авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 5 | 6 ||

«АНО «Центр исследований постиндустриального общества» Принуждение к инновациям: стратегия для России под ред. В.Л.Иноземцева ...»

-- [ Страница 7 ] --

Суть предлагаемой технологии получения цемента заключается в совместном помоле и механохимической активации портландце ментного клинкера и минеральных добавок в значительных объемах от массы цемента, что позволяет снизить удельные затраты топлива Приложения на одну тонну цемента на 50–70 кг условного топлива. Российскими учеными впервые в мире разработана и опробована в промышлен ных условиях технология малоклинкерного цемента низкой водо потребности, предполагающая комплексное решение, включающее тонкое и сверхтонкое измельчение и механохимическую активацию дисперсных частиц клинкера.

Общая схема компоновки оборудования разработанной техноло гии приводится на Рис. 1. Конструкция шаровой трубной мельницы 2,911 м предусматривает создание в ней разряжения на выходе про дукта максимально до –1100 Па для увеличения производительно сти за счет уноса мелкодисперсных частиц смеси.

Рис. 1. Технологическая линия по производству малоклинкерного наноцемента с минеральными добавками 1. Бункер угольного шлака 10. Пресс-валовая дробилка-из 2. Бункерная батарея гипса и вул- мельчитель канического камня 12. Расходный бункер с мешалкой 3. Бункер сланца для гомогенизации смеси 4. Бункер клинкера 13. Расходный бункер модифика 5. Весовые дозаторы (тензометри- тора ческие) 14. Ленточный дозатор 6,8. Ленточные конвейеры 15. Шаровая мельница 7,11,18. Цепные элеваторы 16. Рукавный фильтр 9. Расходный бункер 17. Шнек Производительность мельницы задается подачей компонентов цемента и составляет 50 т/час. Аналогичные по габаритам мельницы для действующих линий в России имеют существенно более низкую производительность ввиду отсутствия предъизмельчения материа лов перед подачей в мельницу.

Приложение № 6. Производство механоактивированных наноцементов В качестве основного помольного агрегата в предлагаемой техно логической схеме используются производимые промышленностью трубные шаровые мельницы, куда подаются все компоненты сме си, включая портландцементный клинкер и минеральные добавки, в кусковом виде с предварительной сушкой (при необходимости).

При этом в шаровой мельнице достигается не только эффективное измельчение и механоактивация зерен клинкера и частиц минераль ных добавок, но и нанокапсуляция частиц модифицированной по лимерной оболочкой. Базовая технологическая схема производства энергосберегающих малоклинкерных наноцементов представлена на Рис. 2.

Механохимиче 1 тонна 2 4 тонны ская активация, клинкера Цемента совмещенная (цемента марок с помолом 22,5 62, марки 500) Добавка Модификатор 1 3 тонны кварцевого песка, золошлаковых отходов, или другого минерального вещества Рис. 2. Базовая технологическая схема производства малоклинкерных наноцементов Цементы, полученные по предлагаемой технологии, проверены в производстве железобетона, что позволило разработать новую нормативную базу производства высококачественных малоклин керных цементов и бетонов на их основе. Новый метод открывает перспективы радикального энергосбережения в производстве це ментов и возможности повышения свойств как общестроитель ных, так и специальных цементов, являясь, с нашей точки зрения, самым выдающимся достижением за всю историю совершенство вания технологии портландцемента. Введение до 50–75% масс.

минеральных кремнеземистых добавок в цементы с сохранением Приложения их высокой активности может позволить снизить (с учетом затрат топлива на сушку добавок) реальные удельные затраты топлива на тонну цемента на 50–70 кг, что весьма актуально для России с по давляющим объемом цементных заводов, работающих по мокрому способу и затрачивающих сегодня 210–215 кг условного топлива на тонну клинкера.

