авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 33 | 34 || 36 | 37 |   ...   | 39 |

«Федеральное агентство по рыболовству Мурманский государственный технический университет (МГТУ) Мурманский морской биологический институт (ММБИ) ...»

-- [ Страница 35 ] --

18) В нанометровых кристалликах металлов отсутствуют дислокации, которые (при малой их плотности) являются факторами разупрочнения в крупнозернистых поликристаллах. В таких материалах наблюдается также явление сверхпластичности.

Перспектива создания новых материалов и композитов с повышенными эксплуатационными свойствами, за использованием современных наноматериалов и нанотехнологий.

Универсальность и возможности наноматериалов быстро расширяются, только сейчас, по прошествии многих лет исследований и прогнозов, инженеры начинают понимать их возможный потенциал.

Необычное свойство наномира открылось при изучении микроскопических объектов – исследуя наночастицы, практически не возможно не воздействовать на них.

Основной проблемой в наноиндустрии на сегодняшний день является управляемый механосинтез. Принципиально новый подход к созданию объектов – по атомная сборка наноструктур с заданными физическими и химическими свойствами и дальнейшая «постройка» макрообъектов из них, т.е. составление молекул из атомов с помощью механического приближения до тех пор, пока не вступят в действие соответствующие химические связи. Для обеспечения механосинтеза необходим наноманипулятор, способный захватывать отдельные атомы и молекулы и манипулировать ими в радиусе до 100нм. Иными словами – необходимо создать инструменты позволяющие конструировать материалы с заданными служебными свойствами. Еще более усложняется задача создания таких инструментов для «строительства» металлических наноструктур ввиду того, что нанокристаллическая структура металлических сплавов неустойчива, и даже при комнатной температуре может происходить рост зерна, и материал теряет нанокристаллические свойства. Стабилизация наноструктуры – одна из актуальнейших задач. (2;

3;

4) Открытие квазикристаллической фазы в системах Al-Cu-Li, Al-Cu-Fe, Al-Zn-Mg показало, что квазикристаллы могут быть устойчивы вплоть до температур плавления и расти в равновесных условиях (т.е. при сколь угодно медленном охлаждении), как и обычные кристаллы. Термодинамические и квантово-механические расчеты показывают, что в ряде случаев квазикристаллическая фаза может быть более устойчивой, чем кристаллическая. Свойства квазикристаллов отличаются от свойств кристаллических фаз того же химического состава. Таким образом, одна из существующих проблем может быть решена.(5;

7;

11) Очевидно то, что некоторые атомы, образующие поверхностный слой металла, могут приобретать кинетическую энергию, достаточную для преодоления межатомных Секция "Техническая эксплуатация флота" связей и отрыва от своих соседей, подтверждение тому – тепловое движение атомов внутри твердого тела и самодиффузия по поверхности или через объём материала.

Остается только направить эту энергию в заданном направлении.(8;

10;

18) Зондовая микроскопия, с помощью которой в настоящее время производят перемещение отдельных молекул и атомов, ограничена в диапазоне действия, возможностью манипулирования атомами и молекулами у поверхности твердого тела.

Сегодня сканирующие электронные микроскопы могут использоваться для создания химических ковалентных связей, при этом полученная структура не будет самопроизвольно деформироваться даже в присутствии возле нее одного или двух атомов-реагентов.

Для создания инструментария позволяющего перестраивать атомы внутри твердого тела необходимо учитывать процессы, связанные с диффузией и самодиффузией междоузельных атомов.

Проникновения атомов с поверхностных слоев внутрь происходит путём самодиффузии в виде междоузельных атомов на участках сжатия и «выделения» их на участках, подверженных действию растягивающих сил. Одновременно в противоположном направлении идёт поток вакансий, рождающийся в окрестности приложения растягивающих сил и аннигилирующих в местах действия сил сжатия на поверхности. В большинстве реальных случаев самодиффузионная деформация в основном связана с направленными потоками вакансий, которые образуются легче, чем междоузельные атомы.

В материале, который состоит из различных атомов, в однородном поле напряжений происходит ориентационное упорядочение относительного расположения атомов, в результате чего приобретается некоторая зависящая от степени упорядоченности деформация.

Если в материале имеется неоднородное поле напряжений, полученное путем пластической деформации, то атомы примесей большего радиуса и междоузельные атомы могут переходить в наибольшие области решетки, что вызывает неоднородное распределение концентраций и фиксирующее деформацию.

Скольжение по кристаллографическим плоскостям — типичный вид пластической деформации кристаллов. Наиболее легко скольжение происходит по плотноупакованным плоскостям вдоль плотноупакованных направлений. Скольжение по системе параллельных плоскостей даёт макроскопический сдвиг, а сочетание сдвигов, соответствующих скольжению по различным системам, составляет основную часть пластической деформации кристаллов. В реальных кристаллах в процессе их образования всегда возникают дислокации. Атомы вблизи дислокаций смещены из своих положений равновесия, а перевод их в новые положения равновесия, отвечающие сдвигу кристалла по плоскости скольжения на одно межатомное расстояние, требует значительно меньших затрат энергии, чем для атомов в неискажённом кристалле.

Следовательно, напряженное состояние облегчает выполнение задачи по перемещению отдельных атомов внутри твердого тела, тем более что под действием напряжений дислокации способны увеличивать свою протяжённость..(8;





10;

11;

18) В к о в а л е н т н ы х к р и с т а л лах этот барьер для движения дислокаций по порядку величины приближается к энергии межатомных связей и может быть преодолён только за счёт тепловой активации (термической флуктуации). Поэтому подвижность дислокаций становится заметной лишь при достаточно больших температурах, а при умеренных — ковалентные кристаллы непластичны.

Принципиального отличия между характером теплового движения атомов на поверхности тела и внутри него не существует, из чего следует, что еще один из доступных «строительных инструментов» – температурное воздействие.

Секция "Техническая эксплуатация флота" В металлических и ионных кристаллах барьер для перемещения дислокаций меньше энергии связи и не нуждается в тепловой активации. Их подвижность слабо зависит от температуры. Поэтому сопротивление движению дислокаций пренебрежимо мало, чем обусловлена высокая пластичность ионных и металлических кристаллов.

Для построения этактичных (правильно сложенных, структур, изготовленных с атомарной точностью) наносистем и наноробототехники потребуется механосинтез – т.е. сборка этих компонентов из отдельных атомов.

В классической молекулярной нанотехнологии (МНТ) механосинтез играет одну из ключевых ролей. По определению, механосинтез это химический синтез, выполняемый механическими системами, позволяющий позиционировать реагирующие вещества с высокой степенью точности [1]. При этом возможно формирование как ковалентной, так и других химических связей.

Многофункциональный инструмент, необходимый для выполнения подобных операций, пока не создан. Правда, можно использовать в качестве инструмента механосинтеза атомно-силовой микроскоп, но это накладывает ряд ограничений на синтезируемый продукт.

«Механохимия – ветвь химии, изучающая химические и физико-химические изменения веществ во всех агрегатных состояних, связанные с воздействием на вещества механической энергии». Это определение дано Оствальдом в 1984 году. С тех пор механохимия использовалась, в основном, для описания превращения механической энергии в химическую в полимерах (Паркер, 1984) и химической энергии в механическую в биологических молекулярных моторах (Цесале и Портер 1978, Карло Монтеманьо 1998–2003). Термин же механосинтез был введен для того, чтобы описать механохимические процессы, происходящие при построении сложной молекулярной системы. Механохимия в природе представлена в реакциях, протекающих в жидких кристаллах, а, также, в активных центрах энзимов. В дебатах Смэлли-Дрекслер о механосинтезе и ассемблерах нобелевский лауреат совсем забыл о том, что большинство активных центров энзимов проводят механохимические реакции.

Для проведения механохимических реакций в молекулярной нанотехнологии необходимо иметь ряд инструментов, способных взаимодействовать с реагентами, а также соблюсти ряд условий.

Так, для проведения механохимических реакций необходима инертная среда– сверхвысокий вакуум и низкие температуры. Однако Дрекслер проанализировал точность синтеза алмазоида при комнатной температуре. По данным его расчетов необходимая жесткость реагента и рабочего органа, его удерживающего должна составить около 10 Н/м. Точность позиционирования при этом составляет 1, ангстрема. Вероятно, наноразмерные алмазоидные инструменты удовлетворят выдвинутому требованию жесткости, и механосинтез алмазоида может быть реализован при комнатной температуре.

Функция инструментов механосинтеза заключаются в том, чтобы позиционировать реагент, механохимически присоединить к точно определенному месту конструируемой молекулярной структуры, и, химически связав с ней реагент (образовав химическую связь), освободить от него инструмент. Для этого реагент должен быть связан с захватом – «базой» настолько, чтобы легко вступить в реакцию, отсоединившись от базы. Возможно много вариантов таких инструментов. Также, инструменты и реагенты должны быть достаточно универсальны, и иметь высокую реакционную способность.(2;

4;

7;

15;

17) Электрохимический метод позволяет обойти проблему перекрывания молекул, чтобы совместить две фазы, и имеет большое преимущество – хорошую контролируемость реакции.

