авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 5 | 6 ||

«Посвящается памяти профессора АНИКИНА ЕВГЕНИЯ ПЕТРОВИЧА 1 Профессор Аникин Евгений Петрович 2 Федеральное агентство по ...»

-- [ Страница 7 ] --

УДК. 621. И.Л. Шишкин, А.А.Окунев МЕТОД ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОПРОТИВЛЕНИЙ ЛОПАСТЕЙ МОРСКИХ ВЕТРОЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК ПРИ КАЧКЕ Применение ветроэнергетических установок (ВЭУ) на плавучих плат формах и судах имеет большую перспективу ввиду высокой скорости вет ра в море. Подобные установки широко применялись на спортивных мор ских яхтах, с недавнего времени применяются в Дании и Великобритании на опытных ВЭУ, смонтированных на стационарных фундаментах посре ди морских бухт и заливов. При рассмотрении подобных конструкций ВЭУ заслуживает внимания тот факт, что ВЭУ на стационарном основании до роги, причём 70–80 % стоимости составляет подводный фундамент. В та ком случае следует отдать предпочтение ВЭУ с вертикальным ротором, установленным на плавучих платформах или судах. Однако здесь пробле мой является влияние качки на сопротивление лопастей, а значит, и до полнительные потери энергии.

Для расчёта таких потерь необходимо знать коэффициент аэродина мического сопротивления лопастей при качке. Известно, что такой коэф фициент может быть определён только экспериментально. С этой целью был изготовлен специальный испытательный стенд (рис. 1).

Рис. 1. Схема испытательного стенда:

1 – плавучая платформа;

2 – ферма;

3 – лопасть;

4 – опора;

5 – маятник;

6 – шкала Стенд состоит из качающейся платформы 1, установленной на опоре 4.

На платформе смонтирована ферма 2, представляющая собой мачту с по перечной балкой. На последней в точке О устанавливается модель 3. По скольку реальная лопасть вращается вокруг оси У и одновременно качает ся вокруг точки А, то лопасть поочередно будет находится в точках О, 1, 2 и 3. Это в свою очередь означает, что радиус качания Rк будет пере менным и переменной будет скорость качки, т.е. Vк = кRк. Указанный на рис. 1 стенд позволяет имитировать и измерять переменные радиус Rк и угловую скорость качания к.

В нижней части стенда расположен маятниковый груз (отвес) 5, вес которого составляет 12 кг, и шкала 6, позволяющая измерять угол качки.

Этот угол может быть рассчитан на основе шкалы стандартных волнений, опубликованной в литературе [1, 2]. Поскольку Правила Морского Реги стра устанавливают ограничение на допустимые углы качки в среднем в пределах кр = 37–42о и коэффициент запаса не менее 1,5–2,0, то с учётом указанных требований значение испытываемых углов также ограничива ется – 25о. Указанный угол устанавливается с помощью отклонения маятника 5 на соответствующее деление шкалы 6.

При эксперименте измеряемыми величинами были: углы качки, и установки лопасти, размеры и тип лопастей, время качки t, число коле баний n.

Методика определения аэродинамического сопротивления лопасти Первоначально испытаниям подвергается стенд без лопасти. При этом меняется угол качки, фиксируется время и по ним строится кривая «затухания» колебаний – функция, позволяющая оценить потери энергии стенда при качке. Если повторить процедуру на том же стенде, но с установ ленной лопастью, и сравнить кривые «затухания», то из сравнения площадей этих кривых можно судить о величине энергий сопротивления лопасти.

Последовательность постановки эксперимента и расчёта 1. Лопасть устанавливается на ферме 2 в точке О (рис.1).

2. Маятник 5 отклоняется на угол 1, отпускается и засекается время tn и число колебаний n до полного прекращения процесса.

3. Измеряется радиус качаний Rк.

4. Результаты измерений заносят в таблицу и производят расчёты следующих величин:

- среднее время одного колебания (период) t f=, (1) n где t = t1 + t2 + t3 + t4 – суммарное время колебаний;

t1 -…;

t2…;

t3…;

t4;

- cредняя частота колебаний V= ;

(2) t - средняя угловая скорость колебаний к = 2 V. (3) 5. Определяется средняя линейная скорость колебаний Vк = кRк. (4) 6. Повторяя действия, начиная со 2-го, назначая последовательно уг лы = 10о, 15о, 20о и 25о, получаем соответственно среднее значение t, n, и V.

В итоге строятся графики зависимостей t, n = f (n) (рис. 2), где n = 5 – 2 5о – углы качки.

о 7. На каждой из кривых (рис. 2) в середине измеряют амплитуды ко лебаний Аn и Аn+1, где Аn и Аn+ 1 – соседние амплитуды.

8. Определяется логарифмический декремент колебаний Аn + n = Ln. (5) Аn Рис. 2. Зависимости параметров колебаний от углов качки n 9. Рассчитываются коэффициенты рассеивания энергии S (6), зату ханий колебаний n3 (7) и аэродинамического сопротивления лопасти при качке С (8):

n S= ;

(6) 4 2 + n n3 = Sк;

(7) С = 23mл. (8) 10. При известном значении коэффициента С по формуле Бернулли находится усилие, действующее на лопасть, Vк Fл = С S л, (9) где Sл – площадь проекции лопасти на плоскость, перпендикулярную по току;

p – плотность потока, кг/м3;

Vк – средняя или максимальная скорость качки, м/с.

