авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 |   ...   | 3 | 4 || 6 | 7 |   ...   | 16 |

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ ФГБОУ ВПО Московский государственный университет технологий и управления имени К.Г. Разумовского Студенческое научное сообщество ...»

-- [ Страница 5 ] --

Зерно служит сырьем для многих отраслей народного хозяйства. Основное производство муки основано на переработке пшеницы и ржи. Измельченное зерно, побочные продукты мукомольного производства, зерновые отходы являются основными компонентами комбикормов. Широко используют зерно для производства спирта, крахмала и других пищевых и технических продуктов.

Изменившиеся возможности сбыта, предъявляемые рынком новые требования к качеству и ее стоимости, ставят перед собственниками мукомольных предприятий такие вопросы, как: снижение себестоимости готовой продукции, уменьшение срока окупаемости оборудования, снижение удельной энергоемкости, затрачиваемой на производство одной тонны готовой продукции, увеличение производительности, повышение надежности и простоты эксплуатации оборудования, совершенствование технологических процессов, повышение качества продукции. Но это возможно лишь, если организация и ведение технологического процесса базируется на современных научных методах и надежного в эксплуатации оборудования. Совершенство технологии, оптимальные варианты технологических регламентов играют определяющую роль в достижении высокой эффективности производства.

В последние годы продолжалось интенсивное техническое перевооружение на промышленных мельзаводах и бурное строительство малых ( до 50 тонн в сутки ) мукомольных предприятий. На российский рынок активно внедряются всемирно известные фирмы-изготовители оборудования для промышленных мельзаводов: Бюлер (Швейцария), Окрим (Италия), Prokop (Чехия) и другие. Именно по этой причине более 25 лет назад возникло плодотворное деловое сотрудничество с фирмой « Бюлер»

(Швейцария), являющей признанным мировым лидером в области мельничного машиностроения. В настоящее время в России большинство мукомольных заводов полностью или частично оснащены высокопроизводительным оборудованием (ВКО), воспроизведенным по лицензии фирмы « Бюлер ».

Важной проблемой для мельниц является система подачи воздуха в зерноочистку. До настоящего времени воздух после аспирации очищали в энергоемких фильтрационных установках и сбрасывали в окружающую среду. Соответствующий объем воздуха при этом снова необходимо подавать на этажи. В холодное время года это обуславливает чрезвычайно дорогой обогрев большого объема воздуха.

Разработка нового поколения машин справилась с этой задачей. Благодаря созданию новых зерноочистительных машин с рециркуляцией воздуха удалось значительно снизить площадь фильтрующей поверхности, протяженность воздуховодов и энергозатраты. В последние годы широко внедряются пневмосепарирующие тарары, применяемые после сепаратора или в качестве отдельной машины, например, после обоечной машины, а также зерноочистительное оборудование с рециркуляцией воздуха: камнеотборники, комбинаторы разных типов и т.п.



Совершенствование технологии подготовки зерна к помолу с использованием высокопроизводительного и экономичного оборудования фирмы Бюлер нового поколения рассмотрим на примере технического перевооружения зерноочистительного отделения мельницы производительностью 250 т/сут сортового помола пшеницы в г. Вязьма Смоленской области.

Технологический процесс подготовки зерна пшеницы до перевооружения построен на использовании традиционных этапов для мельниц с ВКО:

- возможность формирования помольной партии в бункерах для неочищенного зерна;

- выделение металлопримесей в магнитном сепараторе, а затем очистку зерновой массы от крупных, мелких и легких примесей в сепараторе А1-БИС 12 с пневмосепарирующим каналом;

- применение концентратора А1-БЗК-9 для выделения овсюга, зерен овса, ячменя, щуплых и недоразвитых зерен;

- очистку зерновой массы от минеральных примесей в камнеотборнике вибропневматического действия РЗ-БКТ-100;

- обработку поверхности зерна в обоечных машинах вертикального типа А1-БМО-12 до и после основных этапов гидротермической обработки (ГТО) с последующим удалением легких частиц в дуаспираторах;

- ГТО зерна методом холодного кондиционирования, предусматривая основное увлажнение в шнеках интенсивного увлажнения А1-БШУ 2 и А1-БШУ-1 с автоматическим регулированием количества подаваемой воды и с последующим отволаживанием увлажненного зерна в бункерах для обеспечения изменения его структурно-механических, биохимических, технологических свойств в оптимальном размере и направлении;

- отволаживание зерна в бункерах ведется непрерывно, т.е. заполнение и выпуск зерна из них осуществляется непрерывно и синхронно;

- перед подачей в размольное отделение предусмотрено доувлажнение и кратковременное отволаживание зерна с целью придания оболочкам большей эластичности и прочности по сравнению с эндоспермом, что облегчает в дальненйшем их отделение в виде отрубей.

Анализ технологического процесса позволил выявить следующие «узкие» места в подготовке зерна к помолу:

- однопоточную подготовку зерна и невозможность обеспечить оптимальное кондиционирование зерна различного качества;

- большую протяженность технологической линии;

- моральный и физический износ некоторого технологического оборудования;

- высокий расход воздуха на отопление помещений в зимний период;

- малую автоматизацию отдельных операций и процесса в целом;

- повышенный расход электроэнергии для очистки 1т зерна, а как следствие высокую себестоимость переработки одной тонны зерна.

Учитывая новые достижения и обширный ассортимент производимых машин фирмой Бюлер, разработана технологическая схема зерноочистительного отделения мукомольного завода производительностью 250 т/сутки с использованием пневмотранспорта и оборудования нового типа на основных этапах подготовки зерна к помолу. Так, вместо сепаратора А1-БИС-12, концентратора А1 БЗК-9, камнеотборника Р3-БКТ-100 предложен комбинатор МТКВ с рециркуляцией воздуха.





Комбинированная зерноочистительная машина является многофункциональным агрегатом, выполняющим четыре технологические операции:

- очистку зерна от крупных и мелких примесей;

- сортирование зерна по плотности;

- выделение минеральных примесей;

- очистку зерна от лёгких примесей.

Эти операции выполняются последовательно на рабочих органах, установленных в одном общем корпусе: сепараторе, концентраторе, камнеотборнике, вертикальном пневмосепарирующем канале.

Начальной операцией по очистке зерна является выделение всех крупных и мелких примесей в сепараторе. Зерно при проходе сортировочного сита делится поровну и поступает на два подсевных сита для более эффективного отделения песка, битого зерна и других мелких примесей. Сход с подсевного сита поступает на рабочие сита концентратора, где зерно аэрируется поступающим снизу потоком воздуха. В первой рабочей зоне поток воздуха вызывает расслоение по плотности. Во второй рабочей зоне самая тяжёлая фракция зерна, смешанная с камнями, поступает через крупные отверстия непосредственно на ниже расположенную деку камнеотборника. Остальной смешанный продукт направляется к пневмосепарирующему каналу.

Отсасываемые воздушным потоком легкие частицы циркулируют и осаждаются в специальной камере с системой пластин. При этом частицы пыли, оболочек и другие аспирационные относы отделяются от потока воздуха и выводятся через шлюзовой затвор в отходы. Воздух центробежным вентилятором отсасывается и снова подаётся по возвратному каналу в рециркуляционный отсек машины. Для поддержания чистоты внутри машины предусмотрена лёгкая аспирация.

Использование комбинатора МТКВ позволяет высвободить производственные площади, уменьшить расход воздуха на аспирацию, уменьшение удельного расхода электроэнергии.

Перспективно использование также обоечной машины МНXS, которая обеспечивает эффективную очистку поверхности зерна, снижение бактериальной зараженности и снижение зольности. Ротор в машине выполнен в виде горизонтального вала, на поверхности которого чередуются три элемента с зубовидными шипами и три – с транспортирующими рифлями. Ротор вращается в неподвижной призматической обечайке с частотой 650…700 об/мин. На внутренней поверхности обечайки чередуются сегменты из металлотканой сетки и сегменты с зубовидными шипами. При выходе зерна установлена заслонка, регулирующая эффект истирающего воздействия на зерно. Частицы оболочек, пыль просеиваются через отверстия ситовых сегментов и выводятся через сборник. Очищенное зерно выходит через отверстие с заслонкой в выходной патрубок.

Перед обоечными машинами на всех этапах их использования устанавливают магнитные сепараторы. К обоечной машине подключен циркуляционный тарар для выделения легких примесей.

Целесообразно далее зерно направлять в батарею цилиндрических триеров MTRI (куколеотборочную и овсюгоотборочную машины). Затем короткие и длинные примеси направляют в отходы, а зерно – в общий поток и при помощи шлюзового питателя поступает в нагнетательный трубопровод пневмоустановки.

Пневмосепаратор MVSO с замкнутым циклом воздуха предназначен для очистки зерна от примесей, отличающихся аэродинамическими свойствами. Сепарируемый продукт подается через приемный патрубок в вибропитатель и равномерно распределяет по всей ширине пневмосепарирующего канала. Благодаря потоку воздуха, нагнетаемому вентилятором, зерновая смесь распределяется на тяжелую и лёгкую фракции. Тяжелая фракция – зерно, очищенное от легких примесей, через выпускной патрубок выводится из сепаратора. Легкие примеси, захваченные потоком воздуха, осаждаются в осадочной камере и выводятся шнеком.

Далее зерно проходит гидротермическую обработку. Увлажнение зерна проводят в вихревых увлажнителях, которые обеспечивают прирост влаги в зерне до 6%.

