтрующего элемента и двух унифицированных блоков клапанов, обеспечивающих постоянное направление движения жидкости через фильтроэлемент при реверсе потока в гидролинии.

Принципиальная схема реверсивного фильтра ФГР-32П Применение фильтра позволяет повысить надежность и увеличить срок службы гидросистемы.

Разработаны две модификации фильтров (патронный и Т-образный) различных типоразмеров. Габаритные чертежи фильтров ФГР-32П и ФГР 32Т и технические характеристики разработанных вариантов реверсивных фильтров приведены ниже.

Разработчики располагают полным набором технической документации (комплект рабочих чертежей, ТУ, паспорт, программа стендовых испытаний) на фильтры ФГР-32П, ФГР-10П и ФГР-32Т.

Магнитные фильтры и сепараторы Назначение Высокоэффективная очистка сыпучих, в том числе гранулированных, сред (флэкс, бой, череп и пр.) от ферропримесей размерами от единиц см до единиц мкм и менее. Высокоэффективная тонкая и сверхтонкая скоростная очистка различных жидких сред, в том числе высоковязких (керамические суспензии, масла, вода и пр.) от ферропримесей размерами от единиц мм до долей мкм.

Область применения Машиностроительная, химическая, пищевая, энергетическая, металлургическая и др. отрасли промышленности.

Краткое описание Захват феррочастиц в высокоградиентном магнитном поле, создаваемом в ячейках специальной матрицы аппарата, сквозь которую проходит очищаемая среда.

Основные характеристики Аппараты способны эффективно удалять ферропримеси широкого спектра размеров: от десятков и сотен мкм до долей мкм;

Не требуют замены картриджа (осуществляется периодическая оперативная регенерация);

Применены специальные легкопроходимые осадительные элементы, позволяющие создавать эффективные зоны-ловушки при минимальной площади нежелательного перекрытия проходного сечения и сопротивлении потоку очищаемой среды;

Отсутствие пассивных (не способных осуществлять захват ферропримесей) зон и застойных «карманов»;

Аппараты пожаро-взрывобезопасны (применяются современные высокоэнергетичные постоянные магниты);

Срок службы – не менее 15 лет.

Правовая защита Конструкции аппаратов защищены патентами: Патент РФ № 2277017, 2006 г., № 2342197 от 27.12.2008, № 2305598 от 10.09.2007, № 2305008 от 27.08.2007, № 2305009 от 27.08.2007, № 2300421 от 10.07.2007, № 2299767 от 27.05.2007.

Формы сотрудничества На договорной основе – разработка, изготовление аппаратов любого типа с учетом характера, состава очищаемой среды, типа действующего оборудования и его производительности.

Разработчики Кафедра «Экология и БЖД»: доц., к.т.н. Сандуляк А.А., к.т.н.

Ершова В.А., проф., д.т.н., Сандуляк А.В., Пугачёва М.Н.

Оптоволоконный безлинзовый микроскоп Назначение Построение увеличенного изображения амплитудно-фазовых микрообъектов.

Область применения Микроскопия, медицина, материаловедение, анализ быстропротекающих процессов, технологический контроль Краткое описание Цифровая безлинзовая микроскопия - современное направление оптики, которое является естественным развитием идей голографии.

Перспективность применения методов голографии в микроскопии была отмечена еще Д. Габором, однако их практическая реализация стала возможной с развитием современной элементной базы: компьютеров и ПЗС-матриц.

Изображение ЖК композитов. Сверху «классическое»

Макет безлинзового Восстановленное изображение изображение, полученное оптоволоконного микроскопа клеток лука обычным микроскопом, снизу – цифровым безлинзовым В рамках научных работ, поддержанных серией грантов РФФИ и двумя грантами президента РФ, был разработан комплекс программ и лабораторный образец макета безлинзового цифрового микроскопа.

Основным преимуществом такого микроскопа является возможность получения изображений прозрачных (фазовых) объектов, которые не видны в обычные микроскопы. Информация об исследуемом объекте содержится в цифровом представлении вычисленного комплексного волнового поля объекта, что упрощает проведение корреляционного анализа. В новом микроскопе отсутствуют дорогостоящие оптические элементы (линзы и объективы). Элемент разрешения изображения, полученного этим микроскопом, составляет 1 мкм, увеличение 200 крат.

Формы сотрудничества На договорной основе – разработка технических предложений, конструкторской документации, совместное с заказчиком изготовление и внедрение.

2. ТЕХНОЛОГИЯ, ОБОРУДОВАНИЕ И МАТЕРИАЛЫ 2.1. ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО Вибрационные смесители сыпучих компонентов Назначение Смесители предназначены для смешивания сыпучих компонентов при низкой влажности.

Краткое описание Применение вибрационной технологии смешивания позволяет экономить электроэнергию, улучшает качество приготавливаемой смеси, сокращает цикл смешивания, улучшает экологическую обстановку.

Разработаны и изготовлены два опытно-промышленных образца, использующиеся в литейном производстве для приготовления формовочных и стержневых смесей.

Для формовочных песчано-глинистых смесей применяется роторно вибрационный орган, выполненный в виде лопастей 1, смонтированных на валу 2, приводимом в сложное движение от привода 3. Для стержневых смесей используется вибратор, приводящей в колебания чашу по заданной траектории, обеспечивающей направленное движение смеси.

Правовая защита Конструкция роторно-вибрационного смесителя защищена патентом на полезную модель RU № 38305 U1.

Схема роторно-вибрационного смесителя Формы сотрудничества Приглашаем к сотрудничеству предприятия для организации производства смесителей, выполняем исследовательские и опытно конструкторские работы по совершенствованию смесительного оборудования и технологий.

Разработчики Кафедра «МиТЛП»: проф., д.т.н. Ершов М.Ю., Денисов Д.А.

Высокоэффективные смесители сыпучих компонентов Назначение Смесители предназначены для перемешивания сыпучих компонентов с целью приготовления смесей низкой влажности.

Область применения Литейное производство, химическая, деревообрабатывающая и строительная промышленности.

Применение сменных рабочих органов позволяет использовать смеситель в трёх модификациях Краткое описание Смесители относятся к экологически чистому энерго- и материалосберегающему оборудованию, используются в литейном производстве для приготовления формовочных и стержневых смесей. По сравнению с бегунами, позволяют экономить 20-40 % электроэнергии, на 5-10 % снижают потребление исходных компонентов смеси, уменьшают вредные выбросы и улучшают условия труда. Перечисленные преимущества достигаются за счет использования высокоскоростной технологии смешивания. Сменные рабочие органы позволяют подбирать оптимальную технологию смешивания в зависимости от приготавливаемой смеси. Смесители используются ОАО “Анжерский машиностроительный завод” и ОАО “Копейский машиностроительный завод”.

Габаритные размеры 1100x1500x2000мм. Масса 380 кг. Мощность привода 8кВт.

Правовая защита Конструкция смесителей защищена патентом на полезную модель RU № 13473 U1.

Формы сотрудничества Выполнение исследовательских и опытно-конструкторских работ по совершенствованию смесительного оборудования и технологий.

Разработчики Кафедра «МиТЛП»: проф., д.т.н. Ершов М.Ю., к.т.н. Трещалин А.В.

Бегуны с рыхлящими катками Область применения Литейное производство. Бегуны с рыхлящими катками предназначены для приготовления формовочных и стержневых смесей Краткое описание Бегуны с рыхлящими катками созданы в результате модернизации существующего технологического оборудования, что позволило в кратчайшие сроки получить экономический эффект от внедрения нового.

Достигнуты: экономия электроэнергии, снижение потребления исходных компонентов смеси, улучшение условий труда.

Модернизированный смеситель модели М10, изготовлен в МГТУ “МАМИ”, используется для приготовления формовочных и стержневых смесей, конструкция защищена АС СССР № 1360875.

Модернизированный смеситель модели 018М, изготовлен в МГТУ “МАМИ”, используется для приготовления стержневых смесей в НПО “Машиностроение” г. Реутов. МО, конструкция защищена АС СССР № 872003.

Модель М Модель 018М Модель Модернизированный промышленный смеситель АМО ЗиЛ модели 655, изготовлен ОГМ литейного цеха №3, прошел опытно-промышленные испытания в 2001-2003 годах, конструкция защищена патентом РФ на полезную модель RU 38648 U1.

Правовая защита Конструкции смесителей защищены патентом и авторскими свидетельствами.

Формы сотрудничества Выполнение исследовательских и опытно-конструкторских работ по совершенствованию смесительного оборудования и технологий.