Библиографический список 1. Луговской В.В. Динамика моря. – Л.: Судостроение, 1976.

2. Благовещенский С.Н., Холодилин А.Н. Справочник по статике и динамике корабля. – Л.: Судостроение, 1976.

УДК 621.9.02. В.В. Юшкевич НАДЕЖНОСТЬ ТЕХНОЛОГИИ – ГАРАНТИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РЕМОНТА В СРОК Надежность является одной из наиболее значимых характеристик тех нологических процессов обработки деталей машин. Различают надежность технологии по производительности и надежность по качеству обработки.

Обеспечивается надежность структурными и параметрическими прие мами. Структурные приемы – это включение в состав технологического маршрута, например, таких операций, как разметка, технический кон троль, выдержка, представляющая естественный процесс охлаждения за готовки после выполнения операций обработки, вызывающих нагрев, ли бо вылеживание холодной заготовки, поступившей со склада, в цеховых условиях с целью выравнивания температуры заготовки.

К структурным приемам достижения надежности технологии можно отнести многопереходность обработки отдельных поверхностей детали, к которым предъявляются более жесткие требования [1]. В этом случае маршруты (планы) обработки таких поверхностей содержат от 2 до 5 тех нологических переходов.

Вышеназванные приемы достижения надежности технологии исполь зуются при построении маршрута технологического процесса. Эти задачи решаются на основании интуиции и опыта, накопленного как самим техно логом, так и предприятием, для которого выполняется разработка.

Приемы параметрической надежности получили применение при разработке условий выполнения отдельных бракоопасных технологиче ских переходов или при отладке разработанной технологии.

Параметрические приемы достижения требуемого уровня надежно сти технологии доступны не только разработчикам технологии, но и ее исполнителям-рабочим. Это обстоятельство позволяет разработчикам от казаться от детальной проработки технологии на уровне технологических переходов, переадресовав решение задачи на опытного рабочего-станочника.

В результате технология выполнения операций и переходов в условиях судоремонта часто определяется квалификацией рабочих и опытом, нако пленным на конкретном предприятии.

Каждый технологический процесс имеет свой допустимый уровень надежности по производительности и качеству выполняемой обработки.

Этот уровень во многом определяется типом производства, назначением и ответственностью детали.

Надежность технологии оценивается вероятностью безотказной ра боты P(t). Значение вероятности безотказной работы зависит от времени.

Чем длительнее процесс, в частности технологический переход, тем ста новится больше вероятность отказа [2].

Часто требуемая надежность переходов принимается такой, чтобы полностью исключалась возможность брака за время обработки заданной партии деталей. Так, при чистовой обработке дорогих и ответственных де талей стремятся к максимально возможному уровню надежности. Для это го случая рекомендуется вероятность безотказной работы Р = 0,9987, а в отдельных ситуациях даже Р = 0,999 [6].

При изготовлении мелких деталей с незначительной металлоемко стью, не требующих достаточно частой подналадки, допустимо некоторое снижение требований к надежности настройки.

В условиях единичного производства нечасто имеется возможность допустить риск брака, то есть требуется более высокий уровень надежно сти. Более высокая надежность требует не только больших затрат време ни, но и более высокой квалификации станочников, что, с одной стороны, влечет увеличение длительности производственного цикла, а с другой – рост себестоимости обработки.

В условиях мелкосерийного и единичного (ремонтного) производст ва часто используются малопроизводительные технологические приемы и технические средства, например работа по промерам и пригонка, именно по причине необходимости обеспечения высокой надежности обработки.

Отказ по качеству обработки единственной детали, т.е. брак, связан со срывом выполнения сроков заказа, требует выполнения работ по исправ лению допущенного брака, если брак исправимый, или повторного изго товления новой детали, начиная с заготовительной фазы, если исправле ние брака дороже и дольше.

Технология механической обработки многих деталей часто строится на широком использовании лезвийного инструмента. Наиболее ненадеж ными с позиции возникновения параметрических отказов являются одно лезвийные режущие инструменты, т.е. резцы. Однако эти инструменты до минируют при выполнении токарных и расточных работ. Обработка систем отверстий с высокими требованиями к диаметральным, межосевым и коор динатным размерам, соосности, параллельности и перпендикулярности осей отверстий в настоящее время в основном достигается растачиванием однолезвийным инструментом. Применение мерного (многолезвийного) инструмента ограничивает недостаточная точность расположения осей, связанная с уводом оси вращения инструмента. Только на станках с ЧПУ в отдельных случаях имеет место ограниченное применение фрезерования коротких отверстий концевыми и цилиндрическими фрезами.

Наиболее характерными деталями, где проявляются все особенности размерной наладки расточных и многоцелевых станков, являются корпуса машин и механизмов, имеющие систему основных отверстий и развитые плоские поверхности. Целью наладки в этих случаях является надежное обеспечение заданных технических требований к системе основных от верстий. Для их получения необходимо решить комплекс настроечных за дач, состоящий из трех направлений: настройка инструмента на обеспече ние диаметральных размеров;

настройка инструмента и рабочих органов станка на получение заданных осевых и линейных размеров;

настройка станка на обеспечение заданных координатных и межосевых размеров и соосности отверстий.

Размерная настройка – это эффективный инструмент управления па раметрической надежностью технологических переходов [3,4,5].