Весьма важным является возможность эффективного использо вания при этом в качестве минеральных добавок не только различ ных природных пуццолановых пород, мелких кварцевых песков, от ходов вскрыши и т.п., но и техногенных отходов, зол и шлаков ТЭЦ, металлургических заводов и других различных производств, накоп ленных в отвалах, занимающих тысячи гектаров земли, загрязняю щих окружающую среду и создающих значительную экологическую проблему для России. Экономия клинкерной доли в цементах с ми неральными добавками позволяет, кроме энергосбережения, значи тельно уменьшить выбросы СО2 в атмосферу, сопровождающие про изводство цементного клинкера и ставшие во всем мире проблемой отрасли.

Одним из выдающихся качеств наноцементов низкой водопот ребности является их способность не терять качество годами как при хранении в таре, так и в цементных силосах (Табл. 1).

Новая технология позволяет достичь значительной экономии топлива при обеспечении высокого качества цементов (Табл. 2).

В свою очередь, производство значительных объемов цемента с ра дикальной экономией капиталовложений по новой технологии по зволит эффективно обеспечить строительство жилья и дорог в Рос сии и выиграть время для модернизации цементной промышленно сти страны, ее перехода на сухой способ производства и, вероятно, на твердое топливо.

3. Препятствия, мешающие применению предлагаемой технологии в Российской Федерации Глобальный кризис обнажил недостатки работы отечественной цементной промышленности и ее низкую конкурентоспособность.

Однако в то же время падение спроса на цемент и снижение объемов его применения открывает уникальную возможность для оператив ной модернизации предприятий отрасли на новой энергосберегаю щей технологической основе.

Таблица Характеристики свежих и длительно хранившихся наноцементов производственного выпуска:

1 — Здолбуновский цементно-шиферный комбинат, 1989 г.

2 — Белгородский цементный завод, 1992 г.

Прочность при сжатии образцов Sу, кг/м2 В/Ц в стандарт- призм 4416 см, через Условия хранения Цемент по Блейну ном растворе* 1 сут. 3 сут. 7 сут. 28 сут.

свежий 470 0,32 52 76 88 1) мешки, 12 лет хранившийся 465 0,32 50 75 85 свежий 480 0,30 35 71 79 2) силос, 9 лет хранившийся** 468 0,30 35 71 78 * По EN 197 и расплыве конуса 165–168 мм.

** Без образования комьев и пробок в трубопроводах.

Приложение № 6. Производство механоактивированных наноцементов Таблица Сравнительные показатели стандартных цементов и наноцементов Вещественный состав цемента, % масс. Прочность на сжатие (МПа), Приложения Основные компоненты в различные сроки Сокращен (сут.) нормального Вид це- Наименова- ное обоз твердения мента ние цемента начение цемента сланец Шлаки топлива на тонну Удельные затраты продукта, кг. у. т./т.

Пуццолана Зола уноса 1 2 ный клинкер Глиеж или обож.

Портландцемент Портландце Портланд- ЦЕМ 1 95– мент без – – – – – – 52,5 цемент добавок Шлакопорт- ЦЕМ111/А 35 65 – – – – 10 32,5 (140) ландцемент* 32,5Б Портлан Пуццолано- ЦЕМ 1V/А дцемент с 65 – 35 – – – 20 42,5 (150) вый цемент* 42,5Б минераль ными до- Компози ЦЕМ V/А бавками ционный 40 30 30 – – – – 32,5 (132) 32,5Н цемент* Нано- Наноцемент ВНВ-100 100 – – – – – 63 93,0 цемент без добавок* * Не производятся цементными заводами России, данные — оценочные.

Окончание Таблицы Вещественный состав цемента, % масс. Прочность на сжатие (МПа), Основные компоненты в различные сроки Сокращен (сут.) нормального Вид це- Наименова- ное обоз твердения мента ние цемента начение цемента сланец Шлаки топлива на тонну Удельные затраты продукта, кг. у. т./т.

