авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 || 3 | 4 |   ...   | 7 |

«АНО «Центр исследований постиндустриального общества» Принуждение к инновациям: стратегия для России под ред. В.Л.Иноземцева ...»

-- [ Страница 2 ] --

Используется ли в настоящее время инструментарий тех нического регулирования и стандартизации для осущест вления модернизационных мероприятий? К сожалению, нет. Несмотря на то, что изменения в Закон о техническом регулировании позволяют принимать технические регла менты не только в форме Федеральных законов, но и По становлений Правительства РФ, а в исключительных слу чаях — в виде Указов Президента РФ, в последнем случае без публичного обсуждения, до настоящего времени в Рос сии введено в действие всего 11 технических регламентов, хотя в соответствии с Распоряжением Правительства РФ от 25 сентября 2008 г. № 1403-р в Программе разработки технических регламентов значится 41 проект, из которых 15 должны быть приняты в форме Федеральных законов, а 26 — в форме постановлений Правительства РФ. Добавим, что законопроект «О стандартизации» с сентября 2008 г. на ходится в стадии публичного обсуждения. Заметим, что ни Программа разработки технических регламентов, ни Кон цепция развития национальной системы стандартизации не содержат цели в короткие сроки достичь уровня норматив ной базы развитых стран в данной сфере. Более того, фор сированное решение данной задачи негативно отразится на конкурентоспособности продукции отечественных произ водителей, поскольку создаст во многих случаях непреодо лимые барьеры для выхода на рынок. И все же в настоящее время в России нет движения даже в сторону сокращения Глава III. Модернизационные приоритеты отрыва от нормативной базы развитых стран, и непринятие действенных мер лишь увеличивает это отставание.

3. Международная ситуация Следует также отметить, что хотя может показаться, буд то европейские и отечественные системы стандартизации и технического регулирования существуют формально неза висимо друг от друга, это не вполне так. Напротив, одной из основных причин низкой конкурентоспособности российс кой продукции на мировых рынках является ее несоответс твие общепринятым техническим стандартам и нормам ка чества. Несмотря на то что, что российское законодательство содержит более 25000 национальных стандартов, уровень гармонизации национальных и международных стандартов, по данным Доклада о результатах и основных направлени ях деятельности Минпромторга России на 2009–2011 гг., в 2008 г. составлял 40%, в 2009 г. должен достичь показателя в 40,5%, а в 2010 г. — 42% (лишь в некоторых отраслях: про изводстве электротехники, электрооборудования, бытовых электроприборов и радиоэлектронной аппаратуры он дохо дит до 90%). Впрочем, даже в тех случаях, когда российские технические стандарты и нормы качества гармонизированы с международными, это не является гарантией их соблюде ния производителями.

Хрестоматийным примером отрасли российской про мышленности, столкнувшейся на международных рынках с серьезными проблемами из-за несоответствием принятым европейским и мировым стандартам, является гражданское самолетостроение. За последние 10 лет российские перевоз чики многократно получали уведомления о несоответствии изготовленных в России пассажирских самолетов действу ющим в Евросоюзе, Северной Америке и других регионах мира стандартам безопасности пассажиров, уровня шума, объемов выбросов в атмосферу углекислого газа. Несколько раз российские компании входили в «черный список» авиа Принуждение к инновациям: стратегия для России перевозчиков, чьи самолеты не были допущены к полетам в различные страны и регионы мира.

Так, в июне 2007 г. органами Евросоюза были введен запрет на полеты в страны ЕС 13 российских авиакомпа ний — «Газпромавиа», «Красноярские авиалинии», «Рос сия», «Авиалинии Кубани», «Уральские авиалинии», «Ат лант-союз» и ряда других. Самолетам указанных авиаком паний было запрещено летать в Европу из-за несоблюдения требований безопасности: например, в некоторых не было свободного доступа к аварийным выходам, у других оказа лись старые ремни безопасности, у третьих - просроченная документация8. В апреле 2008 г. запрет на полеты самолеты этих авиалиний в страны ЕС был отменен, однако вскоре могут другие санкции – вследствие высокого уровня шума и чрезмерного содержания окиси углерода в выбросах в ат мосферу.

Стандартизацией и регулированием гражданской авиа ции занимается международная организация ИКАО (Меж дународная организация гражданской авиации). Первые нормы, регламентирующие уровень шума, были введены в 1971 г. В 1976-м были предложены более жесткие нормы, которые действуют в настоящее время. В 2001 г. были раз работаны еще более жесткие стандарты по шумовому за грязнению, которые должны вступить в силу в 2012 г. Не смотря на то, что пока большинство российских самолетов (с новыми двигателями) укладываются в нормы ИКАО по уровню шуму, соперничать с Boeing и Airbus и другими все мирно известными брэндами они не могут из-за устаревших технологий.

Еще в начале 2006 г. тогдашний глава Росавиации Алек сандр Юрчик озвучил тревожные цифры — к эксплуатации были пригодны лишь 46% воздушных судов, имевшихся в наличии у российских авиакомпаний. Еще более жесткое заявление в 2008 г. сделал министр транспорта РФ Игорь См.: http://aerophobia.net/view_page.php?page=11.

Глава III. Модернизационные приоритеты Левитин — из 5 тыс. эксплуатируемых в РФ самолетов 50% годятся только на запчасти. Тогда же он сообщил, что в 2010–2012 гг. планируется вывести из эксплуатации самоле ты Ту-154 и Ту-1349.

В начале 2008 г. была изготовлена первая опытная партия из шести самолетов нового поколения SuperJet-100, кото рые должны прийти на смену устаревшим моделям Ту- на российском рынке, а также поставляться на экспорт.

В конце 2008 г. началось серийное производство этой мо дели. Однако объемы ее производства несопоставим с заяв лявшимися в 2007 г. планами производства «в ближайшие годы» сотен самолетов серии SuperJet-100.

По мнению большинства российских экспертов, оте чественная авиастроительная промышленность сегодня не производит конкурентоспособной и удовлетворяющей сов ременным международным стандартам техники. Современ ные Ту-204 и Ту-214 (которые, по сути, являются аналогами Airbus-320 и призваны заменить Ту-154) являются нерента бельными. Базовая стоимость этих российских самолетов – $25–27 млн., т.е. почти в 2 раза ниже западных моделей, однако они дороже в эксплуатации примерно на 40%10. Рос сийские авиакомпании не могут ждать неопределенно долго, пока отечественные модели выйдут на конкурентоспособный и рентабельный в эксплуатации уровень. Поэтому вместо увеличения производства собственных самолетов правитель ство вынуждено принимать решения об уменьшении разме ров пошлин на закупаемые за рубежом авиалайнеры.

С 2012 г. на территории ЕС вступает в силу новый за кон, предписывающий всем авиакомпаниям, чьи самоле ты совершают полеты в Европу, сократить объем выбросов в атмосферу углекислого газа11. По данным Евросоюза, на См.: http://www.prime-tass.ru/news/articles/-201/%7B0DA92CC3-6E2C-4879 9888-66249183A7D5%7D.uif.

См.: http://www.airshow.ru/news/1/2/486.htm См.: http://finance.rol.ru/news/article20BEC/default.asp Принуждение к инновациям: стратегия для России авиационный транспорт приходится 13% от общего объема выбросов парниковых газов, производимых в мировом мас штабе всеми видами транспорта.

Официальное издание Европейского Союза опубликовало сводный перечень авиакомпаний, которые не соответствуют экологическим стандартам ЕС. В список вошли около 4 ты сяч авиаперевозчиков со всего мира, в том числе из Европы и США. Что касается России, в список попали около 100 авиа перевозчиков, в том числе «Аэрофлот». Также в перечень во шли такие авиакомпании, как «Атлант-Союз», «Ямал», «Крас ноярские авиалинии», S7, «Ютэйр», «Оренбургские авиали нии», «Кавминводыавиа» и многие другие. Если компании, вошедшие в «черный» список, не предпримут соответству ющих изменений, к ним могут быть применены штрафные санкции, вплоть до полного запрета на полеты в ЕС12.

Помимо гражданской авиации, существует еще одна от расль, в которой российские производители испытывают сильное давление общепринятых технических стандартов и норм качества. Речь идет об автомобилестроении.

Практика стандартизации в области производства транс портных средств в Европейском Союзе берет свое начало в 1958 г. (подписание Женевского соглашения). В рамках этого соглашения было принято более 100 постановлений Европейской экономической комиссии ООН (Правил ЕЭК ООН), обеспечивающих безопасность дорожного движения и защиту окружающей среды. Среди этих правил и так на зываемые Европейские стандарты на загрязнение («Евро»).

Европейские экологические стандарты регламентируют содержание в выхлопе автомобилей углеводородов, окси дов азота, угарного газа и твердых частиц. Конкретное со держание в выхлопе углекислого газа в настоящее время не регламентируется, однако Еврокомиссия предлагает ввести с 2012 г. норму в 120 г/км. Различаются нормы для дизель ных и бензиновых двигателей, а также для легковых, легких См.: http://www.lenta.ru/news/2009/08/24/avia/ Глава III. Модернизационные приоритеты коммерческих автомобилей разной массы, грузовиков и ав тобусов.

1 сентября 2009 г. в 27 странах ЕС был введен стандарт «Евро-5», предусматривающий сокращение выброса твер дых частиц в выхлопных газах с 25мг/км («Евро-4») до 5 мг/ км. Этот стандарт затронет прежде всего транспортные средства с дизельными двигателями. Содержание углекис лого газа в выхлопе дизелей должно сократиться на 20%, а у бензиновых двигателей — на 25%. Кроме того, уменьше ны сроки эксплуатации катализаторов и установлены сроки эксплуатации для сажевых фильтров.