Разработчики Кафедра «МиТЛП»: проф., д.т.н., Ершов М.Ю.

Лигатура длительного действия для модифицирования поршневых заэвтектических силуминов. Технология комплексной обработки расплавов поршневых заэвтектических силуминов.

Назначение Лигатура предназначена для модифицирования заэвтектических силуминов. Улучшение качества расплавов, структуры и свойств поршневой заготовки.

Описание Разработаны оптимальный состав и рациональная технология выплавки лигатур Al-Cu-Р и Al-Fe-Р длительного действия для модифицирования поршневых заэвтектических силуминов.

Лигатуры опробованы и внедрены на заводах автомобильной промышленности («Костромской завод ОАО «Мотордеталь») для производства поршней из сплава АК18 (литейный завод «КамАЗ») и авиационной промышленности (НПП «Сатурн») – сплавы АК21 и АК для поршней мотосаней «Буран» и «Тайга».

Поршень из сплава AK21 для снегохода Микроструктура после «Буран» модифицирования лигатуры Al-Cu-P на АО НПО «Сатурн»

Преимущества Использование лигатур в сочетании с комплексной технологией плавки и разливки позволило:

• Сохранить модифицирующий эффект в расплаве в течение 5 ти часов;

• Снизить коэффициент линейного расширения (ТКЛР);

• Уменьшить величину зерна первичного кремния с 200… мкм (до модифицирования) до 20…50 мкм (после модифицирования) – твердого раствора и эвтектики;

• Обеспечить хорошую обрабатываемость резанием;

• Увеличить пластичность в 1.5 – 2 раза.

Лигатуры найдут широкое применение на автомобилестроительных заводах при фасонном литье поршней ДВС различных автомобилей, включая высокооборотные дизельные двигатели, а также для мотоциклов с форсированными моторами.

На основе лигатур Al-Cu-Р и Al-Fe-Р разработана комплексная технология для обработки поршневых заэвтектических силуминов АК18, АК21 и АК 25. Технология позволяет значительно улучшить качество расплавов, структуру и свойства поршневой заготовки Формы сотрудничества На договорной основе – разработка технических предложений, конструкторской документации, совместное с заказчиком изготовление и внедрение.

Разработчики Кафедра «Машины и технология литейного производства», проф., д.т.н. Фоченков Б.А.

Технология и оборудование для литья вентилируемых тормозных дисков в кокиль Область применения Производство автомобильных запасных частей Краткое описание Разработан технологический процесс и оборудование для литья в кокиль вентилируемых тормозных дисков для отечественных автомобилей.

Стержни, выполняющие вентиляционные каналы, изготавливают центробежным способом на машинах, сконструированных и изготовленных в МГТУ “МАМИ”.

Кокильный участок Новизна • Разработка оригинальной конструкции кокиля и комплекса технологических приемов, обеспечивающих стабильное получение перлитной структуры и отсутствие отбела в отливке.

• Разработка технологического процесса, оснастки и оборудования для получения тонкостенных стержней центробежным способом.

Основные технические характеристики Технологический процесс обеспечивает:

• высокое качество материала заготовки (СЧ25... СЧ35);

• минимальные припуски на механическую обработку;

• хорошую обрабатываемость и износостойкость изделий;

• минимальное загрязнение окружающей среды;

• минимальную стоимость оборудования Новизна проведенных исследований заключается в установлении параметров модифицирования серого чугуна, обеспечивающих стабильное получение перлитной структуры в тонкостенных отливках при литье в кокиль.

Центробежная стержневая машина Готовые изделия Правовая защита Разработка защищена патентами РФ.

Формы сотрудничества На договорной основе - передача технологии, организация совместного производства тормозных дисков.

Разработчики Кафедра «МиТЛП»: проф., к.т.н., Маляров А.И., к.т.н. Миронов А.С., к.т.н. Козлов С.В.

Индукционная канальная печь Назначение Печь предназначена для выплавки сплавов на основе меди, оснащена индукционной единицей с однонаправленным движением металла (ОМД) в каналах.

Краткое описание Печь вместимостью 2 – 2,5 т обеспечивает:

• снижение перегрева металла в каналах, по сравнению с каналами ванной печи 20 – 500С;

• продление срока службы футеровки печи в 1,5-2 раза;

• увеличение подводимой активной мощности (в зависимости от мощности печного трансформатора);

• повышение часовой производительности на 50-100%;

• интенсификацию перемешивания плавильной ванны, что выравнивает температуру расплава и химический состав.

Единица ОДМ является не только нагревательным элементом, но и эффективным магнитогидродинамическим перемешивающим устройством.

Электропитание печи осуществляется с углом сдвига фаз между питающими напряжениями в "0" электрических градусов (синфазное).

Печь снабжена защитным укрытием улучшающим экологию литейного цеха и позволяющим беспрепятственно загружать шихту в печь.

Для охлаждения футеровки индукционной единицы использована водоохлаждаемая рубашка-кессон.

Печь пущена в постоянную промышленную эксплуатацию в литейном цехе АО "Московский Подшипник".

Правовая защита Конструкция канала защищена патентом № 2083938 RU.

Формы сотрудничества На договорной основе – разработка технических предложений, конструкторской документации, совместное с заказчиком изготовление и внедрение.

Разработчики Кафедра «МиТЛП», проф., д.т.н. Фоченков Б.А.

Автоматизированная система проектирования, технология и оборудование для литья колоколов Назначение Проектирование колоколов с заданными акустическими характеристиками.

Область применения Литейное производство.

Краткое описание Отливка колоколов с использованием холодно-твердеющих смесей и модельной оснастки, состоящей из нескольких блоков, формирующих все профили колокола, с последующим акустическим контролем и настройкой звучания.

Основные характеристики Наборы колоколов в До-мажорной и Ля-минорной тональностях.

Масса изготавливаемых колоколов от 20 кг до 40 т.

По данной технологии изготовлено свыше 2000 колоколов.

Студенты-дипломники кафедры «Машины и технология литейного производства» разработали оригинальную технологическую оснастку для оливки колокола массой 30 кг. Отлитый колокол соответствовал заданной акустической характеристике – нота ДО третьей октавы. Разработанные 3D модели оснастки позволяют создать управляющие программы для изготовления оснастки на ЧПУ.

Правовая защита Способ изготовления защищен патентом РФ №2097165 от 27.11. Формы сотрудничества На договорной основе - разработка технических предложений, рабочих чертежей оборудования и оснастки, совместное с заказчиком изготовление и внедрение.

Разработчики Кафедра "Экология и БЖД" проф., д.т.н. Нюнин Б.Н., кафедра «МиТЛП» проф., к.т.н. Маляров А.И., АМО ЗИЛ, УНТЦ МАМИ (г. Ивантеевка).

Технологический процесс получения художественных отливок в гипсовые формы по выплавляемым моделям Назначение Изготовление художественных отливок массой от граммов до килограммов из алюминиевых сплавов, бронзы, латуни, мельхиора, нейзильбера и серебра.

Процесс заливки гипсовых форм Краткое описание Копию художественного изделия из модельного состава соединяют с моделью литниковой системы и закрепляют в специальной опоке, в которую заливают предварительно вакуумированную жидкоподвижную формовочную массу. После затвердевания массы модель выплавляют, а форму прокаливают и заливают в неё литейный сплав. После охлаждения, затвердевшую отливку выбивают, отрезают от неё литники и подвергают механической обработке до состояния художественного изделия.

Основные характеристики и преимущества Разработана совокупность технологических приёмов и параметров обеспечивающая получение художественных отливок широкой номенклатуры по массе и размерам, с высокой степенью проработки деталей.

В составе формовочных композиции применены недорогие отечественные материалы, обеспечивающие получение качественных литейных форм без трещин и дефектов.

Низкая стоимость и экологичность формовочных материалов. Легкая выбивка и очистка отливок от остатков литейной формы.

Технологический процесс используется в учебно-производственной лаборатории кафедры при выполнении лабораторных работ, курсовых и дипломных проектов по специальности «Технология художественной обработки материалов».

Правовая защита Составы формовочных масс защищены авторскими свидетельствами.

Формы сотрудничества Изготовление мелких серий художественных изделий.

Примеры художественных изделий полученных в гипсовые формы Разработчики Кафедра «МиТЛП»: Нутрихин В.Э., проф., д.т.н., Ершов М.Ю., Самохин В.В.

2.2. ОБРАБОТКА ДАВЛЕНИЕМ Изготовление высококомпактных гофрированных набивок методом проката Назначение Создание компактных теплопередающих элементов для теплообменных устройств различного технического назначения;

изготовление сотовых конструкций специального назначения.

