авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 41 | 42 ||

«Федеральное агентство по рыболовству ФГОУВПО “Мурманский государственный технический университет” Мурманский морской биологический институт КНЦ РАН Полярный геофизический ...»

-- [ Страница 43 ] --

Цель нашего исследования заключалась в определении и оценке допустимости этих характеристик. Особенность заключалась в том, что для повышения достоверности исследования сеансы измерений параметра для каждого эталона ha содержали не 3, а M циклов измерений параметра hi (где i – номер цикла). Тогда погрешность hi для каждого цикла, а также искомые характеристики hср и h можно рассчитать по формулам:

hi = hi ha, (1) M h M, hср = (2) i i = M ( h hi ) ( M 1) h = (3) ср i = Второй особенностью нашего исследования является оригинальный метод оценки качества СИ и допустимости полученных МХ на основании расчета так называемого запаса надежности Zh, который является квантилем нормального распределения h [2,3] ha hср, Zh = (4) h ha hср h = сnorm ( Z h ) = сnorm, (5) h Эти величины можно оценить по справочными данным таблиц 1а и 1б, которые рассчитаны с помощью операторов cnorm и qnorm в редакторе MathCAD [2].

Таблица 1а 0.5 0.8 0.9 0.95 0.99 0.999 0.99999 0 0.8416 1.2815 1.6448 2.3263 3.09023 4.2649 5. Z Таблица 1б Z 1 2 3 4 5 z 0.841344746 0.977249868 0.998650102 0.999968329 0.999999713 0. Чаще всего в статистике применяется запас надежности Z = 3 при z 0. (знаменитое правило «трех сигм»!). Однако для конкретных типов СИ эта величина может принимать другие значения, что зависит от их назначения и конструкции. Например, для учебных приборов может использоваться Z = 1 (что соответствует z = 0.84), в то время как тот же прибор при использовании в промышленности должен иметь Z = 2, а в науке может достигать трех и более.

МНТК "Наука и Образование - 2010" Вероятностная оценка метрологических характеристик учебных средств измерений Третьей особенностью наших исследований является разработка программного обеспечения для ввода исходных данных и их обработки по указным формулам в электронных таблицах EXCEL и редакторе MathCAD.

Копия расчета в электронных таблицах EXCEL показана на рис. 2. Результаты расчета искомых параметров hср, h, Z и z приведены в ячейках J73, J74, J75 и J76.

Отметим, что полученный запас надежности Z = 2.786 при вероятности 0. характеризует приемлемое качество СИ в данном условном примере.

Рисунок 2 Копия программы в электронных таблицах EXCEL В этой программе, кроме исследования характеристик погрешности СИ, изучались так же технологические характеристики СИ – затраты времени на проведение одного цикла измерений, включая подготовительно-заключительное время (строки 62…71 столбцов E, F и b G). Эти показатели могут иметь большое значение для оценки деградации качества сложных приборов, например машин для измерения твердости или износа деталей машин.



Второй вариант программы расчета характеристик погрешности по тем же алгоритмам создан в редакторе MathCAD. Заключительный фрагмент этой программы приведен на рис. 3, на котором показана подпрограмма автоматического анализа уровня качества СИ путем сравнения фактических значений МХ с тестовыми нормативными показателями. В данном случае СИ присвоена оценка «нормальное качество», поскольку соблюдено условие 0.995 0.999.

Программу завершает автоматическое построение графика распределений вероятности не достижения предельной погрешности и плотности вероятности, что получить наглядное представление о влиянии различных факторов на погрешность измерений.

Полученные результаты являются базой для организации дальнейшей масштабной поверки учебной СИ разного принципа действия и назначения.

1397 МНТК "Наука и Образование - 2010" Ефремов Л.В., Кумова Ж.В., Чистякова М.А.

Рисунок 3 Заключительный фрагмент расчета в редакторе MathCAD Список литературы:

1. РМГ 29-99. Метрология. Основные термины и определения.

2. Ефремов Л. В. Практика вероятностного анализа надежности техники с применением компьютерных технологий. СПб: Наука, 2008. – 216 с.

3. Ефремов Л. В. Моделирование трендов погрешности диагностических приборов. Изв.

Вузов. ПРИБОРОСТРОЕНИЕ. 2010. т. 53, № 2. – с. 38 – 43.

МНТК "Наука и Образование - 2010" Композиционные антифрикционные покрытия - один из путей решения проблемы преждевременного износа деталей пар трения судовых машин и механизмов КОМПОЗИЦИОННЫЕ АНТИФРИКЦИОННЫЕ ПОКРЫТИЯ - ОДИН ИЗ ПУТЕЙ РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМЫ ПРЕЖДЕВРЕМЕННОГО ИЗНОСА ДЕТАЛЕЙ ПАР ТРЕНИЯ СУДОВЫХ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ Колодяжный В.И., Баева Л.С. (г. Мурмаснк, МГТУ, кафедра технологии металлов и судоремонта) В статье раскрываются физико-механические основы возникновения явления водородного охрупчивания подповерхностного слоя основного металла деталей пар трения, приводится сравнительная характеристика технологий нанесения антифрикционных покрытий на детали, работающие в условиях фрикционного контакта, а также предлагаются пути решения проблемы преждевременного износа.

Основной проблемой в эксплуатации судовых машин и механизмов является проблема изнашивания рабочих поверхностей деталей испытывающих фрикционный контакт. На устранение последствий (включая аварии) процесса изнашивания в промышленно развитых странах тратится, согласно мировой статистике, около 30% валового внутреннего продукта. Естественно, что борьба с износом деталей машин является, по сути, одним из главных направлений в развитии машиностроения. Принципиальное решение данной проблемы может вызвать серьёзные изменения в экономике любой страны ввиду высвобождения весьма значительных средств и ресурсов. Главными направлениями в решении этой задачи являются: поиск новых материалов, формирование на поверхностях деталей покрытий, обладающих антифрикционными свойствами, поиск методов обработки поверхностей, повышающих антифрикционные свойства.





Рассмотрим физико-химические процессы, протекающие в парах трения металл металл – наиболее распространенный вариант в судовых машинах и механизмах.

Даже очень хорошо подготовленная поверхность стали с шероховатостью 0,63 мкм (рисунок 1) при детальном рассмотрении под микроскопом имеет вид вспаханного поля с чередой пиков, кратеров и редких равнин между ними. Чтобы уменьшить износ и добиться более высокой технологической прочности металлической поверхности, как правило, проводится ее химико-термическая обработка (ХТО), обеспечивающая твердость поверхности металла 58…63 НRС. Однако, при трении частицы (карбида металлов) диффундируют с поверхности трения в металл, снижая прочность в 5-8 раз, а следовательно, и ресурс детали.

Рисунок 1 - При трении металлических поверхностей возникают электромагнитные поля, которые захватывают атомарный водород (продукт деструкции масла) и направляют его в подложку металла.

1399 МНТК "Наука и Образование - 2010" Колодяжный В.И., Баева Л.С.

В процессе движения контактируемых поверхностей относительно друг друга, их наиболее выступающие пики (рисунок 2) вступают в соприкосновение и разрушаются, образуя в зоне разрушения микропика микрократер, причём, вследствие ХТО межзёренное пространство становится менее прочным из-за внедрения атомов элементов с малым сечением ядра, что ведёт к 70% разрушению межкристаллитно и только 30% транскристаллитно. При этом, скорость разрушения повышается в 3-10 раз.

Рисунок 2 - В процессе движения контактируемых поверхностей относительно друг друга, их наиболее выступающие пики вступают в соприкосновение и разрушаются, образуя в зоне разрушения микропика – микрократер.

В процессе эксплуатации зазор увеличивается, а пропорционально ему увеличивается биение (в два раза). Атомарный водород накапливается в межзеренном пространстве, которое для него является емкостью, так как здесь имеет место наиболее неплотная структура металла. С ростом зазора продолжает расти биение тела и контртела, ведущее к повышению вибрации и шума. Атомарный водород в дислокации соединяется частично с металлом, образуя гидраты, а в полостях и раковинах, образованных при литье, переходит из атомарного в молекулярное состояние, то есть в газ.

Рисунок 3 - Атомарный водород, соединяясь друг с другом в молекулярный водород, он накапливается в полостях и расклинивает их, разрушая металл, так как создаваемые усилия превышают предел прочности материала.

Атомарный водород, вступая в химические реакции с металлом и образуя хрупкие гидраты (соединения), заполняет поры микротрещин и дислокации подповерхностного слоя (см. рисунок 2, 3). Соединяясь друг с другом в молекулярный водород, он накапливается в МНТК "Наука и Образование - 2010" Композиционные антифрикционные покрытия - один из путей решения проблемы преждевременного износа деталей пар трения судовых машин и механизмов полостях и расклинивает их, разрушая металл, так как создаваемые усилия превышают предел прочности материала. Таким образом, происходит чешуйчатое отслоение.

Образование гидратов происходит и на поверхности металла. А это подтверждает, что прочность создаваемых поверхностных слоёв без учёта защиты от атомарного водорода не решает проблемы повышения износоустойчивости.

Надо помнить, что ХТО неравномерно упрочняет металл. Это ведёт к тому, что в межзёренном пространстве накапливается большее количество мелких атомов, используемых для деформации решётки металла, что приводит к охрупчиванию зерна металла, и, проводимые в дальнейшем мероприятия (низкий отпуск и др.), не обеспечивают достаточной гомогенизации.

За счёт увеличения зазора между контактируемыми поверхностями повышается амплитуда биения, что ускоряет процесс разрушения. Масло имеет вязкость до сантистокс, поэтому может работать только как охлаждающая жидкость, и только в случае эффекта "масляного клина", как смазочный материал, так как даже при средненагруженных узлах смазочный материал должен иметь вязкость не менее 10000 сантистокс (литол, солидол и др.).

Однако, использовать эффект "масляного клина" при создании конструкции пар трения довольно сложная задача:

- сложность подвода масла в зону контакта при требуемом давлении;

- чистота масла;

- сложность узлов уплотнения;

- сложность в обеспечении параллельных каналов от засорения.