Размерная настройка – одна из трудоемких операций, требующих высокой квалификации и непосредственного участия человека. Встречают затруднения выбор настроечного размера и определение требуемой точ ности настройки. По традиции станочники стремятся настроить инстру мент ближе к безопасной границе поля допуска, что приводит к дополни тельным простоям оборудования из-за более частых подналадок.

«Производственный метод» настройки у «безопасной» границы поля допуска, широко используемый станочниками, являясь своего рода мерой защиты от неисправимого брака, приводит к увеличению частоты настро ек. Однако метод единичного получения размеров, когда требуемая точ ность обеспечивается постепенным приближением фактического размера к заданному путем снятия пробных стружек и промеров, широко приме няется на универсальных станках с ручным управлением.

Необходима настройка, которая исключает появление брака в тече ние максимально возможного в конкретных условиях времени обработки.

В настоящее время, когда в машиностроении и судоремонте остро ощущается дефицит высококвалифицированных станочников, требуется переоснащение оборудованием с ЧПУ, как это в 70-х годах прошедшего века осуществили промышленно развитые страны, столкнувшись с такой же проблемой дефицита людских ресурсов.

Погрешность настройки рекомендуется обеспечить в пределах 10–30% от общего поля допуска на обработку [6]. Расточные резцы должны быть выставлены по радиальному направлению с высокой точностью 0,003– 0,005 мм для чистовых и 0,1–0,25 мм для черновых. Расточной инстру мент, необходимый для получения отверстий с точностью Н7, далеко не во всех случаях при настройке вне станка на приборах способен выпол нить поставленную задачу, так как допустимая погрешность настройки на диаметральный размер в приборе должна быть в пределах 0,001–0,005 мм.

Для прибора, как и для станка, наступает предел, когда невозможно умень шить величину суммарной погрешности настройки до требуемых значе ний. В таких случаях необходимо производить настройку инструмента непосредственно на станке и иметь на станке устройства для ввода кор рекции с разрешающей способностью 2,0–2,5 мкм, применять патроны и державки, позволяющие производить быструю регулировку с высокой точностью [7, 8].

Статическая настройка инструмента вне станка значительно сокра щает простои дорогостоящего оборудования, однако исследования мето дов и технических средств показывают, что точность настройки резца на размер недостаточна и лежит в пределах 15–30 мкм, поэтому применяют комбинированную настройку. Предварительно вне станка на приборе вы полняется статическая настройка. Затем после пробной проточки первой детали или образца определяется величина коррекции, которая вводится либо непосредственно на станке, либо повторно на приборе.

Для чистового растачивания точных отверстий 6–7-го квалитетов настройка на приборах вне станка не гарантирует достижения требуемого качества. Одна из причин – отсутствие сведений для учета влияния де формаций инструментального блока и его фактического положения в шпин деле конкретного станка, поэтому используется более точная динамиче ская настройка пробными проходами, выполняемая после предваритель ной настройки на приборе, непосредственно на станке.

Для реализации коррекции размера по результатам пробной расточ ки при настройке, а также для возможной подналадки (при обработке пар тии деталей) необходимы механизмы высокой точности, позволяющие быстро и надежно выполнить регулировку положения резца.

Имеются разнообразные конструкции расточных головок, патронов, оправок, обеспечивающие точное радиальное перемещение вершины ре жущей кромки резца. Конструкции механизмов регулирования вылета ос нованы на разных принципах, но главными являются соединения «винт гайка», клиновое, эксцентриковое и упругое деформирование элемента головки. Более точное регулирование обеспечивают устройства с упруго деформируемым механизмом регулировки.

Определенную проблему, ограничивающую применение наладки по пробным проходам, создает отсутствие достаточно точных, удобных для станочников методов и средств измерения пробных участков обрабаты ваемой поверхности. Погрешность измерения не должна превышать 0,05–0, величины допуска на обработку. Имеющиеся на рабочем месте измери тельные инструменты дают погрешность, составляющую 0,3–0,7 допуска отверстия 7–8-го квалитетов. Использование индикаторных нутромеров, пневмокалибров требует увеличенной глубины пробного участка, что не всегда возможно при расточке коротких отверстий.

При настройке инструмента на станке пробными проходами устра няется влияние RБ, сводится к нестабильности установки блока при по вторных закреплениях. Величина непостоянства радиального вылета ин струмента при многократных установках приведена в технических харак теристиках станков и лежит в пределах 2–12 мкм.

Наметились два пути реализации автоматической настройки инстру мента на станках с ЧПУ [9]:

1) измерение предварительно обработанных поверхностей с помощью автоматических устройств контроля (шпиндельных щупов) с последующей автоматической коррекцией до достижения настроечного размера;

2) автоматический контроль положения вершины режущего инстру мента после установки в шпиндель относительно постоянной базы станка и подналадка при несоответствии настроечному размеру.

Использование измерительных головок позволяет не только сокра тить время на размерную настройку инструмента, но и реализовать на но вом техническом уровне наиболее точный способ динамической настрой ки «по промерам пробными проходами».

Величина ожидаемой погрешности настройки на диаметральный раз мер может быть определена по выражению рн = К 2изм + 2рег, где изм – поле погрешности автоматического измерения проточки после выполнения пробного прохода;

рег – поле погрешности автоматического регулирования радиального вылета инструмента.