Вихревой увлажнитель предназначен для равномерного и высокоинтенсивного распределения большого объёма увлажнительной воды на поверхности зерна и при последующем отволаживании для достижения необходимого разрыхления. Благодаря этому дальнейший процесс размола упрощается и протекает равномерно, снижается удельное энергопотребление, увеличивается выход готового продукта. В корпусе увлажнителя установлены три ротора с гонками. Геометрия корпуса с отвесными стенками и большим радиусом угловых закруглений вместе с роторами создают для продукта мягкий вихревой режим.

Внутри корпуса действуют такие факторы, как межзерновое трение,силы ускорения, центробежные силы на угловых участках, воздушные вихревые потоки.

Оптимальное сочетание этих факторов обеспечивает равномерное распределение и ускоренное поглощение влаги зерном.

Очень важная с технологических позиций равномерная влажность зерна может регулироваться благодаря комбинации вихревого увлажнения и автоматического устройства регулирования влажности зерна «Акватрон». В результате на основном этапе ГТО обеспечивается увлажнение зерна до 14,8 16,0%. Для увлажнения зерна перед подачей в размольное отделение также используют вихревой увлажнитель.

Увлажнённое зерно направляется в надвесовой бункер, проходит весы-расходомеры и поступает в бункер для кратковременного отволаживания, а затем зерно подается в вальцовый станок драной системы.

Перевод зерноочистительного отделения на пневматический транспорт позволяет сократить расходы на обслуживание, улучшить условия труда, повысить эффективность очистки от легких примесей. В качестве воздуходувной машины следует использовать компрессор серии ЗАФ.

Таким образом, использование новейшего оборудования дает возможность более эффективно вести технологический процесс на всех этапах подготовки зерна к помолу, способствуя эффективному использованию зерна, повышению качества вырабатываемой продукции, а также увеличение производительности в 2,4 раза на тех же производственных площадях, сокращение расхода электроэнергии в зерноочистке на 1 т подготовленного зерна с 0,97 до 0,65 кВт, уменьшение расхода воздуха в зерноочистке в 2,7 раза на 1т. зерна ( до замены расход составлял 39500 м3/ч, после замены – 15600м3/ч), так как большинство машин работают с рециркуляцией воздуха, значительное снижение затрат на отопление помещений в зимнее время, благодаря возврату очищенного воздуха с фильтров в здание, сокращение протяженности технологических линий.

Киреева Ольга Юрьевна, Студентка 4 курса Спец. «Технология хранения и переработки зерна »

Научный руководитель: к.т.н., Егорова С.В.

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА КРУПЫ И ХЛОПЬЕВ БЫСТРОГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ В основе схемы технологического процесса выработки гречневой крупы лежит двухэтапное сепарирование поступающего зерна.Гречиху в зерноочистительном отделении очищают путём двукратного пропуска всего зерна через сепараторы и однократного пропуска через камнеотборник.

Из черных закромов гречиха поступает по шнеку на концентратор А1-БЗК-9, где идет разделение на тяжелую, среднюю и мелкую примеси.

Под тяжелой примесью понимают основное выровненное зерно гречихи и проход с основных сит.

Средняя примесь-это проход с подсевного сита и частично основного.

Мелкая примесь выносится в аспирационную сеть.

Сход с основного сита концентратора и частичный проход средней фракции направляется на А1 БЗК-18, где происходит разделение средней фракции от мелкой фракции на подсевном и основных ситах концентратора. Средняя и тяжелая фракции направляются на камнеотборник Р3 -БКТ, мелкая примесь выводится в отходы. Основная масса зерна идёт на 1 -й проход сепаратора, где на основных и подсевных ситах разделяется на основное зерно и зерновую примесь. Основное зерно идёт на камнеотборник Р3 -БКТ, а зерновая примесь выводится в отходы (проход подсевного сита и сход с основного). С камнеотборника минеральная примесь выводится в бачок (отходы 3 категории), а основная масса зерна поступает на 2-й проход сепаратора БЛС-16, где мелкая зерновая примесь выводится в отходы (сход с основного сита и проход с подсевного). Основной поток направляется на овсюгоотборник УТО-6. Далее гречиха поступает в бункер над пропаривателем. После очистки гречиху подвергают гидротермической обработки, включающей в себя операции пропаривания сушки и охлаждения. Для гидротермической обработки используют пропариватель А9-БПБ, при давлении пара 0,25-0,30 мПа в течение 5 минут. Разница во влажности % партий зерна направляемых на гидротермическую обработку не должна превышать 1,5-2%. Гидротермивеская обработка существенно повышает выход ядрицы, в результате снижения количества продела, а так же выхода крупы 1 -го сорта.

С пропаривателя зерно выпускается в подсушильный бункер, далее в контактную сушилку ВС-10 49.Влажность зерна после высушивания должна быть не выше 13,5%. С сушилки шнеком гречиху направляют на аспиратор А1-БДЗ-6,где выводится мелкая примесь лузги. Основная масса поступает на охладительную колонку. Охлаждение просушенного зерна производится до температуры, не превышающей температуры воздуха производственного помещения на 6 - 8°С.

По шнеку гречиха перемещается в шелушильное отделение на рассев предварительного колебания.

В основу схемы шелушильного отделения входит первоначальное и окончательное комбинирование, шелушение, разделение продуктов шелушения, аспирирование возврата, и готовой продукции;

контроль ядрицы, продела, отходов лузги, на просеивающей поверхности с последующими аспирированием воздушными аспираторами, с аспирационными колонками.

В каждой фракции гречихи, рассортированной на ситах с отверстиями круглого сечения, содержится некоторое количество трудноотделимых примесей, которые проходят круглые отверстия, их просеивают с треугольными отверстиями соответствующего размера.

Поступившее зерно из зерноочистительного отделения на рассев, где происходит предварительное разделение продуктов шелушения треугольными отверстиями соответствующего размера сначала на две фракции, потом ещё на три. В дальнейшем каждая фракция сортируется на рассевах окончательного комбинирования.

Сходами с треугольных сит выводится зерновая примесь. Проходами круглых отверстий выводится присутствующие зерна других фракций. Проходами треугольных сит идёт фракция на шелушильный станок. Шелушение гречихи проходит по каждой фракции отдельно на каждом станке.

Разделение продуктов шелушения.

Разделение продуктов шелушения осуществляется по фракционно. Первыми сходами выводится неошелушенное зерно с лузгой на аспираторы для отдувки лузги. Основное зерно возвращается на станок каждой фракции для повторного шелушения.

Вторыми сходами с каждой фракции выводится крупа ядрица, с последующем поступлением на контроль.

Проходом берется продел с последующим поступлением на контроль. Лузга с аспираторов тоже направляется на продел.

Контроль крупы ядрицы осуществляется проходом треугольных сит, сходом выводится дикая редька, зерновая примесь;

в последующем на концентраторе проходом треугольного сита выводится продел.

Для вывода продела задействована ещё просеивающая поверхность рассева, проходом прямоугольных сит выводится продел, сходом - ядрица. Продукты дважды провеиваются на аспираторах и поступают на выбой. Контроль продела осуществляется на металлотканных ситах Сходом прямоугольного сита выводится ядрица на контроль, проходом 0,87мм, мучка идёт в отходы, и проходом 1,6х О мм идёт продел с последующей двух ступенчатой продувкой.

Контроль лузги осуществляется на рассеве 1 сход (0 2,5мм) в бункер лузги сито 0,63мм проходом мучка;

2 сход на контроль продела. Контроль сходов с рассевов окончательного калибрования для полного извлечения зерна осуществляется на рассеве:

1. сход с треугольных сит - в отходы.

2. сход с прямоугольных сит - в отходы 1. проход с треугольных сит из-за щуплости зерна на 4ю...5ю фракции, в зависимости от выравненности.

2.проход треугольных сит на рассев окончательного калибрования 2-й фракции.

На этом технологический процесс шелушильного отделения закончен.

Таблица 1. Качество вырабатываемой гречневой крупы.

Признаки янв. фев. март апр. май сент. окт. нояб. дек.

Качества/месяцы Влажность % 11,8 11,3 11,8 12,3 12,2 12,0 11,9 12,3 11, Доброкачественнос 99,3 98,5 99,4 99,4 98,6 98,2 99,8 98,4 98, ть зерна В том числе битых 2,0 2,1 2,2 2,4 2,3 2,1 1,8 2,4 2, зерен Сорная примесь 0,4 0,3 0,3 0,4 0,2 0,3 0,1 0,3 0, В том числе 0,3 0,5 0,3 0,3 0,4 0,6 0,3 0,4 0, необрушенных Обобщенная технологическая схема производства круп и хлопьев быстрого приготовления. Ее анализ.

Исходное сырье подается на норию поз. 1.1, которая после отвеивания легких примесей на аспирационной колонке поз. 3 направляет крупу в накопительный бункер поз. 4.1.

При открытии реечной задвижки поз. 5.1 зерно направляется на падди-машину поз. 6, для отделения из крупы нешелушенных зерен. Очищенное зерно, после пропуска через падди-машину, направляется на норию поз. 1.2, откуда загружается в надпропарочный бункер поз. 4.2 с последующей загрузкой в пропариватель непрерывного действия поз. 7.