Причём, на данном уровне развития промышленности вообще использовать эффект можно только в закрытых формах движения и невозможно на таких узлах, как зубчатые колёса и подшипники качения и другие. Поэтому, до последнего времени, задача увеличения моторесурса решалась путём улучшения свойств материалов контактируемых деталей, специальной обработкой поверхностей и улучшением свойств, применяемых масел.

Снижение коэффициента трения достигается за счет:

- образования на поверхностях трения граничных смазочных слоев, одним из компонентов которых являются металлические мыла;

- введения антифрикционных добавок;

- ориентации структуры поверхностного слоя физико-химическими методами или механическим воздействием;

- термической обработки заготовок с дополнительным насыщением поверхностных слоев (глубина проникновения до 2 мм) смазочными составами;

- внесения конструктивных изменений в узел трения.

Присадки: керамика, органика (фторопласт-тефлон), металлоорганика, в стандартном варианте не в состоянии обеспечить защиту от атомарного водорода, поскольку не создают условий для его связывания без образования гидридов с металлами, то есть не предотвращают водородного охрупчивания подповерхностного слоя металла.

Каким образом решить проблему водородного охрупчивания? Использовать:

-керамику (упрочняющие дисперсные системы, способные компенсировать собственные дисперсионные системы, дифундирующие с поверхности в подповерхностные слои металла);

-металлы (легирующие матрицу поверхностного и подповерхностного слоев пары трения);

В настоящее время весь этот комплекс средств используют многие производители моторных масел и присадок к ним. Широко известны технологии ХАДО, составы MEGAFORCE, Practex и многие другие, применяемые для безразборной профилактической 1401 МНТК "Наука и Образование - 2010" Колодяжный В.И., Баева Л.С.

ремонтно-восстановительной обработки узлов трения различных машин и механизмов (редукторов, цепных и винтовых передач, роликов, подшипников качения и скольжения, ДВС различных типов, насосов, станочного оборудования и др.).

Методом химического конструирования созданы и внедрены в производство группы материалов «Маслянит», «НПИ», «ТАСМ», обеспечивающие надежную работу узлов трения механизмов в экстремальных условиях (удельные нагрузки от 0,1 до 50 МПа;

скорости скольжения от 0,01 до 20 м/с;

рабочие температуры от 213 до 573 К). При этом обеспечиваются стабильно низкий коэффициент трения (0,02—0,2) и высокая износостойкость (1 — 10 мкм на км пути трения) на воздухе, в воде, технических жидкостях, коррозионно-абразивных средах, в условиях ограниченной смазки и биологического воздействия.

Основным недостатком этих технологий является неуправляемость процесса.

Наибольшего эффекта от использования данных технологий можно достичь, лишь при условии тщательной диагностики и оценки состояния деталей машин и механизмов.

Следовательно, наиболее эффективным способом борьбы с преждевременным износом, и износом вообще остается его предупреждение, т.е. создание новых износоустойчивых материалов, что экономически невыгодно, или покрытий, а, следовательно, создание новых технологий.

Наиболее перспективным направлением в настоящее время, является создание новых технологий нанесения износоустойчивых антифрикционных покрытий на металлические детали, работающие в условиях фрикционного контакта. Эти технологии не требуют использования в качестве конструкционных материалов дорогостоящих легированных сталей.

Одно из таких направлений, дающее существенный результат – применение в поверхностном слое деталей, составляющих пару трения, минеральных материалов природного происхождения. Основные идеи, положенные в основу применения минералов в технике сформулированы В.И. Вернадским и А.Е. Ферсманом в первой половине 20-го века.

Уже в 30-е годы минералы в виде коллоидных растворов применялись в авиации и артиллерийских системах, существенно повышая их надёжность.

Со второй половине 60-х годов, в связи с развитием космонавтики, атомной промышленности, минеральные материалы начали применяться для обеспечения надёжности механизмов и узлов, работавших в экстремальных условиях в закрытой тематике. Начало открытых публикаций по данной тематике и работ в гражданских отраслях было положено Ташкентской конференцией по триботехнике 1975 года. С этого времени проблемой минеральных материалов стали заниматься несколько отраслевых и научных институтов в Ленинграде и Москве. Нарабатывался опыт применения минералов в различных видах машин и механизмов. В середине 80-х годов работы по применению природных материалов в технике были удостоены медалей и дипломов на ВДНХ. Головным в этих работах был Ленинградский институт авиационного приборостроения (ныне ГУАП). Сегодня в этом направлении работают многие ученые во всем мире.

Результаты применения минералов в качестве тонкослойных покрытий на деталях пар трения основных существующих в технике групп машин и механизмов, полученные за последние 12 – 15 лет, показали, что с применением данного метода механические системы выходят на качественно новый уровень, резко, в некоторых случаях в 20 – 30 раз, снижая величину механических потерь и интенсивность изнашивания узлов. При формировании минеральных покрытий на сегодняшний день применяют около 80 видов минеральных материалов, под конкретные условия.

МНТК "Наука и Образование - 2010" Композиционные антифрикционные покрытия - один из путей решения проблемы преждевременного износа деталей пар трения судовых машин и механизмов Некоторые типовые механизмы и машины после применения в них минеральных материалов выглядят следующим образом:

• механический КПД автомобильного двигателя в целом увеличивается с 0,74-0,83 до 0,98-0,99;

межремонтные периоды увеличиваются в 4-5 раз;

потребление смазочных масел снижается минимум в 2-3 раза;

двигатель получает возможность работать без подвода смазки, имея лишь тонкую плёнку масла на поверхности трущихся деталей.

Проводился успешный опытный пробег двигателя на расстоянии в 1200 км с использованием воды вместо смазочного масла;

• воздушные компрессоры получают механический кпд 0,98-0,99 и могут работать без смазки поршневой группы по 3000 – 4000 часов;

• турбокомпрессоры большой мощности (10 МВт) уменьшают свои механические потери с 10% до 1-2% и объём необходимых регламентных работ у них сокращается в 2,5 раза;

• зубчатые передачи снижают интенсивность изнашивания в 40-60 раз и работают без смазки по 1,5 – 2 года;

• трудоёмкость изготовления отдельных деталей, например, по опыту Калужского турбинного завода и других предприятий, снижается в 5 раз при улучшении их триботехнических характеристик;

• станочный парк снижает энергопотребление в среднем на 15%, появляется возможность восстановления изношенных узлов без вывода станков из эксплуатации.

Таким образом, практика применения минеральных покрытий за последние 15 лет показывает, что задача принципиального снижения механических потерь и износа общепромышленной техники решается при применении минеральных материалов природного происхождения. При этом механический коэффициент полезного действия машины целиком на уровне 0,97-0,99 становится нормальным явлением для широкой группы механических систем: от ДВС и компрессоров до станков, прокатных станов, грузоподъёмного оборудования – со всеми вытекающими из этого экономическими последствиями.

Как указывалось выше, в качестве материалов для покрытий применяется широкий перечень минералов: от алмазов и полудрагоценных камней, до минералов, добываемых из отвалов пород горнообогатительных комбинатов. Поэтому можно говорить о целом классе новых конструкционных материалов – природных минералах.

Этот класс материалов отличается от традиционно применяемых триботехнических материалов своими специфическими свойствами, в частности, иными соотношениями механических характеристик, например, твёрдости и временного сопротивления.

Кроме того, разброс вещественного состава минеральных материалов гораздо более широк, нежели, например, в сталях и сплавах. Если, в последних содержание компонентов колеблется в пределах ± 0,1 - 2%, то у минералов это расхождение может достигать ±12%.

Все эти обстоятельства и вызывают необходимость применения новых подходов к описанию и предсказанию свойств минеральных материалов, в том числе и трибологических, при различных видах воздействия на них.

По величине объёмной энергоплотности все существующие вещества можно подразделить на 6 групп, причём традиционные материалы, применяемые в триботехнике, располагаются в группах средне и низкоэнергоплотных веществ (10-60 кДж/см3), а природные минералы, дающие значительный триботехнический эффект – в три высшие группы (80 – 230 кДж/см3).

В ряде теорий трения, в частности, молекулярно-механической, оперируют механическими характеристиками веществ, такими, как предел текучести и временного сопротивления, модуль упругости и т.д. Возможность оценивать изменение механических 1403 МНТК "Наука и Образование - 2010" Колодяжный В.И., Баева Л.С.

характеристик веществ в зависимости от прилагаемого к ним давления или теплового воздействия, представляет практический интерес, поскольку в парах трения рабочие воздействия изменяют свойства поверхностных слоёв материала.

Имея сложную минеральную композицию, обладающую способностью значительно улучшать механические характеристики машин и механизмов, необходимо получить надежную прочную связь этой композиции с поверхностным слоем детали - нанослой с аномально низким коэффициентом трения и высокой износостойкостью. Синтез защитного нанослоя происходит за счёт сложных физико-химических процессов. Известны на сегодняшний день множество технологий нанесения износостойких и антикоррозионных покрытий, такие как газотермическое напыление (ГТН), плазменное напыление, электродуговая металлизация, диффузионное покрытие и многие другие. Общим недостатком перечисленных технологий является термическое воздействие, которому подвергается материал подложки, т.е. обрабатываемая деталь, при котором изменяются физико-химические свойства материала и далеко не в сторону улучшения. Химическое и гальваническое осаждение не позволяет достичь должного эффекта. Следовательно, необходима технология, позволяющая объединить все положительные стороны уже известных технологий, оказывающая минимальное негативное воздействие на материал обрабатываемой детали. А для использования технологии в условиях судоремонтного производства, она должна быть универсальной и, по возможности мобильной.

Создание металлокерамических композитов, на основе титана, никеля и минералов, содержащихся в отвалах пород горнообогатительных предприятий Кольского полуострова, позволяющих обеспечить максимально низкий коэффициент трения фрикционных пар и разработка технологии нанесения антифрикционных покрытий - основная задача, над решением которой работает в настоящее время инициативная группа кафедры Технологии металлов и судоремонта Морской академии МГТУ.

Список литературы:

1. Хокинг М., Васантасри В., Сидки П. Металлические и керамические покрытия. – М.: Мир, 2000. – С. 518.

2. Лазарев С.Ю. К вопросу о критериях качества защитных плёнок и покрытий.

//Металлообработка, №2(8), 2002. - С. 22-26.