Устраняется рм – погрешность мгновенного рассеяния, связанная с нестабильностью условий резания (изменение припуска, твердости, при тупление инструмента и др.) Для восстановления работоспособности размерной настройки в пе риод обработки партии деталей приходится выполнять подналадку или замену режущего инструмента дублерами либо повторять настройку. Эти восстановительные работы в виде затрат времени являются показателями надежности размерной настройки, поэтому можно воспользоваться пока зателем, называемым коэффициентом готовности t н + t оп N Кг =, (t н + t оп N ) + t нрег + t ннрег где tн – длительность наладки на начало обработки партии запуска;

tоп – оперативное время;

N – количество деталей в партии запуска;

tнрег – время для проведения настроечных работ по восстановлению настроенных раз меров в запланированном порядке;

tннрег – время проведения восстанови тельных мероприятий по обеспечению работоспособности, вызванных слу чайными, непредвиденными отказами.

Автоматическое измерение на станке приобретает большое значение с позиции снижения риска получения брака. Использование измеритель ных головок на станках с ЧПУ позволяет не только сократить время на размерную настройку, но и реализовать на новом технологическом уровне наиболее точный способ динамической размерной настройки «по проб ным проходам и промерам». Точность измерения во многом зависит от точности позиционирования узлов станка. Для повышения точности изме рения следует учитывать влияние температурных деформаций заготовки и станка, искажающих результаты измерений. Недостатки головок контакт ного типа – это износ наконечника, возможность повреждения и налипа ние посторонних частиц (пыль, стружка, масло) на щуп, приводящие к грубым ошибкам измерения.

Для повышения надежности настройки и сокращения числа подна строек при обработке партии деталей необходимо: использовать более же сткие технологические системы;

обрабатывать заготовки, имеющие мень ший разброс твердости и межоперационных припусков;

применять режу щие инструменты, обладающие гарантированным и достаточным ресурсом размерной стойкости для получения требуемого количества годных дета лей за предписанный промежуток времени;

использовать станочное обо рудование с точностью позиционирования, соответствующей допуску на настройку.

Библиографический список 1. Юшкевич В.В. Структурные методы обеспечения требуемой на дежности технологии. Проблемы надежности обработки, создание новых материалов и технологий для предприятий Дальнего Востока // Сб. науч.

тр. межвуз. программы «Научно-технические и социально-экономические проблемы развития Дальневосточного региона России»/ Под ред. Ю.Г. Ка балдина. – Комсомольск-на-Амуре: Комсомольский-на-Амуре гос. техн.

ун-т, 1994.

2. ГОСТ 27.202-83. Надежность в технике. Технологические систе мы. Методы оценки надежности по параметрам качества изготовляемой продукции. – М.: Изд-во стандартов, 1984.

3. Комиссаров В.И., Леонтьев В.И., Старостин В.Г. Размерная налад ка универсальных металлорежущих станков. – М.: Машиностроение, 1968.

4. Комиссаров В.И., Фильченок Ю.А., Юшкевич В.В. Размерная наладка гибкого автоматизированного производства. – Владивосток: ДВПИ, 1987.

5. Комиссаров В.И., Фильченок Ю.А., Юшкевич В.В. Размерная на ладка на роботизированных участках: Учеб. пособие. – Владивосток:

ДВГУ, 1985.

6. ГОСТ 16.308-75. Контроль точности технологических процессов.

Методы расчета допусков на настройку. – М.: Изд-во стандартов, 1976.

7. Юшкевич В.В. Исследование точности работы расточных оправок:

Межвуз. сб. Вып. 9. – Владивосток: ДВГУ, 1978.

8. Юшкевич В.В. Точность настройки расточных оправок для станков с ЧПУ и пути ее повышения: Межвуз. сб. – Владивосток: ДВГУ, 1984.

9. Юшкевич В.В. Размерная настройка многоцелевых станков и гиб ких производственных модулей. – Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2001.

Приложение Список научных трудов Е.П. Аникина, кандидата технических наук, профессора 1. Концентрация напряжений в пластине с прямоугольным вырезом // Труды ДВПИ. – Вып. 45. – Владивосток: ДВПИ, 1956.

2. Распределение напряжений в пластине переменной ширины // Труды ДВПИ. Т. 48. Вып. 3. – Владивосток: ДВПИ, 1957.

3. Определение числа распор при постановке судов в док // Труды ДВПИ. Вып. 55. – Владивосток: ДВПИ, 1961.

4. К вопросу о нормах давления на кильблоки при постановке судов в док // Судостроение. – 1959. – № 6.

5. Распределение напряжений по линии соединения прерывной и не прерывной частей пластины переменной ширины // Труды ДВПИ. Вып. 55. – Владивосток: ДВПИ, 1961.

6. Исследование вибрации рыболовных судов // Труды ДВПИ. Вып. 55. – Владивосток: ДВПИ, 1961.

7. Определение реакций кильблоков при постановке судов в сухой док // Судостроение. – 1961. – № 3.

8. Определение числа бортовых клеток при постановке судов в док // Труды ДВПИ. Вып. 55. – Владивосток: ДВПИ, 1961.

9. К вопросу суммирования напряжений в связях судового корпуса // Сб. докладов конф. Координационного совета по Дальнему Востоку. – Владивосток, 1967.

10. Исследование концентрации напряжений в районе прямоуголь ных вырезов при скруглении углов по дуге окружности, эллипса и пара болы // Сб. науч. трудов ДВПИ. Т. 70. – Владивосток, 1966.

11. Результаты натурных испытаний танкера в море // Тезисы докла дов науч.-техн. конф. ДВПИ. – Владивосток: ДВПИ, 1964.