Пуццолана Зола уноса 1 2 ный клинкер Глиеж или обож.

Портландцемент ВНВ-80 80 – 20 – – – 41 104, ВНВ-80 80 20 – – – – 49 106,0 ВНВ-80 80 – – 20 – – 47 108, ВНВ-60 60 40 – – – – 42 85, Нано- ВНВ-60 60 – 40 – – – 39 84, цемент с минераль- ВНВ-60 60 – – – 40 – 41 89, ными до- ВНВ-50 50 25 25 – – – 28 77,0 бавками ВНВ-40 40 30 30 – – – 32 67, ВНВ-40 40 – 30 30 – – 31 68,5 ВНВ-40 40 30 – 30 – – 29 72, ВНВ-30 30 35 35 - – – 24 67,0 Приложение № 6. Производство механоактивированных наноцементов Приложения Техническое состояние цементной промышленности России отражает значительный износ оборудования заводов и отсутствие какой-либо внятной технической политики при уходе государства от поддержки производителей (мы не можем расценить как таковую избирательное выделение государственных гарантий под получение кредитов, начавшееся в текущем году). Основными проблемами производителей цемента в России являются:

— преобладание энергозатратного мокрого способа производства (88%);

— слабость и отсталость отечественного цементного машино строения;

— значительный износ, моральное старение основного техноло гического оборудования;

— ухудшение качества сырьевой базы;

— кадровые проблемы с техническим персоналом в связи с от сутствием системы профессиональной подготовки рабочих, техни ков;

— нежелание владельцев цементных заводов вкладывать значи тельные средства в модернизацию производств и их совершенство вание;

— развал прикладной технологической науки и научных школ;

— устранение государства от технической политики и отсутствие благоприятного инвестиционного климата для цементной промыш ленности;

— повышение требований к охране окружающей среды.

4. Описание сфер и масштабов применения предлагаемой технологии Промышленные испытания и выпуск цемента по предлагаемой технологии в объеме более 1 млн.т были осуществлены в 1990-е годы на мощных технологических линиях Белгородского, Здолбуновско го и других цементных заводов. Применение технологии освоено на нескольких предприятиях (г. Москва, Спецпредприятие №2;

Мос ковский комбинат строительных материалов и изделий;

г. Самара, завод ЖБИ № 81).

В 2008 г. российскими специалистами в КНР были проведены испытания предлагаемой технологии на большой технологической линии мощностью 300 тыс. т цемента в год. При этом были получе ны цементы класса 32,5–42,5 с содержанием минеральных добавок Приложение № 6. Производство механоактивированных наноцементов до 67% масс. Реализация новой технологии становится особенно актуальной в связи с выходом в свет нового ГОСТа 31108-2003, по которому существенно расширяются возможности ввода в цемент дешевых местных минеральных добавок и техногенных кремнезем содержащих компонентов (с сохранением клинкерной части в пре делах 35-40% массы цементов типов ЦЕМ III и ЦЕМ V).

Дальнейшее освоение уникальной российской технологии про изводства цемента предлагается осуществлять путем расширения цехов помола на цементных заводах или, предпочтительнее, на базе существующих по всей России ЖБИ, ДСК и ЖБК, располагающих необходимыми площадями, инженерной инфраструктурой, энерго обеспечением и кадровым персоналом. Такие цеха целесообразно создавать с применением отечественного оборудования на основе государственных инвестиций, вносимых в качестве государствен ной доли предприятий, на площадях которых будут строиться по мольные цеха. Продажу клинкера цементными заводами для цехов помола можно оформить как государственный заказ, тем более что цементные заводы могут поставлять его на создаваемые помольные цеха в зимнее время, когда спрос на цемент резко падает, а произво дить цемент впрок заводы не могут в связи с ограничением сроков хранения цемента двумя месяцами и отсутствием емкостей для хра нения.