Область применения Транспортные силовые, энергетические и холодильные установки;

автопром;

авиастроение;

системы кондиционирования воздуха;

криогенное машиностроение;

пищепром;

судостроение;

спецтехника и др.

Краткое описание С уменьшением высоты гофра hг компактность резко возрастает и при hг 0,6 мм может достигать 7000 м2/м3 и выше. Изготовлять такие гофры при длине каналов более 80 мм штамповкой невозможно, а поканальной штамповкой – затруднительно. Последний метод не отвечает по производительности процесса требованиям серийного и массового производства и требует применения весьма дорогих штампов, автоматов и т.д.

1. 2. 3.

Формы каналов: 1-трапецеидальная;

2-синусоидальная;

3 треугольная.

В предлагаемом способе изготовления применяется метод проката тонколистового материала между шестернями-валками с использованием универсального приспособления проката для изготовления поверхностей нагрева (УППН-2-МАМИ). В отличие от существующих приспособлений, где верхняя опора 1 регулируется только в радиальном направлении болтами 2, в УППН-2 предусмотрена возможность перемещения опоры как в вертикальной плоскости, так и в – горизонтальной за счет обеспечения предварительных зазоров между боковыми поверхностями опоры 1 и направляющими поверхностями стоек. Эти зазоры соответственно регулируются болтами 3. Настройкой приспособления УППН-2 соответствующими регулировками болтами 2 и компенсируются накопленные погрешности сопрягаемых деталей приспособления в размерных цепях как в вертикальной плоскости (в радиальном направлении), так и в -горизонтальной (в тангенциальном направлении), и устраняют перекосы валов. Болтами 3 также регулируется угловая симметрия каналов (углы 1 2). Режим внедрения зубьев шестерен-валков задается регулировкой болтами 1. Гофры могут быть изготовлены со следующими формами каналов: 1) трапецеидальными (на режиме максимального внедрения) и синусоидальными (на режиме минимального внедрения) – при использовании шестерен-валков, изготовленных без смещения исходного контура;

2) треугольными со скруглением при вершине – при использовании шестерен-валков, изготовленных со смещением исходного контура и модифицированными зубьями. Используются стандартные значения модуля m (m=0,3;

0,4;

0,5;

0,6;

0,7;

0,8;

1,0;

1,25 мм), числа зубьев: z=200 (для m= 0,3…0,7 мм), для остальных модулей соответственно: 180, 144, и 114. Заготовка:

тонколистовая лента (например, из 12Х18Н9Т) толщиной: 0,05…0,15 мм.

При применении прямозубых шестерен-валков каналы – прямолинейные, а при применении шевронных или набора косозубых и прямозубых шестерен каналы изготавливаются шевронного типа (в соответствии с требуемым рисунком).

Преимущества Более высокая производительность процесса (в 3…5 раз и выше, чем у поканальной штамповки);

низкая стоимость оборудования;

универсальность;

простота конструкции и обслуживания;

возможность изготовлять гофры с практически любым значением эквивалентного диаметра в широком диапазоне 0,3…3,0 мм (и выше) с высокой компактностью (8000…1300 м2 /м3) и тремя различными формами каналов;

получение гофров шевронного типа с заданным рисунком;

более высокая износостойкость инструмента.

Формы сотрудничества На договорной основе – разработка технических предложений, конструкторской документации, совместное с заказчиком изготовление и внедрение.

Разработчики Кафедра "Детали машин и ПТУ" и кафедра "Транспортные ГТД":

Рождественский В.В.

Инструмент для комбинированного протягивания тел вращения Назначение Инструмент (протяжка) предназначен для получения прецизионных деталей типа тел вращения из труднообрабатываемых материалов.

Область применения Машиностроение, двигателестроение.

Краткое описание Для комбинированной деформирующе-режущей обработки тел вращения, преимущественно поверхностей шеек и щек балансиров коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания, разработаны линейные и круговые сборные тангенциальные протяжки.

В зависимости от технологических условий протяжки могут оснащаться обрабатывающими модулями-секциями, осуществляющими различное воздействие на обрабатываемый материал: без удаления материала заготовки детали;

с удалением материала заготовки как лезвийными, так и абразивными элементами;

с нанесением новых материалов на исходный материал заготовки;

комбинированное воздействие.

Вариант конструкции линейной комбинированной протяжки для обработки тел вращения:

1 – заготовка;

2 – каретка протяжного станка;

3 – абразивно-режущая секция;

4 – деформирующе-режуще-выглаживающая секция;

5 – абразивно-режущая секция с лепестковыми элементами;

6 – лезвийно режущая секция;

7, 8, 9, 10 – секции с осциллирующими головками, снабженные соответственно армирующими, абразивно-режущими, деформирующими и игольчатыми режущими элементами;

11 – смазочная секция;

12 – секция с вращающейся головкой.

Дополнительное расширение технологических возможностей достигается наличием секций с осциллирующими и вращающимися многофункциональными головками.

Основные характеристики Повышение производительности обработки в 8-12 раз;

повышение стойкости инструмента в 10-20 раз;

уменьшение времени на смену инструмента в 3 раза;

отсутствие в конструкции инструмента дорогостоящих вольфрамосодержащих инструментальных материалов;

реализация обработки на стандартном оборудовании.

Правовая защита Патент РФ на изобретение №2028884, патент РФ на полезную модель №77814, заявка на выдачу патента РФ на изобретение №2008113314.

Формы сотрудничества На договорной основе – разработка технических предложений, конструкторской документации, совместное с заказчиком изготовление и внедрение.

Разработчики Кафедра “Автоматизированные станочные системы и инструменты”:

доц., к.т.н. Щедрин А.В.;

доц., к.т.н. Бекаев А.А.;

доц., к.т.н.

Скоромнов В.М.

Методы комбинированного волочения (редуцирования) сплошных и полых профилей инструментом с регулярной микрогеометрией поверхности Назначение Получение сплошных и полых профилей повышенного качества.

Область применения Машиностроение, металлургическая промышленность.

Краткое описание Разработана саморазвивающаяся элементная база для системного формирования оптимально-эффективного инструментального обеспечения методов комбинированного, деформирующе-режущего волочения (редуцирования) сплошных и полых профилей, включающая различные деформирующие, режущие и комбинированные волоки (фильеры), а также оправки. Высокая комплексная эффективность обработки достигается упрочнением рабочих поверхностей волок (фильер) и оправок регулярным микрорельефом, представляющим собой систему выступов и канавок правильной геометрической формы и играющих роль “масляных карманов” минимизирующих трение и износ.

Дополнительно разработаны схемы для реализации методов комбинированного волочения (редуцирования) с противодавлением технологических смазок по канавкам регулярного микрорельефа рабочих поверхностей волок (фильер) и оправок.

При необходимости регулярный микрорельеф рабочих поверхностей волок (фильер) и оправок в режиме трения скольжения или трения качения может переноситься на поверхность изделия, существенно улучшая его свойства.

Основные характеристики Снижение усилия деформирования до 40%;

снижение усилия последующего резания до 8%;

повышение качества обработки по шероховатости поверхности на 70%;

повышение размерно-геометрической точности до 3-х раз;

повышение стойкости инструмента в среднем в 2 раза.

а) б) в) г) д) е) Основные типы регулярного микрорельефа волочильного (редуцирующего) инструмента:

а) кольцевой;

б) синусоидальный;

в) сетчатый;

г) лункообразный;

д) винтовой;

е) комбинированный (синусоидально-кольцевой).

Правовая защита А.С. СССР №№1695574, 1655760;

патенты РФ на изобретение №№2063861, 2261781, 2303507.

Формы сотрудничества На договорной основе – разработка технических предложений, конструкторской документации, совместное с заказчиком изготовление и внедрение.

Разработчики Кафедра “Автоматизированные станочные системы и инструменты”:

доц., к.т.н. Щедрин А.В.;

доц., к.т.н. Бекаев А.А.;

доц., к.т.н.

Скоромнов В.М.;

Ульянов В.В.

Прогнозирование получаемого качества обрабатываемой поверхности детали при прошивании (протягивании) на основе математического моделирования процесса формообразования Назначение Оценка влияния динамических факторов, возникающих при прошивании (протягивании) на получаемое качество обрабатываемой поверхности детали.

Область применения Машиностроение.

Краткое описание Существующие методы исследований протекающих динамических процессов при прошивании (протягивании) и прогнозирования получаемого качества обрабатываемой поверхности отверстия детали обладают рядом недостатков и ограничений, что не всегда делает их пригодными для решения задач, стоящих перед современной наукой и производством.