12. К вопросу установления расчётных нагрузок при расчёте корпуса судна на местную прочность // Труды ДВПИ. Т. 61. – Владивосток: ДВПИ, 1963.

13. Концентрация напряжений в пластинах конечной ширины, ос лабленных прямоугольным вырезом // Тезисы докладов 17-й науч.-техн.

конф. ДВПИ. – Владивосток: ДВПИ, 1967. (Соавт. Родыгин В.В., Михай лов Ю.П., Антоненко С.В.).

14. Концентрация напряжений в пластине с прямоугольным вырезом при эллиптическом скруглении углов // Тезисы докладов выездной сессии по прочности судов. – Владивосток, 1967. (Соавт. Родыгин В.В.).

15. Натурные испытания прочности танкера «Памир» // Сб. материа лов XIII и XIV конкурсов Приморского правления НТО СП. – Владиво сток, 1968.

16. Влияние формы скругления углов на концентрацию напряжений в районе прямоугольных вырезов // Сб. конкурсных работ НТО СП. – Владивосток, 1966.

17. Влияние комингса и конечной ширины перекрытия на концентра цию напряжений в районе люков при общем продольном изгибе корпуса судна // Там же. (Соавт. Родыгин В.В., Михайлов Ю.П., Антоненко С.В.).

18. Исследование вибрации и причин появления трещин в обшивке судов типа РБ-80 // Связь с производством: Сб. – Владивосток, 1956.

19. К вопросу об уменьшении числа бортовых клеток при постановке судов в док // Связь с производством: Сб. – Владивосток, 1956.

20. Распределение напряжений в некоторых типах прерывистых свя зей судового корпуса: Автореф. дис…канд. техн. наук. – Горький: ГПИ, 1959.

21. Некоторые вопросы постановки судов в док // Материалы 18-й Юбилейной науч.-техн. конф. ДВПИ // Труды ДВПИ. Т. 68 – Владивосток:

ДВПИ, 1969.

22. Концентрация напряжений в районе прямоугольных вырезов в пластинах конечной ширины при чистом сдвиге // Труды ДВПИ. Т. 68. – Владивосток: ДВПИ, 1969. (Соавт. Михайлов Ю.П.) 23. Оптимальная форма скругления углов прямоугольных вырезов в корпусах судов // Судостроение. – 1969. – № 7. (Соавт. Родыгин В.В.).

24. Концентрация напряжений в пластинах с прямоугольным выре зом и параболическим закруглением углов // Наука и техника. ДВО РАН СССР. – Владивосток, 1968. (Соавт. Родыгин В.В.).

25. Концентрация напряжений в пластинах конечной ширины с пря моугольным вырезом // Там же. (Соавт. Родыгин В.В.).

26. Экспериментальное исследование распределения напряжений в скручиваемой модели судового отсека // Материалы 19-й науч.-техн.

конф. Вып. 2. – Владивосток: ДВПИ, 1970. (Соавт. Михайлов Ю.П.).

27. Влияние формы закругления углов на концентрацию напряжений в районе прямоугольных вырезов бесконечной пластины // Сб. материалов XV конкурса НТО СП. – Владивосток, 1970. (Соавт. Родыгин В.В.).

28. Исследование напряжений в пластинах конечной ширины с пря моугольным вырезом при чистом сдвиге // Строительная механика кораб ля: Сб. ЦП НТОСП. Вып. 131. – Ленинград, 1969. (Соавт. Михайлов Ю.П.).


29. К вопросу о точности определения концентрации напряжений в судовых конструкциях // Труды ДВПИ. Вып. 2: Материалы науч.-техн.

конф. – Владивосток: ДВПИ, 1969.

30. К вопросу о распределении напряжений в пластинах конечных размеров, ослабленных вырезом, в условиях чистого сдвига // Материалы конф. по повреждениям прерывистых связей и принципы обеспечения на дежности судов. НТОСП. – Л., 1969. (Соавт. Михайлов Ю.П.).

31. Влияние технологических и коррозионных факторов на концен трацию напряжений в районе скругленных прерывистых связей судового корпуса. Труды ДВПИ. Т. 76. – Владивосток: ДВПИ, 1971.

32. Кручение конструктивноподобной модели судового отсека при свободной депланации торцевых сечений // Труды ДВПИ. Т. 76. – Влади восток: ДВПИ, 1971. (Соавт. Михайлов Ю.П.).

33. Скручивающие моменты от неравномерности загрузки контейнер ных судов // Материалы Всесоюзн. науч.-техн. конф. по проблема прочности крупнотоннажных судов. Вып. 182. – Л., 1972. (Соавтор Винокур Л.Б.).

34. Об учёте начальной погиби при постановке судов в док // Труды ДВПИ. Т. 88: Строительная механика корабля. – Владивосток: ДВПИ, 1972. (Соавт. Антоненко С.В.).

35. Кручение модели судна, состоящей из отсеков переменной жёст кости // Труды ДВПИ. Т. 88: Строительная механика корабля. – Владиво сток: ДВПИ, 1973. (Соавт. Михайлов Ю.П.).

36. Моделирование прочности судового корпуса при кручении // Труды ДВПИ. Т. 93: Строительная механика корабля. – Владивосток:

ДВПИ, 1973. (Соавт. Латкин А.П.).