Секция "Техническая эксплуатация флота" Осаждение наноструктур оксида цинка на поверхность углеродных нанотрубок на катоде из цинковой фольги привело к образованию высокодисперсных нанокомпозитов ZnO. С увеличением времени осаждения нанотрубки сначала были полностью покрыты ZnO, а затем структура слоя ZnO радикально изменилась со сферических наночастиц на лилиоподобные наноцветки, проявившие повышенную электрохемилюминесценцию (ЭХЛ), на порядок выше, чем у чистого ZnO. Это было объяснено свойствами углеродных нанотрубок, замедляющих процесс восстановления ZnO во время ЭХЛ и особой структуре ZnO на поверхности нанотрубок.

Сфокусированный ионный пучок – это замечательный инструмент для выращивания самых разнообразных трёхмерных нанообъектов из газовой фазы. Пучки заряженных частиц особенно хороши тем, что ими можно легко, быстро и точно управлять путём подачи напряжения на пару отклоняющих пластин, между которыми они пролетают. Поэтому для создания относительно, сложных 3D объектов, достаточно сдвинуть электронный луч на полдиаметра в сторону и в этом направлении продолжится рост, выращивание, 3D объекта из газовой фазы с помощью сфокусированного ионного пучка. При одинаковой скорости пучок протонов можно сфокусировать в пятнышко, которое будет примерно в 2000 раз меньше, чем у электронов. Наиболее надежными и неприхотливыми источниками ионов являются жидкометаллические источники, а Ga (TFGa = 302,93 K [4]) превосходит все прочие по яркости (т.е., по количеству частиц, испускаемых с единицы площади в единицу времени). Проблема состоит в сложности фокусирования, уникальности оборудования, невозможности на сегодняшний день роботизировать технологический процесс для массового производства изделий. Такая технология вряд ли станет двигателем прогресса в наноиндустрии. (1;

4;

6;

13;

16;

17) Таким образом, на сегодняшний день наноиндустрия является наноискусством, и в этом последнем у данной технологии фактически нет конкурентов.

Но стремительное развитие современной техники и технологий диктует жесткие требования как к временным рамкам – от научных разработок до промышленного использования, так и к вопросам экономическим – рессурсо- и энергосбережение. В настоящее время наиболее доступным, из всех вышеперечисленных, отвечающим этим требованиям инструментом, позволяющим на молекулярном уровне изменять структуру и свойства существующих материалов и готовых изделий в промышленных масштабах, является химико-термическая обработка (ХТО).

Большую роль в становлении химико-термической обработки, как науки, сыграли работы: Н. П. Чижевского, М. Г. Окнова, Н. А. Минкевича, Ю. М. Лахтина, Г.

Н. Дубинина, А. Н. Минкевича, Н. С. Горбунова, В. И. Архарова, Г. В. Самсонова, И. С.

Козловского, А. В. Смирнова, В. И. Просвирона, Б. М. Арзамасова, М. А. Криштала, Г.

В. Земского, С. З. Бокштейна, Л.С. Ляховича, Л.Г. Воршнина и др.

В связи с все увеличивающимся дефицитом высоколегированных инструментальных материалов, жаропрочных сплавов и нержавеющих сталей роль ХТО будет с каждым годом возрастать. Это обусловлено как возможностью замены этих высоколегированных материалов, менее дефицитными низко- и среднелегированными в сочетании с ХТО, так и увеличение срока их эксплуатации за счет диффузионного насыщения различными элементами.

Актуальность данного направления подтверждается определением приоритетных направлений на ближайшую перспективу в области разработок нанотехнологий (повышение износостойкости и прочности металлорежущего инструмента).

Широкое промышленное применение получили лишь традиционные процессы насыщения: азотирование, цементация, нитроцементация, цианирование. Цинкование, Секция "Техническая эксплуатация флота" алитирование, борирование, хромирование, силицирование применяют значительно в меньшей мере. Наиболее эффективные антикоррозионные, эррозионностойкие, жаростойкие и износостойкие многокомпонентные диффузионные слои еще не нашли сколько-нибудь широкого промышленного применения. В то же время, именно новым и, как правило, многокомпонентным диффузионным слоям принадлежит будущее. С одной стороны это обусловлено все возрастающим дефицитом специальных сталей и сплавов;

в другой – тем, что традиционные процессы химико-термической обработки уже не обеспечивают тех требований к свойствам, которые предъявляются промышленностью к изделиям, работающим в особо трудных (экстремальных) условиях эксплуатации.

Проблемы улучшения эксплуатационных свойств деталей машин и механизмов в полной мере касается судового оборудования, а в настоящее время и стремительно развивающейся в северо-западном регионе нефте- и газодобывающей отрасли. Над решением этих проблем в течение многих лет работали и продолжают работать ученые и специалисты Мурманского государственного технического университета, кафедры Технологии металлов и судоремонта под руководством декана Судомеханического факультета, кандидата технических наук, профессора Баевой Л.С.. Сегодня, на базе кафедры создана научно-исследовательская лаборатория «Молекулярных технологий по созданию материалов с заданными служебными свойствами», одним из основных направлений деятельности которой является разработка материалов и технологий для судоремонта позволяющих улучшить эксплуатационные характеристики судового оборудования с целью повышения безопасности мореплавания.

Список литературы:

1) Drexler, K. Eric «Наносистемы: Молекулярные Машины. Производство и вычисление» (1992);

2) Ralph C. Merkle «Молекулярное производство: Добавление позиционного контроля к химическому синтезу»;

3) Исследование CRN: «Механически управляемая химия - жизнеспособное основание для производственной технологии»;

4) Ralph C. Merkle, and Robert A. Freitas, Jr. «Theoretical Analysis of a Carbon-Carbon Dimer Placement Tool for Diamond Mechanosynthesis», 5) Ralph C. Merkle «Новая семья шести степеней свободы Позиционные устройства», 1994, 6) Charles B. Musgrave,, «Теоретические исследования водородного инструмента абстракции для нанотехнологии», 1991, 7) Wilson Ho «Атомарно решенное и единственное отображение молекулы, Спектроскопия, Динамика, и Химия.», 1999, 8) Набарро Ф. Р., Базинский З.С., Xолт Д. Б., Физика деформационного упрочнения монокристаллов, К 1972;

9) Хоникомб Р., Пластичность чистых монокристаллов, пер. с англ., М., 1967;

10) А.Л. Ройтбурд, Пластическая деформация металлов, пер. с англ., М., 1972;

11) Современная кристаллография, т.4, М., 1981.

12) K. S. Novoselov, A. K. Geim, S. V. Morozov, D. Jiang, Y. Zhang, S.V. Dubonos, I. V.

Grigorieva, A. A. Firsov. Electric field effect in atomically thin carbon films. Science, v.306, pp.666-669 (2004) 13) A.K.Geim, A.H.MacDonald. Graphene: Исследование углеродистой равнины.

Физика Сегодня, № 8, стр.35-41 (2007) 14) Чикичев С.И. Принц-технология: 10 лет спустя. ПерсТ, 2006, т.13, вып.15/16, с.1- Секция "Техническая эксплуатация флота" 15) Дж. Эмсли. Элементы. М.: Мир, 1993, с.50- 16) R. Kometani, S.Ishihara, T. Kaito, S.Matsui. In-situ observation of three-dimensional nano-structure growth on focused-ion-beam chemical vapor deposition by scanning electron microscope. Applied Physics Express (APEX), v.1, paper 055001 (2008) 17) S. Matsui, T. Kaito, J. Fujita, M. Komuro, K. Kanda, Y. Haruyama. Three dimensional nanostructure fabrication by focused-ion-beam chemical vapor deposition. J. Vac. Sci. Technol., v. 18, No6, pp.3181-3184 (2000) 18) Я.И.Френкель, Введение в теорию металлов, М. Государственное издательство физико-математической литературы,1958г.

Секция "Техническая эксплуатация флота" НАНОМЕТРОЛОГИЯ КАК СОВРЕМЕННОЕ НАПРАВЛЕНИЕ НАУКИ И ТЕХНИКИ Баева Л.С., Колодяжный В.И., Кумова Ж.В. (Мурманск, МГТУ, кафедра технологии металлов и судоремонта) Abstract. In article it is spoken about Nanotechnology dealing with objects which sizes are comparable only with the sizes of atoms or molecules. The role and value Nanometrology in development of many directions of a modern science and technics, in particular - in the field of so-called «high technologies» is resulted.

Аннотация. В статье говорится о нанотехнологиях, имеющих дело с объектами, размеры которых сравнимы лишь с размерами атомов или молекул. Приводится роль и значение нанометрологии в развитии многих направлений современной науки и техники, в особенности – в области так называемых «высоких технологий».

1. Введение Человек даже не задумывается, что все измерения производятся с помощью устройств, которые созданы трудом ученых, занимающихся метрологией, в переводе с греч. mtron - мера и lgos - учение – это наука о том, с помощью каких методов и какими средствами надо проводить различные измерения, чтобы обеспечить их единство и добиться требуемой точности.