Гидротермическая обработка (ГТО) заключается в воздействии на крупу влаги и теплоты в виде насыщенного пара под давлением для целенаправленного изменения свойств крупы. Целью процесса пропаривания является снижение хрупкости ядра, повышение пластичности, что будет способствовать уменьшению крошения крупы при плющении. В процессе пропаривания крупа увлажняется и нагревается, пар конденсируется на поверхности ядра, увлажняя его. Конденсация, как известно, сопровождается большим выделением тепла, которое прогревает ядро. Дальнейшее проникновение влаги в ядро и его прогрев делают ядро более влажным и пластичным.

В бункере поз. 4.2 крупа прогревается и увлажняется паром, который прорывается через питатель пропаривателя непрерывного действия. Сырье из бункера поз. 4.2 для равномерности заполнения питающего устройства пропаривателя продукт загружается в два патрубка. В питающем устройстве пропаривателя происходит предварительный подогрев и увлажнение крупы перед подачей ее в рабочую зону пропаривателя поз. 7.

Режимы пропаривания крупы устанавливают в зависимости от вида крупы и ее исходной влажности.

В процессе пропаривания происходят глубокие биохимические изменения, что вызывает не только изменение химического состава, но и изменение структурно- механических свойств зерна.

Наиболее важный метод улучшения технологических свойств - это гидротермическая обработка, заключающаяся в воздействии на зерно пара.

Рис. 1 - Технологическая схема производства зерновых хлопьев В результате такого воздействия происходит направленное изменение свойств крупы, кроме этого, улучшаются потребительские достоинства крупы (хлопьев) - вкусовые и пищевые достоинства, внешний вид, повышается стойкость при хранении. В результате ГТО происходит денатурация белков, частичная клейстеризация крахмала, а также образование декстринов и других низкомолекулярных продуктов гидролиза крахмала. Благодаря этому возрастает усвояемость и питательная ценность продукта.

Из варочного аппарата поз. 9 крупа поступает на винтовой транспортер поз. 10.1, норию поз. 1.З., откуда загружается в сушилку поз. 18.1. Перед плющением крупу подсушивают для придания ей технологических свойств с температурой агента сушки t=80...100°C, при этом влажность крупы снижается на 1...2%. Крупа приобретает оптимальную для переработки влажность.

Зерно после подсушивания попадает на магнитный сепаратор поз. 19.1, откуда после отбора возможных металлопримесей направляется в оперативный бункер поз. 4.3, установленный непосредственно на плющильном станке. Плющение производят на гладких вальцах, вращающихся навстречу друг другу с одинаковыми скоростями 2...2,5 м/с.

Величина зазора не более 0,5 мм.

Из плющилки хлопья поступают в сушилку поз. 18.2, где сушатся до стандартной влажности 10...

11,5% потоком нагретого воздуха с температурой t=90...110°C.

После сушки хлопья подаются норией поз. 1.4 на концентратор поз. 22 для контроля. На нории поз. 1.4 в связи с перемещением фактически готового продукта, предусмотрена установка пластмассовых ковшей. В концентраторе поз. 22 хлопья окончательно охлаждаются воздушным потоком, при этом также удаляется мучель и крошка, полученная при плющении, сушке и транспортировке норией поз. 1.4.

Очищенные от примесей хлопья направляют на магнитный сепаратор поз. 19.2, откуда после удаления возможных металлических примесей хлопья поступают на фасовочный автомат поз. 25 для фасовки и упаковки в пакеты.

Столетова Анна Сергеевна, Студентка 6 курса, Спец. «Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий».

Научный руководитель: к.т.н., доцент Конотоп Н.С.

МНОГООБРАЗИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ДЕКОРА В ТЕХНОЛОГИИ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ Аннотация: Декорирование тортов и пирожных в современном продвижении этой кондитерской продукции играет на рынке все возрастающую роль. Именно первичное восприятие готового изделия целиком и полностью определяемое оформлением, является основой мотивации его покупки. Элементы применяемого декора должны вызывает восхищение, удивление и восторг у покупателей. Поэтому мастеру-кондитеру для освоения техники декорирования кондитерских изделий необходимы талант, трудолюбие, профессионализм, художественный вкус и творческий подход.

Декоративное оформление тортов основано на знании и использовании законов композиции. Из композиционных средств отбирают те, которые нужны для придания кондитерскому изделию нарядного внешнего вида. Поэтому необходимы знание законов композиции и умение их использовать для украшения тортов. Кондитер в своей производственной деятельности, используя приобретенные навыки изобразительной грамоты, должен совершенствоваться в мастерстве художественной отделки изделий.

Овладеть комплексом знаний и практических умений, способствующих совершенствованию профессионального мастерства, помогают упражнения в самостоятельном композиционном рисовании тортов.

Композиция тортов – это раздел работы, связанный с изучением закономерностей составления элементов украшения изделий. Композиция в любом случае есть определенное соотношение, взаимное расположение и сочетание отдельных элементов. Практическое изучение законов композиции помогает осваивать определенную систему изобразительно-выразительных средств декоративного оформления кондитерских изделий Украшения для тортов отличаются многообразием. Их роль могут выполнять как несъедобные украшения, выполненные из пластика, например свадебные фигурки влюбленных, голубей или ангелочков, так и украшения из петтиниса, марципана, шоколада, маршмеллоу, кандира и грильяжа. Из пластичной цветочной мастики или марципановой массы можно сделать удивительные объемные фигуры разных размеров и цвета. В последнее время большим спросом пользуются украшения в виде цветов, которые на первый взгляд практически невозможно отличить от настоящих. А с помощью натуральных пищевых красителей любой кондитер может создать целое произведение искусства.

Современный свадебный торт – одна из главных составляющих работы каждого профессионального кондитера. Традиция заказывать специальный свадебный торт, украшенный различными элементами декора, которые только можно придумать, пришла к нам в последнее десятилетие. Многоярусность, отсутствие перегруженности цветом, часто использование одной пастельной цветовой гаммы – все это вызывает восхищение, удивление и восторг у окружающих.

Второй основной частью кондитерских изделий являются отделочные полуфабрикаты, которые придают им особый вкус и аромат. Используя различные технологические приемы, специальные приспособления и инвентарь, из отделочных полуфабрикатов делают разнообразные декоративные украшения изделий.

Все отделочные полуфабрикаты можно разделить на следующие группы: сахаристые полуфабрикаты, кремы, фруктово-ягодные полуфабрикаты, марципан, шоколадные полуфабрикаты, посыпки.

Особое место в кондитерских украшениях уделяется готовым изделиям, которые используются как отдельные элементы всевозможных кондитерских украшений, а также для придания изделию завершенного вида. Довольно значимым декорирующим кондитерским штрихом является кондитерский бисер, он бывает разнообразных расцветок форм и диаметра. Наиболее используемыми считаются бусинки золотистого и серебряного цвета, которые подходят почти для любых цветовых решений в украшении поверхностей тортов. Распространены варианты и других цветов бусинок, а также формы бусинок бывают в виде сердечек, капелек и других элементов. Чаще всего, в состав кондитерского бисера входят сахарные гранулы, которые покрыты разноцветными пищевыми красителями. Существуют также разновидности бисера, основу которых составляет орех или шоколад.

Большой популярностью в последние годы пользуются бордюрные ленты для тортов. Используя их, появляется возможность:

• придать изделию яркие цвета и идеи без использования дополнительных ингредиентов и красителей;

• совместить кондитерское изделие и подарок, сувенир, игрушку, сюрприз;

• отразить тематику, вызвать необходимые ассоциации, не тратя время на производство.

Ленты предназначены для размещения на боковой стороне торта, они также позволяют:

• скрыть технологические поля;

• минимизировать использование крема;

• дополнить композицию;

Ленты сделаны либо из пластика с декоративными вставками, либо из жиронепроницаемой бумаги. Существуют также оборки для украшения основания торта при размещении на подставке или подносе.

Из темперированной шоколадной массы возможно получить и плоские украшения, которые представляют собой цветные квадратики или кружки, завитые треугольники. Все это возможно с использованием специальных пленок и переводных картинок для шоколада, называемых блистершок и декоршок. Блистершок – пластиковые формы для приготовления фигурного шоколадного декора с рисунком. Они представляют собой лист с множеством впрессованных формочек с уже нанесенным разноцветным рисунком. Рисунок нанесен красителями на основе натурального масла какао. При этом рисунок переводится на шоколад. Полученный декор будет ровным, четким, гладким, одинакового размера и веса. Для приготовления шоколадного декора наносят на лист тонким слоем разогретую шоколадную глазурь или темперированную шоколадную массу, дают застыть и аккуратно вынимают готовый декор из формочек. Декоршок - листы пленки размером 30х40 см с рисунком на основе масла какао, с их помощью можно сделать декор нужной формы. Для этого достаточно нанести на лист тонким слоем разогретую шоколадную глазурь или темперированную шоколадную массу, дать слегка остыть, нанести ножом контур и форму будущего декора, дать остыть окончательно, после чего аккуратно снять готовые украшения с листа.

Изучение и совершенствование существующих кондитерских технологий, создание новых уникальных методик, улучшение ранее придуманных способов декорирования и, в первую очередь, тортов и пирожный, внешний вид которых подчас вызывает изумление и восхищение - заставляет видеть авторскую работу кондитера, которого можно назвать и флористом, и художником, и дизайнером. А для освоения техники декорирования кондитерских изделий мастеру-кондитеру необходимы талант, трудолюбие, профессионализм, художественный вкус и творческий подход.

Литература:

1. Конотоп Н.С., Никитин И.А, Поснова Г.В., Алексанова В.М. Современные технологии декорирования кондитерских изделий // Кондитерское производство.-2011.- №5.– с. 26-27.