37. Влияние некоторых факторов на напряжённое состояние корпуса морских судов // Труды ДВПИ. Т. 93: Строительная механика корабля. – Владивосток: ДВПИ, 1973. (Соавтор Латкин А.П.).

38. Исследование геометрических характеристик и жесткости корпу са при кручении судов // Материалы Всесоюзной науч.-техн. конф. судов.

Вып. 182. – Л., 1972. (Соавт. Винокур Л.Б.).

39. Исследование влияния форм килевых линий судов на прочность корпуса и опорных устройств при постановке судна в док // Совершенст вование судоремонта: Сб. Вып. 207. – Л., 1974. (Соавт. Антоненко С.В.).

40. Опора для поддержания судна при постройке и ремонте судов.

А. с. № 413079. (Соавт. Козлов Е.И., Антоненко С.В., Заяц Ю.Н., Дани ленко Д.).

41. Разделение деформаций при натурных испытаниях судов в море // Труды ДВПИ. Т. 97. – Владивосток: ДВПИ, 1974. (Соавт. Винокур Л.Б.).

42. Исследование прочности пластмассовых гребных винтов: Анно тации НИР ДВПИ за 1971–72 гг. – Владивосток: ДВПИ, 1973. (Соавт. Оле ничев Г.И.).

43. Исследование жёсткости кильблоков при постановке судов в док // Наука и технический прогресс в рыбной промышленности: Тез. докл.

конф. – Владивосток, 1979.

44. Исследование напряжённого состояния поперечной переборки, подкреплённой доковой стойкой, при постановке в док // Там же. (Соавт.

Восковщук Н.И.).

45. Влияние комингсов на концентрацию напряжений в районе люков при продольном изгибе и кручении судна // Материалы 89-й науч.-техн.

конф. ДВПИ. Вып. 2. – Владивосток: ДВПИ, 1990. (Соавт. Михайлов Ю.П.).

46. Исследование влияния неравномерности весов кронштейнов на прочность и остойчивость судна // Конф. по учёту особенностей Дальне восточного бассейна при проектировании судов. – Владивосток, 1973.

(Соавт. Винокур Л.Б.).

47. Об учёте жёсткости на скручивание корпусов судов при выборе конструктивного типа // Труды ДВПИ. Т. 65. – Владивосток: ДВПИ, 1973.

(Соавт. Винокур Л.Б.).

48. О распределении деформаций в корпусе при мореходных испы таниях // Труды ДВПИ. Т. 97. – Владивосток: ДВПИ, 1974.

49. Исследование прочности корпуса китобойной матки «Алеут» при ремонте в доке // Связь с производством. – Владивосток, 1956.

50. К вопросу о нормах давления на кильблоки при постановке судов в док // Там же.

51. Постановка судна «Уэлен» в полном грузу в плавучий док // Тру ды ДВПИ. Т. 108. – Владивосток: ДВПИ, 1975.

52. К вопросу о распределении напряжений в пластинах конечной ширины, ослабленных вырезом, при сдвиге // Конф. ДВПИ по поврежде ниям. – Владивосток: ДВПИ, 1969. (Соавт. Михайлов Ю.П.).

53. Влияние комингсов на напряжённое состояние палубы скручи ваемого судна // Труды ДВПИ. Т. 97. – Владивосток: ДВПИ, 1974. (Соавт.

Латкин А.П.).

54. Исследование прочности и крутильной жёсткости крупнотон нажно го контейнеровоза // Труды ДВПИ. Т. 108. – Владивосток: ДВПИ, 1975. (Соавт. Латкин А.П.).

55. Разработка новой конструкции и исследование прочности гребных винтов со съёмными лопастями из пластмассы // Труды ДВПИ. Т. 108. – Владивосток: ДВПИ, 1975. (Соавт. Оленичев М.Г.).

56. Некоторые результаты экспериментального изучения опорных реак ций в сухих доках // Судостроение. – 1978. – № 10. (Соавт. Антоненко С.В.).

57. Исследование прочности, жёсткости и ползучести деревянных по душек // Сб. НТО СП по обмену опытом. Судоподъёмные сооружения. – Л., 1980. (Соавт. Антоненко С.В., Мельник В.В.).


58. Особенности докования судов в большом плавучем доке // Там же. (Соавт. Антоненко С.В., Ларина О.М., Мурзей З.И., Мельник В.В.).

59. Исследование жёсткости кильблоков при постановке судов в до ке // Тезисы докладов 25-й конф. ДВПИ. – Владивосток: ДВПИ, 1979.

60. Исследование напряжённого состояния переборок, подкреплён ных ребром, при действии сосредоточенных нагрузок // Там же. (Соавт.

Восковщук Н.И.).

61. Исследование влияния элементов корпуса на напряжённое со стояние и жёсткость при скручивании корабля // Тезисы докладов 26-й конф. ДВПИ. – Владивосток: ДВПИ, 1980.

62. Особенности расчёта реакций при доковании судов в большом плавучем доке // Там же. (Соавт. Антоненко В.С.).

63. Исследование влияния поперечных переборок и второго дна на прочность при кручении судна. // Там же.

64. Универсальная лабораторная установка для испытаний морских судов // Труды ДВПИ. Т. 89. – Владивосток: ДВПИ, 1974. (Соавт. Вино кур Л.Б., Черных В.К.).

65. Исследование физико-механических характеристик доковых опорных устройств //Сб. НТО. – 1984. (Соавт. Шадрина Н.Е.).