С древних времен человечество пытается принять однозначную систему «единиц измерения». Этим вопросом занимались правители и ученые Древнего Китая, Греции, других стран Европы, а также на Руси. Эталоны единиц измерения были нехитрые: размеры органов тела королей, любимых музыкальных инструментов императоров и пр. Развитие науки, торговли и мореплавания требовало постоянных пересчетов одних мер в другие. Привести к порядку единицы измерения первыми решились французы. Национальным собранием Франции было принято решение перейти на метрическую систему, базирующуюся на метре и грамме, причем метр определили как одну десятимиллионную долю участка земного меридиана от Северного полюса до экватора. С помощью имевшихся на тот момент астрономических и механических приспособлений первый эталон метра (“метр архива”) был изготовлен французским мастером Ленуаром в виде платиновой линейки шириной около 25 мм, толщиной около 4 мм.

Международная метрическая комиссия решила отказаться от «естественного»

(привязанного к длине меридиана) эталона длины и приняла в качестве исходной меры длины «метр архива». По нему изготовили и распространили между странами 31 эталон в виде бруса специальной формы из сплава Pt (90%) - Ir (10%). Долгое время эти эталоны обеспечивали определение метра с ошибкой ~ 0,2 мкм и удовлетворяли нуждам науки и техники. Новое определение метра приравнено к 1 650763,73 длины волны излучения атома криптона в вакууме, что позволило уменьшить ошибку при измерении метра с 0,2 мкм до 30 нм.

В России международные стандарты начал внедрять Д.И. Менделеев, который основал и возглавил Главную палату мер и весов, в дальнейшем преобразованную во Всероссийский научно-исследовательский институт метрологии и стандартизации имени Д.И. Менделеева (ВНИИМС). ВНИИМС разработаны специальные документы ГОСТы, призванные регламентировать все методики измерения, технологии производства и свойства измерительных инструментов (П.А Тодуа, 2007).

Секция "Техническая эксплуатация флота" Рисунок 2 - Пружинка из алмазоподобного Рисунок 1- Нанодинамометр аморфного углерода 2. Современные методы исследования нанотехнологий в метрологии Современные методы исследования позволяют с завидной точностью определять структуру вещества. По дифракционной картине рентгеновского или электронного рассеяния определяется кристаллическая решетка, исследуется распределение наночастиц в композите по размерам, их плотность. Для того, чтобы дать точную характеристику размера, того, что мы видим, нужно одно нехитрое приспособление – линейка. Но нехитрое оно для макроразмерных объектов, а наиболее маленькие наночастички измерить проблематично. На рисуноке 1 представлен нанодинамометр, с помощью которого можно измерить наносилы.

Для того, чтобы определить размеры, к примеру «углеродной нанотрубки», длина которой несколько микрон, а толщина не превышает десятка нанометров, в метрологии появился новый раздел, который получил название «нанометрологии», изучающей способы передачи принятых единиц измерения от эталона к объектам, линейные размеры которых лежат в интервале 0,1 – 100 нм. Консультативный комитет по длине рекомендовал принять за новый эталон измерения длины излучение стабилизированного He-Ne/J2 лазера =632,99139822 нм. Такой эталон позволяет определить метр с ошибкой, не превышающей 0,02 нм, т.е. с точностью до одного атомного слоя. На рисунке 2 изображена пружинка из алмазоподобного аморфного углерода, диаметр которой составляет 600 нм, шаг равен 700 нм, а толщина – 80 нм.

Механически изготовленные приборы не позволяют измерять длину наноотрезков. Это возможно сделать с помощью сложных приборов – электронных и атомно-силовых микроскопов, однако для их применения нужно проводить калибровку, то есть создать специальные «нанолинейки» с использованием интерферометров, позволяющих измерять перемещение тел с точностью до долей диаметра атома, что достигается детектированием изменения картин интерференции 3-х световых потоков, от одного источника лазерного излучения. На рисунке представлено изображение неповрежденной многостенной углеродной нанотрубки, полученное с помощью просвечивающего электронного микроскопа.

Специальные «нанолинейки» созданы методом растровой интерференционной литографии на пластине с фоторезитом диаметром 300 мм нанесены периодические насечки с ошибкой измерения длины в 1,1 нм. Аналогичные «линейки» производятся для измерения длин наноотрезков с ошибкой от 0,5 до 3 нм. Поддалась измерению и масса наночастиц: с развитием масс-спектроскопии возможно зарегистрировать массы Секция "Техническая эксплуатация флота" отдельных нанокластеров и макромолекул. На сегодня разработаны ГОСТы и технические условия, которым должны соответствовать коммерческие наноматериалы (П.А Тодуа, 2007).

Рисунок 3 - Многостенная углеродная нанотрубка О прогрессе и проблемах нового научного направления – нанометрологии – говорилось на Международном форуме по нанотехнологиям. Первыми российскими изданиями по данной тематике являются “Стандартизация и метрология в нанотехнологиях”, которая ликвидирует существенный пробел в науке об измерениях и “Словарь терминов и определений по стандартизации и метрологии в области нанотехнологий”, содержащий 1070 кратких и емких извлечений из этой сферы. Автором является член корреспондент РАН ( http://www.rustest.spb.ru/00.html , Владимир Окрепилов http://nanometer.ru/ ).

Значение стандартизации и метрологии для нанотехнологий в российских и зарубежных научных изданиях и нормативных документах освещается слабо, и в целом нормативное и метрологическое обеспечение этой отрасли отстает от ее бурного развития.

Именно стандартизация является общепризнанным инструментом упорядочения любой деятельности. В том числе в нанодиапазоне. Что означает порядок применительно к наукоемкой продукции? Это наличие строго регламентируемой системы понятий, характеристик, методов и средств оценки, контроля и испытаний, охватывающих весь ее жизненный цикл – от лабораторных исследований до применения и утилизации ( http://www.rustest.spb.ru/00.html ).

Наличие стандартизованного словаря, в котором ключевые понятия согласуются с международными терминами, снимает проблемы, связанные с тем, что в ряде случаев значение терминов не совпадает с общепринятым и несет дополнительную смысловую нагрузку, например, particle – это и частица, и “структурная единица вещества с определенными физическими границами”.

Еще одна особенность сферы нанотехнологий – действие в ней физических законов, отличных от законов макромира, что неизбежно сказывается на методах и средствах познания. Требуются совершенно новые приборы, а порой и принципы измерений. Необходимы унификация и четкая классификация метрологического оборудования, в частности зондовых и сканирующих микроскопов, не исключено появление новых видов физических величин для измерений в нанодиапазоне ( http://nanometer.ru/ ).

Секция "Техническая эксплуатация флота" Пять из шести действующих российских государственных стандартов в области нанотехнологий устанавливают методики поверок приборов и установок, к примеру некоторые из них:

ГОСТ Р 8.628–2007 «Меры рельефные нанометрового диапазона из монокристаллического кремния. Требования к геометрическим формам, линейным размерам и выбору материала для изготовления».

Область применения: настоящий стандарт устанавливает требования к геометрическим формам и линейным размерам, а так же к выбору материала для изготовления рельефных мер нанометрового диапазона из монокристаллического кремния для диапазона от 10–9 до 10–6 м.

Стандарт распространяется на рельефные меры, предназначенные для проведения всех видов поверок растровых электронных измерительных микроскопов по ГОСТ Р 8.631 и сканирующих зондовых атомно-силовых измерительных микроскопов по ГОСТ Р 8.630 при проведении государственного метрологического контроля (надзора), а также на рельефные меры, используемые при калибровке указанных типов микроскопов.

ГОСТ Р 8.629–2007 «Меры рельефные нанометрового диапазона с трапецеидальным профилем элементов. Методика поверки».

Область применения: настоящий стандарт распространяется на рельефные меры нанометрового диапазона с трапецеидальным профилем элементов, линейные размеры и материал для изготовления которых соответствует требованиям ГОСТ Р 8.628. рельефные меры применяют при измерении линейных размеров в диапазоне от 10–9 до 10–6.

Стандарт устанавливает методику первичной и периодических поверок рельефных мер. Межповерочный интервал рельефной меры – один год.

ГОСТ Р 8.630–2007 «Микроскопы сканирующие зондовые атомно силовые измерительные. Методика поверки».

Область применения: настоящий стандарт распространяется на сканирующие зондовые атомно-силовые измерительные микроскопы, применяемые для измерений линейных размеров в диапазоне от 10–9 до 10–8 м, и устанавливает методику их первичной и периодических поверок с использованием рельефных мер по ГОСТ Р 8.628 и ГОСТ Р 8.629. Межповерочный интервал микроскопа – один год.

ГОСТ Р 8.631–2007 «Микроскопы электронные растровые измерительные. Методика поверки».

Область применения: настоящий стандарт распространяется на измерительные растровые электронные микроскопы, применяемые для измерений линейных размеров в диапазоне от 10–9 до 10–6 м, и устанавливает методику их первичной и периодических поверок с помощью рельефных мер по ГОСТ Р 8.628 и ГОСТ 8.629.

Межповерочный интервал микроскопа – 6 месяцев ( http://nanojournal.ru ).

На основе «нанометрической линейки» созданы четыре ГОСТа, которые введены в действие с февраля 2008 года, близки к завершению еще два. Метрология для нанотехнологий – нанометрология.

3. Заключение В развитых странах нанотехнологии уже применяют при производстве групп потребительских товаров, сырьевых материалов, комплектующих изделий и промышленного оборудования, что порождает развитие стандартов и нормативов.