Новая технология позволяет обеспечить высокое качество це мента, а ее освоение может быть начато в первые месяцы ближай шего зимнего периода. Из существующих на российских цементных заводах 315 шаровых мельниц сегодня используется 279 агрегатов.

Соответственно, 36 мельниц могут после их ревизии и, в случае не обходимости, ремонта, применяться для производства малоклин керных энергосберегающих цементов по новой технологии с мини мальными капитальными вложениями.

При эффективной организации работ по освоению производства малоклинкерных цементов низкой водопотребности возможно уже в ближайшие годы произвести дополнительно 15–20 млн. т цемента с удельными капиталовложениями на уровне $40–50 на тонну без затрат топлива на обжиг клинкера с возможностью рассредоточения таких предприятий по регионам, в которых отсутствуют цементные заводы, что несомненно принесет существенную экономию при перевозке цемента. Новая схема производства позволит более гиб ко решать вопросы с зарубежными поставщиками, у которых будет Приложения целесообразно закупать не цемент, а клинкер, который хранится сколь угодно долго и легче перевозится.

Близкое решение в настоящее время реализует Европейский Союз: производя клинкер на 250 цементных заводах, европей цы построили дополнительно 70 помольных цехов практически во всех странах-членах ЕС. Аналогичная практика применяется и в КНР, где около трети клинкера с крупных цементных заводов распродается по десяткам малых региональных производителей, самостоятельно измельчающих цемент. Однако эффективность та ких помольных предприятий в Европе и КНР пока существенно ниже возможной в связи с отсутствием новой технологии, разрабо танной в России.

Широкое внедрение механохимической обработки цемента мо жет позволить в короткие сроки произвести в России дополнитель но уже 10–15 млн. т цемента. Для этого необходимо или увеличить помольные мощности на цементных предприятиях, или создать на площадках ЖБИ, ДСК и других предприятий региональные по мольные цеха мощностью 300–500 тыс. т цемента в год. С учетом возрастающих потребления и стоимости цемента окупаемость капи таловложений в такие цеха составит, в зависимости от объема произ водства, от двух до четырех лет.

Создание таких цехов-предприятий имеет большое практичес кое значение, поскольку на сегодняшний день цемент остается в России главным материалом для строительства, его недостаток остро чувствовался в последние годы по мере повышения объемов ввода жилья и станет еще острее в случае осознания необходимости массового строительства дорог с железобетонными долговечными покрытиями.

Строительно-технические свойства цементов, получаемых по предлагаемой технологии, позволяют производить на их основе вы сокопрочные бетоны марок 500–800 и сверхпрочные бетоны до ма рок 1300–1500, широкий ассортимент железобетонных изделий без применения пропарки, а также быстротвердеющие, водонепрони цаемые и другие весьма необходимые в современном строительстве бетоны по современным технологиям как монолитного строительс тва, так и высокопроизводительных энерго- и металлосберегающих линий безопалубочной формовки изделий.

Весьма важным является введение в портландцемент соглас но предлагаемой технологии кремнеземистых добавок не только в Приложение № 6. Производство механоактивированных наноцементов связи с энергосбережением, увеличением объемов производимого материала, но и для обеспечения высоких строительно-техничес ких свойств и долговечности бетонов. Наиболее активная часть портландцемента — трехкальциевые силикаты — содержат CaO и SiO2 в соотношении 3:1, которое по мере твердения бетона долж но снижаться до соотношения CaO · SiO2 · H2O. Избыток оксида кальция выбрасывается в бетон при затворении цемента и крис таллизуется в виде Ca(OH)2, существенно ослабляющего свойства и долговечность цементного камня. Введение высокодисперсного SiO2 при механохимической обработке цементного клинкера не посредственно в цемент решает проблему существенного улуч шения свойств и повышения долговечности бетонов, особенно актуальную при получении быстротвердеющих и высокопрочных изделий и конструкций из железобетона. Экономический и эко логический выигрыш от технологии введения в массу цемента при помоле клинкера значительных объемов кремнеземистых пород и особенно зол и шлаков, радикально снижающей энергозатраты на производство цемента при одновременном улучшении его строи тельно-технических свойств (активность, прочность, длительность хранения), трудно переоценить.