Актуальность прогнозирования получаемого качества растет по мере возрастания требований к качеству готового изделия, необходимости создания энерго- и ресурсосберегающих технологий.

Для исследования влияния динамических факторов, возникающих в процессе прошивания (протягивания) на получаемое качество обрабатываемой поверхности отверстия детали была разработана математическая модель процесса формообразования, в основе которой лежит расчетная схема (см. рисунок).

С помощью математической модели появляется возможность исследовать влияние таких динамических явлений, как ударная нагрузка, технологическая погрешность наследования, нестабильная скорость движения привода на получаемое качество обрабатываемой поверхности детали.

По результатам расчета можно выявить долю влияния каждого из исследуемых факторов (что на практике сделать невозможно), определить доминирующий из них и дать соответствующие рекомендации по снижению его негативного воздействия.

Расчетная схема нагружения режущего шлица шлицевой прошивки силами, возникающими в процессе резания:

1 – равновесное положение режущего зуба инструмента (до процесса врезания или после процесса выбега вершины режущей кромки из обрабатываемого отверстия детали);

2 – отклонение вершины режущей кромки от равновесного положения под действием сил, возникающих в процессе резания.

Основные характеристики На основании расчетной схемы была разработана математическая модель процесса формообразования, с помощью которой исследуются динамические процессы, возникающие в зоне резания при контакте режущего зуба инструмента с обрабатываемой поверхностью детали при прошивании (протягивании).

Целью моделирования процесса формообразования является оценка отклонений вершины режущей кромки (точка В ) в радиальном (расстояние между точками BB ) и осевом (расстояние между точками BB ) направлениях радиус-вектора АВ относительно своего среднего положения (поз. 1), при действии сил, сопровождающих процесс обработки (см. рисунок).

Результатом процесса моделирования является получение траектории движения вершины режущей кромки зуба инструмента в процессе резания, которая и является полученным качеством обрабатываемой поверхности детали.

Правовая защита Разработка на договорной основе технических предложений, конструкторской документации, совместное с заказчиком изготовление и внедрение.

Формы сотрудничества На договорной основе – разработка технических предложений, конструкторской документации, совместное с заказчиком изготовление и внедрение.

Разработчики Кафедра “Автоматизированные станочные системы и инструменты”:

доц., к.т.н. Бекаев А.А.;

доц., к.т.н. Щедрин А.В.;

доц., к.т.н.

Скоромнов В.М.

Технология изготовления изделий из сплавов на основе алюминия и магния горячей изотермической штамповкой Назначение Разработанная технология предназначена для изготовления точных изделий из цветных сплавов, в частности алюминиевых и магниевых, методом горячей изотермической штамповки Область применения Машиностроительные предприятия автомобильной и авиационной промышленности, предприятия общего машиностроения, энергомашиностроения.

Краткое описание Изотермическая штамповка имеет ряд преимуществ перед традиционной горячей объемной штамповкой:

1) равномерное распределение температуры по сечению поковки;

2) меньшее значение силы деформирования;

3) повышенная пластичность материала;

4) однородность деформации.

Отмеченные преимущества процесса позволяют снизить припуски на последующую механическую обработку, радиусы закруглений и штамповочные уклоны при проектировании поковки. Это приводит к снижению стоимости механической обработки и потерь металла;

к повышению коэффициента использования материала.

Основные характеристики Внедрение технологии изотермической штамповки приводит:

• к снижению потерь металла в 3 раза по сравнению с традиционной горячей объемной штамповкой;

коэффициент использования металла повышается до 0,5-0,8;

• к снижению трудоемкости механической обработки после изотермической штамповки на 30-50%;

• к повышению механических свойств материала изделия на 5-20% (для сплавов на основе алюминия и магния);

Температурный интервал штамповки: 300-470°С.

Правовая защита Патент РФ № 2262408 «Способ горячей штамповки полых изделий»;

Патент РФ № 45659 «Двухпозиционный штамп для изготовления изотермической штамповки».

Форма сотрудничества На договорной основе – выполнение научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ;

разработка конструкторской документации;

совместное с Заказчиком освоение и внедрение технологии.

Разработчики Кафедра «КиОД»: доц., к.т.н. Петров П.А., доц., к.т.н.

Перфилов В.И..

Устройство для исследования сопротивления металлов и сплавов горячей деформации Назначение Устройство относится к области определения физико-механических свойств металлов и сплавов и может быть применено для изучения сопротивления материалов пластической деформации при повышенных температурах деформирования 1 – опорная плита;

2 – упругий буфер;

3 – обойма;

4 – датчик силы;

5 – проставка;

6 – контейнер;

7 – образец материала;

8 – центрирующая втулка;

9 – пуансон;

10 – ползун деформирующего оборудования Область применения Устройство может быть использовано в конструкции испытательных машин, выпускаемых как в России, так и за рубежом.

Краткое описание Устройство для исследования сопротивления металлов и сплавов горячей деформации состоит из опорной плиты, датчика силы в виде втулки с глухим осевым отверстием и размещенного над датчиком деформирующего узла, включающего в себя контейнер для размещения образца исследуемого материала, центрирующую втулку и пуансон. В отличие от аналогов устройство снабжено упругим буфером с начальной силой срабатывания, превышающей силу деформирования, и обоймой, установленной на буфер.

Преимущество конструкции устройства.

• Детали деформирующего узла - контейнер, центрирующая втулка и пуансон расположены соосно. Они сохраняют такое положение на протяжении всего процесса деформирования.

• Исключение нагрева тензометрических датчиков, наклеенных на стенки корпуса датчика силы.

• Наличие в конструкции упругого буфера позволяет исследовать как процесс упрочнения, так и процесс разупрочнения материала при горячей деформации с высокой степенью точности за счет устранения влияния нежелательной упругой деформации деталей деформирующего оборудования.

• Возможность проведения исследования упрочнения-разупрочнения дифференцировано как по скорости деформирования, так и по деформации.

Основные характеристики Габаритные размеры (длинаширинавысота), мм - 250250350.

Диапазон значений деформирующей силы, кН – 0,5-100.

Исследуемые материалы – алюминиевые, магниевые и медные сплавы.

Температура испытаний – 200-600°С.

Правовая защита Патент РФ № 46582 «Устройство для исследования сопротивления металлов и сплавов горячей деформации».

Форма сотрудничества На договорной основе – выполнение научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ;

разработка конструкторской документации;

совместное с Заказчиком изготовление и внедрение.

Разработчики доц., к.т.н., Петров П.А., к.т.н. Петров М.А..

2.3. ОБРАБОТКА РЕЗАНИЕМ Двухстороннее шлифование в подвижных центрах Назначение Шлифование нежестких ступенчатых валов.

Область применения Металлообрабатывающая промышленность.

Краткое описание Сущность созданного способа заключается в том, что обрабатываемая заготовка 1 устанавливается в центра 2, которые имеют возможность свободного перемещения в направлении поперечной подачи.

На стол устанавливаются центра с шарнирными опорами 3. Заготовка приводится во вращение поводковым устройством. Шлифование производится одновременно двумя оппозитно расположенными кругами 4, 5.

Основные характеристики Предложенный способ дает возможность отказаться от дорогостоящих следящих систем. Применение нового способа значительно снижает влияние радиальной составляющей силы резания, что позволяет повысить точность продольного формообразования при обработке нежестких заготовок. Жесткость технологической системы увеличивается в 1,5 раза, что позволяет достичь высокой производительности.

Отличительной особенностью нового способа является возможность обеспечения концентричности цилиндрических поверхностей, как при центровом шлифовании, и большой жесткости как при бесцентровом шлифовании.

Правовая защита Патент РФ изобретение №2041786.

Формы сотрудничества На договорной основе – разработка технических предложений, конструкторской документации, совместное с заказчиком изготовление и внедрение.

Разработчики Кафедра «Технология машиностроения»: проф., к.т.н. Балашов В.Н., к.т.н., доц., Юдаев С.Н., инж. Мишин В.Н.

Метод комбинированного прошивания отверстий с противодавлением технологической смазки Назначение Получение классных отверстий в заготовках из труднообрабатываемых материалов.

Область применения Машиностроение, авиационная промышленность, металлургия.