Технический комитет «Нанотехнологии и наноматериалы» тесно сотрудничает с техническими комитетами соответствующего профиля Международной организации по стандартизации ИСО и Международной электротехнической комиссии – МЭК, что связано с необходимостью создания взаимоувязанной мировой системы измерений и Секция "Техническая эксплуатация флота" гармонизацией национальных стандартов в области нанотехнологий ( http://vmdaily.ru , http://exponet.ru ).

Тезис «Если нельзя правильно измерить – то невозможно создать» особо актуален в нанотехнологиях, имеющих дело с объектами, размеры которых сравнимы с размерами лишь атомов или молекул. То есть роль и значение нанометрологии совершенно невозможно переоценить в развитии многих направлений современной науки и техники, в особенности – в области так называемых «высоких технологий»

( http://vmdaily.ru /article.php).

Список литературы:

1) Тодуа П.А. Метрология в нанотехнологии. Российские нанотехнологии. Том 2, № 1-2, стр. 61-69., 2007.

Интернет-источники:

2) http://www.rustest.spb.ru/00.html 3) http://nanometer.ru/ 4) http://exponet.ru /…icpw.ru.html 5) http://www.nanoworld.org/…a_nicpv.html 6) http://nanojournal.ru /educ.aspx 7) http://vmdaily.ru /article.php Секция "Техническая эксплуатация флота" СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗНОШЕННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ Орешкина В.М. (Мурманск, МГТУ, кафедра технологии металлов и судоремонта) Abstract. Modern technologies of restoration of the worn out surfaces applied in ship repair Назначение технологии судоремонта.

Технология судоремонта – совокупность операций по восстановлению исправного состояния корпуса, механизмов, устройств, судовых систем, электронного оборудования и других элементов судна, осуществляемых на судоремонтных предприятиях. К ремонтным работам относятся демонтаж, разборка, дефектация, ремонт, сборка, монтаж, испытание элементов судна.

Для проверки качества работ в их состав включают также операции технического контроля. Технологию ремонта какого-либо элемента судна выбирают исходя из его состояния, определяемого по результатам технической диагностики и дефектации. При этом остаточный ресурс детали, пригодный к дальнейшему использованию без её восстановления, должен быть не меньше межремонтного периода соответствующего элемента судна;

физико-химические процессы, происходящие в сопряжении новой и изношенной (или восстановленной) деталей, не должны ускорять их износ;

восстановление деталей не должно увеличивать стоимость ремонта элемента судна по сравнению с заменой их новыми.

Технология судоремонта отличается большим разнообразием методов восстановления свойств изношенных деталей, их формы и размеров. К наиболее традиционным относятся механическая обработка, сварка, наплавка, нанесение металлических и неметаллических покрытий (в том числе электролитическим способом), деформирование, применение полимерных композиций, термическая и химико-термическая обработка. Сварка и наплавка позволяют сравнительно быстро получать слои металла значительной толщины и таким образом восстанавливать изношенные поверхности. Применяют ручную, полуавтоматическую, автоматическую, сварку и наплавку под слоем флюса и в защитных газах, а также плазменную, электроимпульсную, индукционную, наплавку ленточным электродом и др.

Металлические покрытия наносят напылением или электролитическим способом. Среди различных способов напыления наиболее перспективна плазменная металлизация, для которой характерна более высокая механическая прочность сцепления покрытия с основным металлом. Электролитическое отслаивание и хромирование применяют для восстановления неподвижных соединений.

С помощью неметаллических и композитных покрытий обычно восстанавливают элементы корпусных конструкций. Восстановление деталей деформированием осуществляется растяжением, осадкой, обжатием и правкой цилиндрических деталей и корпусных конструкций. Наиболее распространена механическая, термическая и термомеханическая правка. Полимерные композиции используются в качестве клеев для соединения различных материалов и деталей как шпаклевочных масс для устранения пороков литья, коррозионных дефектов, трещин и т. д., для нанесения плёнок при восстановлении натягов в неподвижных соединениях и защитных покрытий для предохранения судовых конструкций от воздействия различных агрессивных сред. Для увеличения долговечности элементов судна применяются различные методы повышения износостойкости деталей. Наиболее Секция "Техническая эксплуатация флота" распространенным поверхностное упрочнение, термическая, химико-термическая обработка и обработка холодом.

В технологии судоремонта широко используются неразрушающие методы контроля: мело-керосиновая, масляная, магнитная, ультразвуковая, рентгеновская дефектоскопия, цветные пробы, гамма-дефектоскопия, радиоизотопный метод, гидравлические и воздушные испытания.

Дальнейшее совершенствование технологии судоремонта неразрывно связано с его концентрацией и специализацией, ростом серийности, выполнением ремонта предприятиями - строителями судов и изготовителями комплектующих изделий, механизацией и автоматизацией производства.

Технико-экономический уровень технологии судоремонта должен быть таким, чтобы народно-хозяйственные потребности удовлетворялись при минимальных затратах на техническую эксплуатацию флота. Такой уровень технологии судоремонта называют оптимальным.

Для его оценки применяют совокупность показателей – производительность, качество и себестоимость продукции, удельный расход материальных и энергетических ресурсов, уровень механизации и автоматизации, стабильность технологических операций.

Belzona предлагает эффективную альтернативу сварки, напылению, металлизации и вулканизации технологию «холодной сварки », позволяющую за счет процесса диффузии и молекулярной реакций производить ремонт, путем нанесения на ремонтируемое место предварительно перемешанного двухкомпонентного состава, без выделения тепла.

Belzona используется для:

• ремонта и восстановления деталей машин (насосов, электродвигателей, сепараторов, теплообменных аппаратов, циклонов, воздуходувок, конвейеров), фундаментов сооружений и других.

• устранения дефектов литья, посадочных мест валов, седел подшипников, задиров и рисок на штоках гидрооборудования и арматуры, восстановление шпоночных пазов и сорванных резьб.

• ремонта трещин чугунных корпусов, повреждений в блоках цилиндров двигателей.

• ремонтов протечек труб, свищей, герметизации емкостей и горючими и агрессивными жидкостями, ремонтов эмалированных покрытий автоклавов и др.

• создания надежных покрытий стойких к жидкой и сухой абразивности, к коррозии, эрозии и кавитации.

Виды износов поверхностей механизмов (СРЗ ММФ и Атомфлот) Пожарный насос ПЦВ 160/180 А Фото Секция "Техническая эксплуатация флота" Фото 2 Фото Фото 4 Фото • ремонта резиновых изоляций кабелей, восстановления резиновых конвейерных лент, устранение литейных резиновых дефектов, ремонта резиновых уплотнений, манжет и создание новых резиновых деталей по образцам (отливка) Для восстановления изношенных поверхностей применялось защитное покрытие материалом «Инерта 160».

В настоящее время для восстановления изношенных поверхностей используется материал полимерной композиции Belzona.

Как видно из таблицы полимерная композиция Belzona 1321 превосходит Инерту 160 по многим параметрам и дает увеличение ресурса насоса до 30%.

Таблица. Сравнительная характеристика полимерной композиции Belzona 1321 и Инерта Инерта Belzona Характеристика Устойчивость к воздействию -60…200°С -60…150°С температур Углекислота, 10% соляная кислота, Вода, Устойчивость к бутанол, 20% азотная кислота, 5% нефтепродукты, агрессивным средам фосфорная кислота, 10% серная кислота, кислоты, 20% раствор аммиака, гашеная известь, щелочи.

минеральные масла, неорганические соли.

Секция "Техническая эксплуатация флота" ДИАГНОСТИКА СОСТОЯНИЯ СВАРНЫХ КОРПУСНЫХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ КАК ОПРЕДЕЛЯЮЩИЙ ФАКТОР ПРОДЛЕНИЯ СРОКА ИХ ЭКСПЛУАТАЦИИ Баева Л.С.1, Пашеева Т.Ю.2 (1 Мурманск, МГТУ, кафедра технологии металлов и судоремонта;

2 Мончегорский филиал МГТУ, кафедра ТмиС) Аннотация. Уделено внимание состоянию сварных конструкций, деградации механических свойств конструкционных сталей. Рассмотрены общие мероприятия проведения технического диагностирования. Рассмотрены причины и следствия достижения предельных состояний. Представлены типичные степени охрупчивания свариваемых конструкционных сталей.

Введение В Росси большое количество конструкций в различных отраслях промышленности исчерпало срок эксплуатации, и на повестке дня остро стоят проблемы диагностики состояния конструкций и восстановления их работоспособности.

Влияние на прочность сварных конструкций оказывают нагрузки, которым подвергаются сварные соединения, а также конструктивные особенности сварных соединений, на которые необходимо обращать особое внимание в процессе неразрушающего контроля, и, конечно, определенные условия эксплуатации.

При развитии в элементе конструкции каких-либо повреждений и, тем более, трещин, сразу же возникает вопрос о соответствии механических свойств материала проекту и условиям эксплуатации. Конструкция должна работать при соблюдении проектных условий (напряжение, температура, скорость нагружения, среда и т.п.), и преждевременное ее повреждение или выход из строя (отказ) свидетельствует, что элемент выполнен не из того материала, были нарушены технология его изготовления или допущены ошибки в расчетах на прочность. Сегодня к этим причинам отказа добавляется его эксплуатация за пределами расчетного ресурса.