Освоено производство и применение высококачественных железобетонных изделий с повышенной долговечностью, под твержденной двадцатилетним опытом применения новых бето нов в военном, специальном и традиционном строительстве и благоустройстве. Общий объем произведенных бетонов превысил 3 млн. м3. Это особенно важно, так как во всех развитых странах наблюдается переход в строительстве на применение высокоп рочных бетонов. Предлагаемая технология применения нано цементов для производства бетонов — лучшая альтернатива по лучившему во многих отраслях вводу в бетонные смеси добавок микрокремнезема (отхода металлургии) и различных химических добавок.

Разработанные малоклинкерные цементы позволяют радикально повысить качество и долговечность изделий из бетона и железобето на. Так, в частности, они дают возможность производить не только с экономией цемента, но и с исключением традиционной пропарки изделий и с одновременным сокращением расхода электроэнергии и тепла следующие виды высококачественных бетонов для массово го строительства жилья и дорог:

Приложения — высокопрочные и долговечные бетоны для сейсмостойкого строительства, возведения высотных зданий из трубобетона и моно лита;

— сверхпрочные бетоны для специальных конструкций, инже нерных сооружений и архитектурных комплексов (тонкие оболочки, несущие колонны, ригели, тюбинги, бетонные каркасы и мостовые конструкции);

— высокопрочные бетоны для дорожного строительства (стро ительство автомобильных и железных дорог, мощение аэродромов и специальных площадок, плиты для покрытия территорий автоза правочных станций и эстакад, бортовой камень, ограждения и др.);

— бетоны для гидротехнических сооружений, в т.ч. морских, для буровых установок добычи нефти, туннелей метро и других подоб ных конструкций;

— архитектурный бетон (литой искусственный камень) и изделия на его основе для благоустройства: фонтаны, вазоны, барельефы, скульптуры;

— высококачественные экономичные сухие строительные смеси различного назначения (для штукатурных работ, кладочные, для на ливных полов, плиточные и другие).

Применение технологии бетонов на основе механоактивирован ного наноцемента по сравнению с аналогами позволяет:

— получать бетоны высокой и сверхвысокой прочности (выше класса В60) с высокой водонепроницаемостью (W12–W18), повы шенной стойкостью к воздействию сульфатов, хлоридов и слабых кислот);

— обеспечить экономию 30–50 % металла (арматуры) в высокоп рочных и сверхпрочных бетонах;

— ускорить твердение изделий, которые за сутки достигают про чности 60–70 МПа, а в возрасте трех суток приобретают прочность не ниже 70% марочной прочности бетона в возрасте 28 суток нор мального твердения;

— сократить в 2–4 раза расходы цемента при производстве вяжу щего марки 300–500 за счет совместной механоактивации кремнезе мистых заполнителей (барханные пески, золы, шлаки);

— сделать возможным переработку как портландцемента, так и клинкера, реализацию технологии автономно или путем встраива ния в существующий технологический процесс производства це мента;

Приложение № 6. Производство механоактивированных наноцементов — снизить энергозатраты на производство бетона за счет исклю чения термообработки при твердении изделия;

— получать архитектурный бетон повышенной декоративности (чистый тон, яркий цвет) устойчивых к образованию известкового налета на поверхности изделия при эксплуатации в загрязненных условиях мегаполисов;

— получать изделия из архитектурного бетона по показателям, близким к природному граниту, но в 5 раз дешевле с возможностью их дальнейшей шлифовки и полировки как природного камня.

Сухие смеси на цементной основе стремительно завоевывают ры нок в России и других странах.