Краткое описание Прошивание предварительно полученного отверстия заготовки детали осуществляется однозубой или многозубой прошивкой, рабочие элементы которой упрочнены регулярным микрорельефом, представляющим собой систему канавок и выступов правильной геометрической формы. При этом под установочным элементом для базирования и закрепления обрабатываемой заготовки выполнена полость для размещения необходимого объема технологической смазки. При перемещении прошивки в полости создается необходимое противодавление смазки и ее истечение по канавкам регулярного микрорельефа поверхности рабочих элементов инструмента, что обеспечивает более благоприятный режим трения.

В зависимости от радиуса при вершине микровыступов регулярного микрорельефа может реализовываться деформирующее, режущее (в режиме микрорезания) или комбинированное, деформирующе-режущее воздействие на обрабатываемый материал заготовки детали в различной комбинаторной последовательности деформирования и резания.

Принципиальная схема комбинированного прошивания с противодавлением технологической смазки:

1 – стакан;

2 – нижняя полость;

3 – передняя направляющая прошивки;

4 – заготовка;

5 – рабочий элемент прошивки с регулярным микрорельефом;

6 – крышка;

7 – оправка прошивки.

Основные характеристики Снижение адгезионной составляющей усилия прошивания при обработке вязких материалов в среднем в 1,5 раза;

повышение качества обработки по шероховатости поверхности в среднем в 2 раза;

повышение размерно-геометрической точности в среднем в 1,5 раза;

повышение стойкости обрабатывающего инструмента в среднем в 2 раза.

Правовая защита Патент РФ на изобретение №2063861.

Формы сотрудничества На договорной основе – разработка технических предложений, конструкторской документации, совместное с заказчиком изготовление и внедрение.

Разработчики Кафедра “Автоматизированные станочные системы и инструменты”:

доц., к.т.н. Щедрин А.В.;

доц., к.т.н. Бекаев А.А.

Метод обработки – теория создания, практика применения Назначение Методика алгоритмизированного прогнозирования заданных эксплуатационных свойств деталей, при трансформации их показателей качества на этапах получения заготовок, механической обработки и эксплуатации.

Область применения Традиционно, эксплуатационные свойства исполнительных поверхностей и детали в целом информационно отражаются конструктором в чертеже детали, который является одним из определяющих исходных материалов технологов, при проектировании ими технологических процессов механической обработки, а также получения заготовки. Создание единого информационного пространства, в виде комплексной базы данных, позволит контролировать трансформацию показателей качества, как отдельных поверхностей, так и детали в целом на всех этапах: получение материала, заготовки, механической обработки, сборки, испытания, эксплуатации. Одним из ключевых звеньев количественной оценки показателей качества поверхностей детали, при её изготовлении, является метод обработки, определяемый как совокупность целенаправленных способов достижения требуемых параметров состояния и свойств поверхности с производительностью, соответствующей наименьшим затратам в регламентированных условиях производства.

Краткое описание Известно, что применяемый технологический процесс, как система характеризуется: со стороны целостности – как относительно обособленная часть производственного процесса, связанная с другими его подсистемами;

со стороны функции – как процесс качественного (свойства) и количественного (состояния) изменения параметров объекта производства;

со стороны структуры – как совокупность взаимосвязанных потоков, операций, переходов, установов, позиций. А методу обработки, как структурной единице технологической операции, отводится роль её информационного звена, характеризующего трансформацию параметров состояния и свойств обрабатываемой поверхности в цепи потока информации, проходящего по всем операциям применяемого технологического процесса. Без этого ключевого элемента не представляется возможным во всей полноте количественно оценить технологическое наследование параметров обрабатываемой поверхности, т.е. рассчитать и спрогнозировать величину погрешностей обработки.

Несмотря на кажущуюся сложность взаимосвязей всей совокупности технологических параметров (факторов), сходные по характеру влияния, возможно объединить в ряд групп на основе функционально-структурного анализа технологических операций. Такое группирование позволяет построить граф метода обработки (операции), включающий в качестве вершин параметры заготовки и технологические факторы условий протекания процесса обработки. Все элементы-вершины графа объединяются (связаны) ребрами, обозначающими функциональные связи.

В свою очередь, ребра-функции образуют потоки движения и преобразования свойств и состояний энергии, вещества и информации, которые качественно или количественно изменяются в результате функционирования элементов.

В соответствии с механизмом технологического наследования свойств и состояний параметров объекта обработки от предшествующей операции техпроцесса к последующей, происходит объединение операций в единую поточную структуру-граф, в которой каждую функцию (действие), преобразующее «входное» значение параметра в «выходное», можно описать через соответствующий физико-технический эффект, выразить математически.

На рисунке представлен фрагмент графа технологического наследования параметров точности обрабатываемых поверхностей заготовки по начальным операциям технологического процесса мехобработки гильзы цилиндра.

Что же касается вопросов теории совершенствования существующих и создания новых методов обработки, а, следовательно, технологических операций и технологических процессов, то без метода обработки не возможно системное функционально-структурное разделение базовой целостной системы (технологической операции), при её анализе, на то число элементарных функциональных элементов, которое необходимо и достаточно как для понимания механизмов их взаимосвязи, так и для изменения физико-технических явлений и эффектов, на основе которых они функционируют. Только такая глубина анализа позволит из большого числа изменённых элементарных функциональных элементов, в соответствии с законами их функционирования, синтезировать новые методы обработки, а, следовательно, операции и технологические процессы.

Основные характеристики и преимущества Наработанные методики анализа и синтеза методов обработки, при их совершенствовании и создании новых, позволят разработать необходимую информационную базу для алгоритмизации решения сложных технологических задач, к которым относится и проектирование технологических процессов. Разработанная информационная база метода обработки как ключевого звена комплексной базы данных технологического процесса, позволит решить и задачу количественной оценки параметров обрабатываемой поверхности в рамках управления процессом технологического наследования.

Возможные варианты применения Разработанная структура метода обработки делает возможным подготовку ГОСТа «Метод обработки детали. Структура, термины, определения».

Обобщённый научный и накопленный практический опыт использования технологических основ создания методов обработки в машиностроении, позволит создать как соответствующий учебник, так и ряд учебных пособий и методических разработок для подготовки научных работников, магистров и бакалавров по технологическим и смежным специальностям, направлениям.


Правовая защита Разработка на договорной основе учебных изданий, технической документации, методических рекомендаций.

Формы сотрудничества На договорной основе – разработка ГОСТа, подготовка учебных изданий, выполнение НИР.

Разработчики Кафедра «Автоматизированные станочные системы и инструменты»:

проф., д.т.н. Максимов Ю.В., доц., к.т.н. Максимов А.Д., доц., к.т.н.

Щедрин А.В.

Обработка торцевых муфт непрерывным методом Назначение Изготовление торцевых равнобоких зубьев плоского и гипоциклоидального профиля непрерывным методом Область применения Производство торцевых муфт и зубчатых колес с торцевыми кулачками с управляемой кривизной профиля.

Краткое описание Способ основан на современных представлениях в области технологии обработки металлов. Позволяет значительно повысить производительность и точность обработки, а также улучшить качество получаемого соединения. Это приводит к снижению материальных, трудовых и энергетических затрат. Обеспечивается повышение надежности и долговечности работы изделий.

Основные характеристики и преимущества Способ обработки позволяет одним инструментом управлять кривизной профиля торцовых равновысоких зубьев.

Правовая защита Авторские права на способ “Обработка торцовых муфт непрерывным методом “ защищены публикациями в научной литературе.

Формы сотрудничества На договорной основе - продажа и помощь в освоении способа обработки.

Разработчики Кафедра “Комплексная автоматизация машиностроения”- доц., к.т.н., Елхов П.Е.

Лазерная измерительная система (ЛИС) Назначение Автомобильная промышленность, судостроение, станкостроение, тяжелое и транспортное машиностроение, авиастроение и др.

Назначение ЛИС предназначена для контроля измерения геометрическими точностными параметрами технологического оборудования.

Краткое описание Отличительной особенностью, предлагаемой ЛИС, является способность автоматизировать процесс контроля и управления точностью геометрических параметров технологического оборудования в двух линейных и угловых направлениях, в соответствии с ГОСТ 22267-76.

ЛИС может использоваться либо автономно для измерения 4-х параметров отклонения, либо совместно с лазерным интерферометром для контроля пяти параметров. Система сравнительно проста, надежна, имеет невысокую стоимость, соответствует требованиям безопасности (ГОСТ 12.1.040-83), и эксплуатация системы является экологически чистой.

Детали и узлы механизмов машин, направляющие движение станины, технологическое оборудование, глубокие Объекты измерения отверстия, трубопроводы, фундаменты, листовой материал в том числе с покрытием и др.