Техническое диагностирование как основное средство определения технического состояния объекта Основным средством, позволяющим определить техническое состояние объекта и тем самым получить необходимую информацию для определения возможности дальнейшей эксплуатации объекта и расчета его остаточного ресурса, является техническое диагностирование. Общими мероприятиями при проведении технического диагностирования объектов являются:

1. Анализ эксплуатационной и технической документации для каждого объекта контроля с установлением величины и типа рабочих и внешних нагрузок наиболее напряженных и потенциально опасных участков, назначенного срока их эксплуатации;

2. Проведение визуального и измерительного контроля с применением оптических приборов;

3. Измерение дефектов, обнаруженных при наружном и внутреннем осмотре (коррозионных язв, зон коррозионного утонения, забоин, зон пластического деформирования, отклонений от геометрических размеров и т.д.);

4. Определение твердости основного металла и сварных соединений с помощью переносных твердомеров;

Секция "Техническая эксплуатация флота" 5. Ультразвуковая толщинометрия стенок объекта контроля. Определение уменьшения толщин стенок в районах коррозионных повреждений;

6. Определение поверхностных дефектов и расслоений металла, выходящих на поверхность, с помощью капиллярной и магнитопорошковой дефектоскопии;

7. Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений и околошовной зоны.

Определение конфигурации и условных размеров дефектов с использованием ультразвуковых дефектоскопов и томографов.

В последние годы стало возможным выстроить базы оценки технического состояния конструкции на основе достоверного дефектоскопического контроля, надежного определения напряженно-деформированного состояния, и, наконец, объективной диагностики состояния материалов. Это «три кита», обеспечивающие надежную и достоверную оценку технического состояния конструкции. Техническое состояние металлоконструкций оценивается по результатам анализа технической документации, оперативной (функциональной) диагностики и экспертного технического обследования элементов металлоконструкции.

Диагностирование технического состояния и прогноз его изменения при дальнейшей эксплуатации устанавливается на основе анализа деградационных процессов и выявления определяющих параметров технического состояния, обусловливающих переход элемента или всей конструкции в критическое или предельное техническое состояние.

О причинах и следствиях достижения предельного состояния и анализе деградационных процессов.

Деградацией механических свойств конструкционных сталей называется процесс изменения под воздействием эксплуатационных факторов его контролируемой механической характеристики по сравнению с аналогичной характеристикой, имеющейся в проектно-конструкторской документации на момент изготовления, монтажа и пуска в эксплуатацию конструкции.

Выделяют следующие деградационные процессы:

- изменение геометрии элемента конструкции;

- поверхностное коррозионное повреждение элемента конструкции;

- образование и развитие макродефекта;

- деградация (старение) механических свойств материалов.

В зависимости от конструктивных особенностей конструкции, условий и режимов эксплуатации процессы измерения геометрии элемента конструкции охватывают образование гофров, отдулин, расслоений, появлений погибей и приседаний, отклонение от вертикальности, возникновение овальности и т.д.

В процессах зарождения и развития макродефектности в элементах конструкций наряду с уровнем эксплуатационных нагрузок и остаточными сварочными напряжениями весомым оказывается вклад и химического состава, и структуры материалов. Это особенно характерно для таких опасных явлений, как коррозионное растрескивание под напряжением, стресс-коррозия, водородное растрескивание и т.п.

Критическое состояние характеризуется как опасное для дальнейшей эксплуатации, способное причинять вред здоровью и жизни людей или приводящее к нежелательным экологическим последствиям, а также к возможному значительному материальному ущербу из-за перехода конструкции в предельное состояние.

Предельным считают состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

Секция "Техническая эксплуатация флота" В зависимости от действующего механизма деградационного процесса выделяют следующие основные виды предельных состояний:

- кратковременное вязкое разрушение или пластическая деформация по всему сечению элемента конструкции;

- хрупкое разрушение элемента по всей конструкции;

- потеря устойчивости элемента или всей конструкции;

- усталостное разрушение элемента конструкции;

- разгерметизация или течь конструкции;

- предельная деформация и перемещение, определяющие необходимость прекращения эксплуатации конструкции;

- потеря герметичности фланцевых соединений вследствие релаксации напряжений.

В реальных условиях эксплуатации в конструкции могут достигаться одно или несколько предельных состояний. Достижение одного предельного состояния может привести к появлению другого. Так, разгерметизация или течь конструкции может быть следствием достижения таких предельных состояний элемента конструкции, как вязкое, хрупкое, усталостное разрушение.

Следует различать причину и следствие достижения того или иного предельного состояния. Этому помогает анализ деградационных процессов, протекающих за время эксплуатации конструкции.

Как правило, еще на стадии изготовления, транспортировки и монтажа металлической конструкции материал подвергается механическому и термическому воздействиям, обусловливая охрупчивание металла, по крайней мере, в некоторых зонах и элементах конструкции. К механическим воздействиям, приводящим к пластической деформации (наклепу), относятся вальцовка (труб, обечаек, оболочек), подгиб кромок (днищ, крышек, обечаек, стенок), штамповка (труб), пробивка отверстий, усадка металла в околошовной зоне при сварке и др.технологические операции. Охрупчивание металла в результате пластической деформации (наклепа) обусловлено увеличением плотности дефектов кристаллической решетки – дислокаций и закрепления подвижных линейных дефектов (дислокаций) атомами внедрения типа углерода или азота. Это явление охрупчивания получило название «деформационное старение».

Хрупкое разрушение – один из самых опасных видов разрушения, приводящий к огромным экономическим потерям. По причине хрупкого разрушения возникают обрушения крупных цехов промышленных предприятий, мостов, кожухов доменных печей и других конструкций. Нередко хрупкое разрушение отдельных элементов приводит к полному обрушению всех металлоконструкций цехов и промышленных сооружений.

К неблагоприятным термическим воздействиям на материал относятся термический цикл сварки, вызывающий укрупнение зерна феррита и появление закалочных структур, и пребывание (замедленное охлаждение) легированных сталей в диапазоне температур развития обратимой отпускной хрупкости (450-5800 С), вызванной сегрегацией вредных примесей типа фосфора по границам зерен.

Отпуск при термической обработке легированных сталей в диапазоне 320-3800 С после закалки приводит к развитию необратимой отпускной хрупкости, обусловленной предпочтительным выделением карбидов по границам зерен.

Особенно существенное охрупчивание металла возникает в результате нарушения технологии сварки – попадания влаги в сварочную ванну, использования непросушенных сварочных материалов, обусловливающих появление в структуре сварного соединения закалочных структур и наводороживание.

Секция "Техническая эксплуатация флота" Указанные виды воздействий на стадии изготовления, транспортировки и монтажа конструкций относятся к технологическим факторам охрупчивания.

К эксплуатационным факторам охрупчивания относятся все виды тепловых, механических, коррозионно-механических и коррозионных воздействий в период эксплуатации конструкции.

Типичные степени охрупчивания свариваемых конструкционных сталей при разных его видах представлены на рис. 1.1.

Технологический фактор Эксплуатационный фактор Величина охрупчивания стали, 0С 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Охрупчивающий фактор Рис.1.1. Влияние технологических и эксплуатационных факторов охрупчивания на величину охрупчивания конструкционных сталей:

1 – холодная вальцовка;

2 – деформационное старение;

3 – термический цикл сварки;

4 – обратимая допускная хрупкость;

5 – попадание влаги в сварочную ванну;

6 – малоцикловая усталость;

7 – тепловая хрупкость сталей со структурой феррит перлит;

8 – наводороживание в парогазовой среде;

9 – сероводородное растрескивание;

10 – тепловая хрупкость сталей со структурой сорбита отпуска.

С современных позиций определение степени повреждаемости материала и возможности его разрушения обязательно предполагает учет стадийности, вид, условия и среду нагружения. Поскольку на всех стадиях разрушения исключительно велика роль пластической деформации, правомерно при диагностировании материала всегда учитывать связь характеристик его структуры с особенностями пластической деформации при зарождении и распространении трещин.

При однократном нагружении в зависимости от величины пластической деформации у вершины трещины различают хрупкое и вязкое разрушение.

Хрупким называют такой вид разрушения твердого тела (элемента или всей конструкции), при распространении трещины в котором размер зоны пластической деформации у вершины трещины пренебрежительно мал по сравнению с размером трещины или поперечным размером твердого тела. (элементом конструкции), вязким – когда размер зоны пластической деформации у вершины распространяющейся трещины сравним с величиной трещины или поперечным размером твердого тела.

К числу наиболее часто встречающихся режимов нагружения следует отнести повторное (переменное) приложение нагрузок.

Секция "Техническая эксплуатация флота" Смена вязкого разрушения хрупким – суть хладноломкости материалов.

Переход твердого тела в хрупкое состояние в 1924г. был впервые описан А.Ф.Иоффе.

(Горицкий В.М. Диагностика металлов. М.: Металлургиздат, 2004. – С. 123) Согласно предложенной им схеме (рис.1.2), существует параметр, характеризующий сопротивление твердого тела хрупкому разрушению – сопротивление отрыву Sотр, или хрупкая прочность. Величина Sотр в пределах точности ее определения не зависит ни от температуры, ни от скорости нагружения, а предел текучести 0,2 довольно круто возрастает при понижении температуры, приближаясь к значениям хрупкой прочности, а при температуре пересечения кривых Sотр= f(T) и 0,2 = f(T) происходит смена механизмов разрушения.