В России, несмотря на принятие в 2005 г. техническо го регламента «О требованиях к выбросам автомобильной техникой, выпускаемой в обращение на территории Рос сийской Федерации, вредных (загрязняющих) веществ», практически не производятся автомобили стандарта выше «Евро-3». Почему так происходит? Во-первых, переход на «Евро-4» зачастую означает разработку нового двигателя, а, следовательно, требует значительных затрат. Только до работка существующего двигателя УМЗ для «Газелей» со стандарта «Евро-3» до «Евро-4» обошлась группе ГАЗ более чем в 100 млн. руб., однако эти средства не включают в себя, например, адаптацию самого автомобиля под улучшенный двигатель. А разработка нового двигателя ЯМЗ-530 и стро ительство завода, где он будет выпускаться, обойдется в 8,6 млрд. руб.13 Во-вторых, в России наблюдается дефицит высококачественного бензина, соответствующего новому стандарту. Работа автомобилей стандарта «Евро-4» на топ ливе более низкого качества не даст никакого экологичес кого эффекта, а лишь приведет к быстрому износу техники.

Сейчас в России на долю топлива стандарта «Евро-4» при ходится не более 25% всего выпуска14.

См.: http://www.vg-news.ru/news-v-rossii-otlozhat-perekhod-avtoproizvodstva na-standart-evro-4%C2%BB См.: http://www.containerbusiness.ru/2009/11/09/v-2010-godu-rossiya-nachi naet-perexod-na.html Принуждение к инновациям: стратегия для России Таким образом, очевидное отставание отечественных стандартов автомобилестроения делает невозможной эф фективную деятельность на внешних (прежде всего, запад ных) рынках. Так, в настоящее время около 75% экспорта российских легковых автомобилей приходится на страны СНГ15. Такая структура экспорта уже сейчас существенно тормозит развитие отрасли, а введение новых стандартов в ЕС и других развитых странах может вообще перекрыть доступ российских автомобилей на зарубежные рынки.

Добавим к этому, что в условиях экономического кризиса и резкого сокращения спроса на выпускаемую продукцию крупнейшие российские производители испытывают де фицит финансовых ресурсов и не могут позволить себе без помощи государства производить техническую модерниза цию производства и обеспечивать соответствие новейшим техническим стандартам и нормам качества.

С точки зрения наличия технических норм и стандартов качества, соответствующих международным, ситуация в производстве лекарственных препаратов в России выглядит более благополучной, чем в рассмотренных выше отраслях.

Действительно, в 2008 г. была опубликована первая часть но вой Государственной фармакопеи РФ, представляющей со бой сборник стандартов и положений, которые определяют показатели качества выпускаемых в России лекарственных субстанций и изготовляемых из них лекарственных препа ратов. Новая Государственная фармакопея была введена в действие с 1 января 2009 г.

Наряду с этим, в мае 2009 г. был утвержден ГОСТ Р 52249 2009 «Правила производства и контроля качества лекар ственных средств». Текст этого ГОСТа является иден тичным переводом Правил производства лекарственных средств для человека и животных Европейского Союза (ЕС Guide to Good Manufacturing Practice for Medicinal Products for Human and Veterinary Use) — правил GMP EC по состоя См.: http://www.automania.ru/articles/analytics/0070716/ Глава III. Модернизационные приоритеты нию на 31.01.2009 г.16 ГОСТ Р 52249-2009 служит норматив ной базой при проектировании, строительстве, аттестации (испытаниях), эксплуатации производств лекарственных средств и оценке соответствия производств требованиям GMP, принятых в Евросоюзе.

Однако в отличие от стран Евросоюза, где применение GMP является обязательным, в Российской Федерации ГОСТ Р 52249-2009 носит рекомендательный характер17.

Несмотря на то, что в 2009 г. было разработан проект Пос тановления Правительства Российской Федерации о внед рении данного стандарта в 2010 г., значительная часть из 600 действующих в нашей стране фармпроизводств не со бираются обеспечивать соответствие существующих у них технологий и показателей качества продукции требованиям GMP и ГОСТу Р 52249-200918. На Национальном фармацев тическом портале приводится мнение экспертов, что рос сийские производители никак не заинтересованы в соблю дении требований этих документов, поскольку внедрение данных стандартов на действующем оборудовании обойдет ся в $10–20 млн. (либо в $50 млн. при строительстве нового завода). Считается, что модернизация производства только у топ-50 российских фармпроизводств потребует привлече ния от $500 млн. до $1 млрд. В условиях кризиса такие рас ходы представляются российским производителям лекарс твенных препаратов чрезмерными.

Результатом такой ситуации являются, во-первых, все возрастающая зависимость российского рынка лекарствен ных препаратов от импорта (в настоящее время доля зару бежных лекарственных препаратов на отечественном рын ке превышает 70%) и, во-вторых, отсутствие перспектив для расширения производства и экспорта тех лекарственных ГОСТ Р 52249-2009 «Правила производства и контроля качества лекарс твенных средств» был утвержден приказом Федерального агентства по техни ческому регулирова-нию и метрологии от 20 мая 2009 № 159-ст.

См.: «Правила GMP 2009» в: Технология чистоты, 2009, №2, с. 5.

См.: http://www.pharm-medexpert.ru/2009_07_rbk.php\.

Принуждение к инновациям: стратегия для России препаратов, по которым российские производители пока еще конкурентоспособны с западными фармацевтически ми компаниями.

Отказ от использования международных стандартов мо жет негативно повлиять на экспортный потенциал практи чески всех отраслей российской экономики. Подписание Киотского протокола и принятие Евросоюзом целого ряда Директив, направленных на повышение энергоэффектив ности, сокращение потребления энергоносителей и вы бросов в атмосферу парниковых газов неизбежно приведет к постепенному сокращению спроса на традиционные со ставляющие российского экспорта – нефть, газ, продук цию черной металлургии. Введенная в рамках Евросою за практика мониторинга объемов выбросов в атмосферу парниковых газов привела к тому, что в настоящее время практически каждый производитель этого региона должен рассчитывать – в соответствии с рекомендуемыми мето диками – объем выбросов CO2 и других парниковых газов.

Существуют методики подсчета выбросов в расчете на одно предприятие, на один продукт или на одно мероприятие (проект, программу). Общий объем выбросов, рассчитан ный в соответствие с такими методиками, получил назва ние carbon footprint. Разработчики методик расчета объемов выбросов парниковых газов считают, что учет выбросов парниковых газов производителями даст двойной эффект:

во-первых, компании начнут экономить потребляемые энергоносители на существующих технологиях и, во-вто рых, производители будут более интенсивно внедрять более энергоэффективные технологии и методы производства, что будет способствовать еще большему сокращению объ емов выбросов парниковых газов19. Таким образом, общий объем потребляемых страной энергоносителей будет сни жаться более быстрыми темпами.

Подробнее см.: Carbon Footprinting. London, The Carbon Trust, 2007.

Pp. 2–3.

Глава III. Модернизационные приоритеты Для российских сырьевых компаний такая перспектива выглядит вдвойне нерадостной: будут снижаться не толь ко объемы экспорта, но и цены на энергоносители. Таков результат принятия Евросоюзом более жестких стандартов, ограничивающих объемы выбросов парниковых газов в ат мосферу.

Отсутствие или несоблюдение международных стандар тов сказывается не только на конкурентных позициях рос сийских производителей на мировых рынках и зависимости от импортных товаров и технологий, но и на имидже Рос сии в целом. Примером может служить текущая ситуация с оказанием официальной помощи развивающимся странам.

Известно, что даже в периоды экономических кризисов Рос сийская Федерация оказывала гуманитарную помощь и тех ническое содействие в различных областях многим странам мира. Однако до сих пор в нашей стране отсутствует надле жащий учет направлений и объемов официальной помощи развитию и достоверная и полная статистическая отчетность.

Еще в 1960-е годы Организация экономического сотрудни чества и развития (ОЭСР) и входящий в ее состав Комитет содействия развитию (Development Assistance Committee) разработали классификацию видов официального содей ствия развитию и формы отчетности. В Российской Феде рации реализацией мероприятий, проектов и программ со действия развитию занимаются различные министерства и ведомства;

сводной отчетности в соответствии со стандарта ми ОЭСР не существует. Во многом именно по этой причи не за рубежом распространена точка зрения, что Российская Федерация оказывает содействие развивающимся странам только в области вооружений, но не в сфере гуманитарной и иных видов официальной помощи развитию.

Еще одна группа проблем может возникнуть в связи с введением в западных странах (пока лишь в добровольном порядке) стандартов инвестиционной деятельности, в ряде случаев препятствующих инвестированию в компании, пре Принуждение к инновациям: стратегия для России небрегающие сложившимися природоохранными или эти ческими практиками. Одним из первых примеров тому мо жет служить недавняя продажа Норвежским пенсионным фондом пакета из 0,4% акций российской компании ОАО «Норильский Никель» 20. Согласно заявлению министра фи нансов Норвегии, ведомство которого курирует инвестици онную стратегию фонда, из-за деятельности «Норильского никеля» гибнет окружающая среда региона, а это нарушает этический кодекс фонда. Завод «Норникеля» на Таймыре в «запредельных» объемах выбрасывает оксид серы и тяжелые металлы, из-за чего разрушается экосистема полуострова, а более 200 тыс. человек постоянно подвергаются действию вредных веществ. Эти данные о загрязнениях, которые Со вет по этике фонда собрал по исследованиям и заявлениям российских властей (в том числе Росприроднадзора), на учным изысканиям под эгидой ООН и Всемирного банка, а также по российским и международным академическим журналам, привели к тому, что фонд расстался с акциями, которые за 10 месяцев текущего года выросли в цене на 107%. И случаи, когда крупные инвестиционные институ ты западных стран будут ориентироваться не только (и не столько) на прибыльность вложений, сколько на характер деятельности корпораций, в активы которых они вкладыва ют средства, в ближайшем будущем практически наверняка станут более частыми.