2. Шестакова Т.И. Кондитер-профессионал/М.: Дашков и Ко. – 2009. – 400 с.

Щербакова Наталья Юрьевна, Студентка 4 курса, Спец. «Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий»

Научный руководитель: к.т.н., доцент Поснова Г. В.

ОСОБЕННОСТИ СТАНДАРТИЗАЦИИ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ, КОНДИТЕРСКИХ И МАКАРОННЫХ ИЗДЕЛИЙ Аннотация: В работе были изучены основы стандартизации производства кондитерских, хлебобулочных и макаронных изделий. При этом изучили все виды стандартов применяемых в производстве кондитерских, хлебобулочных и макаронных изделий, а также основные категории качества продукции, составлен перечень стандартов на сырье, полуфабрикаты, готовую продукцию, применяемые в производстве кондитерских, хлебобулочных и макаронных изделий;

Стандартизация определяет уровень развития производства, определяет экономически оптимальные решения многих народно-хозяйственных, отраслевых и внутрипроизводственных задач, стимулирует прогресс науки и техники. Она становится одним из важнейших средств улучшения организации общественного производства, осуществления экономической и технической политики государства, ускорения научно-технического прогресса, эффективного управления факторами интенсификации экономики, органически объединяя фундаментальные и прикладные науки, она способствует их целенаправленности и быстрейшему внедрению научных достижений в практическую деятельность. Стандартизация создает организационно-техническую и информационную основу специализации, кооперирования производства, придает производству свойства самоорганизации.

Стандартизация – деятельность по установлению правил и характеристик в целях добровольного многократного использования, направленная на достижение упорядоченности в сферах производства и обращения продукции и повышения конкурентоспособности продукции, работ и услуг. Основное средство стандартизации - нормативный документ (НД). Основными целями стандартизации являются:

повышение уровня безопасности, обеспечение конкурентоспособности продукции, создание систем классификации и кодирования продукции и содействие проведению работ по унификации.

Национальная система стандартизации РФ – это совокупность организационно- технических, правовых и экономических мер, осуществляемых под управлением федерального органа исполнительной власти по стандартизации и направленных на разработку и применение НД в области стандартизации с целью защиты потребителей и государства. Современная стандартизация представляет четырехуровневую систему в которую входит фонд законов, подзаконных актов, НД по стандартизации. 1 уровень самый высший включает в себя техническое законодательство (Технический регламент), 2 уровень :государственные стандарты РФ;

межгосударственные стандарты (ГОСТами);

государственные стандарты бывшего СССР (ГОСТ);

правила, нормы и рекомендации по стандартизации;

ОБ ТЭИ, 3 уровень: отраслевые стандарты (ОСТ);

стандарты научно-технических и инженерных обществ (СТО), 4 уровень: стандарты предприятий;

технические условия.

Документы в области стандартизации применяемые в хлебобулочных и кондитерских изделий:

национальные стандарты ГОСТ Р, межгосударственные стандарты, введенные в действие в РФ (ГОСТ, ОСТ), правила стандартизации, нормы и рекомендации в области стандартизации, общероссийские классификаторы технико-экономической и социальной информации, стандарты организаций (СТО,ТУ).

Вид стандарта характеризуется его содержанием в зависимости от объекта стандартизации:

основополагающие, на продукцию и услуги, на работы (процессы), на методы контроля.

Основополагающие содержат общие положения для определенной области деятельности например ГОСТ Р 53041-2008 Изделия кондитерские и полуфабрикаты кондитерского производства. Термины и определения На продукцию и услуги устанавливают требования к группам однородной продукции (услуги) или к конкретной продукции (услуге), например ГОСТ Р 52189-2003 Мука пшеничная ОТУ. На работы (процессы) устанавливают требования к выполнению различного рода работ на отдельных этапах жизненного цикла продукции (услуги). На методы контроля обеспечивают всестороннюю проверку всех обязательных требований к качеству продукции (услуги) ГОСТ 10114- Изделия кондитерские мучные. Метод определения намокаемости.

Целью настоящей работы было изучение основ стандартизации производства кондитерских, хлебобулочных и макаронных изделий. Для решения поставленной цели выполняли следующие задачи:

- изучение стандартов применяемых в производстве кондитерских, хлебобулочных и макаронных изделий;

- составление перечня стандартов на сырье, полуфабрикаты, готовую продукцию кондитерских, хлебобулочных и макаронных изделий;

- составление презентации на тему: « Стандартизация в производстве кондитерских, хлебобулочных и макаронных изделий»;

С целью изучения стандартов на хлебобулочные, кондитерские и макаронные изделия рассматривали основную нормативную документацию, включающую ГОСТ, ГОСТ Р, ТУ, ОСТ, СТП, рецептуры изделий и технологические инструкции. В ГОСТ и ТУ на сырье и готовые изделия сформированы основные требования, предъявляемые качеству готовых изделий и сырью, методы анализа, правила транспортирование и хранения.

При изучении стандартов в производстве кондитерских, хлебобулочных и макаронных изделий рассмотрели и составили перечень основных действующих стандартов по следующим группам:

1.Стандарты на сырье – 71 наименование;

2.Стандарты на наиболее часто используемые полуфабрикаты- 3 наименования;

3.Стандарты на хлебобулочных кондитерских и макаронных изделий – 28 наименований;

4.Стандарты на методы определения органолептических, физико-химических показателей, качества и безопасности - 71 наименование.

При рассмотрении основной нормативной документации, применяемой в технологии хлебобулочных, кондитерских и макаронных изделий, отмечено, что в РФ не утверждены регламенты на данную продукцию, и используются регламенты, утвержденные в Казахстане. В связи с наличием в них разночтений с национальными стандартами и национальных особенностей данный вид нормативной документации не используется широко на территории РФ. В настоящее время порядка 80 85% хлебобулочных, кондитерских и макаронных изделий изготавливается по техническим условиям.

Технические условия (ТУ) – это часть комплекта конструкторской или другой технической документации на продукцию. ТУ разрабатываются по решению изготовителя или по требованию заказчика на одно изделие или несколько изделий. Технические условия устанавливают требования к продукции, причем, если иная техническая документация на нее отсутствует, то ТУ должны содержать полный комплекс требований к этой продукции, ее изготовлению, контролю и приемке. Требования, изложенные в ТУ, устанавливаются разработчиком, но при этом они не должны противоречить требованиям технических регламентов или стандартов на эту продукцию.

Для разработки ТУ необходимы следующие данные: код ОКПО изготовителя;

наименование изделия, перечень модификаций;

перечень комплектующих изделий;

описание технологического процесса;

таблица технических параметров;

порядок, условия предъявления и приемки продукции органами технического контроля предприятия-изготовителя;

методы, средства контроля испытаний;

способы упаковки, упаковочный материал, перечень документов, вкладываемых в упаковку;

транспортировка (виды транспорта, транспортного средства, параметры транспортировки);

условия хранения;

условия эксплуатации;

сроки гарантии. При регистрации ТУ на титульный лист и на каталожный лист наносится печать и отметки регистрирующей организации. Производить регистрацию и внесение в реестр технических условий имеют право только региональные аккредитованные Госстандартом (Ростехрегулированием) организации. Таким образом, предприятия, производственные площади которых находятся, к примеру, в Тверской области, должны зарегистрировать свои технические условия только в Твери.

Производство хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий регламентировано в первую очередь СанПиН 2.3.4.545-96. Данные Санитарные правила и нормы разработаны и утверждены на основании Закона РСФСР "О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения", Закона Российской Федерации "О защите прав потребителей", Закона "О сертификации продукции и услуг" и "Положения о государственном санитарно-эпидемиологическом нормировании", утвержденного постановлением Правительства Российской Федерации от 5 июня 1994 г., N 625 и устанавливают требования к предприятиям, производящим хлеб, хлебобулочные и кондитерские изделия.

СанПиН 2.3.4 1078-01 ”Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов” определяют гигиенические требования к устройству, оборудованию и содержанию всех предприятий, цехов, участков (в дальнейшем предприятий), вырабатывающих хлеб, хлебобулочные, кондитерские (без крема и с кремом) и макаронные изделия, независимо от форм собственности и ведомственной принадлежности, а также требования к режиму производства, хранения, реализации, качеству хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий.

Технологическая инструкция (ТИ) — технологический документ, содержащий описание предметов работ или технологических процессов изготовления или ремонтов изделия (включая контроль и перемещения), правил эксплуатации средств технологического оснащения, описание физических и химических явлений, возникающих при отдельных операциях. На новую продукцию ТИ утверждается чаще всего с рецептурой и техническими условиями.

Из международных стандартов в области производства хлебобулочных, кондитерских и макаронных изделий наибольшее распространение получили стандарты ИСО (ISO), активно распространяемые Европейским Экономическим Союзом (EU). Применение стандартов ИСО в области обеспечения качества продукции и услуг является одним из условий вступления России в ВТО.

Во всех нормативных документах на продукцию, процессы и методы исследований обязательно содержатся данные по показателям качества продукции, нормы на проведения процессов и последовательность проведения исследований, поэтому далее рассмотрели характеристики и значение понятия «Качество». Качество продукции– совокупность свойств товаров и услуг, определяющих их способность удовлетворять реальные и потенциальные потребности потребителей. Показатели качества должны отвечать следующим основным требованиям: способствовать обеспечению соответствия качества продукции потребностям экономики и населения;

быть стабильными;

учитывать современные достижения науки и техники, основные направления технического процесса и мирового рынка;

характеризовать все свойства продукции, определяющие ее качество;

поддаваться оценке на всех стадиях жизненного цикла изделия.