S отр, 0,2 Хрупкое Вязкое разрушение разрушение Sотр область пластического деформирования область упругого разрушения Температура, 0С Тк Рис.1.2. Схема механического состояния твердого тела по Иоффе:

Тк – критическая температура хрупкости Точка пересечения линии Sотр и 0,2, соответствующая критической температуре хрупкости Тк, делит схему на две температурные области: левее точки пересечения располагается область хрупких разрушений, так как под нагрузкой до момента разрушения материал претерпевает лишь упругие деформации ( 0,2 Sотр): правее – область вязких разрушений, так как под нагрузкой материал пластически деформируется до разрушения ( 0,2 Sотр).

Чем ниже критическая температура хрупкости, тем при прочих равных условиях шире область вязкого состояния, при котором 0,2 Sотр.

Появлению хрупкого разрушения способствует высокая скорость нагружения, низкие температуры, объемное напряженное состояние, развивающееся у концентраторов напряжений – дефектов (трещин).

Критическая температура Тк, согласно схеме Иоффе, соответствует силовому критерию разрушения Sотр = 0,2. Она получила название «вторая критическая температура хрупкости Тк2 и используется для разграничения области хрупкого разрушения и квазихрупкого, т.е. области, где имеются ограничения по величине пластической деформации. (Горицкий В.М. Диагностика металлов. М.:

Металлургиздат, 2004. – С. 23) При эксплуатации оборудования и конструкций разного назначения имеют дело с разными рода дефектами и концентраторами, способными вызвать разрушения материала при напряжениях, существенно меньших предела текучести.

Существует несколько стадий процесса разрушения. Применительно к конструкционным материалам можно выделить следующие:

Секция "Техническая эксплуатация флота" 1. Зарождение микропоры на границе раздела матрица – частица второй фазы в результате пластической деформации матрицы или в результате растрескивания самой частицы;

2. Стабильный рост микропоры с образованием полости вокруг частицы второй фазы;

3. Нестабильный (ускоренный) рост микропоры до встречи с соседними парами или поверхностью тела с образованием поры (полости или ямки).

При обнаружении в конструкции трещиноподобных дефектов и трещин необходимо установить причину их появления. Без установления развития повреждаемости и трещинообразования в конструкции, как правило, невозможны ее качественный ремонт, установление параметров и критериев предельного состояния и на их основе – срока возможной эксплуатации.

Заключение На сегодняшний день трудно переоценить значение диагностики технического состояния объектов. В первую очередь это относится к сварным металлоконструкциям.

Техническая диагностика является сложной комплексной научно-технической и организационной задачей. Техническая диагностика сварных металлоконструкций и объектов требует проведения научно-исследовательских работ по определению методик, приборного обеспечения и технических средств, необходимых для всестороннего и объективного обследования объектов, находящихся на грани исчерпания ресурса работоспособности. Учитывая сегодняшнее состояние экономики России, реновация (ремонт, восстановление и реконструкция) будет являться основным способом предупреждения техногенных катастроф и продления срока эксплуатации сварных конструкций, следовательно, вопросам технической диагностики необходимо уделять особое внимание.

Список литературы:

1) Горицкий, В.М. Диагностика металлов/ В.М.Горицкий – М.: Металлургиздат., 2004. – 401 с.

2) Грибов,В.В. Диагностика технического состояния сварных металлоконструкций / В.В.Грибов // Сварщик-Профессионал. №6. 2004. – С.3-4.

Секция "Техническая эксплуатация флота" О НЕОБХОДИМОСТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРКИ Баева Л.С.1, Пашеева Т.Ю.2 (1 Мурманск, МГТУ, кафедра технологии металлов и судоремонта;

2 Мончегорский филиал МГТУ, кафедра ТмиС) Аннотация. Рассмотрены вопросы повышения качества сварочных работ. Особое внимание уделено мероприятиям в области сварочного производства, направленных на разработку, создание и внедрение комплексной системы управления, обеспечивающей систематическое повышение качества сварки на всех технологических стадиях и уровнях производства.

Введение Количество сварных соединений на объектах судостроения чрезвычайно велико.

Проблема повышения качества и надежности сварных соединений продолжает оставаться исключительно важной и актуальной.

Для повышения качества сварки недостаточно только применять прогрессивную технологию, необходимо также постоянно совершенствовать систему контроля за качеством сварочных работ.

Традиционные формы влияния на качество сварки путем проведения ряда отдельных мероприятий оказываются малоэффективными. Это объясняется тем, что принимаемые меры не носят постоянный, системный характер и не охватывают весь комплекс производственных задач. Следовательно, важнейшим мероприятием в области сварочного производства следует считать разработку, создание и внедрение комплексной системы управления, обеспечивающей систематическое повышение качества сварки на всех технологических стадиях и уровнях производства.

На формирование качества сварки также оказывают влияние ряда недостатков:

высокий удельный вес ручного труда, недостаточная оснащенность производства передовой сварочной техникой, необходимым инструментом и приспособлениями, качественными сварочными материалами, недостаточное внедрение прогрессивной технологии. Практически не налажен учет качества и его анализ, не отработана организация и система технического контроля, отсутствует обратная связь контроль – технология.

Условия и факторы, определяющие и обусловливающие качество сварки Судоремонтное предприятие имеет целый ряд присущих ему особенностей. К наиболее характерным можно отнести следующие:

- выполнение сварочных работ на открытой площадке, под воздействием различных атмосферных условий;

- работа в сложных, нестационарных условиях, в частности на высоте и т.д.

Эти особенности оказывают большее или меньшее влияние на качество сварки в зависимости от уровня развития и функционирования сварочного производства.

Объемы применения ручной дуговой сварки при судоремонте составляют в среднем от 50 до 95%. Общий процент снижения ручной сварки обеспечивается за счет внедрения механизированных способов сварки в СО2, под флюсом. Однако на объектах судоремонта подавляющее большинство преимущественно по прежнему имеет ручная дуговая сварка.

В процессе исследования дефектов установлено, что каждой однородной группе сварных соединений (даже при одном и том же способе сварки) присуща определенная Секция "Техническая эксплуатация флота" дефектность, отличающаяся по видам, размерам, количеству дефектов. Это влияние связано с особенностями действия и изменения факторов влияния, проявляющимися для каждой конкретной группы соединений.

При изготовлении сварных соединений могут возникать разнообразные макро- и микродефекты в наплавленном металле шва, околошовной зоне и наружной поверхности шва, а также дефекты микроструктуры формы шва, геометрического несовершенства: перекос соединения, смещения.

Различные характер, форма и расположение дефектов в сварном соединении требуют различного подхода для их выявления, т.е. технический контроль должен включать разнообразные методы (комплекс методов), обеспечивающие выявления всех видов дефектов и измерение их размеров.

Классификация структуры дефектов по способам их выявления (обнаружения) устанавливает разделение дефектов на четыре класса.

Дефекты 1 класса выявляют и измеряют при визуальном контроле с помощью мерительного инструмента: линейки, шаблонов, оптических приборов. Это, как правило, наружные (поверхностные) дефекты формы шва, а также дефекты несплошности, выходящие на поверхность шва.

Дефекты 2-го класса выявляют и измеряют косвенно с помощью различных неразрушающих методов контроля: радиационных, ультразвуковых, магнитных. Это, как правило, внутренние макродефекты – несплошности металла шва: поры, шлаковые включения, непровары, трещины.

Дефекты 3-го класса выявляют и измеряют при помощи разрушающих испытаний: механических, металлографических. Это внутренние дефекты сплошности, в том числе и структуры металла шва, зоны термического влияния, различные виды несплавлений, микротрещин. Как правило, это микродефекты, не обнаруживаемые методами, используемыми для 1-го и 2-го классов.

Дефекты 4-го класса не обнаруживаются применительными на практике методами. К ним относятся различные скрытые дефекты, например внутренние напряжения в шве, напряжения в соединениях, различные субмикродефекты, несовершенства структуры.

Анализ дефектности сварных соединений по предлагаемой классификации показывает, что наибольшее количество дефектов шва падает на 1-е и 2-е классы.

Однако первое место по информативности занимает 3-й класс. Несмотря на редкие и небольшие объемы контроля с разрушением, его информативность и достоверность превосходят 1-й и 2-й классы, хотя значительно уступают им в оперативности. Из анализа вытекает необходимость повышения достоверности методов контроля первых двух классов в реальных условиях объектов и использования 3-го класса преимущественно для проверки объективности выявления дефектов по 1 и 2 классам.

Дефектность как критерий состояния качества Главное требование, предъявляемое к сварочному соединению - обеспечивать необходимую прочность и герметичность соединяемых элементов металлоконструкций. По прочности и пластичности сварной стык должен быть равным или более прочным и пластичным, чем металл соединяемых элементов. Герметичность (плотность) стыков имеет особое значение в судостроении и судоремонте, поэтому качество сварных соединений определяется совокупностью таких свойств, как прочность, пластичность, надежность, отсутствие или наличие макро- и микродефектов в наплавленном металле и околошовной зоне, коррозионная стойкость и т.п.