Распространение применения сухих смесей на цементной основе связано с гарантированной долговеч ностью и простым применением непосредственно на строительных площадках для кладочных, штукатурных, гидроизоляционных и других работ как крупными строительными компаниями, так и част ными лицами. Сухие механоактивированные смеси (ТУ 5745-067 05442286-99) изготавливаются из малоклинкерного цемента, получен ного по предлагаемой технологии, и предназначены для получения высокопрочных, водонепроницаемых, коррозионностойких бетонов с пониженными усадкой и истираемостью при добавлении и смеше нии с мелким и крупным заполнителем. Смеси изготавливаются двух марок: СМС-90 (с содержанием клинкерной части до 90% масс.) и СМС-75 (с содержанием клинкерной части до 75% масс.).

5. Приблизительный расчет экономии ресурсов и повышения качества (срока службы) продукции при замещении новой технологией старой Основной проблемой предприятий цементной промышленности остаются высокие затраты топлива, составляющие по России в сред нем 206 кг у. т./т клинкера.

Предлагаемая технология впервые в мире решает задачу радикаль ного энергосбережения при производстве цемента. Как отмечалось выше, суть предлагаемой технологии — во введении и последующем совместном помоле цементного клинкера и минеральных добавок.

В настоящее время структура портландцемента, выпускаемого в России, включает долю минеральных добавок в среднем по стра не в количестве 11,5%. В пересчете на цемент с таким количеством минеральных добавок удельные затраты топлива составляют около 185 кг у.т./т цемента. При производстве малоклинкерных цементов Приложения по предлагаемой технологии возможен ввод в цемент минеральных добавок в значительно больших количествах: от 40–45% масс. до 60– 75% масс. цемента с сохранением высокой марочности цементов — в пределах от 32,5 МПа до 62,5 МПа по ГОСТ 31108-2003. При этом экономия топлива составляет 50–70 кг усл. топлива на тонну продук та, что соответствует 25–30% сегодняшних топливных затрат.

В связи с возможностью ввода в цементный клинкер значитель ного объема минеральных добавок с сохранением высокого качества наноцементов низкой водопотребности, для производства дополни тельных объемов цемента не требуется затрат на технологические переделы по обжигу клинкера, а необходимые капиталовложения включают только развитие помольных мощностей и небольших за трат на доставку и сушку минеральных добавок. По предлагаемой технологии одним из компонентов исходной сырьевой смеси явля ется цементный клинкер, доставка которого к месту изготовления и использования цемента возможна в обыкновенных открытых ва гонах, что снижает затраты на транспортировку, а следовательно, и себестоимость готового продукта. Для транспортировки готового за водского цемента россыпью требуются специальные вагоны-хопры, необходимость в которых возрастает в период сезонного потребле ния цемента, что ведет к перебоям в его поставке в самый активный период строительства.

6. Ориентировочная калькуляция затрат по внедрению технологии Ориентировочная калькуляция затрат, необходимых для внедре ния новой технологии, дана из расчета себестоимости одной тонны цемента, изготавливаемого по новой методике.

Основными компонентами затрат при промышленном произ водстве наноцемента являются:

— затраты на сырье и материалы;

— заработная плата;

— плата за электроэнергию, водо- и теплоснабжение;

— эксплуатационные расходы;

— эмортизационные отчисления;

— расходы на рекламу.

В Табл. 4 и 5 представлен расчет прямых издержек на производ ство планируемых к выпуску марок наноцемента по состоянию на 01.09.2009 г.

Приложение № 6. Производство механоактивированных наноцементов Таблица Суммарные прямые издержки на производство одной тонны пуццоланового цемента IY/A ЦЕМ (П-З) 42, Расход сырья и Стоимость Наименование Цена на 1 т материалов на сырья и мате сырья, сырья, матери 1 т готовой про- риалов на 1 т материала алов, руб.


дукции (тонн) цемента, руб.