В стандартах на хлебобулочные и кондитерские и макаронные изделия указывают различные показатели качества: единичный, комплексный, показатели эстетичности, сохраняемости, технологичности, безопасности. Единичный показатель качества - показатель, характеризующий одно из ее свойств, например намокаемость печенья. Комплексный показатель качества - показатель, характеризующий несколько ее свойств, например органолептические показатели продукции оценивают форму, состояние поверхности, цвет, вкус, запах, консистенцию. Сохраняемость - свойство объекта сохранять в заданных пределах значения параметров, характеризующих способность объекта выполнять требуемые функции, в течение и после хранения и/или транспортирования. Хлебобулочные, кондитерские и макаронные изделия должны сохранять свои потребительские свойства в течение всего гарантийного срока хранения, установленного Гигиеническими требованиями к срокам годности и условиям хранения пищевых продуктов: Санитарно-эпидемиологические правила и нормативы (СанПиН 2.3.2.1324-03). Показатели эстетичности характеризуют художественную выразительность, рациональность формы и целостность композиции изделия. Особенно важным этот показатель является для оформления тортов и пирожных. Показатели технологичности характеризуют степень приспособленности конструкции к производству, эксплуатации и ремонту для заданных значений показателей качества продукции, объема ее выпуска и условий выполнения работ. Показатели безопасности являются важнейшими среди всех других показателей качества. Они включают в себя группы экологических показателей, т.е. показателей защиты окружающей среды и показателей безопасности труда, характеризующих безопасность и сохранение здоровья человека при работе с данным изделием. Показатели безопасности для хлебобулочных, кондитерских и макаронных изделий включены в СанПиН 2.3.4.1078-01 «Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов».

Для оценки показателей качества продукции применяются методы: измерительный (основан на информации, полученной с использованием технических измерительных средств), расчетный или аналитический (основан на использовании информации, полученной с помощью теоретических или экспериментальных зависимостей), статистический (основан на сборе статистической информации об отдельных явлениях или параметрах продукции и ее обработке методами математической статистики и теории вероятностей), экспертный (основан на определении показателей качества продукции сравнительно небольшой группы специалистов-экспертов), органолептический (базируется на использовании информации, получаемой в результате анализа восприятия органов чувств, а значения показателей определяются путем анализа полученных ощущений на основании имеющегося опыта и выражаются в баллах), социологический (основан на определении показателей качества продукции ее фактическими или потенциальными потребителями с помощью анкет-вопросников).

Для более полного и наглядного освещения изученного материала в области стандартизации хлебобулочных, кондитерских и макаронных изделий разработана презентация в программе Power Point, содержащая следующее разделы:

1.Основные понятия и нормативная документация стандартизации.

2.История развития стандартизации.

3.Классификация и характеристика разных стандартов действующих на территории Российской Федерации.

4.Технический регламент.

5.Порядок и основные требования по разработке стандартов.

6.Понятия качества продукции, виды качества, показатели качества.

7.Оценка качества продукции.

8.Маркировка продукции знаком соответствия государственным стандартам.

9.Государственный контроль и надзор за соблюдением требований государственным стандартам.

10. Межгосударственная и региональная стандартизация.

Разработанная презентация по теме: «Стандартизация в производстве кондитерских, хлебобулочных и макаронных изделий» включает 135 слайдов в программе Power Point.

Таким образом, при изучении основ стандартизации производства кондитерских, хлебобулочных и макаронных изделий отмечено, что выработка высококачественной продукции возможна только с активным использованием всех видов нормативной документации.

Калошин Ю.А., д.т.н., профессор, Мамцев А.Н., д.б.н., профессор, Соловьева Е.А., к.т.н., доцент, Перевозчикова Е.Г., ассистент Филиал МГУТУ имени К.Г. Разумовского г. Мелеуз ИСТОРИЯ РАЗВИТИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СЫРА Одним из основных факторов, влияющих на качество сыра, является технический уровень предприятия, поэтому выбор оборудования - шаг особенно ответственный Сыр является одним из самых ценных продуктов питания. Он содержит почти все необходимые для организма человека вещества в легкоусвояемой форме. Усвояемость белков сыра составляет 95 %, жира – 96 % и углеводов – 97 %. Сыры делятся на четыре основных класса: твердые (российский, голландский, швейцарский и др.), полутвердые (пикантный, латвийский, рокфор и др.), мягкие (любительский, славянский и др.) и рассольные (сулугуни, фермерский, имеретинский, брынза, адыгейский и др.). Каждый из этих классов, в свою очередь, подразделяется на отдельные подклассы и группы.

Вне зависимости от класса сыра и объема перерабатываемого молока производство сыра включает следующие стадии процесса:

- приемка и подготовка молока к свертыванию;

- выработка сырного зерна;

- формование;

- прессование (самопрессование);

- посолка;

- созревание и хранение.

К настоящему времени в силу ряда объективных и субъективных причин сложилась тяжелая ситуация с оснащением сыродельных заводов современной техникой. Как правило, типовые заводы мощностью 2,5;

5,0 и 10,0 тонн сыра в смену построены в 70–80-е годы и оснащены комплектным сыродельным оборудованием венгерской фирмы «Элгеп». Это оборудование разработано в конце 60-х годов и поставлялось в страну почти до 1990 года. В 80-е годы в рамках СЭВ Венгрией были разработаны и испытаны отдельные образцы машин и аппаратов нового поколения, которые по основным техническим характеристикам не уступали мировым образцам, но в нашу страну они уже не поставлялись. Таким образом, основная масса типовых заводов оснащена устаревшим венгерским оборудованием. Износ этого оборудования достигает 80–90%.

Вторым поставщиком сыродельного оборудования были предприятия Министерства атомной промышленности, которые не являлись разработчиками машин и аппаратов для сыроделия, а изготавливали его по документации, переданной бывшим Минпищемашем. Это оборудование для крупных предприятий не соответствует современному техническому уровню по степени механизации и автоматизации, качеству изготовления, производительности Анализируя технический уровень сыродельного оборудования, следует всегда иметь в виду большой диапазон мощностей предприятий, вырабатывающих сыр (от 1–2 тонн до 100 тонн переработки молока в смену). Естественно, уровень механизации и автоматизации на этих предприятиях должен быть разным и определяться экономической целесообразностью.

Интенсивное развитие техники для сыродельной промышленности приходится на 60–80-е годы, когда одна за другой стали появляться машины, коренным образом преобразовавшие одну из отсталых в техническом оснащении отрасль молочной промышленности в высокомеханизированную, отвечающую современным требованиям производства. Это оборудование и сейчас составляет основу сыроделия.

Аппараты для выработки сырного зерна Используются аппараты периодического действия двух типов: сырные ванны и сыроизготовители (котлы). Деление на эти два типа в ряде случаев является условным – аппараты вместимостью 10 м3 и более, как правило, являются гибридами ванн и котлов.

Попытки создать аппараты непрерывного действия, которые нашли бы распространение в промышленности, не были успешными Аппараты для формования и прессования сыра Появившийся в 60-е годы аппарат фирмы «Тебел» для формования сыра под слоем сыворотки стал в последующем базой для создания практически всех машин периодического действия, хотя и до этого использовались различные конструкции аппаратов. Например, разработанный ВНИИМС и выпускаемый серийно формовочный аппарат с подвижным днищем ФАБ.

Современный формовочный аппарат, как и его прототип, имеет те же основные составные части:

емкость с подвижным днищем (пластины или ленты), механизм подпрессовки, устройство для разрезки сырного пласта на бруски. Совершенствование аппарата проходило в направлении повышения уровня автоматизации и механизации отдельных ручных операций (съем пластин подвижного днища, их загрузка в аппарат, санитарная обработка пластин и ленты, а также внутренней поверхности емкости для сырной массы, выгрузка сыра на транспортер) или расширения сферы использования (установление механизма для отделения сыворотки от сырного зерна с целью формования в аппарате и сыров, формуемых насыпью). Все это позволило создать высокоэффективную машину сложной конструкции.

Для сыров, формуемых насыпью (российский, угличский и др.) используются отделители сыворотки барабанного и лоткового типов. На крупных предприятиях некоторые фирмы отделители сыворотки устанавливают на горизонтальные или вертикальные формовочные аппараты, предназначенные для сыров, формуемых из пласта. Таким методом расширяется сфера использования аппаратов на все виды формования сыров. В нашей стране выпускаются две модификации барабанных отделителей сыворотки (ЭМЗ ВНИИМС) на 23 м3/ч и 50 м3/ч.

Из всего сыродельного оборудования наиболее разнообразным по конструктивному исполнению являются, пожалуй, прессы для сыра: от примитивных рычажных прессов до автоматизированных комплексов для прессования сыра. На предприятиях страны самым распространенным является вертикальный пневматический пресс (двух- и четырехсекционный). Такой пресс выпускают ЭМЗ ВНИИМС и ОАО «ОСКОН»

Оборудование для посолки сыра Основным способом посолки сыра является посолка в солильных бассейнах с использованием контейнеров и грузоподъемных механизмов (таль, кран-балка и т.д.). В этом случае возможна механизированная загрузка сыра на полки контейнера и его выгрузка, загрузка контейнера в бассейн и его выгрузка.