3. Лазарев С.Ю., Зуев В.В., Холин А.Н. Повышение надёжности оборудования горнорудных предприятий за счёт геоактивации пар трения.//Обогащение руд. – 2000. - №4.

– С. 39-42.

4. Свириденок А.И., Чижик С.А. Механика дискретного фрикционного контакта.// Мн. Наука и техника. 1990. - С. 272.

5. Лавров Ю.Г, Половинкин В.Н. Повышение износостойкости деталей дизелей на основе геотрибоэнергетики. «Двигателестроение» №5, 1994. – С. 41.

6. Катков М.С., Лазарев С.Ю. Метод оценки механических и триботехнических параметров веществ по твёрдости поверхностных слоёв образцов, применительно к технологии минеральных покрытий. Сб. докл. Междунар. науч.-практ. конф. «Качество поверхностного слоя деталей машин (КПС-2003)» 24-28.06.2003. - С. 94-97.

7. Логинов В.Т., Гончаров А.В.и др. К вопросу о создании условий самоорганизации трибосистем при трении композиционных материалов типа «Маслянит». // V Междунар.

науч.-техн. конф. по динамике технологических систем. Ростов н/Д. Изд-во ДГТУ. т. II, 1997.

- С. 131-133.

8. Логинов В.Т., Миньков Д.В. и др. Классические и прикладные технические решения создания и внедрения композиционных материалов и покрытий ОКТБ «Орион» / МНТК "Наука и Образование - 2010" Композиционные антифрикционные покрытия - один из путей решения проблемы преждевременного износа деталей пар трения судовых машин и механизмов Труды междунар. Конгресса «Механика и трибология транспортных систем – 2003» сентябрь 2003. Ростов н/Д – Ростов н/Д: Изд-во РГУПС. – 2003. - С.81-83.

9. Башкиров О.М., Логинов В.Т. и др. Использование элементов нанотехнологий при разработке и исследовании композиционных материалов и покрытий для повышения долговечности работы шестеренных насосов 11НШ / Теория и практика технологий производства изделий из композиционных материалов и новых металлических сплавов (ТПКММ). Труды междунар. конф. 27-30 августа 2003. Москва. – М.: Знание, 2004. – С. 392-397.

10. Дерлугян П.Д., Логинов В.Т., Сухов А.С., Дерлугян И.Д. Конструирование антифрикционных самосмазывающихся полимерных материалов с заданными свойствами. // Изв. СКНЦ ВШ. Техн. науки. 1987. № 1. - С. 61-67.

1405 МНТК "Наука и Образование - 2010" Орешкина В.М.

НАНОБЕТОН С СОДЕРЖАНИЕМ МИКРОКРЕМЕЗЕМА И УГЛЕРОДНЫХ НАНАТРУБОК Орешкина В.М. (г. Мурманск,МГТУ, кафедра. ТМиС, e-mail: oreshkina_valentina@mail.ru) Трудно точно сказать, где и когда появился бетон, так как начало его зарождения уходит далеко в глубь веков. Очевидно лишь то, что он не возник таким, каким мы его знаем, а, как большинство строительных материалов, прошел длинный путь развития.

Наиболее ранний бетон, обнаруженный археологами, можно отнести к 5600 г. до н.э.

Он был найден на берегу Дуная в поселке Лапински Вир (Югославия) в одной из хижин древнего поселения каменного века, где из него был сделан пол толщиной 25 см. Бетон для этого пола приготавливался на гравии и красноватой местной извести.

Римляне материал, подобный бетону, называли по-разному. Так, литую кладку с каменным заполнителем они именовали греческим словом "эмплектон" (emplekton).

Встречается также слово "рудус" (rudus). Однако чаще всего при обозначении таких слов, как раствор, используемый при возведении стен, сводов, фундаментов и тому подобных конструкций, в римском лексиконе употреблялось словосочетание "опус цементум" (opus caementitium), которым и стали называть римский бетон.

Бетон (от фр. bton) — строительный материал, искусственный каменный материал, получаемый в результате затвердевания рационально подобранной и уплотненной смеси вяжущего вещества (цемент или др.), заполнителей, воды. В ряде случаев может содержать специальные добавки.

Бетоны классифицируют:

по средней плотности по виду вяжущего вещества по назначению Общие требования ко всем бетонам и бетонным смесям следующие:

До затвердевания бетонные смеси должны легко перемешиваться, транспортироваться, укладываться (обладать подвижностью и удобоукладываемостью), не расслаиваться;

бетоны должны иметь определенную скорость твердения в соответствии с заданными сроками распалубки и ввода конструкции в эксплуатацию;

расход цемента и стоимость бетона должны быть минимальными Марка или класс - это главный показатель качества бетонной смеси, на который обычно акцентируется внимание при покупке бетона. Другие же показатели, такие как:

морозостойкость, подвижность, воднонепроницаемость - в данной ситуации отходят на второй план. Первоначально, всё же, - выбор по марке или классу. Вообще, прочность бетона - довольно изменчивый параметр, и в течение всего процесса твердения - она нарастает.

Например: через трое суток - будет одна прочность, через неделю - другая (до 70% от проектной, при соответствующих погодных условиях). Через стандартный срок - 28 дней нормального твердения - набирается проектная (расчётная) прочность. Ну а через полгода она становится ещё выше. В принципе, твердение бетона и набор его прочности идёт долгие годы. Цифры марки бетона (м-100, м-200 и т.д) обозначают (усреднённо) предел прочности на сжатие в кгс/кв.см. Проверку соответствия необходимым параметрам осуществляют сжатием (специальным прессом) кубиков или цилиндров, отлитых из пробы смеси, и выдержанных в течение 28 суток нормального твердения.

Твердение бетона - прочность бетона нарастает в результате физико-химических процессов взаимодействия цемента с водой, которые нормально проходят в теплых и влажных условиях. Взаимодействие цемента с водой прекращается, если бетон высыхает или МНТК "Наука и Образование - 2010" Нанобетон с содержанием микрокремезема и углеродных нанатрубок замерзает. Раннее высыхание и замерзание бетона непоправимо ухудшает его строение и свойства.

Бетон, твердеющий в нормальных условиях, повышает свою прочность с течением времени. Интенсивный рост прочности наблюдается в первые семь суток. В дальнейшем прочность бетона нарастает медленно и достигает к трехлетнему возрасту примерно 200 250% от прочности, определенной на 28-е сутки.

Твердость бетона (по шкале твердости минералов Мооса) Шкала Мооса (минералогическая шкала твёрдости) — набор эталонных минералов для определения относительной твёрдости методом царапания. В качестве эталонов приняты 10 минералов, расположенных в порядке возрастающей твёрдости. Помимо шкалы Мооса есть и другие методы определения твёрдости, но различные шкалы твёрдости нельзя однозначно соотнести друг с другом. Практикой приняты несколько более точных систем измерения твёрдости материалов, ни одна из которых не покрывает весь спектр шкалы Мооса.

Марка бетона по морозостойкости. Для определения шкалы данного свойства создают образцы в виде бетонных кубов различных размеров и подвергают их многократным процедурам заморозки при температуре -20°С и оттаивания при температуре 20°С. После этого образцы подвергают проверке на прочность и взвешивают. В результате исследования образцу присваивается определенное число F. Марка F означает максимальное число циклов замораживания и оттаивания, которое может выдержать данный вид бетона, при условии, что прочность на сжатие не уменьшится более чем на 15% и потеря массы составит не более 5%. Установлены марки по морозостойкости: F50, F75, F100, F150, F200, F300, F400, F500.

Марка бетона по водонепроницаемости. Водонепроницаемость бетона характеризуется его маркой по водонепроницаемости (ГОСТ 26633-91): W2;

W4;

W6;

W8;

W10;

W12;

W14;

W16;

W18 и W20. Число в марке обозначает наиболший перепад давления воды, кгс/см2, который выдерживают бетонные образцы.Для испытаний изготавливают шесть образцов-цилиндров диаметром 150 мм и высотой не менее 100, 50 или 30 мм при наибольшей крупности зерен соответственно 20, 10 и 5 мм.Образцы после 28 сут твердения в нормальных условиях в течение суток выдерживают на воздухе в лаборатории, а затем заключают в стальную обойму. Зазор между образцом и обоймой заливают парафином или воском. Подготовленные образцы устанавливают в гнездах испытательной установки и снизу подают воду под давлением, которое повышают ступенчато по 0,2 МПа до появления мокрого пятна на верхней торцевой поверхности образцов. Время выдержки на каждой ступени зависит от высоты образцов h и составляет 16, 12, 6 и 4 ч (при h соответственно 150, 100, 50 и 30 мм).

Нанобетоны. Один из них способен выстоять под нагрузкой столько, сколько существует цивилизация. Другой свободно пропускает сквозь себя поток воды. Из третьего вырастает трава. Эти необычные разновидности самого распространённого строительного материала на Земле могут оказать большое воздействие на жизнь людей, на эстетику нашей среды обитания, на экономику и экологию. Скажем, есть такое явление, как ползучесть бетона, — усиление деформации со временем при постоянной нагрузке. Она среди прочего влияет на долговечность конструкций. Строителям известно немало способов улучшить этот показатель (то есть — снизить ползучесть), но действуют они чаще методом перебора составов и испытаний готовых изделий. Да и испытания эти приходится проводить в естественных условиях, а значит — годами. Ведь упомянутые процессы растянуты во времени.Ученые покозали, способ улучшения бетона – это добавка силикатного дыма или микрокремнезёма (это побочный продукт металлургической промышленности) – сказывается на структуре состава на всё том же микро- и наноуровне.

1407 МНТК "Наука и Образование - 2010" Орешкина В.М.

Эти микроскопические частицы встраиваются в пространство между гранулами C–S–H в тех местах, где обычно находятся молекулы воды, тем самым мешая дальнейшему смещению гранул по мере старения конструкции.

Обычно бетон стараются сделать как можно более непроницаемым — дольше простоит. Но тут иной принцип. Водопропускающие бетонные плиты делают из сравнительно крупных и стойких гранул бетона, которые склеиваются между собой так, что между ними остаются многочисленные пустоты и каналы (они составляют 15-25% объёма) — путь для воды.

Органический бетон – еще один вид нанобетона.