Не прямолинейность, не плоскостность, не плоскостность, Измеряемые не параллельность, соосность, отклонение формы профиля и геометрические др., Угловые перемещения в вертикальной и горизонтальной параметры плоскости.

Точность измерения 1...5 мкм Измерение параметров Амплитуда и форма колебаний с точностью до 0.5...5 мкм в вибрации диапазоне частот 20 кГц Высокая точность (до 0.5 мкм), чувствительность (до 0. Технический уровень мкм) и воспроизводимость измерений. Быстродействие (до 20 кГц) и автоматизация измерений.

ТЭО подтверждается техническим уровнем ЛИС.

Экономический эффект достигается получением экономии Технико- за счет:

экономическое автоматизации и высокой производительности измерений обоснование (ТЭО) и (экономия времени);

эффективность воспроизводимости и достоверности измерений;

улучшения качественных параметров и характеристик измеряемых объектов.

Примерная стоимость В зависимости от объема задач и требуемой мощности Сроки создания и внедрения на От полугода, в зависимости от сложности.

предприятии заказчика Потребляемая Не более 50 Вт 50-60 Гц 220 В мощность Формы сотрудничества На договорной основе создание и внедрение ЛИС на предприятиях заказчика.

Правовая защита Система защищена пятью авторскими свидетельствами.

Разработчики Кафедра “Автоматика и ПУ”, проф., д.т.н. Веденов В.М.

2.4.СБОРОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО Математическое моделирование пневмовихревой сборки деталей Назначение Оптимизация параметров пневмовихревого сборочного модуля на стадии проектирования, определение вероятного времени цикла ориентации детали и ее подачи на сборку Область применения Проектирование сборочного оборудования с использованием воздушного вихря, определение траектории движения детали по тарелке ПВ модуля.

Краткое описание Технология и автоматизация сборочных процессов - это наиболее “наукоемкая” область машиностроения, требующая больших научных исследований и научных обоснований принимаемых решений. Поэтому с развитием практики применения необходимо развитие теории проектирования сборочных машин, в том числе пневмовихревых, как составной части общей теории автоматизации производства. Определение параметров ПВ модуля экспериментальным методом требует длительных исследований и изготовления макета ПВ модуля. Разработанная математическая модель ПВ модуля позволяет на стадии проектирования определить основные его параметры и время движения детали по тарелке в зависимости от режимов работы модуля. С использованием данной математической модели возможно оптимизировать параметры ПВ модуля при его проектировании без изготовления макета.

Основные характеристики и преимущества Разработан алгоритм математического моделирования, программа расчета движения детали по тарелке, метод параметрической оптимизации пнвмовихревого процесса сборки.

Правовая защита Авторские права на математическую модель процесса ПВ сборки защищены публикациями в научной литературе, на основе математического моделирования подана заявка на устройство для взаимной ориентации деталей.

Разработчики Кафедра «КАМ».

Сборочные роботизированные комплексы, реализующие пневмовихревые (ПВ) технологии, с параметрической и структурной оптимизацией их параметров Назначение Автоматизация сборки широкой номенклатуры деталей (по форме цилиндрических, конических, некруглых, ступенчатых, резьбовых, пазовых, плоских, деталей без фасок и направляющих поясков: по материалу - из черных и цветных металлов, пластмасс, резины, картона и др.

Область применения Группы однотипных изделий-узлов автомобилей, двигателей, электроприборов и др., состоящих из 4-12 деталей, собираемых средними и большими сериями в условиях быстрой переналадки оборудования.

Дерево выбора оптимальной компоновки РТК Краткое описание Сборочные ячейки с роботом /РТК/, так же как и другие типы пневмовихревых автоматов впервые спроектированы и изготовлены на АМО ЗиЛ на основе агрегатно-модульной их компоновки. С1994 года исследовательские и конструкторские работы ведутся совместно с МГТУ “МАМИ”. Основное отличие сборочных ячеек: а/ориентация и сборка деталей осуществляется с помощью пневмовихревых генераторов, б/ генератор расположен в схвате робота, который по заданной программе набирает из различных вибробункеров, расположенных вокруг робота, необходимый комплект деталей, ориентирует их и, на последней позиции, с помощью пресса или гайковерта, производится сборка изделий, в/ переналадка ячейки сводится к замене одной детали модуля и к смене программы работы робота.

Планировка РТК Пример РТК Основные характеристики Время сборки изделий - 4-16 сек. в зависимости от количества деталей в изделии, время переналадки - 5-15 мин.

Минимальные сроки проектирования и изготовления, т.к. большая часть компонентов РТК /включая роботы/ приобретаются на стороне.

Разработанные методы компьютерной оптимизации позволяют на стадии проектирования выбрать оптимальные параметры и режимы работы.

Правовая защита 12 авторских свидетельств и патентов, полученных МГТУ “МАМИ”, более 50 авторских свидетельств, полученных АМО “ЗИЛ” Формы сотрудничества На договорной основе - разработка технических предложений, рабочих чертежей оборудования и оснастки, совместное с заказчиком изготовление и внедрение Разработчики Кафедра КАМ: проф., д.т.н. Дащенко А.И., доц., к.т.н. Елхов П.Е., доц., к.т.н. Редин В.Н.

Метод роботизированной сборки с использованием вибрационных колебаний Назначение Автоматическая сборка цилиндрических соединений на основе использования средств пассивной адаптации, обеспечивающих повышение надежности и производительности.

Область применения Метод и реализующее его устройство могут быть использованы в составе технологических систем автоматической сборки и могут выполнять совмещение цилиндрических деталей в соединениях типа “вал втулка” в машиностроении и приборостроении.

Краткое описание В технологии автоматической сборки известным техническим решением является применение средств пассивной адаптации. В целях дальнейшего расширения технологических возможностей роботизированной сборки предлагается применение вибрационных колебаний. Поставленной задаче соответствует следующий способ сборки цилиндрических соединений. Втулка жестко связана со вторым звеном вибрационного устройства. Вибрационное устройство представляет собой двухзвенный манипулятор, каждое звено которого приводится в движение от отдельного привода. Использование виброопоры обеспечивает направленное совмещение осей собираемых деталей и позволяет компенсировать угловую погрешность их взаимной ориентации.

Основные характеристики Принцип работы основан на использовании низкочастотных вибрационных колебаний (угол колебаний 0,1 рад, частота колебаний 8- Гц, коэффициент трения о рабочую поверхность – 0,15-0,2). Вал базируется в схвате манипулятора и имеет возможность упругих перемещений в вертикальной плоскости по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Базовая деталь жестко закрепляется на виброопоре.

Кинематическая схема метода Общий вид экспериментальной установки Правовая защита По данному направлению ведется подготовка кандидатской диссертации. Результаты работ опубликованы в открытой печати. В году подана заявка на изобретение по методу сборки и заявка на полезную модель по устройству для сборки.


Формы сотрудничества • выполнение прикладных расчетов с использованием пакета программ • продажа программного продукта заинтересованным сторонам • методика проектирования автоматического сборочного устройства Разработчики Кафедра “Технология машиностроения”: проф., д.т.н. Вартанов М.В., асп. Кольчугин Е.И.;

кафедра “Теоретическая механика”: проф., д.т.н.

Божкова Л.В.

Высокоточные методы и оборудование для сборки и регулировки редукторов автомобилей, автобусов и тракторов Назначение и область применения Технологический стенд предназначен для определения размера компенсатора при регулировке преднатяга в дуплексах подшипников и параметров зацепления в техпроцессах сборки редукторов задних мостов автомобилей.

Разработан принципиально новый технологический процесс сборки редукторов ведущих мостов автомобилей, позволяющий сократить трудоемкость сборки и повысить эксплуатационную надежность ведущих мостов.

Применение сменных рабочих органов позволяет использовать стенды в различных модификациях. Возможность управления процессом.

Краткое описание Стенд предусматривает базирование и закрепление ведущей шестерни в цанговом патроне, нагружение подшипников технологической тарированной осевой силой от пневматического цилиндра, с вращением корпуса подшипникового узла от привода через торсионное устройство для контроля момента трения в дуплексе подшипников. Определение требуемого размера компенсатора осуществляется с помощью измерительного пневмоцилиндра. Отсчет показаний осуществляется по разности значений монтажной высоты подшипников при первом и втором измерении.

Повышение точности регулировки преднатяга подшипников снижает трудоемкость сборки, повышает производительность на операциях увеличивает эксплуатационную надежность и ресурс агрегатов.

Разработчики Кафедра “Технология машиностроения”: доц., к.т.н. Булавин И.А., Груздев А.Ю..