Таким образом, именно в 2010–2013 гг. российские про мышленные, транспортные и финансовые компании имеют все шансы почувствовать, как изменение стандартов, техни ческих условий и этических норм в западных странах повли яет на их конкурентоспособность и на реализацию ими их бизнес-стратегий. Разумеется, быстро привести российские практики в соответствие с этими стандартами невозможно и даже не нужно – но совершенно очевидно, что к пробле ме уже нельзя относиться с тем пренебрежением, с которым Cм.: http://www.vedomosti.ru/newspaper/article/2009/11/20/219366.

Глава III. Модернизационные приоритеты мы все привыкли. Ссылки на якобы политическую ангажи рованность западных правительств и принятие ими протек ционистских мер, направленных исключительно против российских фирм, не соответствуют действительности, и, что намного важнее, не помогают решению проблем.

Россия не только все больше отстает от ведущих держав.

Продукция наших предприятий с каждым годом теряет в конкурентоспособности, бюджетные средства на содержа ние Ростехрегулирования, а также на создание собственной базы технических регламентов и стандартов расходуются неэффективно, спрос на инновационные технологии не стимулируется, а модернизационные процессы не запус каются. Российское государство по-прежнему не может гарантировать своим гражданам безопасность и защиту от некачественной продукции, а экологическая обстановка в стране перманентно ухудшается. Единственной до сей поры выигрывающей стороной является российский биз нес, причем не весь, а лишь та его часть, которая не заинте ресована в производственных и продуктовых изменениях.

Часть, которую нынешнее положение дел в краткосрочной перспективе вполне устраивает, а о долгосрочных проектах она не задумывается. Часть, крайне заинтересованная в со хранении существующего status quo, и готовая ради этого на использование всех имеющихся ресурсов, начиная с ин формационного и заканчивая коррупционным. Собствен но, те «ничего не предпринимающие предприниматели», о которых упомянул Президент Д.А. Медведев в своей про граммной статье «Россия, вперед!».

Глава IV. Некоторые направления модернизации через совершенствование требований технического регулирования и стандартов Задачей этого раздела является представление некоторых примеров возможных шагов в направлении модернизации российской экономики посредством ужесточения требова ний технических регламентов и стандартов. Предлагаемые шаги (подробно описанные в Приложениях №№ 2–6) от носятся к различным видам хозяйственной деятельности, содержат приблизительные технико-экономические обосно вания и ориентированы на сокращение отставания россий ской экономики в целом и ее нормативно-технической базы, в частности, от ведущих мировых держав. Важно, как отметил в ежегодном Послании Федеральному Собранию РФ Прези дент Д.А. Медведев, «вместо сумбурных действий, продик тованных ностальгией и предрассудками, проводить умную политику, подчиненную сугубо прагматичным целям».

Особо отметим, что основной посыл деятельности госу дарства в данной сфере — не установление жестких рамоч ных требований к продукции и производственным процес сам ради самих требований, а активное принуждение част ного сектора к модернизации по аналогии с представлен ным выше европейским опытом.

Текущая ситуация в экономике не обещает легкого и без болезненного внедрения новых нормативов, поскольку и политическую, и экономическую элиты сложившееся по ложение дел более чем устраивает, а в демагогической мо дернизационной риторике и те, и другие за последние годы Глава IV. Некоторые направления модернизации стали настоящими асами. Лишь высшее руководство стра ны не может смириться с нынешним уровнем ее развития.

Поэтому мы еще раз хотим подчеркнуть, что модерниза ция в России, как и во всех успешно модернизировавшихся странах, должна проходить под знаком введения и неукос нительного соблюдения нормативных правил в экономике, одним из наиболее действенных инструментов которого является внедрение технических регламентов и стандартов.

(Сказанное ни в коей мере не приравнивает контроль и над зор к авторитарному, а тем более к репрессивному, методам управления национальным хозяйством).

Современный российский бизнес, взращенный на фи нансовом изобилии «тучных» лет, сегодня ждет от Прави тельства новых денежных вливаний, на этот раз необходи мых для осуществления модернизации. Мы хотим предо стеречь руководство России от соблазнов выделять деньги для реализации модернизационных проектов. Модерниза ция, основанная на реформировании системы технических норм и правил, предполагает, прежде всего, не огульное финансирование потребностей неразвивающегося произ водства, а руководство экономическими процессами. Лишь там, где внедряются инновационные разработки, финан совое участие государства важно и необходимо. Именно по такому пути осуществлялись коренные изменения в нор мативном и техническом регулировании в ЕС. В остальных случаях финансовое участие государства на этапе разработ ки и внедрения передовых продуктовых и управленческих технологий должно быть сведено к минимуму и вступать в действие лишь после завершения корпоративного внедрен ческого процесса.

На первом этапе модернизации такая практика может привести к увеличению удельного веса на нашем рынке продукции, произведенной иностранными компаниями и их российскими филиалами. Однако в этом нет ничего пло хого, так как новая потребительская парадигма будет спо Принуждение к инновациям: стратегия для России собствовать росту конкурентоспособности российских про изводителей, а кроме того, вступление России в ВТО даст похожий эффект, последствия резкого наступления которо го будут неизмеримо более тяжелыми в сравнении с посту пательными модернизационными процессами.

Президент Д.А. Медведев, цитату из ежегодного Пос лания которого мы приводили в предыдущем разделе, со вершенно обоснованно говорил о технологиях и стоимости реализации инфраструктурных и строительных объектов, а также о приведении российских нормативов в соответствие с международными. И пусть сокращение отставания рос сийского нормативного регулирования от норм, принятых в развитых странах — дело не кратко-, а средне- и даже дол госрочной перспективы, сущностная характеристика пред стоящей модернизации отмечена верно: приоритет должен быть отдан тем направлениям экономического развития, которые способны нести мультипликационный эффект, с одной стороны, и приводить к существенной экономии го сударственных расходов, с другой.

1. Энергосбережение: замена ламп накаливания на энергосберегающие 2 июля 2009 г. Президент Д.А. Медведев на заседании Ко миссии по модернизации предложил с 2011 г. запретить обо рот ламп накаливания (далее — ЛН) мощностью от 100 Вт, с 2013 г. — ЛН мощностью от 75 Вт, а с 2014 г. — всех ЛН.

Отметим, что данная мера представляется нам во многом вы нужденной, так как в данном случае речь идет не только и не столько об энергосбережении, сколько о реакции руководс тва страны на схожие процессы в ЕС, США и других стра нах. Напомним, что в 2005 г. в ЕС принята Общеевропейская Директива 2005/32/EC о полном прекращении производ ства и импорта с 2012 г. всех ЛН, причем запрет на оборот ЛН мощностью 100 Вт и более вступил в силу с 1 сентября 2009 г. В США переход на энергосберегающие технологии в Глава IV. Некоторые направления модернизации бытовом, производственном и уличном освещении утверж ден в 2007 г. и должен быть завершен до 2014 г. Традиционные ЛН мощностью от 100 Вт выйдут из употребления с 2012 г., мощностью от 75 Вт — с 2013 г., остальные — с 2014 г.

Россия могла остаться на обочине глобального процес са энергосбережения, а также стать местом концентрации попавших под запрет электроламповых производств. В этом контексте задача, поставленная Президентом Д.А. Медве девым, представляется нам важной и своевременной, по скольку позволяет не только устранить грядущие проблемы, но и ужесточить российские нормы технического регулиро вания.

Приведем некоторые статистические и аналитические выкладки. По оценке Минэкономразвития, общий объ ем средств, необходимых для замены всех ЛН, составит до 100 млрд. руб. (включая расходы на утилизацию и строитель ство новых производств). В России экономия электроэнер гии за счет замены ЛН на энергосберегающие лампы (ЭЛ) может составить до 2% от вырабатываемой электроэнергии (в настоящее время доля электроэнергии, расходуемая на обозначенные цели, достигает 4% ее общего производства).

Экономический эффект от перехода с ЛН на энергосбере гающие лампы (ЭСЛ), исходя из производственных и цено вых показателей 2008 г., зафиксированных Росстатом, мог бы составить:

— до 2% произведенной электроэнергии или 20,7 млрд.

кВтч (в 2008 г. было произведено 1 037 млрд. кВтч электро энергии);

— 14 041,0 млн. руб. в ценах производителей (в 2008 г.

1000 кВтч электроэнергии в ценах производителей стоили 677 руб.);

— 26 630,2 млн. руб. в ценах потребителей (в 2008 г. 1000 кВтч электроэнергии для приобретения стоили 1284 руб.).

ЭСЛ получают все большее распространение: так, в ЕС на 100 жителей приходится до 80 ЭСЛ, а в Китае — до 60, Принуждение к инновациям: стратегия для России в России на конец 2008 г. — всего 3. Странами-лидерами по выпуску ЭСЛ являются Китай (61% мирового объема), ЕС (22%), США и Канада (11%). Доля остальных стран-произ водителей незначительна, однако даже у наших ближайших соседей — Украины и Белоруссии — производство ЭСЛ уже налажено (например, Сумской электроламповый завод в Украине и Брестский электроламповый завод в Белорус сии).