Соединение живого и искусственного в одном флаконе достигнуто интеграцией семян в бетон с небольшими полостями, с добавкой толики грунта. Трава, мол, сама выберет нужную влагу из толщи плиты, если снаружи окажется слишком сухо.

Нанобетон с содержанием микрокремнезема и углеродных нанотрубок. Намного прочнее обычного бетона. Например, саркофаги для ядерных отходов, сделанные из обычного бетона, могут простоять без существенных повреждений лет 100, а из ультравысокоплотного, приготовленного с учётом новых знаний, — все 16 тысяч лет, утверждают учёные.

Нанобетон с содержанием микрокремнезема и углеродных нанотрубок.

МНТК "Наука и Образование - 2010" Нанобетон с содержанием микрокремезема и углеродных нанатрубок На рисунке изображено Электронно-микроскопическое изображение цементного камня при увеличении 6 000х: а — обычный цементный камень;

б — цементный камень после введения нанотрубки Для улучшения структуры цементного камня, повышения его трещиностойкости и повышения динамической вязкости в состав бетона вводятся углеродные нанотрубки.

Углеродные нанотрубки представляют собой полые трубки из одного или нескольких слоев атомов углерода. Они имеют диаметр от одного до нескольких нанометров и длину от нескольких диаметров до нескольких микронов.

Углеродные трубки Разрезав нанотрубку вдоль продольной оси, было обнаружено, что она состоит из одного или нескольких слоёв, каждый из которых представляет гексагональную сетку графита, основу которой составляют шестиугольники с расположенными в вершинах углов атомами углерода. Во всех случаях расстояние между слоями равно 0,34 нм, то есть такое же, как и между слоями в кристаллическом графите. Верхние концы трубочек закрыты полусферическими крышечками, каждый слой которых составлен из шести- и пятиугольников, напоминающих структуру половинки молекулы фуллерена.

Нанотрубки могут быть большие и маленькие, однослойные и многослойные, прямые и спиральные. Нанотрубки, являются на редкость прочным материалом, как на растяжение, так и на изгиб. Более того, под действием механических напряжений, превышающих критические, нанотрубки не "рвутся", а перестраиваются.

Микрокремнезем.

Ультрамелкие пуццолановые побочные продукты промышленности кремниевых сплавов обозначаются по крайней мере 17 различными названиями. В научном мире термин "конденсированные пары кремнезема" сейчас применяется по отношению к парам, получаемым из целого ряда сплавов. Большинство исследований влияния этих материалов на бетон посвящено концентрированным парам кремнезема, для обозначения которых становится общепринятым термин "микрокремнезем".

Список литературы:

1. Бабков В.В. «Структурообразование и разрушение цементных бетонов».СПб.: Питер.

2. Портик А.А., Савиных А.В. «Все о бетоне» г. Санкт-Петербург, 2004 год 1409 МНТК "Наука и Образование - 2010" Петров А.И.

ОЦЕНКА ПРИЧИН ПОВРЕЖДЕНИЙ ОБМУРОВОК В ТОПКАХ СУДОВЫХ ПАРОВЫХ КОТЛОВ В ПРИМЕНЕНИИ К ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА Петров А.И. (г. Мурманск, МГТУ, кафедра "Судовые энергетические установки", e-mail alexp954@mail.ru) It is common knowledge that the dynamic burning processes which occur in the steam boiler furnace control the refractory safety to a large extent. But to assess correctly the burning`s influence upon the refractory surface one must also known and use thermo-physical (chemical) properties especially during working out repair technology. This article involve some experiences to make the refractory repair much more reliable.

Многолетняя практика эксплуатации паровых котлов показывает, что разрушение обмуровочных поверхностей топок по-прежнему остается одной из самых распространенных причин аварий, которые сопровождаются, как правило, выходом котла из строя и большими потерями от простоя судна и ремонта установки ( 2 ).

Характер повреждений во многом зависит от протекающих в топке физико-химических процессов, которые в свою очередь являются следствиями:

- реально установившихся или непроизвольно изменившихся тепловых нагрузок;

- качества сжигаемого топлива ( его фракционного состава, содержания Na, V, Ca, Mg);

- эксплуатационных ошибок, таких, например, как неправильный выбор сопел форсунок, неудовлетворительная центровка форсунок, поддержание минимальной производительности за счет многократного гашения и розжига факела;

- несовершенства технологии ремонта или нарушения её условий, особенно при выборе материалов.

И если из перечисленного эксплуатационные ошибки или ошибки неправильно выбранных режимов легко устранимы, то последствия от агрессивного воздействия высоковязких сортов дешевого мазута ( который в настоящее время широко используется ) или несовершенства технологических процессов ремонта - куда более тяжелые.

Принято считать, что в среднем ресурс обмуровки до её замены составляет примерно 15000-20000 часов. Однако часты случаи, когда обмуровка выходит из строя уже через 4000 6000 часов, а иногда её фурменную часть меняют и через 2-3 месяца (1,2 ). Процесс разрушения обмуровки из-за агрессивного воздействия продуктов сгорания принято называть шлакоразъеданием. В этом процессе одновременно действуют взаимосвязанные эрозия и коррозия. Химический состав золы топлива и огнеупорного материала, структура огнеупора и уровень действующих температур определяют скорость развития процесса разрушения.

Соединения Ca, Na, V и Mg, входящие в состав шлаков на поверхности огнеупоров, растворяют вещества, входящие в состав огнеупорного материала. Сначала растворяется Si O2, который переходит в шлак, при этом соединения щелочных металлов насыщают поверхностный слой огнеупора и резко снижают температуру его плавления. Например, содержание в материале обмуровки пятиокиси ванадия и его комплексных соединений с натрием ( до 80% ) снижает температуру плавления с 1600 до 700 С (3 ). Очень большое влияние на разъедание оказывает непредвиденное увеличение температуры. Так, например, повышение температуры в топке на 50-60 градусов выше расчетной в течение 1 часа способно привестик такому износу, который происходит при расчетных режимах обычно через 2-3 месяца (2 ). Однако действи физико МНТК "Наука и Образование - 2010" Оценка причин повреждений обмуровок в топках судовых паровых котлов в применении к технологии ремонта химических процессов проявляется не только в разъедании материала обмуровки, но также и в изменении его теплофизических и механических (прочностных) свойств. По толщине обмуровки формируются зоны с различной пористостью. Обычно рабочая поверхность покрыта темно-коричневой оглазурованной пленкой толщиной 1мм, за которой следует рабочая зона в пределах 20-40 мм с довльно высокой плотностью. В резуьтате, при установившемся тепловом режиме к обычным температурным напряжениям в рабочих слоях прибавляются дополнительные напряжения на границах ошлакованных, спеченных и неошлакованных слоев.

Эти напряжения возникают из-за различных коэффициентов температурного расширения слоев обмуровки и приводят к растрескиваниям, а затем скалываниям слоев обмуровки. Оголенные поверхност обмуровки вновь подвергаются коррозии.

Процесс такого разрушения особенно усиливается в условиях нестационарных температурных режимов. Простой расчет тепловых напряжений, возникающих в поверхностных слоях, при теплонапряженности в топочном обьеме порядка 2675 МДж/(м3час), показывает, что температура внутренних слоев неэкранированных поверхностей (до 3-5 мм) составляет 1500 1550 C. При действующих в эксплуатации теплосменах поверхносные слои обмуровки, в период их охлаждения, испытывают напряжения превышающие предел их прочности, что ведет к растрескиванию рабочей поверхности и последующему её активному разрушению.

Анализ перечисленных обстоятельств, реально присутствующих в современной эксплуатации котлов и инсинераторов, а также отсутсвие эффетивной технологии ремонта в судовых условиях, подчеркивают целесообразность проведения исследовательских работ в области совершенствования технологии ремонта обмуровок с учетом сочетаемости теплофизических свойств современных огнеупорных материалов или изделий из них.

Список литературы:

1. Е.М. Залкинд. Материалы обмуровок и расчет ограждений паровых котлов. М.:

Энергия, 1972. 183 с.

2. И.Г. Орехов. Предотвращение аварий судовых котельных установок. М.: Транспорт, 1982. 160 с.

3. И.Д. Кощеев. Огнеупорные материалы. М.: Интермед Инжиниринг. 2003. 320 с.

1411 МНТК "Наука и Образование - 2010" Петрова Н.Е.

НАДЕЖНОСТЬ КОРПУСНЫХ КОНСТРУКЦИЙ СУДНА Петрова Н.Е. (г. Мурманск, МГТУ,кафедра технологии металлов и судоремонта) Проведен анализ надежности корпусных конструкций судна, показаны опасные состояния корпусных конструкций и критерии надежности.

The analysis of reliability of hull designs was carried out, the dangerous condition of hull designs and criterion of reliability are shown.

1. Введение Судовой корпус относится к той группе сооружений, надежность которых оценивать наиболее трудно как ввиду сложности самой конструкции, так и главным образом вследствие проблем, возникающих при определении расчетных внешних нагрузок и нормативных запасов прочности. Корпуса водоизмещающих судов работают на границе двух стихий (воды и воздуха) и подвержены воздействию нагрузок, значение и направление действия которых непрерывно и случайно изменяются.

Со временем прочность связей корпуса изменяется в связи с неизбежным износом и остаточными деформациями. Причем эти изменения зависят не только от времени, но и от особенностей конструкции корпуса и условий его эксплуатации.

2. Оценка надежности корпусных конструкций судна Чем дольше эксплуатируется судно, тем больше стареет его корпус. Старение корпуса выражается в уменьшении толщины листовых элементов и набора вследствие неизбежного износа;

в изменении первоначальной формы конструкций в результате появления остаточных деформаций, вызванных различного рода эксплуатационными перегрузками;

в нарушении целостности отдельных элементов в виде трещин, разрывов, пробоин, являющихся следствием проявления усталости, хрупкости или вязкого разрушения при аварийных ситуациях. В результате этих изменений уменьшается прочность корпуса и его элементов, ухудшается мо реходность судна, нарушается непроницаемость наружной обшивки, переборок, настила второго дна и других конструкций.

Определяющим последствием вмятин, бухтин и гофров корпусных конструкций являются большие пластические деформации в местах их образования. В экстремальных случаях эти деформации могут привести к разрушению конструкции, при меньших де формациях возникает наклеп, материал становится более хрупким, снижается надежность конструкций.