Клинкер 0,65 1 400 песок 0,24 200 зола 0,10 150 гипс 0,04 200 модификаторы 0,01 35 000 мелющие 0,002 30 000 средства Итого: 1 Электроэнер 60 3,5 гия (кВт/час.) вода 0,02 8 0, Сброс (стоки) 0,004 17 0, ГСМ 2, Газ м3 на сушку 0,34 50 17, Итого: Всего: Персонал промышленного производства, выпускающего до 300 тыс. т цемента в год, может состоять из шести админист раторов и менеджеров и 25–30 производственных рабочих.

Средняя зарплата рабочего — 25 тыс. руб., средняя зарплата административного персонала — 35 тыс. руб. Годовой фонд опла ты труда — около 10 млн. руб. Расходы на рекламу и продвиже ние продукции можно ограничить лишь начальным периодом производства (в сумме около 20 тыс. руб. в месяц). При расчете амортизации на основные средства использовался линейный тип амортизации. На оборудование и вспомогательные механизмы срок службы — 10 лет, на здание и сооружения — 20 лет (выводы изложены в Табл. 6).

Приложения Таблица Суммарные прямые издержки на производство одной тонны композиционного цемента IY/A ЦЕМ (П-З) 32, Расход сырья и Стоимость Наименование Цена на 1 т материалов на сырья и мате сырья, сырья, матери 1 т готовой про- риалов на 1 т материала алов, руб.

дукции (тонн) цемента, руб.

Клинкер 0,40 1 400 песок 0,34 200 зола 0,25 150 гипс 0,03 200 модификаторы 0,01 35 000 мелющие 0,002 30 000 средства Итого: 1 Электроэнер 60 3,50 гия (кВт/час.) вода 0,02 8,1 0, сброс 0,004 16,8 0, ГСМ 2, Газ м3 на сушку 0,59 50 29, Итого: Итого: 1 Таблица Планируемая себестоимость 1 тонны пуццоланового и композиционного цементов (наноцементов) Пуццолановый Композиционный Статьи цемент IY/A ЦЕМ цемент IY/A ЦЕМ (П-З) 42,5 (П-З) 32, Прямые издержки 1620 ФОТ 51 Постоянные издержки 74 Административно-управ 47 ленческие издержки Прочее 15 Планируемая себестоимость 1807 Приложение № 6. Производство механоактивированных наноцементов Таким образом, совершенствование технологии не приведет к по вышению стоимости бетона, который вполне может быть предложен потребителю по сложившимся рыночным ценам:

Композиционный цемент ЦЕМ Y/А (П-3) 32, Б ГОСТ 31108-2003 — 2300 руб. за тонну;

Пуццолановый цемент ЦЕМ IY/А (П-3) 42, Б ГОСТ 31108-2003 — 2700 руб. за тонну.

(Для справки: сегодня рыночная цена навального портландце мента М500 D0, М500 D20 и М400 D20 колеблется в пределах 2500– 3000 руб. за тонну).

7. Оценка предлагаемых сроков перехода на новую технологию Реализация отечественной технологии энергосберегающего на ноцемента может быть начата на цементных заводах практически немедленно и на оборудовании, применяемом в настоящее время.

Уровень капиталовложений по освоению новой технологии дейс твующими цементными заводами на существующих линиях помола цемента составит $10–15 на тонну нового продукта.

Целесообразно в ближайшие 2–3 года осуществить модерни зацию нескольких предприятий и к 2012 г. запустить 3–4 линии мощностью 250–300 тыс.т цемента каждая с общим объемом про изводства около 1 млн.т энергосберегающего наноцемента в год.

Эксплуатация таких производств в различных регионах России позволит оценить фактическую эффективность новой технологии и рекомендовать ее для массового освоения. В связи с прогнозиру емым выходом из кризиса и необходимостью доведения объемов строительства жилья до 150–160 млн. м2 в год, а объема строитель ства дорог с цементно-бетонными покрытиями — до 30–35 тыс.км в год следует считать перспективным увеличение объемов произ водства энергосберегающего наноцемента в России до уровней, указанных в Табл. 7.