За рубежом для механизации этих операций широко используется система каналов, являющихся неотъемлемой частью бассейнов. Головки сыра по каналам с потоком рассола заплывают в контейнер, который, после заполнения яруса, опускается на один шаг. Поочередное заполнение сыром ярусов контейнера заканчивается, когда будет заполнен самый верхний ярус. После чего канал, ведущий к этому контейнеру, перекрывается и открывается к следующему контейнеру. Разгрузка контейнера осуществляется в обратном порядке.

В конце 80-х годов появились новые способы посолки сыра: инъектированием (игольное и безигольное) и посолка путем нанесения соли на головки в электростатическом поле.

Оборудование для созревания, хранения и обработки сыра Созревание и хранение сыра на сырзаводах страны осуществляется или на стационарных стеллажах или на специальных контейнерах с деревянными полками. Перемещение таких контейнеров и их штабелирование в камерах созревания осуществляется электропогрузчиками. Загрузка сыра в контейнер и его выгрузка осуществляется вручную.

В бывшем Литовском филиале ВНИИМС (г. Каунас) был разработан комплект устройств на базе существующей полки размером 1000х850 мм. Эти устройства позволяли механизировать и автоматизировать погрузо-разгрузочные и транспортные работы в сырохранилище. Однако до серийного выпуска дело не дошло.

Зарубежные высокомеханизированные системы оборудования для созревания и хранения сыра основаны, как правило, на применении полок с однорядным расположением сыра на них. Применение таких полок существенно упрощает конструкции устройств и механизмов для загрузки и разгрузки их, облегчает различные манипуляции с такими полками в ходе их транспортировки и обработки.

Обработка сыра в период созревания заключается в мойке его, обсушке и упаковки в пленку или нанесении защитного покрытия (сплава). Для мойки сыра ЭМЗ ВНИИМС выпускает машину марки РЗ МСЩ, а для обсушки – машину марки 44А.

Нанесение защитного покрытия осуществляется на парфинерах. ЭМЗ ВНИИМС выпускает карусельный парафинер Я7-ОПК Для упаковки сыра в пленку выпускается большое количество конструкций вакуум-упаковочных машин различных организаций. ЭМЗ ВНИИМС для этих целей выпускает машину ВУМ-5М.

При создании новой отечественной техники для сыроделия следует добиваться оптимального соотношения «цена – уровень механизации и автоматизации».

Литература 1. Баркан С.М. Плавленные сыры – М. Пищевая промышленность, 1977-283с.

2. Бредихин С.А., Юрин В.Н. Техника и технология производства сливочного масла и сыра – М.:

КолосС, 2007-319с.

3. Кирюткин Г.В. Мойка и дезенфицирование технологического оборудования предприятий молочной промышленности – М. Пищевая промышленность, 1976-121с.

Калошин Ю.А.,д.т.н., профессор, Мамцев А.Н., д.б.н., профессор, Соловьева Е.А., к.т.н., доцент, Кузнецов Д.В., ассистент Филиал МГУТУ имени К.Г. Разумовского г. Мелеуз.

АНАЛИЗ ПРОЦЕССОВ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ПИЩЕВЫХ СРЕД Процессы измельчения пищевых сред - ведущие процессы многих пищевых технологий.

Для измельчения пищевых продуктов применяются следующие способы: раздавливание, раскалывание, разламывание, резание, распиливание, истирание, измельчение с помощью удара.

Измельчение пищевых продуктов производится в специальных измельчительных машинах, применяемых в пищевой промышленности. Они характеризуются большим многообразием конструктивных решений. Измельчительные машины подразделяются на следующие типы: дробилки, протирочные машины, резательные машины, мельницы, волчки, куттера, гомогенизаторы, эмульсаторы и т.д.

Измельчение - это процесс механического воздействия на продукт рабочими органами, который приводит к преодолению сил взаимного сцепления и разрушению продукта под действием внешних нагрузок, а также к увеличению поверхности твердых материалов. Данный процесс связан с затратой большого количества энергии, определение величины которой основывается на поверхностной теории Риттингера: при измельчении работа расходуется на преодоление сил молекулярного притяжения по поверхности разрушения материала;

и объёмной теории В.Л. Кирпичева: при измельчении работа расходуется на деформацию материала до достижения предельной разрушающей деформации [1].

Процессы измельчения характеризуются степенью измельчения, т.е. отношением среднего размера куска до измельчения к среднему размеру куска после измельчения i = dн/dк В зависимости от начальных и конечных размеров наибольших кусков и частиц материала измельчение подразделяется на следующие виды (см. табл. 1).

Измельчающие аппараты имеют разную конструкцию, которую выбирают в зависимости от свойств измельчаемого материала и необходимой степени измельчения.

Одним из видов процесса измельчения является диспергирование - тонкое измельчение твердых, жидких тел в какой-либо среде, в результате чего получают порошки, суспензии, эмульсии.

Диспергирование применяют для получения коллоидных и вообще дисперсных систем.

Таблица 1. – Классификация измельчения Размер кусков, мм Виды измельчения dн dк Крупное 1500…2000 200… Среднее 200…25 25… Мелкое 25…5 5… Тонкое 5…1 1…0, до 10- Сверхтонкое (коллоидное) 0,2…0, Дисперсная система - это смесь, состоящая как минимум из двух веществ, которые совершенно или практически не смешиваются друг с другом и не реагируют друг с другом химически. Первое из веществ (дисперсная фаза) мелко распределено во втором (дисперсионная среда).

Для диспергирования внутренней фазы смесь двух жидкостей нужно подвергнуть интенсивному механическому воздействию, при котором происходит быстрая деформация частиц внутренней фазы и последующее раздробление их. Для этой цели смесь подвергается в машинах механическому воздействию (в машинах с вращающимися лопастями или роторами), выбрасывается с большой скоростью из вращающихся дисков, проталкивается под большим давлением через узкие щели или подвергается действию колебаний.

Цель механической обработки смесей в эмульсаторах – получить эмульсии с возможно более высокой дисперсностью, так как только такие эмульсии отличаются стойкостью и не расслаиваются в спокойном состоянии в течение продолжительного времени, несмотря на заметную разницу в удельном весе обеих жидкостей.

Для эмульгирования и гомогенизации применяются эмульсаторы с мешалками, эмульсаторы ударного действия, эмульсаторы фрикционного действия, центробежно-распылительные эмульсаторы, клапанные гомогенизаторы, вибрационные эмульсаторы и гомогенизаторы.

Эмульсаторы фрикционного действия известны преимущественно под названием коллоидные мельницы, которые бывают двух типов вертикальные и горизонтальными. Вертикальные коллоидные мельницы работают по следующему принципу: гомогенизируемая масса поступает в воронку, далее шнековым винтом захватывается и принудительно поддается в узкий зазор между неподвижным статором и коническим вращающимся ротором и выходит через рожок. Смежные конические поверхности статора и ротора тщательно пришлифованы, и зазор между ними может быть уменьшен до 0,1 мм. Зазор между ротором и статором регулируют поворотом статора, который при этом ввинчивается в корпус. Ротор вращается с большой скоростью 4600, 5500 и 6200 об/мин.

В горизонтальных коллоидных мельницах диспергируемый продукт поступает через патрубок, проходит по зазору между статором и ротором и выходит через канал. Величина зазора обычно мала – до 0,005 мм.

Степень дисперсности зависит от величины зазора, времени обработки, скорости вращения ротора и свойств продукта. Уменьшения зазора и увеличение числа оборотов повышают интенсивность диспергирования [2]. Получение высокодисперсных систем измельчением требует большого расхода энергии, что практически не всегда целесообразно. Данную проблему пытаются решить ведущие специалисты пищевой промышленности, как в России, так и зарубежом.

Литература:

Острикова А.Н. «Процессы и аппараты пищевых производств»- Санкт-Петербург, ГИОРД, 1.

2007г, 2 книги;

Соколов А.Я. «Основы расчета и конструирования машин и аппаратов пищевых производств» 2.

Москва, Пищепромиздат, 1960г.

3. Авторское свидетельство СССР, кл В02С18/06 №1576200. Устройство для измельчения продуктов, 1988.

4. Авторское свидетельство СССР, кл В02С18/30 №1694216. Устройство для измельчения материалов, 1989.

5. Авторское свидетельство РФ, кл В02С7/06 №79254. Коллоидная мельница, 2008.

Вельтищев В.Н., Калошин Ю.А., Токарева С.Г., Голиченко Ю.С.

ИЗМЕРЕНИЕ ДАВЛЕНИЯ ВЯЗКИХ ЖИДКОСТЕЙ В ПОТОКЕ Технологический процесс некоторых отраслей промышленности [1] предполагает подачу вязких жидкостей по магистралям трубопроводов. При этом, одним из важных факторов контроля процесса является давление среды. От величины давления зачастую зависят другие производственные факторы:

скорость течения жидкости, ее расход, условия протекания технологических процессов, прочность элементов трубопроводов и многое другое.

Особенно необходимо знание давления вязких продуктов при их транспортировании по трубопроводам в пищевой промышленности, где вопросы сохранения свойств текучего материала, его качества и санитарного состояния стоят на первом месте. Величина давления часто служит основным параметром в вопросах регулирования других параметров технологического процесса, включенным в общую автоматизированную систему процессорного управления производством.