Стенд для регулирования преднатяга подшипниковых узлов редукторов ведущих мостов автомобилей с адаптивной системой управления процессом сборки Назначение Стенд предназначен для измерения необходимого размера компенсатора при регулировании преднатяга подшипников в агрегатах автомобилей с управлением сборочных факторов.

Область применения Технологические процессы сборки редукторов автомобилей и автобусов.

Технологическая оснастка для измерения Стенд для регулирования компенсатора и технологические преднатяга подшипниковых узлов измерительные шайбы Краткое описание Регулируемый подшипниковый узел устанавливается на стенд и нагружается технологической силой с одновременным вращением корпуса, измерительный щуп перемещается в зазоре между внутренними кольцами подшипников, таким образом, измеряется требуемый размер компенсатора.

Основные характеристики Технологическая сила 500-5000 Н, число оборотов подшипникового узла 30-40 мин-1, точность измерения размера компенсатора 0,01 мм.

Правовая защита Авторские свидетельства А.С. № 130522 от 22.12.1986, А.С. № 1325288 от 03.12.1987, А.С. №1733944 от 01.08.1992.

Формы сотрудничества На договорной основе проектирование и изготовление совместно с заказчиком технологического оборудования.

Разработчики Кафедра «Технология машиностроения», проф. к.т.н. Булавин И.А., доцент Груздев А.Ю.

Технологическое совершенствование конструкций изделий машиностроения Назначение Выявление нетехнологичности изделий в условиях механосборочного производства.

Краткое описание Сущность созданного метода заключается в формировании множества решений по конструкции изделия и их последовательной оптимизации. Вторая стратегия основана на технологическом совершенствовании прототипа изделия на основе базы знаний.

I. Технологическое совершенствование Базовая конструкция датчика фазы Усовершенствованная конструкция II. Формирование и оптимизация на множестве вариантов Базовая конструкция ротора Усовершенствованная конструкция компрессора Формы сотрудничества На договорной основе - отработка изделий заказчика на технологичность, рекомендации по изменению существующих конструкций и разработке новых.

Разработчики Кафедра “Технология машиностроения”: проф., д.т.н. Вартанов М.В.

Экспресс-метод расчета параметров технологического процесса и сборочного оборудования Назначение • Расчет и оптимизация параметров технологического процесса и сборочного оборудования.

• Подготовка документов для заказа специального оборудования.

• Выбор фирмы изготовителя.

• Анализ технологического предложения фирмы и согласование контракта на поставку оборудования.

Этапы работы Подготовка исходных данных Дополнительные параметры 1. Наименование изделия. 1. Фирма поставщик 2. Количество модификаций. оборудования.

3. Базовая модель. 2. Тип оборудования.

4. Масса базового изделия. 3. Ширина конвейера.

5. Количество деталей и сборочных 4. Длина конвейера.

единиц в изделии (с учетом 5. Скорость конвейера.

модификаций). 6. Масса спутника.

6. Допустимый коэффициент 7. Темп выпуска.

автоматизации. 8. Коэффициент загрузки.

7. Программа выпуска (общая). 9. Коэффициент автоматизации.

8. Требуемый уровень 10. Коэффициент автоматизации. технологического 9. Количество позиций контроля. использования.

10. Количество позиций 11. Цикл работы оборудования.

регулировки. 12. Количество комплектов.

11. Срок эксплуатации 13. Трудоемкость сборки.

оборудования. 14. Общее количество деталей.

12. Количество смен работы. 15. По умолчанию.

13. Цеховые накладные расходы. 16. Количество рабочих 14. Начисления на зарплату. сборщиков.

15. Заработная плата рабочих. 17. Количество наладчиков.

16. Нормативный коэффициент 18. Себестоимость сборки.

эффективности. 19. Стоимость оборудования.

20. Годовые затраты на сборку изделий.

Разработчики Кафедра «Комплексная автоматизация машиностроения», доц., к.т.н., Ламин И.И., доц., к.т.н. Бухтеева И.В.

2.5. МАТЕРИАЛЫ И ПОКРЫТИЯ Поверхностное упрочнение деталей машин из алюминиевых сплавов методом микродугового оксидирования Назначение Повышение прочности и долговечности деталей, используемых в машиностроении.

Область применения На предприятиях общего и специального машиностроения.

Краткое описание Технология упрочнения поверхностей деталей из легких сплавов разработана относительно недавно и широкого внедрения еще не получила. Стандартного технологического оборудования и типовых технологических процессов в настоящее время не создано, механизмы процесса также мало исследованы. Цель настоящей разработки является устранение этих недостатков, ожидаемые результаты работы позволят получить ряд новых технологических процессов, образец макета промышленного комплекса технологического оборудования для реализации этих процессов. Будут получены новые научные данные по уточнению механизма микродугового оксидирования.

Основные характеристики Разработан источник технологического тока и выполнен макет образца источника технологического тока, перспективного для промышленного использования на переменном напряжении с током до Ампер, способный реализовать процесс оксидирования в широком спектре технологических режимов. Получены новые научные данные о влиянии симметрии приложенного к детали в процессе оксидирования рабочего напряжения на качество формируемых покрытий. Разработан ряд технологических процессов, позволяющих существенно(в несколько раз) увеличить производительность.

Правовая защита Результаты разработки защищены патентом: РФ №2224828, 2002 г «Способ микродугового оксидирования и устройство для его осуществления». Авторы – проф., д.т.н. Смелянский В.М., Морозов Е.М.

Формы сотрудничества По тематическому плану научных разработок министерства и по хоздоговорам с промышленными предприятиями.

Разработчики Проф., к.т.н. Шандров Б.В., Морозов Е.М., Жуковский А.В.

Специальные покрытия по технологии синтеза сверхтвердых покрытий Назначение Повышение износостойкости деталей машин и приборов, режущих и штамповых инструментов и др.

Краткое описание На поверхность заготовки наносится смесь порошков металлов, неметаллов, различных соединений и органических связующих. Смесь подвергается электроискровой обработке. За счет вибрации медного нерасходуемого электрода и принудительно подаваемых импульсов тока происходят локальные экзотермические реакции типа самораспространяющегося высокотемпературного синтеза. В результате образуется ЭЭС-покрытие, состоящее из различных высокотвердых соединений, например, карбидов, боридов хрома, титана, вольфрама и других элементов в зависимости от состава исходной смеси.

Область применения Пары трения, работающие в условиях ограниченной смазки;

детали двигателей внутреннего сгорания;

опоры и подшипники скольжения;

детали штамповочного и прессового оборудования;

металло- и деревообрабатывающий инструмент;

детали шестеренчатого и лопастного насосов;

сопла для пескоструйной обработки и лопатки дробеметных машин;

восстановление изношенных посадочных мест под запрессовку деталей при ремонте.

Основные преимущества • Технологическая простота реализации.

• Отсутствие специальных требований к подготовке поверхностей под нанесение покрытия.

• Возможность широкого варьирования состава покрытия.

• Возможность упрочнения локальных и труднодоступных участков поверхностей.

• Незначительная потребляемая мощность источника импульсов технологического тока (1-2 кВт).

• Малые габариты и вес оборудования.

• Возможность реализации метода в нестационарных условиях.

Основные технические характеристики • Микротвердость поверхности HV, MПа........................ 15000… • Шероховатость поверхности Rа, мкм........................... 0,32… • Толщина покрытия, мм.................................................... 0,005…0, • Повышение износостойкости.......................................... 1,5…10 раз Повышение качества покрытий поверхностным пластическим деформирование С целью снижения шероховатости, создания в поверхностном слое сжимающих остаточных напряжений и повышения износостойкости и сопротивления усталости деталей применяется поверхностное пластическое деформирование (ППД) покрытий.

Формы сотрудничества Выполнение заказов по ремонту, восстановлению и упрочнению деталей малыми партиями ;

разработка технологий упрочнения различных деталей;

проведение исследовательских работ в области упрочняющих технологий;

изготовление источников импульсов технологического тока;

сопровождение.

Схема процесса 1 - заготовка;

2 - рабочая смесь;

3 - электрод;

4 - вибратор;

5 -источник импульсов тока;

6 - покрытие;

7 - осциллограф (для исследовательских целей) Разработчики Кафедра «Технология машиностроения», лаборатория «Упрочняющие технологии»: проф., к.т.н., Шандров Б.В., доц., к.т.н.

Прохоров В.А., к.т.н. Земсков В.А.,. Филипов В.В., Калинников Д.А.