66. Некоторые результаты экспериментального изучения опорных реак ций в сухих доках // Судостроение. – 1978. – № 10. (Соавт. Антоненко С.В.).

67. Разработка опорного устройства при постановке в док лихтеро воза «Алексей Косыгин» // Сб. НТО. – Владивосток, 1986. (Соавт. Анто ненко С.В., Чубенко Н.Н.).

68. Уточнение исходных данных при постановке судов в док // Сб.

НТО. – Владивосток, 1985. (Соавт. Шадрина Н.Е.).

69. Методические указания к выполнению курсовых работ по строи тельной механике корабля. – Владивосток: ДВПИ, 1984.

70. Методические указания для расчёта стержневых систем на ЭВМ. – Владивосток: ДВПИ, 1983.

71. Методические указания для расчёта на ЭВМ нелинейных задач. – Владивосток: ДВПИ, 1984.

72. Универсальная лабораторная установка для испытаний моделей // Труды ДВПИ. Т. 89. – Владивосток: ДВПИ, 1974. (Соавт. Винокур Л.Б., Черных В.К.).

Приложение Список отчётов о научных работах, выполненных под руководством кандидата технических наук, профессора Е.П. Аникина 1. Исследование прочности к/б «Алеут» при капитальном ремонте в доке. ДВПИ и Приморское ЦКБ. 1956. 60 с.

2. Расчёт днищевых перекрытий. ДВПИ. 1953. 15 с.

3. Расчёт ж.-д. платформы на динамические нагрузки. ДВПИ, 1955. 50с.

4. Исследование вибрации перекрытий. ДВПИ и Приморское ЦКБ.

1958.32с.

5. Влияние удара волн на прочность корпуса корабля. ДВПИ и тех отдел ТОФ. 1958. 45 с.

6. Тензометрические испытания плавкрана г/п 150 т. ДВПИ и При морское ЦКБ. 1959. 35 с.

7. Исследование прочности треногих мачт. ДВПИ и Приморское ЦКБ. 1959. 59 с.

8. Исследование вибрации танкера «Тагул». ДВПИ и Приморрыб флот. 1962. 35 с.

9. Тензометрические испытания пластмассового катера. ДВПИ и Ха баровский филиал ЦНИИТС. 1958. 25 с.

10. Расчёт грузовых стрел. ДВПИ и Дальстрой. 1952. 32 с.

11. Расчёт противоугонного устройства крана плавдока. ДВПИ и Востокрыбхолодфлот. 1963. 15 с.

12. Натурные испытания прочности корпуса п/з «Менжинский».

ДВПИ и Сахалинрыбфлот. 1963. 75 с.

13. Экспериментальное исследование прочности пластмассового фангобота. ДВПИ и Хабаровский филиал ЦНИИТС. 1965. 30 с.

14. Исследование постановки судна «Уэлен» в плавучий док в пол ном грузу. ДВПИ и Находкинский СРЗ. 1967. 15с.

15. Экспериментальные исследования трехслойных пластмассовых конструкций. ДВПИ и Хабаровский ЦНИИТС. 1967. 20 с.

16. Теоретическое и экспериментальное исследование пластмассового набора катера типа КЖ. ДВПИ и Хабаровский филиал ЦНИИТС. 1966. 29 с.

17. Исследование прочности судов с ферменным набором. ДВПИ и Владивостокский СРЗ. 1945. 50 с.

18. Экспериментальное исследование прочности портальных кранов «Сумитомо». ДВПИ и Владторгпорт. 1945. 30 с.

19. Исследование постановки крупнотоннажных судов на одну киле вую линию-дорожку. ДВПИ и Приморское ЦКБ. 1958. 45 с.

20. Исследование прочности пластмассовых гребных винтов. ДВПИ и Хабаровский филиал ЦНИИТС. 1969. 50 с.

21. Техническая помощь по определению прочности и рационализа ция конструкций стапелей при постановке судов в док. ДВПИ. 1971. 133 с.

(Исп. Антоненко С.В.) 22. Техническая помощь по определению прочности и рационализа ция конструкций стапелей при постановке судов в док. ДВПИ. 1973. 129 с.

(Исп. Антоненко С.В.) 23. Исследование оптимальных методов проектирования стапелей при постановке судов в док. ДВПИ. 1975. 105 с. (Исп. Антоненко С.В.) 24. Исследование оптимальных методов проектирования стапелей.

ДВПИ. 1980. 103 с. (Исп. Антоненко С.В.) 25. Исследование оптимальных методов проектирования стапелей в доках. ДВПИ. 1975. 111с. (Исп. Антоненко С.В.) 26. Исследование оптимальных методов проектирования стапелей в доках. ДВПИ. 1978. 105 с. (Исп. Антоненко С.В.) 27. Техническая помощь по определению прочности и рационализа ции конструкций стапелей при постановке судов в док. ДВПИ. 1973. 129 с.

(Исп. Антоненко С.В.) 28. Исследование возможности постановки ледокола «Ермак» в пла вучий док Находкинского СРЗ. ДВПИ. 1978. 40 с. (Исп. Антоненко С.В.) Приложение Список рукописей методических разработок кандидата технических наук, профессора Е.П. Аникина 1. Лабораторная установка для исследования напряжения состояния пластин с вырезами на сдвиг и растяжение. ДВПИ. 1979.

2. Лабораторная установка для исследования напряжений в контей неровозах при кручении. ДВПИ. 1978.