Все дефекты конструкций корпуса, появляющиеся в процессе эксплуатации, подразделяются на две группы: повреждения и разрушения. Под повреждениями (damage) понимают дефекты, которые ограничивают дальнейшую нормальную эксплуатацию корпуса, а под разрушением (collapse) — дефект, который приводит корпус в состояние, совершенно не пригодное для дальнейшего использования по прямому назначению.

3. Критерии надежности Различают два вида опасных состояний конструкций корпуса: искажение формы и нарушение целостности. В качестве признаков наступления этих опасных состояний рассматривают четыре критерия: пластическое деформирование, потерю устойчивости, усталостное и хрупкое разрушения.

МНТК "Наука и Образование - 2010" Надежность корпусных конструкций судна Опасное состояние «искажение формы» обычно проявляется в виде остаточных дефор маций, причиной возникновения которых являются растягивающие напряжения, превышающие предел текучести материала (критерий пластической прочности), или сжимающие напряжения, превышающие критическую величину (критерий устойчивости).

Статистика крупных аварий, возникших из-за недостатка прочности и приведших к раз рушению корпусов судов, свидетельствует, что в большинстве случаев причиной разрушений явилась потеря устойчивости основных несущих связей. Поэтому при расчетах прочности конструкций опасные состояния «искажения формы» рассматриваются как предельные и связываются с напряжениями, вызываемыми нагрузками, значения которых не должны быть превышены более одного раза за весь срок службы судна. Такие нагрузки характеризуются обес печенностью порядка 10-8 и менее. По отношению к напряжениям, возникающим при этих нагрузках, и назначаются запасы предельной прочности.

Опасное состояние «нарушение целостности» обычно проявляется в виде различных трещин, причиной возникновения которых в преимущественно растянутых связях судового корпуса оказывается действие как однократно приложенной, так и циклической, относительно умеренной нагрузки. В первом случае трещины возникают в результате хрупкого разрушения (критерий хрупкой прочности), во втором — имеют усталостное происхождение (критерий усталостной прочности). В обоих случаях трещины появляются под действием местных напряжений в районах, примыкающих к различного рода концентраторам напряжений (вырезам, прерывистым связям, дефектам сварных швов и т. п.).

Предупреждение возникновения хрупких трещин в судовых конструкциях в современной практике обеспечивается специальными требованиями к вязкости материала.

Эти требования зависят как от степени ответственности той или иной связи корпуса, так и от ее толщины и расчетной рабочей температуры. Появление массовых трещин усталости предупреждают тем, что средние напряжения по сечениям связей выдерживают в определенных допускаемых пределах. Пределы устанавливают, опираясь на существующий опыт проектирования, постройки и эксплуатации судов, исходя из условия: с учетом по вышения средних напряжений в местах неизбежной концентрации их значение должно обеспечивать заданную усталостную долговечность.

Влияние износа на прочность корпусных конструкций проявляется по разному в зависимости от характера нагружения (статическое, циклическое или вибрационное), стадии нагружения (упругая или пластическая), вида нагружения (растяжение, изгиб, сжатие с возможной потерей устойчивости). В упругой стадии при статическом нагружении конструкции растягивающими силами эффект коррозионного износа заключается в изменении напряженного и деформированного состояния вследствие концентрации напряжений в районе язвин.

4. Заключение.

Таким образом, одним из важнейших факторов обеспечения безопасности мореплавания является техническое состояние корпуса судна. Для выявления закономерностей повреждения корпусных конструкций необходимо обобщить и проанализировать материалы по ремонтам с начала эксплуатации судна. В этой связи актуальное значение имеют исследования, направленные на разработку методик оценки и прогнозирования технического состояния судна, а применение теории и практики надежности для оценки технического состояния корпуса судна позволит обеспечить минимальные затраты на техническое обслуживание и ремонт судов при соблюдении требований классификационных обществ.

1413 МНТК "Наука и Образование - 2010" Петрова Н.Е.

Список литературы:

1. Архангородский, А. Г. Моделирование прочности судовых конструкций / А. Г.

Архангородский, Л. М. Беленький. – Л. : Судостроение, 1969. – 221 с. : ил.

2. Архангородский, А. Г. Прочность и ремонт корпусов промысловых судов: учебное пособие / А. Г. Архангородский, Б. Я. Розендент, Л. Н. Семенов. – Л. : Судостроение, 1982. – 272 с.

3. Барабанов, Н. В. Конструкция корпуса морских судов: учебник для вузов / Н. В.

Барабанов. – 3-е изд., перераб. и доп. – Л. : Судостроение, 1981. – 552 с. : ил.

4. Беленький, Л. М. Большие деформации судовых конструкций / Л. М. Беленький. – Л.

: Судостроение, 1973. – 206 с. : ил.

5. Ефремов, Л. В. Обеспечение надежности комплектующего оборудования судов флота рыбной промышленности // Рыб. хоз-во. Сер. экспл. флота рыб. пром-сти : обзор информ. / ЦНИИТЭИРХ. – 1975. – Вып. 2/3. – С. 3-11.

6. Максимаджи, А. И. Капитану о прочности корпуса судна / А. И. Максимаджи. – Л. :

Судостроение, 1988. – 224 с.

7. Правила классификации и постройки морских судов. В 2 т. Т. 1 / Российский морской регистр судоходства. – СПб. : Российский морской регистр судоходства, 2007. – с.

8. Правила классификации и постройки морских судов. В 2 т. Т. 2 / Российский морской регистр судоходства. – СПб. : Российский морской регистр судоходства, 2007. – с.

9. Правила классификационных освидетельствований судов / Российский морской регистр судоходства. – СПб. : Российский морской регистр судоходства, 2004. – 285 с.

МНТК "Наука и Образование - 2010" Износ деталей судовых механизмов ИЗНОС ДЕТАЛЕЙ СУДОВЫХ МЕХАНИЗМОВ Петрова Н.Е. (г. Мурманск, МГТУ, кафедра технологии металлов и судоремонта) Проведен анализ видов износа деталей при трении. Рассмотрены факторы, влияющие на механическое изнашивание.

1. Введение Износом называется частичная или полная потеря рабочих свойств и качеств деталями механизмов в результате постепенного изменения их первоначальных размеров и геометрических форм, физико-механических, химических и других свойств и качеств. Сам процесс постепенной утраты первоначальных свойств называется изнашиванием.

Над решением проблемы износа работают ученые как в России, так и за рубежом.

Существуют различные теории, но ни одна из них не объясняет в полной мере сложный механизм процессов трения и изнашивания.

2. Изнашивание деталей судовых механизмов при трении Этот вид износа характерен для деталей машин, подвергающихся трению, в результате которого увеличиваются зазоры в подвижных соединениях, уменьшаются диаметры валов и толщины стенок втулок и т.д., что вызывает необходимость ремонта механизмов.

Износы вызывают изменения размеров и геометрической формы деталей, взаимного расположения поверхностей и осей, состояния поверхности, физико-механических свойств материалов, нарушаются целостность и герметичность деталей.

В настоящее время наибольшее распространение получила так называемая металловедческая теория. На основании этой теории установлено, что характер и величину износа определяют поверхностные слои трущихся пар и в каждом сопряжении механизмов происходит ведущий износ, от которого зависит долговечность работы механизма при эксплуатации. Как правило, в процессе изнашивания одновременно происходит износ нескольких видов, но срок службы определяет ведущий износ.

Виды изнашивания при трении.

Окислительное изнашивание — это процесс постепенного разрушения поверхности при трении скольжения и качения, происходящий в результате насыщения поверхности трения кислородом с одновременной пластической деформацией и образованием твердых и хрупких окисных пленок, которые отделяются с поверхности трения. Твердость окисных пленок в 10—20 раз выше твердости основного металла.

Изнашивание схватыванием — это процесс интенсивного разрушения поверхности детали при сухом трении скольжения, происходящий в результате пластических деформаций поверхностных слоев;

процесс возникновения металлических связей и разрушения их с отделением частиц металла с поверхности трения или налипанием на нее.

Тепловое изнашивание — это процесс интенсивного разрушения поверхности при трении скольжения и качения, который вызывается теплотой трения и выражается местными металлическими связями на трущихся поверхностях с разрушением им путем размазывания, переноса и отделения мельчайших частиц металла с поверхностей трения.

Абразивное изнашивание — это процесс интенсивного разрушения поверхностей при трении скольжения, обусловленный наличием абразивной среды в зоне трения. Он сопровождается появлением местных пластических деформаций, микроцарапин и микропорезов, вызываемых абразивными частицами на поверхности трения.

1415 МНТК "Наука и Образование - 2010" Петрова Н.Е.

Осповидное изнашивание — это процесс интенсивного разрушения поверхности при трении качения, обусловленный пластическими деформациями, внутренними напряжениями и явлениями усталости металлов. Он сопровождается образованием микро- и макротрещин и впадин на поверхности трения.

Таким образом, на механическое изнашивание влияют следующие факторы: внешние воздействия на поверхность трения;

среда и температура в зоне трения;

материал, шероховатость поверхности и качество сборки.

Вид изнашивания зависит от рода трения. Так, при скольжении возникает изнашивание окислительное и схватывания, при качении — осповидное. На вид изнашивания существенное влияние оказывают скорость относительного перемещения, величина и характер давления.

Внешняя среда (газовая, жидкая и твердая) также оказывает большое влияние на изнашивание: чем выше содержание кислорода в окружающей среде, тем вероятнее окислительное изнашивание. Жидкая среда (смазка) является решающим фактором в уменьшении скорости изнашивания. Применяются и твердые смазки (графит, двусернистый молибден и др.), но при наличии в зоне трения твердой (абразивной) среды возникает абразивное изнашивание.

Влияние температуры на скорость изнашивания может быть положительным и отрицательным. При непрерывном увеличении температуры возможно тепловое изнашивание, но, начиная с некоторой предельной температуры, скорость теплового изна шивания уменьшается.

Наиболее важной механической характеристикой материала является предел текучести, при увеличении которого уменьшается схватывание.