Для России основными проблемами перехода с ЛН на ЭЛ являются:

— низкая покупательная способность граждан: если в странах ЕС обычная ЛН стоит от 0,6–1,1, а ЭСЛ 4–10 в зависимости от потребительских свойств, то в России се годня стоимость ЛН составляет в среднем 10-25 руб., а сто имость ЭСЛ доходит до 400 руб.;

— отсутствие производств по утилизации ЭСЛ: хотя в настоящее время в ЕС и США выпускаются практически безртутные ЭСЛ с количеством ртути на одну лампу менее 0,5 мг, проблема утилизации использованных ЭСЛ по-пре жнему остается актуальной;

— недостаток электроламповых производств с полным циклом: сегодня ЭСЛ собираются в России в основном из китайских комплектующих, на Китай же приходится более половины всего импорта готовых ЭСЛ.

В России крупнейшим производителем электрических ламп является ООО «В.А.В.С.», занимающее, по разным оценкам, до 70% рынка. В него входят:

— электроламповый завод ОАО «В.А.В.С.» (п. Шахов ская, Московская область);

— ОАО «Томский электроламповый завод» (ОАО «ТЭЛЗ»);

— ОАО «Уфимский электроламповый завод» (ОАО «УЭЛЗ»);

— ОАО «Майлуу-Сууйский электроламповый завод» (Кир гизия).

Летом 2009 г. 75% ООО «В.А.В.С.» после того, как не смогло своевременно исполнить обязательства по кредиту в Глава IV. Некоторые направления модернизации размере $150 млн., перешло в собственность ООО «Аукци он» (единственный учредитель — Сбербанк России).

Кроме ООО «В.А.В.С.» участниками российского элект ролампового рынка являются ОАО «Московский электро ламповый завод» (ОАО «МЭЛЗ»), Саранский электролам повый завод (ООО «СЭЛЗ»), ГУП Республики Мордовия «ГУП РМ «Лисма», Смоленский электроламповый завод ОАО «Свет» и ОАО «Калашниковский электроламповый завод» (п.Калашниково, Тверская область).

Финансовый кризис негативно отразился на финансо во-хозяйственной деятельности электроламповых заводов.

О последствиях непогашения кредиторской задолженности Сбербанку России ООО «В.А.В.С.» уже было сказано. На других предприятиях также сложилось катастрофическое положение (Табл.7).

Таблица Некоторые показатели деятельности ОАО «УЭЛЗ» (тыс. руб.) I полугодие I полугодие Показатели 2008 г. 2009 г.

Выручка 334437 Валовая прибыль (убыток) 23829 (25965) Чистая прибыль (убыток) 13039 (45199) Стоимость чистых активов 203381 Кредиторская задолженность перед поставщиками и подрядчиками 178472 в т.ч. просроченная — Источник: Ежеквартальный отчет ОАО «УЭЛЗ» за II квартал 2009 г.

Как видно, в I полугодии 2009 г. в сравнении с I полугодием 2008 г. выручка ОАО «УЭЛЗ» упала на 53,1 млн. руб., валовая и чистая прибыль сменились валовым и чистым убытками в размере 26,0 млн. и 45,2 млн. руб. соответственно, а креди торская задолженность перед поставщиками и подрядчика ми возросла на 25,4 млн. руб., к тому же появилась просро Принуждение к инновациям: стратегия для России ченная кредиторская задолженность в сумме 78,0 млн. руб.

Таким образом, задача запрета на использование ЛН и их замены на ЭСЛ, кроме модернизационного, несет и ярко выраженный антикризисный эффект.

Мы считаем, что при переходе с ЛН на ЭCЛ в России нуж но не возводить новые производства, а перепрофилировать действующие мощности, причем, что исключительно важ но, без привлечения бюджетных ресурсов. Для выполнения задачи, поставленной Президентом России, может быть по лезен формат государственно-частного партнерства (ГЧП) в виде либо сервисного, либо инвестиционного контракта.

В последнем варианте государство на фиксированный срок может отказаться от получения фискальных доходов, пре доставляя возможность частным компаниям завершить ин вестиционный проект. Кроме того, не стоит сбрасывать со счетов тот факт, что крупнейший российский электролам повый холдинг ООО «В.А.В.С.» на 75% принадлежит дочер ней структуре Сбербанка России.

Участниками ГЧП со стороны государства (кроме Пра вительства РФ и Сбербанка России) мог бы стать Вне шэкономбанк, а со стороны бизнеса: ООО «В.А.В.С.», ОАО «МЭЛЗ», ООО «СЭЛЗ», ГУП РМ «Лисма», ОАО «Свет», ОАО «Калашниковский электроламповый завод». Огово римся, что холдинг «В.А.В.С.» и ГУП РМ «Лисма» факти чески находятся в государственной собственности. Обяза тельным условием заключения договора ГЧП должен стать график реализации проекта, опережающий установленные государством временные рамки.

Как уже говорилось, мы не видим необходимости в мас штабном государственном финансировании проекта по замене ЛН на ЭСЛ. Возможны три варианта реализации проекта. Во-первых, источниками финансовых ресурсов могут стать либо Сбербанк России (в его качестве контро лирующего собственника холдинга «В.А.В.С.»), либо Вне шэкономбанк (который мог бы институционализировать Глава IV. Некоторые направления модернизации проект через собственный центр ГЧП). Во-вторых, пра вительству во исполнение распоряжения Президента РФ следовало бы объявить о формировании Государственного заказа на покупку ЭСЛ и начать организовывать тендеры с понижающей ценой по закупке ЭСЛ, произведенных на территории Российской Федерации. Это несомненно вызвало бы большой интерес иностранных инвесторов к покупке недозагруженных российских предприятий или к строительству новых мощностей (для сооружения произ водственной площадки по выпуску 10–12 миллионов ЭСЛ в год достаточно 8–10 месяцев). В-третьих, правительство могло бы прибегнуть к выдаче государственных гарантий под кредиты, привлекаемые отечественными компаниями для организации производства ЭСЛ. Это, с одной сторо ны, поставило бы их в преимущественное положение по сравнению с иностранными производителями, и, с другой, во многом переложило бы контроль за техническим раз витием производства на банки-кредиторы. Ко всему этому можно добавить, что на всем этапе внедрения ЭСЛ госу дарство с целью повышения привлекательности ламп для населения и последующей экономии электроэнергии впол не могло бы субсидировать на 20–25% розничные цены на лампы отечественного производства, что способствовало бы расширению их выпуска внутри страны и сокращению зависимости от импорта. Подчеркнем особо: программа использования ЭСЛ имеет, на наш взгляд, смысл только в том случае, если она в то же время — и в первую очередь — явится программой их массового производства на терри тории Российской Федерации.

Специально подчеркнем: перестройка производства по замене ЛН на ЭСЛ представляет собой не только не слишком долгий, но и достаточно недорогой процесс (ра зумеется, если не брать в расчет аппетиты чиновников).

К примеру, в соседней Белоруссии на Брестском электро ламповом заводе внедрение импортных технологий и Принуждение к инновациям: стратегия для России приобретение необходимого оборудования по выпуску 17,4 млн. ЭСЛ в год обошлось предприятию в 4,6 млн., еще 3,4 млн. завод намерен направить на покупку обо рудования, позволяющего выпускать фигурные («гну тые») трубки для изготовления корпуса ЭСЛ. Нетрудно подсчитать, что суммарные затраты Брестского электро лампового завода составят порядка 8 млн., при том что приемлемая для предприятия отпускная цена ЭСЛ, по мощности аналогичной 100 Вт ЛН, составляет 1,1 евро (47,2 руб. по текущему курсу ЦБ РФ), а срок окупаемости проекта не превышает 4 лет.

Известно, что определенную проблему представляет про цесс утилизации ЭСЛ. Его можно было бы наладить, органи зовав спонсируемый государством выкуп использованных ламп в крупных торговых точках (например, за 10–15% роз ничной цены аналогичной лампы, действующей на момент обмена). Практика показывает, что подобной премии — правда, в европейских странах — более чем достаточно для формирования у потребителей заинтересованности в обме не ламп. При этом бой ламп данного типа является ценным сырьем, что показывает, например, вполне успешный опыт его утилизации на том же Брестском электроламповом за воде, который… покупает эти отходы в Венгрии.

2. Энергоэффективность: применение горелочных устройств нового типа на основе беспламенного сжигания газовых смесей в объемных проницаемых матрицах В настоящее время сжигание природного газа служит основой множества бытовых и индустриальных процес сов, включая обогрев, кипячение воды, сушку и многое другое. Около 60% всего голубого топлива, потребляемого внутри страны, используется в горелках, обеспечивающих те или иные потребности энергетики, промышленности и граждан (котлы на электростанциях и в котельных, внут Глава IV. Некоторые направления модернизации ренние печи, бытовые приборы). Внедрение эффектив ных и экологически чистых методов сжигания природного газа — насущная потребность как промышленности (от раслей нефтепереработки, металлургии, энергетики), так и населения (прежде всего, газовые нагреватели и газовые плиты). Эффективность и экологичность сжигания газа в значительной мере, а в ряде случаев и полностью, опреде ляется характеристиками горелки. В настоящее время на иболее широко распространены горелки открытого пламе ни (ГОП), обеспечивающие высокую температуру горения, однако генерирующие значительные концентрации окис лов азота и угарного газа. Ряд российских и зарубежных фирм производят так называемые «беспламенные» горел ки инфракрасного (ИК) излучения с пониженной темпе ратурой горения. Обеспечивая уменьшение концентрации окислов азота в продуктах горения, горение в ИК-горелках с плоской матрицей характеризуется, тем не менее, малой удельной теплонапряженностью и повышенным образо ванием окиси углерода. Наконец, применительно к каме рам сгорания газотурбинных установок (ГТУ) основная проблема — это обеспечение устойчивого и экологически чистого сжигания суммарно бедных смесей. Обычно это достигается путем разделенного по составу смеси горения и использованием катализаторов.