Как известно, давление жидкостей в трубопроводах контролируется манометрами. Для предотвращения попадания жидкости в трубку Бурдона манометра устанавливается разделительная мембрана. Она отделяет рабочие объемы прибора от жидкой среды трубопровода. Установка мембраны возможна только при наличии специального оборудования. Дело в том, что рабочий объем прибора до мембраны должен быть заполнен нейтральной жидкостью (минеральным маслом, глицерином и т.п.) без попадания в эту систему воздуха. В противном случае, как и любая другая гидравлическая система, не сможет полноценно передавать давление по полостям заполненным жидкостью, если в ней имеется воздушное включение. За счет того, что жидкость несжимаема, а воздух – среда упругая, поэтому его наличие в гидравлической системе ведет к нарушению процесса передачи давления и искажению показаний прибора.

Кроме того, пространство от трубопровода до мембраны заполняется жидким продуктом. Значит образуется застойная зона, наличие которой во многих производствах, особенно пищевых, недопустимо.

Имеются еще способы тензометрического измерения давления в трубопроводах. На определенные, специально подготовленные участки трубопровода, наклеиваются тензодатчики, которые измеряют деформацию этих участков в зависимости от давления внутри трубопровода. Затем сигнал от датчиков усиливается и передается на показывающий прибор.

Такие схемы измерения давления применяются, в основном, при проведении научных исследований в лабораторных условиях. Производственное их использование вызывает большие трудности при их установке, регулировании, обслуживании и, следовательно, в экономической целесообразности применения.

Разработан измеритель давления (рис.1), принцип действия которого основан на механическом измерении деформации чувствительного элемента пропорционально давлению в трубопроводе.

Рис.1. Измеритель давления.

Устройство состоит из участка трубопровода 1, устанавливаемого в магистраль подачи продукта.

В стенке участка вырезается окно, в которое вваривается герметично по контуру тонкостенная металлическая мембрана 2 с наклеенным в центре пятачком – это чувствительный элемент устройства.

Снаружи на трубопровод надевается и закрепляется корпус 3. Сверху корпуса крепится штуцер 4, в который вставляется и закрепляется индикатор часового типа 5 марки ИЧ – ГОСТ 577 – 68 с ценой деления шкалы 0,01 мм. Измерительная штанга 6 индикатора входит в соприкосновение с пятачком мембраны.

При такой конструкции продукт, проходя по участку трубопровода, омывает изнутри чувствительную мембрану, препятствуя образованию на ней прилипшего слоя продукта. В зависимости от величины давления в трубопроводе происходит пропорциональная деформация мембраны, которая фиксируется индикатором. Снаружи прибор защищен кожухом 7, имеющим окно из прозрачного материала для считывания показаний давления со шкалы.

Предварительно измерительный участок в сборе подвергается тарированию. Для этого на фланцах трубопровода устанавливаются заглушки, одна из которых имеет фитинг для подключения к магистрали сжатого воздуха. Путем воздушного редуктора в трубопроводе создается регулируемое давление, которое фиксируется показаниями индикатора. После тарирования устройства крепление кожуха пломбируется.

Так как упругая мембрана формально представляет собою упругую пластину закрепленную по контуру, то по теории прочности можно рассчитать ее толщину –, мм на максимальное давление – рmax, МПа, которое может иметь место в производственных условиях. Тогда по формуле Верещагина можно найти при этом давлении наибольший ее прогиб – y, мм. В зависимости от этих параметров предварительно подбирается и устанавливается тип индикатора. Обычный предел измерений этих индикаторов (0,01 мм) оказывается достаточным, чтобы измерить деформацию мембраны до 1 мм. Это будет соответствовать одному обороту стрелки индикатора. Тогда при тарировании измерителя легко нанести на его шкалу значения деформаций мембраны, соответствующие значениям давления внутри трубопровода.

Основным достоинством такого измерителя является его надежность, простота изготовления и обслуживания. Материал для изготовления участка трубопровода и мембраны выбирается в зависимости от свойств продукта. Наилучшим материалом в любом случае является пищевая легированная сталь 12Х18Н9Т. Корпус и штуцер могут быть изготовлены из черного металла или пластмассы.

Литература:

1. С.Т. Антипов, И.Т. Кретов, А.Н. Остриков и др. «Машины и аппараты пищевых производств» М.: Высш. шк., 2001 1384 с.

СЕКЦИЯ ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ НАПРАВЛЕНИЕ Богдан Е.А., Студент 3 курса, Спец. «Дизайн», ГОУ СПО «Колледж ландшафтного дизайна №18»

Научный руководитель: проф. Дормидонтова В.В.

МОДЕРНИЗМ В ЛАНДШАФТНОМ ДИЗАЙНЕ Истоки современного садового дизайна относятся к началу XX столетия, когда такие крупнейшие представители модернизма, как Кандинский, Пикассо, Матисс, Мондриан, Бранкузи (Брынкуши), Малевич и другие совершили переворот в искусстве. Вехами начинающегося сдвига в коллективном сознании можно считать теорию относительности Альберта Эйнштейна (1907), книгу «О духовном в искусстве» Василия Кандинского, опубликованную в 1912 году, а также психоаналитическую теорию Зигмунда Фрейда, изложенную, в частности, в его труде «Бессознательное» (1915).

В садовой архитектуре новые веяния воплотились в появившихся в 20-е годы прошлого столетия «кубистских» садах. Основой планировки таких садов служили абстрактные композиции Мондриана, Кандинского и других известных художников.

Вопрос о том, какими должны или могут быть новые сады, подняли братья Андре и Поль Вера, создавшие ряд влиятельных садов. Андре Вера был инициатором и лидером философских дебатов о модернистском подходе к садовому дизайну. Его книги «Новый сад» (1912 г.), «Сады» (1919 г.), «Модернизм» (1925), посвященные садам, ландшафту, городскому планированию и дизайну, составляли только часть критических трудов, которые повлияли на архитектурное и ландшафтное мышление. Он связал садовый дизайн с современным художественным движением, в частности, с кубизмом. Андре сформулировал положения, которые легли в основу модернизма: использование геометрии в саду и его соподчинение экстерьеру и интерьеру дома. Поль Вера как художник сопровождал книги брата множеством иллюстраций, создавал картины, мебель, гравюры, ткани и сады. Наиболее известный сад братьев Вера это сад Ноэлль в Париже. Остроугольность партера была запроектирована с учётом восприятия из окон разных этажей примыкающей гостиницы.

Проектирование одного из первых кубистических садов на вилле Чарльза и Мари-Лауры Ноэль, известных покровителей искусств, было поручено Габриэлю Гуэврикиану (Gabriel Guevrekian, 1900— 1970). В 1925 году на Международной Выставке современного декоративного и промышленного искусства в Париже он получил Гран-При за небольшой проект, названный «Сад воды и света».

Композиция сада на вилле Ноэль получилась необычной: на плане, сужающемся к одному концу и образующем треугольник, ведущий за пределы виллы, Гуэврикиан расположил квадратные клумбы ящики, которые шли уступами один над другим по мере того, как приближались к вершине треугольника.

Растения не скрывали структуру плана, напоминающую картины Мондриана.

Братья Вера и Габриэль Гуэврикиан связали садово-парковое искусство с живописью абстракционистов – кубизмом Пикассо и Брака, их многоаспектным подходом к живописи, повлиявшим на дизайн пространства.

Дальнейшее влияние на формирование модернистского сада оказал Мис ван дер Роэ. В композиции павильона Германии для Всемирной выставки в Барселоне в 1929 г. он выразил новую архитектурную концепцию: создание расчленённого перетекающего пространства свободно расположенными стенками. Стена не является элементом, подчинённым замкнутой коробке здания. Она приобретает самостоятельное значение, выведена за пределы внутреннего пространства, связывая его с окружающей средой. Вместо отдельных вставленных в стены окон применены сплошные остеклённые поверхности. Проект этого павильона принёс Мис ван дер Роэ мировую известность.

В период между двумя мировыми войнами модернизм стал доминировать на арене дизайна. Новая эстетика отрицала всё предшествующее, приветствовала новое. Акцентировалась функциональность в противовес декоративности, что сложно применялось к садам.

Выдающимся деятелем в сфере ландшафтного дизайна этого времени стал Кристофер Туннард.

Сад Туннарда стал воплощением новых концепций архитектурного пространства, выдвинутых Ф.-Л.

Райтом и Мис ван дер Роэ. Внутреннее пространство дома продолжалось во внешнем пространстве сада, при отсутствии границ между ними. Сад освободился от осевых построений и от последовательности замкнутых садовых пространств. Пространство стало единым открытым и свободно перетекающим. Дом открывался в сад благодаря остеклённой стене. Аналогичный элемент использовался в саду – рама, расчленяющая, но не разделяющая, а наоборот подчёркивающая перетекание.

Создание модернистского сада продолжила Мин Рауш (1904-1998 гг.). Её главным вкладом в садово-парковое искусство была последовательность 25 модельных садов, созданных в королевском питомнике в Моргейме после второй мировой войны. Они должны были содействовать бизнесу как наглядная демонстрация возможных экономичных и выразительных планировочных решений, а также эффектных устойчивых сообществ растений.

Все эти сады – экспериментальны по композиции, они – вариации на тему «достижение максимального эффекта минимальными средствами» при помощи целенаправленного использования свойств простых геометрических форм и способов их взаимодействия. Соединение функционализма и натурализма на социалистической платформе позволило модернистской форме обрести содержание, что сделало сады Мин Рауш не только эстетически выразительными, но и жизнеспособными, подняв их на более высокий уровень, чем абстрактное формотворчество французских модернистов.