Как показывает длительная практика эксплуатации сварных соединений, их надежность и работоспособность зависят от наличия в швах различных дефектов Секция "Техническая эксплуатация флота" (трещин, непроваров, включений, газовых пор, дефектов формы). Определить качество соединения (шва) – значит, его количественно измерить и оценить. В процессе изготовления сварного соединения характеристиками свойств шва является различного рода дефектность. Дефектность швов характеризуется типом, размерами, количеством, формой и т.п.

Определение качества шва состоит из двух последовательных этапов. Первый – получение первичной информации о фактическом состоянии, т.е. наличии или отсутствии дефектов. Информацию получают по результатам различных неразрушающих методов контроля (НМК), например, визуального осмотра, рентгенографии, ультразвукового контроля и т.д. Второй этап – сопоставление первичной информации с требованиями и нормами на сварное соединение, т.е.

установление соответствия или несоответствия фактических данных требуемым. Эта вторичная информация и дает оценку качества шва – годен или негоден. Таким образом, объективно определить качество можно только при условии его количественного измерения. Для этого необходимо осуществить технический контроль, измерить характеристики свойств сварного шва и сравнить их с требованиями норм.

Следовательно, одним из основных путей повышения качества сварки является организация эффективной системы контроля.

Образование дефектов шва (рассматривается только для способов сварки плавлением) связано с особенностями металлургических и тепловых процессов, протекающих непосредственно при расплавлении, кристаллизации и остывании металла, а также с действием различных производственных факторов, оказывающих влияние на все стадии формирования сварного соединения. Обычно конструктивные размеры, форма шва, прочность, пластичность, допустимость несплошностей и другие свойства готовых сварных соединений регламентируются нормативной документацией. Сварные соединения, выполняемые в производственных условиях, могут иметь отступления от требований норм. Каждое такое отступление (или несоответствие) сварного соединения от требований, установленных нормативной документацией, будем называть дефектом.

При производстве сварных деталей и конструкций образуются дефекты различного вида, которые условно можно классифицировать на:

- дефекты подготовки и сборки;

- дефекты формы шва;

- наружные и внутренние дефекты.

Надежность и долговечность сварных конструкций при эксплуатации зависят от качества и работоспособности различного рода сварных соединений. В свою очередь на работоспособность сварных соединений оказывают существенное влияние дефекты сварки. Дефекты в виде трещин, непроваров, пор уменьшают рабочее сечение шва, ослабляя его прочность, а также создают большие концентрации напряжений (особенно дефекты в виде острых надрезов), являясь очагами разрушений.

Влияние различных дефектов не однозначно и находится в зависимости от свойств свариваемых материалов, конструкции соединения, остаточных напряжений, от вида нагрузок и наличия концентраторов напряжений, от температурных воздействий, агрессивности среды и других условий эксплуатации, от параметров самих дефектов, их расположения и сочетания.

К наиболее опасным дефектам следует отнести сильно вытянутые и острые по очертаниям дефекты типа трещин, непроваров, несплавлений, подрезов. К менее опасным относят дефекты округлой формы типа отдельных пор и шлаковых включений. Оказывает на работоспособность соединения также и ориентированность Секция "Техническая эксплуатация флота" (направленность) дефектов. Опасной ориентировкой дефекта является такая, при которой наибольшие растягивающие напряжения в конструкции действуют перпендикулярно к направлению вытянутого дефекта;

наименее опасной – при которой растягивающие напряжения действуют параллельно направлению дефекта.

Опасными дефектами являются также дефекты округлой формы типа вытянутых пор – свищей, выходящих на поверхность шва, а также цепочки и скопления пор, приводящие к нарушению герметичности.

При статической нагрузке и пластичном материале влияние размера непровара на потерю прочности примерно пропорционально площади непровара. При малопластичном материале и динамической нагрузке линейная пропорциональность нарушается. В этом случае сравнительно небольшие дефекты могут существенно влиять на прочность.

Влияние дефектов на надежность сварного соединения увеличивается с увеличение длительности работы конструкции в напряженном состоянии, и особенно в условиях низких температур и коррозионного воздействия. Частыми причинами отказов стыков являются грубые нарушения технологических операций по сборке и сварке, приводящие к критическим дефектам: сплошные непровары, скопления пор и шлаковых включений, трещины.

В процессе изготовления, транспортировки и монтажа сварных конструкций разрушения швов, имеющих дефекты, происходят от локальных нагрузок, связанных с изгибом конструкции. Довольно часто нарушаются требования проектной документации по обеспечению формы сварного шва (размеров катетов, протяженности шва, усиления). Особенно часто при ручных способах сварки нарушается форма усиления шва. Более 50% всех швов сварки имеют большую высоту, чем требуется по нормам, отсутствует плавный переход от наплавленного металла к основному, валик (усиление) шва неравномерный, часто с грубой чешуйчатостью.

Разрушения шва в условиях статических нагрузок при длительной эксплуатации связывают также с изменением механических свойств металла шва в дефектных зонах – явление деформационного старения и охрупчивания. Эти явления возможны и при повторных нагревах металла, например при неоднократном направлении (удалении) дефектных мест.

В условиях динамических нагрузок особую опасность представляют трещиноподобные дефекты – концентраторы (трещины, непровары и включения с острыми углами, подрезы, нарушения формы). Такие дефекты и при статических нагрузках могут стать очагами хрупких разрушений, не говоря уже о динамических.

Очевидно, что дефекты вызывают снижение прочности, плотности и работоспособности сварных соединений (швов) в процессе эксплуатации объекта, поэтому по наличию дефектности в сварном шве судят о качестве соединения.

Дефектность можно считать основным определителем качества сварного соединения в процессе его изготовления.

Основной путь повышения качества сварных соединений – предупреждение и снижение дефектности. Эта задача является многоплановой, требует решения комплекса вопросов и системного подхода.

Установление и учет действующих факторов влияния и причин дефектности на каждом конкретном объекте с последующей их систематизацией по степени воздействия – серьезная производственно-исследовательская работа.

Первоначальный учет и анализ проводим с помощью факторных таблиц. Такая таблица представляет собой простейшую схему – алгоритм, связывающий три явления:

фактор – причина – дефект (Ф-П-Д). (Денисов, Л.С. Повышение качества сварки в строительстве/ Л.С.Денисов М.:Стройиздат, 1982 -160с.) Секция "Техническая эксплуатация флота" Факторные таблицы составляют на основании контроля и анализа сварочного производства в течение трех-пяти лет. Таблицы являются важным практическим инструментом по учету и анализу факторов влияния и причин дефектности.

Таблица 1. Классификация причин по факторной цепочке для сварочных материалов Фактор-состояние сварочных электродов Отрицательные факторные параметры Влажность Сушка и прокалка не проводятся Не защищено место сварки от ветра, обмазки или неудовлетворительны дождя, снега Эксцентрич- Эксцентричность сплошная. Эксцентричность до 50% всей ность Брак поставщика. партии. Брак поставщика Низкая У всех электродов, брак До 50% партии. Брак поставщика прочность поставщика обмазки Дефекты Отколы, трещины больше Отколы, трещины.

поверхности допустимых по стандарту. Брак Брак поставщика обмазки поставщика.

Коррозия По всей длине всей партии. По всей длине всей партии. Резкое стержня Брак поставщика увлажнение при длительном электрода хранении в неудовлетворительных условиях Технологичес- Плохое зажигание. Брак Нестабильное горение дуги. Брак кие свойства поставщика поставщика Для учета и анализа используют также очень удобные и наглядные схемы типа «рыбий скелет». Эти схемы отображают последовательность трех явлений: Ф-П-Д.

Схему составляют обычно для конкретного объекта. Путем систематизации факторов и их причин определяют конечный результат – дефектность и ее структуру.

Анализ факторов влияния и причин следует проводить на основании большого объема наблюдений. Конечным результатом анализа является определение статистической связи между доминирующими причинами и структурой дефектности.

Методика учета и первичного анализа информации о факторах влияния включает следующие основные задачи:

- выявление и учет действующих факторов на объекте;

- определение ОФВ и причин на объекте с использованием факторных таблиц, а также путем изучения конкретного производства;

- систематизация причин, выделение доминирующих причин;

- определение частоты доминирующих причин;

- установление частоты брака по контролируемым соединениям в зависимости от той или иной причины.

При учете и анализе действующих причин важно устанавливать не только качественную, но и количественную связь причин с образуемой ими дефектностью.

Количество дефектов и структура дефектности являются окончательной оценкой мерой опасности действующей причины или причин, поэтому звено цепочки причина – дефект должно быть выражено количеством, размерами и типом дефектов по каждой действующей причине. Поскольку на объекте сварочных работ действует несколько причин (от 15-25) оператору нелегко установить такую связь по каждой причине. Для устранения ошибок и определения главных – доминирующих причин дефектности предложена экспериментально-расчетная схема по алгоритму Ф-П-Д (рис.1) Секция "Техническая эксплуатация флота" Рис.1. Схема «рыбий скелет». Анализ доминирующих причин при полуавтоматической сварке в углекислом газе и связей причина – дефект I – СО2 : 1 - влажность, 2 - примеси;

3 - недостаточная защита;

II – сварочная проволока: 1 - грязь, масло;

2 - ржавчина;

III – подготовка: 1,2 - непровар, скос кромок;

3 - кромки не зачищены;

IV – сборка : 1 - неудовлетворительная прихватка;

2 - смещение;

3 - не выдержан зазор;

4 – нет зачистки;

V – технология: 1 - нарушен режим;

2 - плохой контакт;

3 - разбрызгивание;

4 – частый отрыв дуги;

VI – условия: 1- нет сборочного приспособления: 2 - сквозняки;

3 - стесненность;

4- плохая освещенность.