Решение большей части ныне существующих проблем может быть достигнуто использованием в горелочных ус тройствах и камерах сгорания поверхностного горения с применением объемной матрицы сложной формы (неп лоская поверхность) с проницаемыми стенками. Повер хностное горение в полости объемной матрицы имеет ряд существенных отличий от классического факельного сжи гания газа, и прежде всего — высокую пространственную однородность тепловыделения и теплового излучения. При этом до 30% химической энергии вследствие низкой тем пературы горения переходит в излучение, что резко снижа Принуждение к инновациям: стратегия для России ет количество образующихся окислов азота по сравнению с факельным горением. В предлагаемых горелках с объем ной матрицей по сравнению с ГОП расход топлива может быть снижен на 20–30%, а по сравнению с ИК-горелками обычной конструкции с плоской матрицей содержание монооксида углерода в продуктах сгорания уменьшается в 10–20 раз, существенно (в 5 раз и более) расширяется об ласть устойчивого горения смеси. Горелочные устройства с объемной проницаемой матрицей могут основываться на объемных матрицах четырех категорий:

— горелочные устройства для бытовых газовых плит и бойлеров;

— газовые бытовые и промышленные горелки для суш ки, нагрева и других технологических целей;

— горелочные устройства для камер сгорания газотур бинных установок.

Рассмотрим направления модернизации газового обору дования подробно.

Горелочные устройства для бытовых газовых плит и бойле ров. По данным Росстата, в 2006 г. население России израсхо довало 47 млрд. м3 природного газа. Применение разработан ных горелочных устройств в бытовых газовых приборах поз волило бы снизить ежегодное потребление газа по стране на 30% или на 14,5–15,5 млрд. м3, что соответствует экономии денежных средств в размере до 24 521,0 млн. руб. (из расчета 1582 руб. за 1000 м3 газа в ценах приобретения 2006 г.). Это также позволит ликвидировать прогнозируемый в ближай шем будущем дефицит газа в размере 8 млрд. м3.

Российский рынок газовых плит и проточных водонагре вателей характеризуется достаточно высокими спросом на данные изделия, в ближайшие годы такая тенденция будет сохраняться. Данный вывод обусловлен такими факторами, как выполнение «Программы газификации регионов Россий ской Федерации», а также реализация приоритетного нацио нального проекта «Доступное жилье — гражданам России».

Глава IV. Некоторые направления модернизации Кроме того, по данным ОАО «Росгазификация», около 7 млн.

газовых плит требуют замены в силу физического износа. Не смотря на то, что в последние годы в крупных городах России вводимое жилье оснащается в основном электроплитами, что несколько снижает уровень потребности в газовых плитах, это пока не влечет за собой сокращения продаж газовых плит в целом. С ростом реальных доходов населения увеличивает ся потребность в высококачественных современных моделях бытовой газовой аппаратуры. Конкуренция с зарубежными товаропроизводителями усиливается (в верхнем ценовом диапазоне — с продукцией европейского производства, в экономклассе — с китайской бытовой аппаратурой), однако, что принципиально важно, присутствие российских произ водителей на рынке бытовой газоиспользующей аппаратуры все еще является доминирующим (Табл. 8).

Таблица Доля российских производителей на рынке бытовой газоиспользующей аппаратуры, в % 2002 г. 2003 г. 2004 г. 2005 г. 2006 г.

Газовые плиты — всего 100,0 100,0 100,0 100,0 100, Российские производители 52,3 54,0 49,9 47,5 47, в т.ч. Группа «Газмаш» 29,8 30,3 23,1 22,0 19, Импорт 47,7 46,0 50,1 52,5 52, Проточные газовые водо 100,0 100,0 100,0 100,0 100, нагреватели — всего Российские производители 82,5 73,0 59,3 52,6 33, в т.ч. Группа «Газмаш» 36,3 28,2 26,4 27,1 18, Импорт 17,5 27,0 40,7 47,4 66, Источник: годовой отчет ОАО «Газмаш» за 2006 г.

Горелочные устройства с объемной матрицей позволяют в случае применения их в бытовых газовых плитах сущест венно сократить потребление газа и повысить качество жиз ни за счет резкого снижения вредных газовых компонентов в закрытых и плохо проветриваемых помещениях. Обычная Принуждение к инновациям: стратегия для России горелка открытого пламени мощностью 2 кВт производит приблизительно 2·10–4 м3 угарного газа в час. Это означает, что предельно допустимая концентрации 3 мг/м3 будет до стигнута после 10 мин. для закрытой комнаты (например, кухни). Использование ИК-горелок с объемной матрицей позволяет не превышать ПДК в течение 16–17 ч, потому что концентрация CO в 100 раз ниже. Эти оценки указывают на возможность существенного улучшения качества жиз ни и здоровья людей. Применение указанных горелочных устройств в бойлерах позволит заметно сократить габариты бойлерных станций за счет более эффективного радиацион но-конвективного нагрева воды и значительно уменьшить количество выбросов окиси азота и монооксида углерода в атмосферу.

Сравнение экономических и экологических параметров бытовых газовых приборов оснащенных стандартными го релочными устройствами и ИК-горелками с объемной мат рицей приведено в Табл. 9.

Таблица Сравнение экономических и экологических параметров бытовых газовых приборов, оснащенных стандартными горелочными устройствами и ИК-горелками с объемной матрицей Стандартное ИК-горелка Эффект горелочное с объемной (абсолют.

устройство матрицей или относит.) Ежегодный расход газа населением в случае применения различ 15, ный горелочных 47,0 31, (30%) устройств, млрд. м Суммарные ежегодные 27, 83,5 56, выбросы CO2, млн. т. (30%) Меньше Выбросы CO, ppm 1000 в 100 раз Меньше Выбросы NOx, ppm 100 в 10 раз Глава IV. Некоторые направления модернизации По нашим оценкам, себестоимость массового производ ства разрабатываемых горелок с объемной матрицей не бу дет превышать 50–100 руб., при продажной цене горелки для газовой плиты в 300 руб. и в 1000 руб. для бойлера. Если представить, что каждая плита или бойлер будет доуком плектовываться разрабатываемыми горелками, то годо вой объем продаж только в России может составить около 1,5 млрд. руб., при этом прибыль — до 1 млрд. руб. Отметим, что мировой рынок горелочных устройств имеет годовой объем продаж более $40 млрд. При этом предлагаемые горе лочные устройства будут полностью конкурентоспособны на мировом рынке, так как данная технология инновацион на, то есть не имеет мировых аналогов.

Предполагаемая стоимость подготовки и освоения серий ного производства новых горелок, включая ОКР — 300 млн.

руб., продолжительность — 2–3 года. Финансирование мо жет быть произведено коммерческими структурами, уже сейчас занятыми в этом бизнесе, или банками — в случае, если государство обеспечит заказ на поставки готовой про дукции (иначе говоря, установит график перехода на новые типы горелочных устройств, подобно тому, как это сейчас делается в случае с ЭСЛ). Горелки не требуют технического обслуживания и ремонта в процессе эксплуатации, поэто му ориентировочная полная стоимость жизненного цикла образца будет соответствовать продажной цене. Разрабо танные технические решения имеют чрезвычайно широкие перспективы для применения в различных секторах про мышленности, энергетики и жилищно-коммунального хо зяйства, обеспечивая энергоэффективное и экологически чистое сжигание газовых смесей. В первой — эксперимен тальной — стадии внедрения горелочные устройства могут быть установлены на наиболее широко распространенные в России газовые плиты типа «Гефест», значительная часть которых выпускается предприятиями de facto подконтроль ной государству группы «Газмаш».

Принуждение к инновациям: стратегия для России В горелках, применяемых в промышленных и отопи тельных бытовых печах, в печах пищевой промышленно сти, водогрейных котлах, сушилках, системах воздушного отопления и т.д. становится возможным эффективное ис пользование альтернативных видов топлива и их смесей (например, низкокалорийного биогаза). Применение раз работанных горелочных устройств в бойлерах позволяет существенно увеличить эффективность теплообменника и тем самым снизить удельный весовой параметр горелки, приведенный к единице мощности горения, на 20–30%.

Разработанное горелочное устройство на основе модуля с углубленной объемной проницаемой матрицей может быть использовано в бойлерах отечественной и зарубежной конструкций. При модификации бойлера горелки откры того пламени могут быть заменены новым разработанным горелочным устройством.

Эта же технология применима и к газовым бытовым и промышленным горелкам для сушки, нагрева и иных технологических целей. Горелки инфракрасного излуче ния (ГИИ) производятся различными российскими и за рубежными фирмами и находят широкое применение в промышленности, строительстве, сельском хозяйстве, на транспорте, в пищевой промышленности и ЖКХ. Пре имуществами ГИИ являются автономность, мобильность, экономичность, бесшумность, а также отсутствие сквозня ков и потоков пыли, которые создаются при работе тепло вентиляторов.

В ГИИ насадки, представляющие собой плоскую мат рицу, раскаляются до 800–9000C, испуская инфракрасное излучение. Однако конструктивные и технические особен ности делают проблематичным их использование в бытовых газовых плитах и бойлерах. Предлагаемые к внедрению ИК горелки с объемной матрицей позволяют снизить эмиссию оксида углерода и оксидов азота до концентраций ~ 10 ppm.