Шероховатость поверхности влияет на время приработки деталей и их износ, на прочность соединений с гарантированным натягом, на усталостную прочность и коррозионную стойкость. Однако на очень гладкой поверхности плохо удерживается смазка, что ухудшает работу сопряжения, поэтому шероховатость поверхности должна быть оптимальной.

Качество сборки определяет перекосы сопряжения, создающие условия для схватывания — наиболее интенсивного вида изнашивания.

3. Заключение Конструктивные недоработки, технологические дефекты приводят к появлению недопустимых напряжений, повышенной вибрации механизма и разбалансировке. В результате – прогрессирующий износ деталей, приводящий к отказу судовых технических средств.

Наименьшему изнашиванию подвержены поверхности деталей машин, работающих в условиях окислительного изнашивания. Поскольку окислительное изнашивание сопутствует другим видам, то на практике необходимо стремиться к переводу всех видов изнашивания в окислительное, т. е. создавать условия, при которых этот вид изнашивания становился бы ведущим.

Список литературы:

1. Шестерненко, М. А. Технология монтажа и ремонта машин и механизмов промысловых судов / М. А. Шестерненко, Б. А. Шефер, И. Б. Шефер. – М. : Легкая и пищевая пром-сть, 1982. – С. 67-74.

2. Ефремов, Л. В. Обеспечение надежности комплектующего оборудования судов флота рыбной промышленности // Рыб. хоз-во. Сер. экспл. флота рыб. пром-сти : обзор информ. / МНТК "Наука и Образование - 2010" Износ деталей судовых механизмов ЦНИИТЭИРХ. – 1975. – Вып. 2/3. – С. 3-11.

3. Правила классификации и постройки морских судов. В 2 т. Т. 1 / Российский морской регистр судоходства. – СПб. : Российский морской регистр судоходства, 2007. – 502 с.

4. Правила классификации и постройки морских судов. В 2 т. Т. 2 / Российский морской регистр судоходства. – СПб. : Российский морской регистр судоходства, 2007. – 680 с.

5. Правила классификационных освидетельствований судов / Российский морской регистр судоходства. – СПб. : Российский морской регистр судоходства, 2004. – 285 с.

1417 МНТК "Наука и Образование - 2010" Сергеев К.О., Жуков А.С.

КРИТЕРИИ ВЫБОРА ПАРАМЕТРОВ ПРЕОБРАЗОВАНИЯ ПРИ ДИСКРЕТНОМ ИЗМЕРЕНИИ КРУТИЛЬНЫХ КОЛЕБАНИЙ Сергеев К.О., Жуков А.С. (г. Мурманск, МГТУ, кафедра «Судовых энергетических устано вок» e-mail: Kepstr@rambler.ru) During measurement of torsional vibration by digital method is one of the important problems for maintenance the necessary accuracy of measurements is the choice of parameters of transformation.

Для подтверждения результатов теоретического расчета и проведения диагностики демпферов крутильных колебаний, устанавливаемых на судовые двигатели, необходимо про водить измерения крутильных колебаний. Для измерений используются специальные приборы - торсиографы.

В настоящее время получили распространение торсиографы, основанные на дискрет ном принципе измерения крутильных колебаний. При этом методе производится измерение временных интервалов, за которые происходит поворот контролируемого вала на заданный угол, то есть угловая скорость вращения вала измеряется не постоянно, а дискретно через определенные промежутки, задаваемые реперными (контрольными) точками (см. рисунок 1).

При отсутствии крутильных колебаний вала (равномерное вращение) время Т1 = Т2 = Т3.

Фактически сигнал представляется в виде набора значений угловых скоростей (количествен но равного числу разбиений) усредненных по углу между реперными точками.

Импульсы Т Т Т Исследуемый объект Электромагнитный или оптический дат Зубчатое колесо или чик 1 1 шкив с лентой "зеб Рисунок 1.- Принцип измерения крутильных колебаний.

Дискретность разбиения определяется количеством реперных точек, проходящих ми мо датчика, за один оборот вала, а фиксация момента прохождения репера может выпол няться методами, основанными на разных физических принципах: световом, электромагнит ном. В первом случае используется перфорированный тем или иным способом диск, преры вающий световой поток к фотодатчику или диск (обод) со специальной отражающей лентой имеющей рисунок из полос - «зебру». Такой принцип использован в торсиографе ЦНИИМФ (Центральный научно-исследовательский институт морского флота) «СКАН», подробно описанном в работе [1], и приборах других изготовителей [2].

Применяются и промышленные датчики угла, например, оптический энкодер H20DB 254-SS-100-A, изготовитель - BEI США [2], имеющие дискретность по углу порядка не скольких градусов.

МНТК "Наука и Образование - 2010" Критерии выбора параметров преобразования при дискретном измерении крутильных колебаний r А Значения t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Координата Рисунок 2- Дискретизация сигнала при преобразовании При использовании индуктивных и индукционных датчиков, в качестве источника уг ловых отметок, может применяться шестерня, в том числе и шестерня валопроворотного устройства [2]. При использовании шестерен, кроме выше перечисленных, могут применять ся датчики на эффекте Холла и индуктивные конечные выключатели.

Безусловно, погрешность измерения зависит и от точности установки реперов и от точности фиксации момента прохождения репера, которая зависит от физического принципа работы датчика. У индукционного датчика максимум сигнала зависит от скорости прохож дения репера, индуктивные датчики генерирую сигнал при приближении репера на опреде ленное расстояние, оптические при попадании светового потока в приемник, но гораздо больший интерес вызывает проблема определения минимального количества реперов, необ ходимых для обеспечения заданной точности измерения.

Известно, что при дискретном представлении аналогового сигнала возможны две ошибки: ошибка дискретизации и ошибка квантования.

Условия, при которых осуществимо восстановление аналогового сигнала по получен ному из него цифровому (а сигнал, полученный при помощи описанных выше преобразова ний, по сути, таковым и является), то есть сохранение всей исходно содержавшейся в сигна ле информации, выражаются теоремой Котельникова-Шеннона.

Для этого требуется, чтобы полоса частот входного сигнала была бы не менее чем вдвое уже, чем частота дискретизации, то есть fmax=1/2Fd. Сигналы крутильных колебаний в этом смысле весьма просты для обработки, так как практически не содержат высших, по от ношению к резонансной частоте, гармоник. По этому можно определять Fd по частоте выс шей из ожидаемых в сигнале резонансных частот, без риска столкнуться с проблемой появ ления ложных (кажущихся) частот (aliasing). Но указанное соотношение справедливо полно стью, только если дискретизация сигнала производится импульсами бесконечно малой ши рины (на рисунке 2 такие импульсы показаны точками). Если дискретизация сигнала произ водится импульсами конечной ширины (интервал r на рисунке 2), то таким импульсам соот ветствуют средние значения сигнала на интервале длительности импульсов. При длительно сти импульсов r имеем [3] :


k t + r/ s(kt) = (1/r) s(t) dt;

k t - r/ Отсюда следует, что при дискретизации с усреднением спектр S(f) заменяется спек * тром S (f):

1419 МНТК "Наука и Образование - 2010" Сергеев К.О., Жуков А.С.

sin fr r exp 2f ;

S *( f ) = S( f ) fr sin fr Второй сомножитель в этой формуле меняет модуль спектра в раз, а третий fr приводит к сдвигу фаз. Допустим r =t, 1, Fd=2fmax, 1. Для этих условий передаточ ный коэффициент равен:

sin[(/2 ) (f/f max )].

К(f) = ;

[(/2 ) (f/f max )].

Для того чтобы влияние преобразования (потеря модуля спектра сигнала) было мень ше 1% для всех частот вплоть до fmax, необходимо выполнение неравенства:

sin(/2 ) 0,99 или / 0,16 ;

(/2 ) Пусть =1 (дискретизация с частотой Найквиста), тогда 0,16, т. е. ширина импульса дискретизации должна быть меньше 16% расстояния между импульсами.

При применяемом способе обработки сигнала крутильных колебаний имеем ширину импульса дискретизации равной расстоянию между импульсами =1 (см. рисунок 2). Поэто му влиянием ширины импульсов дискретизации пренебречь нельзя. Таким образом, для обеспечения потерь модуля спектра не более, чем 1% следует:

/0,16 1/0,16 6,25 и Fd = 6,25 ·2fmax=12,5 fmax ;

(что, кстати, дополнительно уменьшает возможность проявления эффекта алиасинга) Получим формулу для определения необходимого числа реперов при указанной точ ности: Fd = 6,25 ·2fmax=12,5 fmax с другой стороны Fd=z·nрез =12,5 fmax ;

где z·- число реперов на валу (число интервалов отсчета), nрез (об/мин) - частота вра щения для резонанса k - го порядка резонансной частоты f = fmax (Гц).

(f·60) z nрез= (f·60)/ k;

= 12.5 (f·60) z =12,5k;

k Например, для распространенного двигателя 8NVD48 A2U частота резонанса мотор ной формы 38 Гц (для 8 порядка колебаний на частоте вращения 285 об/мин) необходимо 12,5·8=100 реперов. Нужно отметить, что литературе, встречаются рекомендации выбирать частоту дискретизации с запасом в 20% (то, есть 2,2 fmax от частоты Найквиста), в этом слу чае необходимо 120 реперов. Принимать, разумеется, необходимо наибольший порядок k возбуждения резонансной частоты т.к. для меньших порядков частота вращения на резонан се будет больше, и условие выполнится автоматически. Если отсутствует информация о со ставе частот в спектре сигнала можно задаться наибольшей частотой 100 - 120 Гц без риска столкнутся с проблемами точности преобразования и проявлением эффекта алиасинга.

Возможно также, рассчитать и потери модуля спектра сигнала при недостаточном числе реперов z, подставляя в приведенное выше неравенство z = и значение =1;

2k Определим влияние сдвига фаз. Угол сдвига фаз в радианах равен fr, или в градусах = 180о fr., t=1/Fd=1/2fmax, r =t, тогда =180(/2)(f /fmax) [3].

При принятой ошибке в модуле 1% - / 0,16 (=1, =6,25), а сдвиг фазы для fmax = 180о·1·0,16/2=180о·0,08=14,4о.