«Иконой» ландшафтного дизайна Америки 50-х годов стал Дэн Кили (род. в 1912 г.). По мнению Кили, регулярная геометричность составляла суть его проектов, уникальные планировочные сетки включали аллеи, боскеты, водные устройства, дорожки, плодовые сады и поляны. Как и его предшественники Ле Корбюзье и Ленотр, Кили полагал, что геометрия присуща человеческой природе.

Это тот способ организации, который человек может использовать для понимания и создания стабильности своего окружения. Он также твёрдо верил, что человек – часть природы, а не противопоставлен ей. Вместо того, чтобы копировать и имитировать извилистые формы природы, он вносил математический порядок в ландшафт.

Растительную живописность и богатство внёс в сад модернизма Роберто Бурле Маркс (1909- гг.). Сад в его понимании – это «результат компоновки природных элементов по эстетическим законам;

преломлённый через мировоззрение художника, обогащённый его жизненным опытом, увлечениями, попытками, ошибками и удачами». Ему удалось создать большое количество садов, не похожих ни на один созданный ранее. Для Бурле Маркса садовый дизайн близок абстрактному искусству, живописи Пикассо, Миро и Арпа. Многие работы Бурле Маркса рассчитывались на восприятие сверху. Наиболее характерный пример – это сад на крыше Сафра Банка в Сан Пауло. В абстрактных эскизах планов и характере использования нерастительных материалов просматривается влияние Пикассо.

Выработанный постепенно новый комплекс композиционных приёмов садов модернизма сегодня позволяет организовывать как небольшие частные сады, так и монументальные многофункциональные городские пространства. «Классический модернизм» Дэна Кили развивается в работах Питера Уокера монументального урбанистического масштаба (Детский парк в Сан Диего, Центр Скульптуры, Национальный Мемориал 11 сентября), а драматизм контрастного углового сопоставления и врезки форм смягчается и приобретает лиричность благодаря контрастному использованию ажурной текстуры листвы растительности (внутренний двор здания Novartis). Приподнятость воды в композиции Sony центра вызывает впечатление переполненности бассейна, обостряет тактильные ощущения и свидетельствует о «максимальной выразительности материала».

Высокохудожественное владение материалом демонстрируют работы Андреа Кочран. При геометричности планировок, лаконичности композиции и минимальном количестве элементов тонкое использование цвета, фактуры, силуэта, воздушной перспективы, контрастное противопоставление планов делает её работы лиричными и живописными. В садах используется эффект двойного растворения. Выразительная пейзажная картина постепенно растворяется в перспективной панораме окружающего пейзажа на дальнем плане, а на переднем плане зеркальная поверхность водоёма или мощения размывает её отражение. Этот приём создаёт впечатление акварельности садовых композиций Кочран и отвечает творческому кредо фирмы: «Архитектура лепит и организует пространство путём бесшовного взаимопроникновения ландшафта, искусства и архитектуры. При помощи тщательно подобранной палитры материалов мы создаём проникающие границы - размытую до неразличимости грань между природным и рукотворным ландшафтом. Геометрия пространства, наложенная на пульсирующую жизнь растений, создаёт композиционную остроту. Решение задачи обуздания природы повышает чувственность восприятия «материала» создающего пространство – его текстур, света и динамики»

Опыт выставочного сада начала XX века (Г. Гуэврикиан, Мин Рауш) обогатился инсталляционными композициями Марты Шварц и Кристофера Брэдли-Хоула в конце века.

Минималистские работы Шварц, часто использующие материалы, имитирующие растения, выглядят как агитационные плакаты за концептуальное садовое пространство, альтернативное натуралистическим садам. Метод Марты Шварц заключается в сочетании метафоричности, неожиданности и логичности. Задачи любого уровня решаются Шварц рационально и художественно.

Концепция вырастает из культурно-исторического, архитектурного или природного контекста и всегда воплощается в оригинальном архитектурно-ландшафтном решении, где каждому из немногих используемых элементов придаётся символическое значение. Лаконичные пространства отличаются художественной выразительностью, реальной функциональностью и восходят к работам модернистов – братьев Вера, Г.

Гуеврикиана, Р. Бурле Маркса, Мин Рауш.

С другой стороны, историчность и парадоксальность, проявляющиеся в оригинальной трактовке исторических форм и в неожиданном символическом использовании искусственных материалов, имитирующих растительность, близки постмодернизму.

Её работы «оригинально традиционны», историчны и свежи, выразительны при минимальных средствах, таким образом, устанавливают связь между модернизмом, постмодернизмом и минимализмом и позволяют проследить, как в современном садово-парковом искусстве переплелись и выработали новые формы предшествующие стилистические тенденции.

Если творчество М. Шварц является продолжением и развитием американского модернизма, то К. Брэдли Хоул [2,5,6,8,11] революционизировал традиционно натуралистический британский садовый дизайн, направив и его развитие в русло минимализма.

Современные сады, представленные на последних выставках, фестивалях и садовых шоу, иногда кажутся воплощением идей, озвученных еще в 40-е годы прошлого века. Так, например, на прошедшем в мае 2003 года Цветочном шоу в Челси была выявлена тенденция использования неоцененных по достоинству до этого свойств металлической поверхности, например ржавчины. Если благородной патине повезло несколько раньше, то ржавчина «получила привилегии» лишь недавно. Теперь для того, чтобы подчеркнуть ее неслучайность, рядом сажают рыжие или контрастные цветы. Под воздействием ржавчины металл со временем становится таким же хрупким, как садовое растение, незащищенным и подверженным воздействию среды — вероятно, в этом и заключаются доводы применения необработанного антикоррозионными покрытиями металла. Важным элементом ландшафтного дизайна становится и стекло. Как и в современной архитектуре, в садовом искусстве постепенно расширяются границы области его применения Оно теперь не только пропускает свет и выполняет функцию отделочного и декоративного материала, но и превращается в конструктивный, несущий элемент, который уже нельзя подменить ничем более традиционным и без которого уже невозможно представить себе многие современные садовые затеи. На Цветочном шоу в Челси, Великобритания, в 2003 году многие участники воспользовались художественной выразительностью стекла и применили его в своих выставочных композициях-садах. Традиционно на шоу в Челси не только отражается состояние бурно развивающегося садоводства Великобритании, но и рождаются новые направления и обретают видимые формы модные тенденции мирового садового искусства. Работы ландшафтных дизайнеров того года показали, что растения и стеклянные элементы все больше становятся «нужны друг другу» для выражения и воплощения парадоксов современных садовых концепций: первые подчеркивают жесткость, индустриальность и вечность стекла, а оно, в свою очередь, оттеняет ранимость, уязвимость и краткий век растений. Удивительно, что в этой паре «стекло—растение» именно растение воспринимается как нечто хрупкое, а не наоборот.

Садово-парковые композиции, появившиеся в конце XX в., являются развитием идей и приёмов садов модернизма. Они представляют иной вид пространственных взаимосвязей, т.е. новый тип пространства - без осей, иерархии центров, без видимой системной организации движения. Это открытые динамично уравновешенные композиции, построенные на контрастном сопоставлении простых геометрических форм (квадрата, круга, треугольника, прямой, точки) и линейных элементов, планировочные и пространственные решения которых цитируют и развивают графические и архитектурные работы супрематистов и конструктивистов 1920–1930-х гг.

Гилязова Д.Д., Абакумова Н.А., Студентки 4 курса, Спец. «Дизайн», Научный руководитель: ст. преподаватель Прусенко Н.А.

Филиал МГУТУ имени К.Г. Разумовского г. Мелеуз ПРОЕКТ МНОГОФУНКЦИОНАЛЬНОГО ПРОСТРАНСТВА ДЛЯ ДЕТСКОГО САДА ОБЩЕГО ПРОФИЛЯ Детские впечатления и воспоминания остаются с нами на всю жизнь. Красиво и грамотно оформленное помещение активно воздействует на ребенка, оно положительно влияет на его интеллектуальное развитие, самочувствие.

В дошкольном возрасте процесс познания у ребенка происходит эмоционально-практическим путем. Каждый дошкольник - исследователь, с радостью и удивлением открывающий для себя окружающий мир. Детский сад - это место, где ребенок получает опыт широкого эмоционально практического взаимодействия со взрослыми и сверстниками в наиболее значимых для его развития сферах жизни. Среда, в которой ребенок живет и развивается, оказывает воздействие, которое по своей силе и значимости вряд ли может сравниться с другими. Если обстановка эстетична, красива, если ребенок видит красивые отношения между людьми, слышит красивую речь и т.п., есть основания надеяться, что он с малых лет будет принимать эстетическое окружение как норму, а все, что отличается от этой нормы, будет вызывать у него неприятие.

Цель работы – спроектировать помещение группы детского сада, соответствующее установленным стандартам, эстетическим требованиям максимально комфортную для пребывания в ней.

Задачи:

1. Продумать эстетическое предметно-пространственное окружение;

2. Функционально организовать зонирование помещения;

3. Использовать экологические материалы;

4. Грамотно осветить помещение;

5. Подобрать гармоничную, цветовую гамму;

Развивающая предметная среда детства должна отвечать следующим психолого-педагогическим критериям:

Соответствие уровню психического развития ребенка;

Системность;

Многофункциональность;

Соразмерность ребенку;

Модульность;

Безопасность;

Экологичность;



Pages:     | 1 |   ...   | 3 | 4 || 6 | 7 |   ...   | 16 |
 

Похожие работы:





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.