Кроме того, за счет повышения температуры поверхности Глава IV. Некоторые направления модернизации объемной матрицы до 1100–1200 °C в результате обрат ной радиационной связи внутри полости матрицы удается сжигать бедные смеси с коэффициентом избытка воздуха 1,2–1,4. Наконец, ИК-горелки с объемной матрицей отли чаются направленностью излучения и повышенной ветро устойчивостью, что является неоценимым качеством при их использовании в технологических процессах сушки, в том числе в открытых помещениях.

Рассмотрим также горелочные устройства для камер сгорания газотурбинных установок. Применение катали заторов в камерах сгорания (КС) позволяет сжигать топ ливно-воздушные смеси (ТВС) с содержанием топлива ниже «бедного» предела распространения пламени, а зна чит и при достаточно низких температурах. К катализато рам, используемым в камерах сгорания газовых турбин, предъявляются особые требования: высокая активность, термостабильность (до 1000–1400 °C), устойчивость к пе репадам температур, возможность работы при повышен ных давлениях и высоких скоростях газового потока (до 40 м/с). Использование катализаторов для проведения процесса сжигания топлив в КС ГТУ позволяет значи тельно снизить концентрации NO и СО в выхлопных газах (ниже 10 ppm).

В то же время применение каталитических камер непро дуктивно вследствие высокой стоимости, сложности конс трукций, недоработанности технологии производства ката лизаторов, частых проблем при запуске и в обслуживании.


Поэтому требуется дальнейшая работа над совершенствова нием конструкции, повышением эффективности катализа тора и сохранением длительной активности в среде продук тов сгорания.

Разработанный образец модельного горелочного уст ройства для камеры сгорания ГТУ с неохлаждаемой сотовой матрицей отличается тем, что матрица выполнена в виде на бора цилиндрических горелочных элементов из жаропроч Принуждение к инновациям: стратегия для России ной металлической сетки. Горелка с такой матрицей может обеспечить устойчивое сгорание бедных смесей ( ~ 1.2–1.5) при удельной мощности горения порядка 2000–2500 кВт/м выходного сечения.

Подчеркнем еще раз: для внедрения данной производс твенной технологии и обеспечения существенной эконо мии природного газа, а также повышения качества жизни граждан и условий труда работников, которым приходится подолгу находиться рядом с газосжигающим оборудовани ем, от государства не требуется никаких финансовых вло жений. Необходимо лишь утвердить жесткие стандарты вы броса вредных веществ горелочными устройствами и ввести их в действие на протяжении 3–5 лет. Основными показате лями для подобных требований могли бы быть: для горелоч ных устройств для газовых плит: мощность плиты 1–3 кВт, выбросы оксида углерода не более 50 ppm, выбросы окси дов азота не более 10 ppm;

для горелочных устройств для бойлеров: мощность 20–100 кВт, выбросы оксида углерода не более 50 ppm, выбросы оксидов азота не более 10 ppm;

для газовых горелок инфракрасного излучения для сушки и локального нагрева: мощность 2–100 кВт, выбросы ок сида углерода не более 50 ppm, выбросы оксидов азота не более 20 ppm;

для горелочных устройств для камер сгорания газотурбинных установок: мощность до 100 кВт, выбросы оксида углерода не более 10 ppm, выбросы оксидов азота не более 10 ppm.

Горелочные устройства всех типов с объемной проницае мой матрицей без применения катализаторов должны обес печить энергоэффективное и экологически чистое беспла менное сжигание газовых смесей в широком диапазоне ре гулируемой мощности. При этом Россия благодаря этим го релочным устройствам уже в настоящее время может ввести более жесткие по сравнению с европейскими технические требования. Более подробная информация содержится в Приложении 2.

Глава IV. Некоторые направления модернизации 3. Материалоемкость: использование трубобетона в высотном строительстве и керамического гравия при возведении ограждающих конструкций Развитие жилищного строительства в крупных городах в условиях существенного уменьшения площадей под застрой ку обусловило значительный интерес к строительству много этажных и высотных зданий, нашедший свое выражение, в частности, в принятой Правительством Москвы программе «Новое кольцо Москвы». Напомним — программа предусмат ривает возведение более 200 зданий высотой от 30 до 50 этажей в 60-ти комплексах, рассредоточенных между 3-м и 4-м тран спортными кольцами, что может дать столице около 10 млн. м жилья и объектов социально-бытового назначения.

Возведение высотных зданий, обладающих значитель ной массой и парусностью, в условиях достаточно слабых московских грунтов в сочетании с жесткими климатиче скими условиями и значительными ветровыми нагрузками, предполагает ужесточение требований к строительно-тех ническим свойствам применяемых конструкций, изделий и материалов, особым требованиям к выразительности и долговечности фасадов. Временные московские городские строительные нормы МГСН-19.05 (Многофункциональные высотные здания и комплексы) характеризуются весьма не большим учетом отечественных и зарубежных достижений в строительстве, специфики высотного домостроения, если не сказать, что большей частью отражают вчерашний день строительства. Высотные здания в России проектируются организациями, давно не имеющими подпитки в плане но вых конструктивных и технологических решений, передо вых материалов, изделий и конструкций от научно-иссле довательских и технологических институтов.

За рубежом все большее распространение получают не несущие монолитные оболочки или колонны из железо бетона, а комбинированная каркасно-ствольная система с несущим стволом из монолитного железобетона и карка Принуждение к инновациям: стратегия для России сом в виде периферийного несущего контура колонн, соче тающегося с горизонтальными аутригерами-ростверками, расположенными через каждые 15–25 этажей здания. По этой системе построены, в частности, башни Petronas в Ку ала-Лумпуре, башня Sear Tower в Чикаго, высотка Jin Mao Tower в Шанхае и многие другие. В Казахстане, например, с использованием технологии трубобетона в настоящее вре мя осуществляется строительство жилья в г. Алматы (район «Manhattan Kazakhstan» площадью 2,9 млн. м2). Весьма важ ным является применение в указанных примерах несущих конструкций в виде колонн из трубо- и сталебетона, не на ходящих пока применения в России.

Наиболее широко в последние десятилетия трубобетон применяется в КНР, где сформирована нормативная база для его массового использования в строительстве (еще в 1999 г.

был утвержден стандарт китайского инженерно-строитель ного общества стандартизации «Техническая специфика ция сверхпрочных бетонных конструкций» СЕСS 104:99, в котором специальный раздел посвящен трубобетонным конструкциям). При этом опыт китайских строителей в значительной мере базируется на научных работах россий ских, украинских и белорусских инженеров и ученых. По опубликованным данным, в течение последних десяти лет с применением каркасов из трубобетона в КНР построено уже более 100 небоскребов. Аналогичные нормативные тре бования разработаны и внедрены в Австралии, Великобри тании, Германии, США, Японии.

Выдающиеся свойства трубобетона нашли свое подтверж дение в исследованиях таких конструкций в СССР и в по следние десятилетия в России, Белоруссии и на Украине.

Трубобетон обладает чрезвычайно высокой несущей способ ностью при небольших поперечных сечениях колонн, являясь прекрасным примером оптимального сочетания возможно стей металла и бетона. При этом стальные трубы выполняют роль несъемной опалубки при бетонировании, обеспечивая Глава IV. Некоторые направления модернизации как продольное, так и поперечное армирование;

ею воспри нимаются нагрузки по всем направлениям и под любым уг лом. Бетон в трубобетоне находится в условиях всесторон него сжатия и в таком состоянии выдерживает напряжение, существенно превышающее его призменную прочность. Для высотных и большепролетных сооружений и зданий особен но существенным является тот факт, что трубобетонные кон струкции отличаются способностью в экстремальных усло виях длительное время выдерживать значительные нагрузки, в отличие от конструкций стальных и железобетонных, в та ких условиях теряющих несущую способность мгновенно.

Таблица Основные преимущества технологии трубобетона по опыту строительной индустрии КНР Конструкционные Технологические Экономические и эксплуатационные Высокая несущая способ- Выполнение Сокращение ность трубобетонных стальной трубой расхода металла колонн роли первичного на возведение Эффективность работы каркаса здания и каркасов здания стальной обоймы — трубы несъемной опа- в 1,8–2 раза вместо арматуры лубки для бетона Сокращение сро Повышение прочностных Работа в зимнее ков строительства показателей, долговечно- время коробок зданий сти и стойкости бетона, Высокая скорость и сооружений находящегося в трубе возведения кар- в 1,5–2 раза Трехосное сжатие бетона, касов из трубобе- Снижение себес находящегося в трубе тона, в 3–4 раза тоимости строи Снижение массы несущего превосходящая тельства коробок каркаса здания аналогичную для зданий и соору Повышение огнестойко- железобетона жений на 25–30% сти стальных конструкций Снижение объ каркаса емов сварочных Высокая стойкость здания работ в 2–3 раза к сейсмике, взрывам, пре дельным нагрузкам и ударам Источник: S.-H. Cai. Modern Street Tube Confined Concrete Structures.

Shanghai, China Communication Press, 2003, p. Принуждение к инновациям: стратегия для России Проектировщикам и строителям высотных зданий не обходимо учитывать не только обеспечение устойчивости зданий, обладающих значительной массой и парусностью в условиях достаточно слабых грунтов, но и их эксплуата цию в сочетании с жесткими климатическими условиями и значительными ветровыми нагрузками, действию которых подвергаются прежде всего ограждающие конструкции зда ний. К этому можно добавить требования к обязательной индустриальности возведения, экологичности, безопасно сти высотного жилья и офисов, а также огнестойкости и долговечности высотных зданий.