3. Лабораторная установка для исследования концентрации напря жений в районе люков. ДВПИ. 1979.

4. Конспект лекций по курсу «Численные методы и применение ЭВМ при расчёте судовых конструкций». ДВПИ. 1981. 120 с.

5. Комплект карточек для контроля текущей успеваемости студентов по строительной механике корабля на «КИСИ-2». ДВПИ. 1980.

6. Расчёты и нормирование прочности при постановке судов в док:

Учеб. пособие. ДВПИ. 1978. 64 с. (Соавт. Антоненко С.В.) 7. Частная методика лекций «Основные методы раскрытия статисти ческой неопределенности систем. Метод сил и метод перемещений».

ДВПИ. 1980. 15 с.

8. Рабочая учебная программа по курсу «Численные методы расчёта судов и конструкций». ДВПИ. 1979. 3 с.

9. Рабочая учебная программа по курсу «Строительная механика корабля». ДВПИ. 1978. 5 с.

Приложение Список учеников, защитивших кандидатские и докторские диссертации, выполненные под научным руководством и консультированием кандидата технических наук, профессора Е.П. Аникина 1. Исаченко Василий Иванович. Исследование законов распределе ния внешних нагрузок на конструкциях и основаниях двухъярусного сли па для подъёма морских судов. 1968 г.

2. Пикуль Владимир Васильевич. Исследование в области проекти рования и изготовления трёхслойных панелей с заполнителем из пенопо лиуретанов, предназначенных для судовых лёгких переборок и выгородок.

1969 г.

Теория неоднородных пластин и пологих оболочек с произвольным распределением упругих свойств по толщине. 1982 г.

3. Горбачёв Константин Павлович. Влияние начальной погиби на ус тойчивость судовых пластин. 1969 г.

Принцип независимой аппроксимации в методе конечных элемен тов. 1986г.

4. Оленичев Георгий Михайлович.* 5. Михайлов Юрий Павлович.* 6. Родыгин Валерий Викторович.* 7. Антоненко Сергей Владимирович. Исследование прочности кор пуса и опорных конструкций при постановке судов в док. 1974 г.

Проектирование, конструирование и расчёт системы «судно-опорное устройство-док». 1994 г.

8. Винокур Леонид Борисович. Исследование внешних сил, дейст вующих на корпус судна при скручивании. 1974 г.

9. Латкин Александр Павлович. Исследование напряжённого состоя ния корпуса морских судов при скручивании. 1974 г.

10. Восковщук Николай Иванович. Расчёт пластин, подкреплённых рёбрами жёсткости методом конечных элементов на основе вариационно разностной процедуры. 1980 г.

* Название работы и год защиты не установлены.

Коллектив кораблестроительного факультета (февраль 1970 г.), слева направо: первый ряд – А.Г. Баженов, В.И. Исаченко, Н.В. Барабанов, М.С. Куликов, О.Н. Барабанова, В.С. Антоненко (декан), А.М. Подсушный, П.Н. Соловьев, Е.П. Аникин, Г.А. Макеев;

второй ряд – П.С. Стукалов, Н.Т. Слинько, А.Н. Шевченко, М.Л. Катрушенко, Н.А. Максимец, В.С. Кузин, В.Г. Добржанский, В.В. Родыгин, Л.Б. Винокур, Г.А. Лаврушин, Ю.М. Зозуля, В.А. Окишев, Н.М. Чибиряк;

третий ряд – Г.Н. Тихомиров, К.П. Горбачев, В.Т. Луценко, В.В. Шуров, Ю.Г. Вахтеров, В.В. Субботницкий, С.В. Антоненко, А.П. Латкин, Ю.П. Михайлов, Л.И. Сень, В.В. Пермяков, Ю.Н. Павлюченко Состав кафедры строительной механики корабля (год не установлен), слева направо:

первый ряд – Ю.П. Михайлов, (не установлен), Е.П. Аникин, В.В. Родыгин, А.С. Бардеев;

второй ряд – К.П. Горбачев, Л.Б. Винокур, Е.К. Морозова, А.П. Латкин Состав кафедры строительной механики корабля (1985 г.), слева направо:

первый ряд – М.Т. Чашков, Е.П. Аникин, Н.И. Восковщук, В.С. Антоненко;

второй ряд – В.И. Пачиска, А.П. Латкин, Н.Е. Шадрина, Е.К. Мантузова;

третий ряд – В.В. Новиков, С.В. Антоненко, Л.Б. Винокур, В.А.Кулеш Профессор Е.П. Аникин консультирует студентку-заочницу Испытания трехногой мачты корабля Аспирант Ю.П. Михайлов у испытываемой модели Обледенение судна в шторм на открытой воде Проводка судна ледоколом «на усах»

Удар судна носом о встречную волну Научное издание ИССЛЕДОВАНИЯ ПО ВОПРОСАМ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ СУДОСТРОЕНИЯ И СУДОРЕМОНТА Сборник научных трудов Вып. Редактор Л.Ф. Юринова Компьютерная верстка М.Н. Евсеенко Подписано в печать 08.10.09. Формат 60х84/ Усл. печ. л. 15,81. Уч.-изд. л. 14, Тираж 100 экз. Заказ Издательство ДВГТУ. 690990, Владивосток, ул. Пушкинская, Типография ДВГТУ. 690990, Владивосток, ул. Пушкинская,

Pages:     | 1 |   ...   | 5 | 6 ||
 





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.