МНТК "Наука и Образование - 2010" Критерии выбора параметров преобразования при дискретном измерении крутильных колебаний Второй возможной ошибкой может быть ошибка квантования, имеющая несколько иной смысл, чем при обычной цифровой обработке сигналов. В нашем случае это относится к точности измерения временного интервала между реперами (при постулировании отсутст вия ошибки в угле между реперами). Если не применяется преобразователь частота - напря жение (ошибки преобразователей такого типа здесь не рассматриваются), то измерение вре мени поворота производится путем заполнения промежутка между импульсами от реперов тактовыми импульсами более высокой частоты обладающими высокой стабильностью. На пример, в приборе «СЭТ» ОГМА, применяется тактовый генератор с частотой 16 мГц. При обработке сигнала непосредственно в ЭВМ частота тактовых импульсов может задаваться программно. Несмотря на то, что параметры сигналов крутильных колебаний из-за незначи тельных частот не требуют больших значений тактовой частоты и, следовательно, тактовые генераторы легко реализуемы, можно определить ошибку квантования по известной форму ле:

Fd к = ;

6 fт где fт - тактовая частота.

Еще одним требованием, которое может предъявляться к обработке дискрет ных сигналов крутильных колебаний - это требование к разрешению сигналов с близкими частотами. Разрешающая способность анализа имеет значение при проведении замеров с це лью диагностики демпферов, где незначительное изменение частоты может свидетельство вать о начале деградации демпфера. Для разделения двух пиков с частотами f1 и f2 необходи ма запись сигнала (время наблюдения) длиной Тзап. [4].

Т зап ;

f1 - f Принимая минимальную разрешающую способность анализа в 1 Гц, получим Тзап. 1сек., то есть время наблюдения должно быть не менее 1сек. Количество оборотов вала, за которые должны проводиться измерение (запись) и анализ сигнала: n/60, где n - частота вра щения вала об/мин. Это требование должно соблюдаться при разработке программного обеспечения.

Список литературы:

1. Ефремов Л.В. Теория и практика исследования крутильных колебаний силовых ус тановок с применением компьютерных технологий. СПб.: Наука, 2007. - 273с.

2. Попов А.А. Опыт торсиографирования судовых валопроводов с применением со временных средств и методов измерений. Труды международной научной школы «Фунда ментальные и прикладные проблемы надежности и диагностики машин и механизмов» - 07.

Спб. : ИПМаш РАН, 2007.

3. Макс Ж. Методы и техника обработки сигналов при физических измерениях. - М.:

Мир, 1983.-311с.

4. Дженкинс Г., Ваттс Д. Спектральный анализ и его применения. М.: Мир, 1971. 312с.

1421 МНТК "Наука и Образование - 2010" Сергеев К.О., Савин П.А.

СТЕНДЫ ДЛЯ КАЛИБРОВКИ ТОРСИОГРАФОВ Сергеев К.О., Савин П.А. (г. Мурманск, МГТУ, кафедра судовых энергетических установок e-mail: Kepstr@rambler.ru) The principles of making stands for torsiograph’s calibration are described in this article.

Правила РМРС (Российский морской регистр судоходства) требуют выполнения расчетов крутильных колебаний при проектировании и существенной модернизации СЭУ (судовых энергетических установок). Эти же правила оговаривают необходимость проведения замеров крутильных колебаний для подтверждения теоретического расчета.

Другим аспектом, вызывающим необходимость проведения замеров, является диагностика технического состояния демпферов крутильных колебаний, для которой торсиографирование дает более точные и надежные результаты по сравнению с анализом силиконовой жидкости.

Измерение крутильных колебаний может выполняться двумя методами:

тензометрированием и торсиографированием. Очевидно, каждый из методов имеет свои преимущества и недостатки, определяющие область его применения, но в общем торсиографирование получило большее распространение.

Ранее торсиографы - приборы для измерения и записи крутильных колебаний основывались на сейсмическом принципе действия. Этот тип проборов и их погрешности подробно проанализированы в фундаментальной работе [2].

В настоящее время получили распространение торсиографы, основанные на ином принципе – дискретном измерении крутильных колебаний. При этом методе производится измерение временных интервалов, за которые происходит поворот контролируемого вала на заданный угол, то есть угловая скорость вращения вала измеряется не постоянно, а дискретно через определенные промежутки, задаваемые реперными (контрольными) точками.

Как и все измерительные приборы, торсиографы нуждаются в периодической поверке или калибровке. Поскольку, большая часть таких приборов выпускается отдельными институтами (например, ЦНИИ им акад. А.Н. Крылова), то такие приборы не входят в государственный реестр средств измерений и должны проходить калибровку, которая и проводится в организации разработчике прибора.

Для калибровки приборов сейсмического типа использовались (и используются) специальные крутильно-вибрационные стенды. В этих стендах калибруемый прибор совершает колебательные движения с заданной угловой амплитудой, но при этом не вращается. Большей частью подобные стенды имеют систему возбуждения от кривошипа с эксцентриковым приводом. Схема, поясняющая принцип действия такого стенда такого стенда приведена на рисунке 1.

Принцип действия ясен из рисунка. Угол определяется как арктангенс отношения половины высоты подъема связи l к ее длине, заменяя дугу ВС ее хордой и считая АС высотой равнобедренного треугольника АВС.

СВ = arctg ( );

СВ=h/2;

h=ВЕ+2 ;

= OЕ l где СВ - длина шатуна;

- длина кривошипа;

H - высота подъёма шатуна.

Величина угловых колебаний калибруемого прибора определяется соотношением геометрических размеров стенда (она, как правило, принимается равной 0,01 радиана), а частота изменяется при изменении частоты вращения приводного электродвигателя. Обычно диапазон частот крутильных колебаний стенда лежит в интервале от 3 до 100 Гц. Так как МНТК "Наука и Образование - 2010" Стенды для калибровки торсиографов Рисунок 1 – Принцип действия задающего устройства частота вращения применяемых электродвигателей не превышает 3000 об/мин, используют повышающую ременную передачу или мультипликатор. При проведении калибровки величина h измеряется индикатором часового типа, с точностью до 0,01мм, длина l при помощи штангенциркуля, с точностью до 0,5 мм. Угол находится расчётным путём.

Стенд такой конструкции используется на кафедре СЭУ МГТУ Торсиографы, использующие дискретный принцип измерения крутильных колебаний, на крутильно-вибрационном стенде калибровке не подлежат. Для их тарировки необходимы стенды, обеспечивающие не только колебательное движение кодирующего устройства, но и его вращение. Такие стенды использовались ранее для исследования демпферов крутильных колебаний (или их моделей) или разного рода упругих муфт.

В основе принципа действия большинства таких стендов лежит использование резонансных колебаний, возбуждаемых в крутильной системе стенда возбудителями разного принципа действия (чаще всего инерционными). Для точной калибровки торсиографов такие стенды подходят мало, так как имеют ряд недостатков. В частности, амплитуда резонансных колебаний зависит от геометрических размеров деталей крутильной системы, материала деталей и их формы. Даже для простых систем теоретический расчет амплитуд крутильных колебаний дает большую ошибку. Измерение же амплитуд на вращающемся вале (например, при помощи тензорезисторов) связано с проблемой передачи сигнала на регистрирующий прибор и сопровождается различными помехами.

Рисунок 2- Стенд. 1 – торсиограф РТ-660, 2- диск с «зеброй», 3 – магнит для притормаживания вала, 4- источник-приемник прибора СКАН для лазерного излучения, 5 – передаточный вал, 6 – электропривод (дрель).

1423 МНТК "Наука и Образование - 2010" Сергеев К.О., Савин П.А.

Попытка изменять амплитуду вращающегося вала при помощи торможения его мощным магнитом, предпринятая на кафедре СЭУ при создании опытного стенда (рисунок 2) для изучения торсиографа СКАН (изготовитель ЦНИИМФ) успеха не имела [3]. Получить необходимую амплитуду крутильных колебаний этим способом не удалось. Кроме того, применяемый в качестве эталонного прибора торсиограф РТ-660 (конструкции ЦНИИ им.

акад. А.Н. Крылова), сам имеет погрешности и также нуждается в калибровке.

Таким образом, наиболее реальным путем создания стенда для калибровки всех типов торсиографов, является применение механизма возбуждения от кривошипа с эксцентриковым приводом установленного на вращающейся опоре. Создание электропривода для вращения всей системы с заданной скоростью проблем не вызывает.

Более сложным является привод вращающегося кривошипа. В литературе, например, в [1] приводятся конструкции стендов с приводом от шестеренной передачи. В этом случае для обеспечения разных частот вращения необходимо иметь набор шестерен с одинаковым модулем, но разным числом зубьев, то есть плавное изменение частоты колебаний становится не возможным. Более перспективным представляется привод кривошипа системы возбуждения от вращающегося, вместе с подвижной частью стенда, электродвигателя.

Передача питающего напряжения на двигатель может быть решена применением контактных колец, к которым не предъявляется особых требований, так как сигнал через них не передается.

Применение конструкции с подвижной системой и электроприводом механизма возбуждения крутильных колебаний позволит получить заранее определенные (и зависящие только от геометрических соотношений) амплитуды колебаний в большом диапазоне частот вращения и частот крутильных колебаний с возможность их плавного изменения.

Список литературы:

1. Алексеев В.В., Болотин Ф.Ф. Кортын Г.Д. Демпфирование колебаний в судовых валопроводах. Л.:Судостроение,1973.- 279с.

2. Ефремов Л.В. Теория и практика исследования крутильных колебаний силовых установок с применением компьютерных технологий. СПб.: Наука, 2007. - 273с.