Еще одной из ключевых проблем возведения ограждаю щих конструкций всех зданий, строящихся в России, в связи с холодным климатом является теплоизоляция, соответству ющая современным требованиям энергосбережения. Во вре мена СССР проблема теплоизоляции жилых зданий реша лась посредством применения керамзитового гравия — на его основе производились керамзитобетонные панели в виде ограждающих конструкций. Такие панели позволили возве сти в Советском Союзе более 80% объема массового жилья.

Объем ежегодного производства керамзитового гравия достиг в СССР более 50 млн. м3, который производился более чем на 400 предприятиях страны. Введение новых требований по энергосбережению в России в 1995 г. (Постановление Мин строя России №18-81 от 11.08.1995 г.) вызвало массовый отказ строителей от керамзитобетона, несмотря на то, что керам зитовый гравий (пенокерамика) является экологически иде альным и негорючим материалом, а современные технологии позволяют производить на существующих предприятиях ке рамзитовый гравий с объемной массой 200–250 кг/м3.


В последние годы получили распространение различные виды ячеистых бетонов, характеризующиеся объемной массой в пределах 300–700 кг/м3. Теплоизоляционные характеристики таких бетонов, к сожалению, существенно зависят от влажнос ти атмосферы, так как способность их к активной абсорбции Глава IV. Некоторые направления модернизации значительных объемов влаги из воздуха обусловливает сниже ние фактических теплоизоляционных свойств конструкций, а также отрицательно влияет на долговечность стен из таких бетонов. Ячеистый бетон был бы идеальным материалом для монолитного строения ограждающих конструкций, если бы такие бетоны имели закрытые поры, меньшую способность к водопоглощению, в том числе и к сорбционному, и могли бы формироваться в построечных условиях с достаточной про чностью, поскольку только в этом случае возможно получение монолитных стен с минимальной неоднородностью.

За рубежом при строительстве высотных зданий значи тельное распространение получило применение огражда ющих конструкций в виде навесных (на каркасы зданий) панелей двух типов — железобетонных, многослойных и стеклянных — из вакууммированных стеклопакетов в ме таллических рамах. Например, в США в качестве ограж дающих конструкций высотных зданий из железобетона применяются исключительно крупногабаритные (30–35 м2) навесные и несущие панели только из высокопрочных бе тонов, твердеющих в нормальных условиях без тепловой обработки. Кроме того, строители Европы, США, Канады, Японии во все большей мере отказываются от недолговеч ных и вредных утеплителей, имеющих полимерную приро ду (пенополистирол, пенопласт) или включающие опасные связующие — фенолы (минеральные и базальтовые волок нистые плиты), переходя на пенокерамику в виде керамзи тового гравия, зольного гравия, вспученных шлаков, по ристых стекол в объемах миллионов кубометров для произ водства легких бетонов, утепления и облегчения зданий.

В России, напротив, все более широкое распростране ние получают ограждающие конструкции зданий, пред ставляющие собой композиции, составленные из несущих высокопрочных материалов (бетон, керамика) и теплоизо ляционных слоев из материалов с коэффициентом тепло проводности 0,10 Вт/(м °С) (минеральная вата, базальто Принуждение к инновациям: стратегия для России вое волокно, пенопластовые плиты). В случае монолитных несущих оболочек из железобетона возрастают проблемы с конденсацией в зимний период паров воды на более холод ных поверхностях бетона и увлажнение стен, что вызыва ет необходимость устройств пароизоляции, а также обяза тельного принудительного проветривания помещений для воздухообмена, при котором теряется то самое тепло, ради экономии которого делается современная теплоизоляция ограждающих конструкций. Добавим, что в последние годы доля затрат на возведение ограждающих конструкций в об щей стоимости строительства значительно возросла. В на стоящее время возведение ограждающих конструкций — один из наиболее материало- и трудоемких процессов, что становится очевидным при высотном строительстве.

На наш взгляд, радикальным путем снижения стоимости возведения ограждающих конструкций и, соответственно, стоимости строительства является возврат к однослойным конструкциям стен и отказ от всех видов дорогостоящих, горючих, экологически вредных и недолговечных полимер содержащих теплоизоляционных материалов. Это особенно важно в связи с повышением требований по огнестойко сти, долговечности и экологической чистоте материалов и конструкций для высотных зданий, тем более, что новый СНиП 23-02-2003 «Тепловая защита» открывает путь для воз ведения однослойных дешевых, долговечных и экологически чистых, негорючих ограждающих конструкций с объемной массой 400–600 кг/м3, и позволяет отказаться от неоправдан но завышенных нормативных требований, негативно повли явших на строительство ограждающих конструкций.

Отрицательно зарекомендовавшая себя основная часть «эффективных» полимерных и волокнистых утеплителей на рынке России поставляется из-за рубежа — и это в то время, когда весь мир развивает производство керамзитового гра вия. Например, в Норвегии, стране с климатом близким к российскому, производится 0,4 м3 керамзитового гравия на Глава IV. Некоторые направления модернизации одного человека (в России 0,07 м3). Страны Балтии, а также Швеция активно ввозят керамический гравий из Белоруссии и России в виде сырья для собственной промышленности, в то время как самая большая в мире российская промышлен ная база производства керамзитового гравия, насчитываю щая почти 200 заводов, в наши дни используется весьма неэ ффективно, хотя может служить основой для строительства жилья и выполнения важнейшего национального проекта «Доступное и комфортное жилье — гражданам России».

Новые ограждающие конструкции, произведенные по ин новационной технологии, подробно изложенной в Прило жении 3, с 1995 г. успешно применены при строительстве ма лоэтажных домов в Московской области и городах Москве, Воронеже и Саратове. Применение этих технологий в массо вом жилищном строительстве затруднено благодаря наличию отлаженных (и выгодных для поставщиков, строителей и чи новников) схем поставок ныне применяемых материалов.

Экономическая оценка строительства высотных зданий по новой архитектурно-строительной системе с примене нием указанных технологий, оборудования и материалов указывает на возможность существенно уменьшить сроки возведения коробок зданий и снизить себестоимость стро ительства на 20–25%. При этом еще раз подчеркнем, что здания и сооружения с системой каркасов из трубобетона являются наиболее сейсмически устойчивыми, пожаробе зопасными и долговечными. Однако, судя по всему, сниже ние издержек — не тот путь, по которому даже в условиях объявленного Президентом курса на модернизацию готовы идти отечественные строители.

4. Материалоемкость: новые технологии в строительстве железных дорог Отечественный и зарубежный опыт конструирования и эксплуатации железнодорожного пути свидетельствует, что требования к малообслуживаемой конструкции должны Принуждение к инновациям: стратегия для России базироваться на последних достижениях в сфере прочности и надежности. Создание прочной конструкции пути всегда было главной целью железнодорожного строительства во всех странах, и Россия здесь не исключение. В нашей стра не достигнутые успехи в этом направлении обусловлены реализацией в основном экстенсивных методов (увеличе ния погонной массы рельсов, густоты расположения шпал и толщины слоя щебня под шпалами). Так называемая ра зовая прочность пути с рельсами Р65, эпюрой шпал 1840– 2000 шт. на 1 км, оцениваемая сравнением действующих напряжений в несущих его элементах (при существующих осевых нагрузках) с пределом их прочности (временным сопротивлением), к 1988 г. достигла на дорогах СССР как минимум десятикратного запаса и стала самой высокой в мире.

Повышение надежности пути экстенсивными методами приводило к положительному эффекту вплоть до середины 1970-х годов. Начиная с 1976 г., надежность начала снижать ся, несмотря на дальнейшее увеличение погонной массы рельсов и внедрение их термообработки, увеличение числа шпал на 1 км и прекращение роста грузонапряженности.

Обусловлено это начавшимся в 1976 г. ростом нагрузок от колесной пары на рельсы за счет увеличения допускаемой загрузки вагонов с 200 кН/ось в 1985 г. до 230 кН/ось в 1987 г.

и до 250 кН/ось в 1990 г. Начиная с 1992 г., происходит рез кое уменьшение надежности пути. В 1996 г. этот показатель снизился до уровня 1962 г., хотя в указанное время грузо напряженность уменьшилась, а средние значения погонной массы рельсов и густоты расположения шпал продолжили увеличиваться. Обусловлено это вспышкой отказов рельсов из-за бокового износа.

В современной России средняя погонная масса рельсов уже больше, чем на дорогах США и Канады, где макси мальные осевые нагрузки и вес грузовых поездов пример но в 1,5 раза выше. Российский и мировой опыт свидетель Глава IV. Некоторые направления модернизации ствует, что увеличение погонной массы рельсов сверх 65 кг/м нецелесообразно. Нет возможности и увеличения густоты расположения шпал сверх 2000 шт./км. Толщина слоя щебня под шпалами на основных магистралях желез ных дорог России уже достигла 1 м и более. Доля протя жения главного пути с рельсами Р65 и Р75 по состоянию на 1 января 2001 г. превысила 94%, а удельный вес про тяжения главного пути с эпюрой шпал менее 1840 шт./км составляет менее 5% (на малодеятельных участках). Пер спективными остаются только интенсивные методы повы шения надежности пути за счет улучшения его конструк ции, соответственно, эффективность использования экс тенсивных методов повышения надежности пути близка к своему исчерпанию. Увеличивать чистоту укладки шпал и толщину слоя щебня под шпалами на грузонапряженных эксплуатируемых линиях уже нельзя. О низкой эффектив ности дальнейшего повышения погонной массы рельсов свыше типов Р65 и Р75 свидетельствует изменение доли их одиночных отказов по контактно-усталостным дефек там. По сравнению с 1950 г. она возросла для всех типов рельсов до 45%, в том числе для рельсов Р65 — до 52%, а для Р75 — до 64%.