Таблица Возможные объемы освоения энергосберегающих малоклинкерных наноцементов и высококачественных бетонов в России 2012 г. 2015 г. 2020 г. 2025 г.

Наноцемент 1 млн. т 5 млн. т 100 млн. т 120 млн. т 2 млн.м3 10 млн.м3 200 млн.м3 240 млн.м Бетоны Приложения Учитывая, что в настоящее время цементные заводы страны про изводят около 50 млн.т портландцементного клинкера, объемы его переработки в цемент по предлагаемой технологии могут составить 80–100 млн.т уже к 2020 г. без строительства новых цементных за водов только за счет расширения цехов помола цемента. При этом может быть достигнута ежегодная экономия 5–7 млн.т условного топлива при работе существующих цементных заводов. Необходи мые капиталовложения, как уже указывалось, для освоения новой технологии составят $40–50 на тонну продукта и могут окупиться в течение 3–4 лет.

Нормативная база производства энергосберегающих наноцемен тов практически разработана и согласуется с действующим ГОСТом 31108-2003 «Цементы общестроительные. Технические условия».

Государству необходимо законодательно принять меры по стимули рованию цементных заводов для освоения новой технологии. Такой мерой могут стать ограничения по расходу топлива на выпуск тонны цемента с налоговым поощрением при ее выдерживании и штрафа ми при превышении. К этому можно добавить и выделение льгот ных кредитов цементным заводам под целевую программу «Энерго сбережение в производстве цемента».

При освоении новой технологии необходимо учитывать и значи тельный мультипликативный эффект, заключающийся в:

— снижении выбросов CO2 в атмосферу согласно требованиям Киотского протокола за счет существенного уменьшения удельного расхода топлива;

— переработке в полезную товарную продукцию десятков милли онов тонн шлаков и зол ежегодно, а также утилизации других про мышленных отходов, занимающих большие участки земли вокруг крупных городов и отравляющих окружающую среду;

— переводе производств различных бетонов на энергосберегаю щие беспропарочные технологии со значительным снижением теп ловых выбросов;

— освоении безопалубочного энергосберегающего формования широкой номенклатуры железобетонных изделий для строительства жилья и дорог с высокими эксплуатационными свойствами и долго вечностью.

Предлагаемая технология наноцемента позволяет не только рас ширить объемы производства цемента в России в достаточно корот кие сроки без необходимости строительства комплексных полно Приложение № 6. Производство механоактивированных наноцементов мерных цементных заводов, но и решить актуальные региональные проблемы с дефицитом цемента в труднодоступных и далеких для транспорта районах страны, или в районах с затруднительным до ступом вследствии перегрузки транспортных магистралей.

В качестве законодательных мер для реализации энергосбере жения в производстве цемента наиболее целесообразно установить для предприятий ежемесячные и ежеквартальные квоты на затрату энергоресурсов с постепенным их ужесточением :

— на производство цементного клинкера на тонну в кг условного топлива в пределах:

для заводов сухого способа —130–140;

для заводов мокрого способа — 200–210;

— на производство цемента в пределах 20–25% от затрат на про изводство клинкера.

Такие меры должны, конечно, содержать и элементы, способные серьезно стимулировать экономию топлива, например, за счет сни жения его стоимости для успешно выполняющих программу модер низации предприятий пропорционально экономии в определенных пределах и повышением стоимости (штрафами) за превышение ус тановленных квот. Такой подход даст и мультипликативный эффект, который выразится в стремлении цементных заводов постепенно пе реходить на малоклинкерные цементы с минеральными добавками, активно перерабатывать шлаки, золы и другие техногенные отходы, что положительно отразится на экологической обстановке.



Pages:     | 1 |   ...   | 5 | 6 ||
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.