Способ удаления окалины с поверхности стального оборудования Назначение Полное растворение окалины с поверхности стального оборудования при сохранении физико-химических параметров металла и повышение скорости выщелачивания оксидов железа из различных оксидно-рудных фаз.

Область применения Изобретение относится к области гидрометаллургии, в частности к выщелачиванию железа из оксидно-рудного техногенного сырья, удалению окалины с углеродистой стали, и может быть использовано для промывок теплоэнергетического оборудования (паровых котлов и систем коммуникации).

Краткое описание Предлагаемый способ основан на использовании протонированного комплекса (Fe(II) с ЭДТА или ОЭДФ) состава FeHY- в концентрации от 0,01 до 0,1 моль/л, содержащего в композиции ЭДТА (ОЭДФ) в пределах концентрации от 0,002 до 0,005моль/л. На основе проведенных экспериментальных исследований определены оптимальные технологические условия травления окалины с поверхности стального оборудования. Оптимальное значение рН при использовании предлагаемого способа лежит в интервале 1-3 (задается добавкой серной кислоты) при Т= 60 – 1100С. Травление осуществляется в атмосфере азота, создаваемой продувкой или добавлением восстановителя гидразина (N2Н4) в количестве10 мг/л.

Оптимальные условия применения изобретения поясняются следующими графиками:

0. W, 1/мин 0. 0 0.005 0.01 0.015 0. С (FeHY), C (H4Y), моль/л Зависимость скорости растворения магнетита в серной Влияние концентрации ЭДТА (2) и FeHY- (1) кислоте от рН при концентрации на скорость растворения магнетита при ЭДТА – 0,01М (1), ОЭДФ-0,1М (2) рН=3,5;

Т=600С 0,01М (3), Н2SO4 контроль без добавок комплексонов (4).

Определение области существования комплекса FeHY- на диаграмме Е - рН (диаграмма Пурбе).

Основные характеристики Использование данного способа позволяет повысить скорость удаления оксидно-солевых отложений с поверхности в 10-100 раз. Кроме того, предлагаемый способ позволяет многократное использование отработанного регенерированного раствора комплексонатов, а не чистого, что более эффективно.

Правовая защита По данной теме подана заявка на получение патента.

Формы сотрудничества На договорной основе осуществляем выполнение работы по совершенствованию способов выщелачивания оксидов из руд и подготовки высокочистой поверхности металлических изделий с помощью комплексонов.

Разработчики Кафедра «Химия»: проф., д.х.н., Горичев И.Г., чл-корр. РАН, проф., д.х.н., Изотов А.Д., к.х.н. Артамонова И.В..

Технология нанесения защитных покрытий на основе энергоаккумулирующих веществ с использованием водорода Назначение Технология предназначается для использования энергоаккумулирующих веществ с целью нанесения защитных покрытий на тяжелонагруженные детали машин и механизмов.

Область применения Транспортное и энергетическое машиностроение.

Схема нанесения покрытий на основе ЭАВ с помощью водорода Краткое описание В рассматриваемой технологии в качестве исходных материалов используются энергоаккумулирующие вещества и вода. Под энергоаккумулирующими веществами (ЭАВ) в данном случае понимаются сплавы металлов, полученные восстановление природных окислов и способные при окислении отдавать энергию. Сырьем для получения ЭАВ являются зольношлаковые отходы ТЭЦ. В качестве ЭАВ могут использоваться также выпускаемые промышленностью металлические порошки: алюминиевые, кремниевые, титановые, и др., а также их композиции.

Мелкодисперсный порошок ЭАВ и вода в виде перегретого водяного пара подаются в камеру сгорания горелочного устройства, где в результате реакции образуются частицы окиси ЭАВ и водород. Полученная газовая взвесь через сопловую насадку с большой скоростью направляется в зону горения водорода за срезом сопла и далее высокотемпературный поток частиц направляется на обрабатываемую поверхность для создания покрытий.

Основные характеристики и преимущества • Номинальная производительность по наносимому материалу 1,7 кг/ч.

• Номинальный расход ЭАВ 0,25 г/с.

• Номинальный расход воды 0,25 - 0,3 г/с.

• Номинальная производительность по водороду 0,03 г/с.

По сравнению с существующими аналогами предлагаемая технология не требует приобретения горючих газов и кислорода, использует недорогие расходные материалы, имеет высокую степень безопасности.

Формы сотрудничества На договорной основе - разработка конструкций устройств для нанесения защитных покрытий Разработчики Кафедра ТГТГ: проф., д.т.н., Кустарев Ю.С., доц., к.т.н.

Кузнецов В.В., инж. Родькин К.П..

Электродные материалы на основе тантала для карботермического восстановления тугоплавких металлов из оксидов Краткое описание Разработка относится к новой технологии получения тугоплавких металлов из оксидов с использованием жидкофазного карботермического восстановления. Учитывая, что при карботермическом восстановлении за счет газовыделений из расплава в рабочей камере плазматрона создается углеродсодержащая атмосфера. Были предложены материалы на основе тантала с добавками оксидов редкоземельных металлов.

Основные преимущества Использование электродов из сплавов тантала вместо применяемых вольфрамовых увеличивает ресурс работы катода плазматрона до 100 – 120 часов против 25 – 36 часов, при этом не происходит загрязнения получаемого металла материалом катода.

Область применения Металлургия.

Форма сотрудничества На договорной основе – разработка технических предложений, конструкторской документации, совместное с заказчиком изготовление и внедрение.

Разработчики Кафедра «Технология конструкционных материалов», проф., д.т.н.

Арзамасов В.Б., доц., к.т.н. Смирнова Э.Е., инж. Рыков Д.Е., инж.

Полунов И.Л., инж. Строев А.А.

Материал для высоконагруженных электроконтактов двигателей внутреннего сгорания Краткое описание Предлагается новый материал на основе вольфрама с добавками оксидов редкоземельных металлов взамен материалов из чистого вольфрама и сплавов на основе системы вольфрам-рений. В отличие от применяемых материалов электроконтакты из сплавов W- оксиды РЗМ обладают большей работоспособностью и надежностью по сравнению с электроконтактами из чистого вольфрама и не содержат дорогого и дефицитного рения.

Основные эксплуатационные преимущества Эксплуатационные испытания проводились в течение шести месяцев в испытательном центре «ЭТАЛОН» НИИАЭ. В соответствии с программой испытаний, собранные с контактами из вольфрама с оксидами РЗМ прерыватели для распределителя Р147А были установлены на двигатели объемом 1,6 литра автомобилей и подвергнуты испытаниям в дорожных условиях.

Бесперебойность искрообразования обеспечивалась на протяжении 45 тыс. км пробега, что составляет 1500 часов непрерывной работы (по техническим условиям – 1000 часов).

Электрические контакты, Распределитель зажигания Р147А изготовленные из сплавов вольфрама с оксидами редкоземельных металлов Основные технологические отличия Большая надежность и эффективность по сравнению с электроконтактами из чистого вольфрама и меньшая стоимость, чем у контактов из сплава системы вольфрам – рений.

Области применения Автостроение: высоконагруженные электроконтакты ДВС.

Выполнение заказов промышленности на договорной основе.

Разработчики Кафедра «Технология конструкционных материалов», д.т.н., проф.

Арзамасов В.Б., доц., к.т.н. Смирнова Э.Е., к.т.н. Родионов Н.Ю., инж.

Строев А.А., инж. Полунов И.Л., инж. Рыков Д.Е.

Сплавы на основе вольфрама для катодов термоэмиссионных преобразователей энергии Область применения Энергетика, специальное машиностроение.

Краткое описание Предложенные многокомпонентные сплавы системы вольфрам – молибден – титан – цирконий - углерод получены методом дуговой плавки и предназначены для катодов термоэмиссионных преобразователей энергии, работающих под нагрузкой при температурах 1800 °С и выше в вакууме, парах щелочных или щелочноземельных металлов, а также при контакте с ядерным горючим.

Основные преимущества Более высокая жаропрочность и термоэмиссия по сравнению с применяемыми сплавами с титаном или цирконием. Результаты комплексных реакторных испытаний термоэмиссионных преобразователей энергии с катодами из предлагаемого сплава показали надежную и стабильную работу при 1800 °С в течение 3400 часов без отвода газообразных продуктов деления и 14000 часов с отводом газообразных продуктов деления, что в 1,5 раза превышает ресурс работы ныне применяемых сплавов с титаном или цирконием.

Форма сотрудничества На договорной основе – разработка технических предложений, конструкторской документации, совместное с заказчиком изготовление и внедрение.



Pages:     | 1 || 3 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.