Использование предварительно напряженного железо бетона позволяет не только получить шпалу из нового ма териала, но и осуществить принципиальные качественные изменения в устройстве верхнего строения пути на основе крупноблочных элементов подрельсового основания. Блоч ные опоры позволят распределять на основную площадку земляного полотна непрерывно растущие погонные нагруз ки от грузовых поездов. Осуществление этой идеи позволит повысить провозную способность линии за счет увеличения погонных нагрузок до 100–120 кН/м. Не меньшее значение будут иметь блоки и при высокоскоростном движении, так как появляется возможность в течении длительного време ни содержать путь в узких пределах геометрических разме Принуждение к инновациям: стратегия для России ров и механических свойств. Замена шпал блоками позво ляет повысить стабильность рельсовой колеи в плане и про филе, снизить степень неравножесткости подрельсового основания, улучшить условия защиты балластной призмы от внешнего засорения, а также характер распределения напряжений в балластной призме и на основной площадке земляного полотна.

В традиционно применяемом блочном подрельсовом основании слабым местом являются стыки блоков, где на капливаются значительные остаточные деформации бал ласта вследствие больших прогибов концов рам и плит. При плитном основании достигается максимальное развитие опорных площадей, что позволяет радикально уменьшить напряжение в балластном слое и земельном полотне, на много снизить интенсивность накопления в них остаточных деформаций. При этом балластная призма максимально за щищается от засорения.

За рубежом блочные основания применяются прежде всего для высокоскоростных железнодорожных линий. Со здание путей на железобетонных подрельсовых основани ях, как правило, исключает балластный слой, как наименее стабильный элемент верхнего строения пути. Такой подход наблюдается на всех опытных конструкциях и эксплуатиру емых участках тоннелей, эстакад и мостов. Развитие техно логии монолитного и сборного пред- и постнапряженного железобетона позволило реализовать строительство боль шепролетных (до 500 м) конструкций, мостов и эстакад, ко торые стали широко распространяться в Великобритании, ЕС, КНР, США, Японии и других странах. Можно добавить, что попытки внедрить в Российской Федерации высокоско ростные поезда, поставляемые зарубежными производите лями, чреваты резким снижением степени безопасности пе ревозок, так как имеющиеся ныне пути не предусматривают движение по ним поездов на предполагаемых скоростях и в условиях вызываемых ими повышенной вибрации.

Глава IV. Некоторые направления модернизации Сравнительные показатели использования щебеночного и монолитного оснований в разрезе эксплуатационных трудозат рат по текущему содержанию одного километра пути с рельсами типа Р50 и пружинным скреплением Д 4 приведены в Табл.11.

Таблица Сравнительные трудозатраты при монолитном и шпальном подрельсовых основаниях Затраты труда* на 1 км пути в год, человеко-дни Наименование работ При монолитном При железобе основании тонных шпалах Подбивка пути электро — шпалоподбойками Выправка укладкой прокладок 77 Рихтовка пути 48 Перешивка колеи 60 Ремонт и замена металли 28 ческих частей Ремонт подрельсового 22 основания Другие виды работ 37 Итого за год 272 * Средние значения за ряд лет;

грузонапряженность 50 млн. ткм/км в год для обоих участков.

Как видно, для пути с монолитным основанием затраты труда на работы по текущему содержанию дороги меньше в два раза. Однако десятилетия упорных исследований не позволили в мировой практике железнодорожного транс порта полностью заменить шпальное основание стандарт ных железнодорожных путей. В наше время ведущие спе циалисты-железнодорожники не видят перспектив приме нению сборных блочных или монолитных железобетонных оснований, что связано:

— с излишней жесткостью основания, оказывающей вли яние на быстрый износ колесных пар;

Принуждение к инновациям: стратегия для России — с незначительным влиянием на изгибную прочность рельсов;

— с недостаточной равнопрочностью основания пути по протяжению, особенно при применении сборных желе зобетонных плит заводского изготовления, тем более, что применение монолитных железобетонных оснований для климатических условий России нереально;

— с большим расходом железобетона.

Не случайно действующий СНиП 32-01-95 «Железные дороги колеи 1520 мм» в разделе 5 «Верхнее строение пути»

не предусматривает применение железобетонных плит, рам или подобных опор.

Устранить недостатки ранее разработанных конструк ций верхнего строения пути может позволить новый под ход к строительству железных дорог на основе примене ния специальных преднапряженных железобетонных плит.

Отличительными чертами данного подхода являются:

— достижение надежности и равнопрочности пути по его протяжению, включая решение проблемы осадки краев (стыков) соседних плит относительно друг друга;

— высокая изгибная прочность рельсов без увеличения массы погонного метра с возможным ее снижением;

— ускорение строительства и снижение продолжитель ности ремонтов верхнего строения пути;

— повышение уровня механизации строительства и ре монта железных дорог;

— повышение безопасности движения и долговечности подрельсовых оснований путей.

Изготовление преднапряженных железобетонных плит — процесс, не представляющий сложности. Такое производство может быть освоено практически на любом заводе железобетонных изделий, производящим плиты для строительства автомобильных дорог и аэродромных дорожных покрытий (ПАГ), прекрасно зарекомендовав ших себя в эксплуатационных условиях Сибири и Край Глава IV. Некоторые направления модернизации него Севера. Применение механохимически активиро ванных цементов позволяет производить бетоны с водо поглощением не более 3%, водонепроницаемостью не ниже W10, морозостойкостью не менее 400 циклов и про чностью на сжатие, соответствующей маркам В40–В60.

Такие бетоны обеспечат долговечность опорных паке тов плит не менее 40–50 лет, что вместе с достижения ми в производстве стальных канатов систем GTI (США), DYWIDAG (Австрия) и современным скреплением по зволяет свести ремонт путей только к замене непосред ственно стальных рельсов.

Предлагаемое решение позволяет быстро освоить новые конструкции верхнего строения пути со снижением погон ной массы рельсов, что дает значительную экономию ме талла, позволяет исключить энерго- и трудоемкое произ водство железобетонных шпал, а также затраты по их мон тажу, снизить стоимость строительства и эксплуатации пу тей. Весьма важной является возможность использования нового комплексного решения конструкции верхнего стро ения пути для прокладки железных дорог в условиях слабых грунтов, болотных почв и вечной мерзлоты. Строительство в таких условиях железнодорожных путей на шпальном ос новании обычно вызывает удорожание работ в 5–7 раз по сравнению с аналогичным строительством путей на нор мальных грунтах.

Таблица Сравнительные затраты материалов на 1 погонный метр подрельсовых оснований Материал Шпальный путь Плитный путь Металл 37,76 кг 29,66 кг 0,22 м3 0,33м Бетон Пластмасса 0,13 кг 0,05 кг Резина (прокладка) 2,08 кг 3,37 кг Резиновые амортизаторы — 0, Принуждение к инновациям: стратегия для России Железнодорожный транспорт — сложный, масштабный и очень капиталоемкий бизнес. Сроки окупаемости боль шинства среднестатистических проектов в грузовых перевоз ках при существующем уровне тарифов превышают 15 лет, а рентабельность активов ОАО «РЖД» в 2008 г. составила 0,4%. При этом экономические и технологические барьеры для входа на рынок перевозок крайне высоки: для мини мального объема бизнеса потребуется вложение миллиардов рублей. Расходы у частного перевозчика будут выше, чем у ОАО «РЖД», так как он теряет эффект масштаба. Положе ние осложняет слабая позиция государства в техническом регулировании данной сферы, ослабление роли отраслевых институтов и невозможность существующих государствен ных и коммерческих структур осваивать инновации в усло виях отсутствия доступных кредитов. К этому надо добавить недостаточную мотивацию руководства ОАО «РЖД» к поис ку и реализации прогрессивных технологий строительства железных дорог, оглядку за рубеж в ожидании прихода пере довых научных идей и технологий, неверие в возможности деградирующей отечественной науки и техники.

Новая конструктивная система строительства железных дорог может быть освоена в практике железнодорожного транспорта в ближайшие годы. В настоящее время созда на научная основа новой системы, разработана технология преднапряженных железобетонных плит и отработана их сборка. На новую технологию получен ряд положительных отзывов. Для реализации технологии необходимо поручить ОАО «ВНИИЖТ», ОАО «Московский ИМЭТ», МИИТ, другим заинтересованным научным организациям в рамках «Транспортной стратегии Российской Федерации на пери од до 2030 года» оперативную разработку технологической и эксплуатационной нормативной базы новой системы вер хнего строения пути железных дорог. Это позволило бы со здать новые стандарты и технологические регламенты, не обходимые для освоения предлагаемой технологии.

Глава IV. Некоторые направления модернизации Практические шаги могут быть следующими. В первую очередь, в ближайшие 1–2 года необходимо построить учас ток пути на экспериментальном кольце ВНИИЖТ в г. Щер бинка Московской области и отработать все конструктив ные и эксплуатационные характеристики нового верхне го строения пути. После этого с параллельным созданием промышленной базы освоения новой технологии целесо образно разместить производство преднапряженных желе зобетонных плит на заводах ЖБИ, в частности, производя щих шпалы для железных дорог, а также многочисленных ЖБИ и ДСК в различных регионах России, загруженных в настоящее время на 30–35% мощности. Существующая в России промышленная база, определенный опыт приме нения преднапряженных конструкций в строительстве по зволяет считать возможным уже к 2015 г. ежегодно строить до 500 км, а к 2020 г. — не менее 3000 км железнодорожных магистралей. Вопросы разработки необходимых стандартов и нормативной документации для новых железнодорожных путей могут быть решены в ближайшие годы.



Pages:     | 1 || 3 | 4 |   ...   | 7 |
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.