3. Ефремов Л.В., Кудрявцев М.В., Сергеев К.О. Стендовые испытания оптического торсиографа Скан. // Материалы Международной научно-техническая конференция «Наука и Образование – 2008»

МНТК "Наука и Образование - 2010" Авторский указатель Amin А., 788, 791 Бакланов А.А., Andreassen K., 347 Бакулина И.Р., Баранов С.В, Dechevsky L.T., 79 Барахта А.В., 263, Derkach S.R., 475 Баширов Р.Р., Dyakina T.A., 475 Баюрова Ю.Л., Баясгалан Загдхорол, Gudmestad O.T., Бегель Х., Jonassen T.M., 288 Безымянова Ю.А., Белова Л.О., Krn Veikko, aa Белоушко К.Е., Kozyrenko Е.А., 788, 791 Белякова А.С., Kukushkina A.N., Березин К.А., Kullerud K., Берестенникова И.В., 878, Kuznetsov A.G., Блашкова С.Л., Богданова О.А., Ottesen О., 788, Богданова О.Ю., Papusha A.N., 288 Боголюбов А.А., Petrova L.A., 475 Боголюбова И.А., Борисенко А.Н., Winsborro M., Борисов Д.А., Боровских В.Е., Абдулаева А.С., Ботова М.Г., 360, Абмаева Н.С., Бражная И.Э., Акименко Д.А., Бражный А.И., Алексеевская О.В., Брейдо И.В., Амелькин Д.А., Буганов Х.А., 690, Амин А., Буев С.А., Аминов В.А., 1004, Буйвол П.А., Андрианов В.Г., Булгаков О.М., Анисимов А.А., Булычев Н.А., Анисимов А.Н., 1192, Буравлев В.О., Анохина В.С., 675, 727, 905, Бурзун М.С., Антонова А.А., Быкова А.Е., Анциферова А.В., Быкова Н.Т., Артемкина Н.А., Быковская Н.Е., Асминг В.Э., 329, 334, 344, Быковченко В.Г., Афончева С.А., Бычкова С.М., Ахтулова Е.М., Васеха М.В., Бабошин А.А., Баева Л.С., 1375, 1389, 1399 Васильев С.Б., Алфавитный указатель Васильева Ж.В., 659 Губайдуллина А.Р., Ващенко А.В., 683, 1384 Губкина Т.Г., Введенская И.В., 520 Гурин А.В., 1285, 1288, 1291, 1296, 1298, 1300, Веденеева Ю.В., 481 1306, 1308, Венкин Е.Н., 204 Гусейнова Б.М., Ветлужских С.Ю., 1081, Даувальтер В.А., Виноградов А.Н., Даудова Т.И., Виноградов Ю.А., Дашкевич А.Г., Висков А.Ю., 1331, Девятникова Л.А., Вишневская О.А., Демин Е.С., Власов А.Б., 446, Демин С.Б., Власов А.В., 984, 1006, 1334, 1338, 1349, Денисов Д.Б., 653, Власова А.Р., 984, 1334, 1338, 1358, Деркач С.Р., 481, Власова С.В., 415, Дзюба А.М., Волков М.А., Дибирова М.М., 690, Волкова А.П., Долгопятова Н.В., Волкова Е.В., Долгунов К.А., Воробей А.В., Долматова Е.В., Воронцов А.А., Дорошенко С.А., Воронько Н.Г., Дорощенков А.В., Вотинов М.В., 1343, Дошлов О.И., Вульфович Б.А., Драница А.Ю., Вундцеттель М.Ф., Драница Ю.П., 91, Гаврилова А.В., 480 Дроздова Е.И., Гаджимурвдова Р.М., 463 Душин В.Л., Гайнуллина Г.М., 164 Дьякова О.Г., Гальцев А.А., Гасанов Р.Б., 739, 742, 746 Евстигнеев В.В., Герасимова О.В., 294 Евтюгина З.А., 334, Гераськин В.С., 867 Егоркина Р.Ю., Герчиков А.Я., 965 Егоров М.А., Гилязева В.В., 911 Егупов Н.Д., Гиниятуллин И.И., 911 Едигарьев В.Г., 223, Главинская Л.Т., 849 Ермолаева М.Ю., Гладких А.С., 748 Ерошенко Г.П., Гладышевский М.А., 1167 Ершов А.М., 28, 1000, 1113, Глущенко Н.А., 1169 Ершов В.А., Гололобов А.Н., 263 Ершов М.А., 1000, Голубев Б.В., 123, 1010, 1014, 1017 Ефремов Л.В., Голубев В.О., Жаренова А.В., Голубева Н.В., Жарких А.А., 75, 133, Голубинский А.Н., Жаровцев А.А., Гонтарев Д.П., Жиров В.К., Горбунова С.И., 752, Жук В.А., 1172, Григорьева М.А., Жукабаева Т.К., Григорьева О.П., Гроховский В.А., 988, 992, 996, 1054, 1056, Жуков А.С., 1058, 1061 Журавлева Н.Г., 773, 775, 803, 807, МНТК "Наука и Образование - 2010" Алфавитный указатель Завалко С.Е., 647, 655 Кистерев Э.В., Клишин С.М., Загирова Д.З., 690, Клочков Д.Н., Загороднева Н.С., Ключко Е.В., Зайцева М.И., Князева М.А., 360, 365, 369, 373, Зарудий Ф.С., Кобылянский И.Г., 123, 1010, 1014, Захаров А.В., Ковальчук В.В., Зива И.И., Ковальчук Т.А., Зиланов В.К., Козлов Н.Е., 232, Зиновьева А.Б., 506, Козлова Н.Е., Золотов О.В., 56, 377, 393, Козыренко Е.А., Зосин А.П., Колесников Г.Н., Зубова Ю.В., 355, Колодяжный В.И., Зуева Е.А., Колпакчи С.С., Ивакина Ю.И., 773 Комаленкова Н.Г., Иванеха Е.В., 581, 667 Кондратюк Е.В., Ивкин С.В., 1257 Коновалова И.Н., Игумнов Р.О., 918 Кормилицына Т.В., 451, Ильин А.А., 216 Корнев К.П., Исаева Л.Г., 537 Корнев М.К., Исмаилов Э.Ш., 690, 724 Корнева И.П., 467, Ихласова Б.И., 463 Корнюшин П.Ю., Ищенко Н.С., 586 Корнюшин Ю.П., 181, Коробко А.Н., 1113, Кадникова И.А., Королева И.М., 545, 551, 562, 579, 653, 661, Казакова Г.Б., 665, Каиров Т.В., Коротаев А.Б., Кайченов А.В., 1004, 1006, 1327, Костин Д.А., Калинина Н.Р., Кошелева И.Б., Калитенков А.Н., 1285, 1288, 1291, 1293, Кошкина Л.Б., Калитенков Н.В., 1113, 1118, 1285, 1288, 1291, Кравец П.П., 679, 700, 1296, 1298, 1300, 1306, Кривенко О.Г., Калитенкова М.И., 1293 Кригер К.О., Каменев Е.А., 229, 591 Крукович И.П., Каменский С.Л., 920 Крылов Г.Г., Канищев А.А., 595 Кузнецова Н.В., Караваева Е.В., 614, 1121 Кузьминых И.С., Карпов В.Н., 1098 Кульбицкий А.В., Карпухин Э.В., 172 Кумова Ж.В., Кацуба В.С., 101, 105, 109, 447 Куранова Л.К., 1022, 1031, Качала Н.М., 1353, 1354 Куренков В.В., Кашкатенко Г.В., 309 Куряченко Е.А., Кашулин Н.А., 557 Куценко С.С., Каян В.В., 1180 Кучура А., Квасоварова А.В., Кибарин А.А., 598 Лабинцева Е.В., Кинзин Р.Х., 1102 Лазарева И.М., Кирилин А.Д., 514 Лазуренко В.В., 797, Кирилюк О.А., 1054, 1056, 1058, 1061 Ларина Т.М., 775, 803, МНТК "Наука и Образование - 2010" Алфавитный указатель Лахтин В.Г., 530 Мищук В.М., Лебедев И.А., 623 Морозов Н.Н., Лебедева И.П., 610 Морозова А.В., Лейко Н.Н., 1362 Мотов Д.Л., Литвинов Ю.В., 703 Мотылева Т.А., Литвинова М.Ю., 875 Мохов Г.В., Лобода Е.А., 1027 Мурсалова М.Г., Лукина Т.М., 581 Мухалев В.А., Луковкин С.Б., 60 Мухамеджанова Л.Р., Лупейко Т.Г., 523, 527 Мухаметжанова Л.Р., Луценко Е.С., 878, 882, 895 Мухин В.А., Любченко Л.Г., Намгаладзе А.А., 355, 365, 369, 373, 377, 378, Магомедалиев А.З., 541 388, Макарова И.В., 157, 1102, 1146 Нанкин А.А., Макарова Н.А., 907 Насурлаева З.Ю., Макеев И.В, 1197 Натареев О.С., Малавенда С.С., 679, 706, 727 Натареев С.В., Малаева А.В., 68 Наумов В.А., 614, Малаховецкий А.Ф., 1102, 1146 Нахшина Л.П., 334, Малышев В.С., 1077, 1094, 1104, 1108 Недоступ А.А., 1225, Манютин И.О., 506, 510 Непомилуева О.А., Маринин А.А., 127 Низковская О.А., 992, Мартемьянова Е.С., 810, 815, 820, 825, 853 Никитина Н.С., Мартиросян В.Н., 30 Николаенко О.А., 1000, 1031, 1036, Мартыненко О.В., 140, 145, 360, 377, 383, Никонов О.А., 393, 429, 436 Никонова Ю.В., Мартынов Е.В., 237 Новиков В.Ю., Мархотка Ю.А., 278 Новикова А.Н., Маслобоев А.В., Маслобоев В.А., 547 Овчаров Ю.Ю., Маслов А.А., 984, 1004, 1006, 1327, 1338, 1346, Овчинникова С.И., 918, 932, 1349, 1358, 1364 Орешкина В.М., Махура А.Г., 634 Орлов Е.К., 1225, Медведева Е.С., 523 Оруджова О.Н., Медведева О.Н., 1109 Осипова Н.Н., Меднова Т.В., 1029 Островский А., Меев А.Н., 109 Оттесен О., 773, 775, 794, 803, Мельник Н.А., 547, Павленко А.А., Мельников Д.В., Павлов И.А., Меньшиков В.И., Падалко В.В., Милкин В.И., 1113, 1118, 1285, 1288, 1291, Панасенко А.В., 1296, 1298, 1300, 1306, Панкратов П.С., 1132, Минин Е.Ф., Панова Н.А., Минченок Е.Е., 830, Пантелеева И.В., Михнюк О.В., Панфилова В.М., Мишин Т.В., Папуша А.Н., 253, 273, Мишинева З.Р., Мищенко Е.С., 885 Пас

Pages:     | 1 |   ...   | 41 | 42 ||
 

Похожие работы:





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.