После накопления информации переходим ко второму этапу – определению количественной связи причина – дефект.

Заключение Главным недостатком в организации повышения качества сварки можно считать отсутствие комплексного системного подхода.

В основу построения системы управления качеством сварочных работ должны быть положены следующие главные принципы:

- централизация и независимость контроля;

- разделение контролируемых элементов на однородные совокупности;

- измерение качества по количественным показателям;

- систематический учет и накопление информации;

- факторно-причинный анализ производства по дефектности;

- планирование уровня качества;

- стимулирование качества.

На основе решения комплекса задач разрабатываем модель управления качеством сварочных работ. Модель реализует научные, технические, организационные, экономические, вероятностные и другие принципы активного воздействия на всех стадиях формирования качества сварных соединений. Базу модели составляют количественные измерители качества с управляющей цепочкой – фактор – причина – дефект.

Модель управления включает семь основных блоков:

1) учет, обработка и формирование информации;

Секция "Техническая эксплуатация флота" 2) измерение качества и анализ дефектности;

3) учет и анализ состояния технологических процессов;

4) учет и анализ причин дефектности;

5) расчеты базовых характеристик, используемых при управлении;

6) планирование качества и его стимулирование;

7) процедуры управления качеством Проблему повышения качества сварки необходимо решать на основе комплекса мер: системы предупреждения брака с применением статистических методов управления качеством, прогрессивной организации контроля, развития и совершенствования сварочного производства, средств технического контроля, планирования качества.

Знать о состоянии факторов влияния и о пределах их изменчивости на объекте в данный момент – значит уметь управлять производством, предупреждать появление брака и, следовательно, управлять качеством сварки.

Список литературы:

1) Денисов, Л.С. Повышение качества сварки в строительстве/ Л.С.Денисов М.:

Стройиздат, 1982 -160с.

2) Адлер, Ю.П. Управление качеством. Часть 1./ Ю.П.Адлер М.: «МИСИС», 2002 – 138 с.

Секция "Техническая эксплуатация флота" ПРОБЛЕМЫ ГАРМОНИЗАЦИИ ПОДГОТОВКИ СПЕЦИАЛИСТОВ Пашеева Т.Ю. (Мончегорский филиал МГТУ, кафедра ТмиС) Нашей стране нужны новые фундаментальные и прикладные знания в области экономических, естественных и технических наук, позволяющие выявить и освоить ресурсные и технологические возможности обеспечения экономического роста.

Сегодня заметны позитивные сдвиги в экономике страны, однако ожидаемый переход от экономики с сырьевой направленностью к экономике с инновационно ориентированным промышленным производством товаров и услуг явно затягивается, финансовая макроэкономика продолжает доминировать над технологической.

Нельзя сказать, что высшая школа и другие образовательные учреждения не уделяют внимания совершенствованию профессиональной деятельности персонала.

Напротив, во все времена забота о преподавательских кадрах, их квалификации и профессиональном росте являлась одной из главных (основных) в деятельности учреждения. Другое дело, что в оценке деятельности сотрудников и подразделений недостаточно четко прослеживается подход, позволяющий сформировать цельное восприятие деятельности сотрудников через профессиональную компетентность.

Современное состояние уровня профессионализма специалистов в России и в промышленно развитых станах Запада можно представить в виде схемы на рис.1.

Российский специалист Европейский специалист 1. Более низкий уровень 1. Более высокий уровень практической подготовки. теоретической подготовки.

2. Отсутствие независимой 2. Сложившиеся школы оценки профессиональной подготовки специалистов.

подготовки (сертификации).

3. Слабая материальная база технических университетов.

Уровень профессионализма Рис.1. Схема сопоставления уровня профессионализма российских и зарубежных специалистов сварочного производства Следует отметить, что разброс уровня профессионализма российских специалистов значительно больше. Благодаря традиционно более высокому уровню теоретической подготовки российские специалисты в ряде случаев превосходят западных. Вместе с тем, левая ветвь представленной на рис.1. зависимости распределения далеко уходит от аналогичного для западных специалистов. По мнению специалистов, это можно объяснить более низким уровнем практической подготовки в части знания нормативной документации, нацеленности на практическое использование приобретенных знаний и умений. Вторая причина этого расхождения связана с отсутствием системы независимой оценки профессиональной подготовки (сертификации) отечественных специалистов, что ведет к снижению требовательности.

Существенную негативную роль играет слабая материальная база технических университетов и ослабевшая в последние годы связь университетов с производством.

Секция "Техническая эксплуатация флота" В связи с этим большое значение имеет развитие системы инновационного образования – поиск перспективных моделей подготовки и переподготовки специалистов, стимулирующих достижение того эффекта, который в действительности ожидается при переходе экономики с сырьевой направленностью к экономике инновационного типа. Поиск подобного рода моделей зафиксирован в проектах создания университетов инновационного типа, в концепциях модернизации российского образования, где предусматривается формирование многоуровневой системы подготовки, переподготовки и повышения квалификации специалистов для инновационной деятельности в производственно-технической и научной сферах.

Нехватка рабочих рук становится главным препятствием для реализации промышленных инвестпроектов. Проблема дефицита кадров в промышленности, обострившаяся в последние годы, вышла на качественно новый уровень.

Механизм образования кадрового дефицита, характерен для всех отраслей:

- спад производства в 90-х годах «вымыл» кадры из промышленности;

- нарушил систему их воспроизводства (многие ПТУ и техникумы закрылись, а те, что продолжали действовать, работали вхолостую – готовили специалистов без учета реальных потребностей предприятий).

Мы должны смотреть вперед и понимать, что с таким качеством рабочей силы невозможно стать конкурентоспособным на большом рынке. Кадровая политика должна быть пересмотрена.

Проблему усугубляет и то, что у населения неадекватное спросу на рынке труда представление о модных и, наоборот, непрестижных специальностях. Правильно организованная пропаганда могла бы существенно улучшить репутацию инженерно технических профессий и привлекать новых кандидатов на обучение этим специальностям.

Экономический рост и переход на инновационный путь развития в России будет ограничиваться только дефицитом человеческого капитала. Так что подобная ситуация, когда образование становится дорогим, а демографическая ситуация кардинальным образом не улучшается, предъявляет новые требования к развитию системы высшего образования.

Поиск готовых специалистов на рынке труда – не выход. Рынок уже исчерпан, в свободном обращении специалистов почти не осталось. Например, если менеджеров по продажам для промпредприятий пока найти можно, поскольку человека, имеющего опыт продаж, можно достаточно точно переучить, то с инженерными специальностями все намного сложнее. Хороших инженеров и технических специалистов для предприятий найти почти невозможно. Мало того, квалификация ищущих работу специалистов часто отстает от развития реального производства, так как технологии и оборудование на нем меняется быстрее, чем они успевают их осваивать.

За пятнадцать лет в России произошел сбой в системе образования и в сознании граждан. Все стремятся получить высшее образование, а авторитет простого рабочего находится на очень низком уровне.

Очевиден перекос и в структуре подготовки специалистов. Юристов и экономистов в несколько раз больше, чем требуется. В то же время практически не найти профессионального сварщика, токаря, электрика или строителя.

Решение проблемы может быть только одно – совместными усилиями учебных заведений, бизнеса, профсоюзов, общественных организаций повысить престиж рабочих профессий, инженерно-технических кадров. Необходимо выстроить стратегию развития инженерного образования, прогнозировать потребность экономики в тех или иных профессий, привлекать работодателей к деятельности по профессиональному ориентированию молодежи.

Секция "Техническая эксплуатация флота" МОДЕРНИЗАЦИЯ СУДОВ ДЛЯ ЯРУСНОГО ЛОВА Петрова Н.Е., Колодкин И.А., Кумова Ж.В. (Мурманск, МГТУ, кафедра технологии металлов и судоремонта) Abstract. Concept of introduction the limited resource technologies on the basis of large scale development circle fishing is considered. Modernization of ships for circle fishing allowing to create conditions for development of this fishing on Northern Pool is offered.

Аннотация. В статье рассмотрена концепция внедрения ресурсосберегающих технологий на основе широкомасштабного развития ярусного промысла. Предложена модернизация судов для ярусного лова, позволяющая создать условия для развития этого промысла на Северном бассейне.

1. Введение Отечественный рыбный промысел Северного бассейна осуществляется в основном с помощью траловых судов, в том числе и маломерных, занимающихся прибрежным ловом. Но исследования показывают, что прибыль, получаемая в результате увеличения добычи морересурсов, сопровождается ущербом, наносимым морской экосистеме траловым промыслом.



Pages:     | 1 |   ...   | 33 | 34 || 36 | 37 |   ...   | 39 |
 










 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.