авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ БИБЛИОТЕКА РОССИИ

КОНФЕРЕНЦИИ, КНИГИ, ПОСОБИЯ, НАУЧНЫЕ ИЗДАНИЯ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:     | 1 | 2 ||

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ УХТИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ В.К. Скоробогатов, Д.Н. Снопок, В.П. Перхуткин ТЕХНОЛОГИЯ ...»

-- [ Страница 3 ] --

2. Выполнить расчет настройки гитары токарно-винторезного станка для нарезания различных типов резьб в соответствии с индивидуальным за данием и проверить сменные колеса на сцепляемость.

3. Изобразить схему установки сменных колес гитары.

Таблица 16.1 – Таблица индивидуальных заданий Шаг резьбы Номер дюймовая, метрическая, модульная, питчевая, варианта число ниток мм модули питчи на 1" 1 2 3 4 1 0,25 40 0,5 2 0,3 38 1 3 0,35 36 1,25 4 0,4 34 1,5 5 0,45 32 1,75 6 0,5 30 2 7 0,55 28 2,25 8 0,6 26 2,5 9 0,65 24 3 10 0,7 22 3,25 11 0,75 20 3,5 12 0,8 18 4 13 0,85 17 4,5 14 0,9 16 5 15 0,95 15 5,5 16 1,25 14 6 17 1,3 13 6,5 18 1,5 12 7 19 2 11 8 20 2,5 10,5 9 Окончание таблицы 16. 1 2 3 4 21 3,0 10 10 22 3,5 9,5 11 23 4,0 9 12 24 4,5 8,5 13 25 5 8 24 26 5,5 7,5 16 27 6 7 18 28 6,5 6,5 20 29 7 5 22 30 7,5 5,5 24 Примечание: – набор сменных зубчатых колес "пятковый";

– шаг ходового винта tx.в. = 12 мм.

17. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 17 – НАСТРОЙКА ДЕЛИТЕЛЬНОЙ ГОЛОВКИ УДГ- Цель работы: настройка делительной головки на непосредственное де ление, дифференциальное деление и винтовых канавок.

Оборудование: универсальные делительные головки УДГ-160, сменные зубчатые колеса, ключи.

1) Теоретическая часть.

1.1) Делительные головки являются важнейшими принадлежностями консольно-фрезерных станков, особенно универсальных, и применяются при обработке различных режущих инструментов (метчиков, разверток, фрез и так далее), зубчатых колес и фасонных деталей.

Делительные головки предназначены для установки оси обрабатывае мой заготовки под требуемым углом относительно стола станка;

для перио дического поворота заготовки вокруг ее оси на определенные углы (деление на равные или неравные части);

для непрерывного вращения заготовки при нарезании винтовых канавок или винтовых зубьев.

Наиболее распространенными являются универсальные делительные головки (УДГ) моделей Н-135 и Н-160. Числа 135 и 160 указывают высоту центров головки.

На рисунке 17.1 показан общий вид и кинематическая схема универ сальной делительной головки. На шпинделе 1 жестко закреплено червячное зубчатое колесо z = 40, находящееся в зацеплении с однозаходным червяком.

Вращение шпинделю сообщается рукояткой 2 через пару цилиндрических ко лес с передаточным отношением i = 1. Следовательно, при одном обороте ру коятки шпиндель сделает 1/40 оборота.



а – общий вид;

б – кинематическая схема;

1 – шпиндель;

2 – рукоятка;

3 – гильза;

4 – делительный диск;

5 – нониус;

6 – диск;

7 – защелка;

8 – валик;

9 – защелка.

Рисунок 17.1 – Универсальная делительная головка На оси рукоятки свободно посажена гильза 3, на передней части кото рой закреплен делительный диск 4 с отверстиями, а на задней – коническое зубчатое колесо, соединенное с таким же колесом, жестко закрепленным на валике 8.

Универсальная делительная головка позволяет производить деление непосредственным, простым и дифференциальным способами.

1.2) При непосредственном способе деления червяк выводится из за цепления с червячным колесом. Угол поворота стола отсчитывается по шкале на боковой поверхности диска 6 и нониусу 5, прикрепленному к корпусу го ловки. Одно деление шкалы диска соответствует повороту шпинделя на 1°.

При простом способе деление производится по сменному диску 4. Диск закрепляется неподвижно, и поворот шпинделя осуществляется вращением рукоятки через включенную червячную передачу 1-40. Так как при одном обороте рукоятки шпиндель поворачивается на 1/z оборота, то для того чтобы получить на n 1 40 или n, z z 1 z где n – передаточное число червячной пары, называемое характеристикой головки.

Пример. Требуется разделить окружность на 30 частей (нарезать ше стерню с 30 зубьями). В этом случае необходимое число оборотов рукоятки:

N 40 n.

n 30 Отсчет оборотов производится по диску. На диске имеется восемь ря дов отверстий. Число отверстий на одной стороне диска головок Н-135 и Н-160 равно: 16, 17, 19, 21, 23, 29, 30, 31, а на другой стороне: 33, 37, 39, 41, 43, 47, 49, 54.

Установив защелку 7 по ряду с числом отверстий 21, отсчитываем 28/ оборота.

1.3) Дифференциальное деление применяется в тех случаях, когда огра ниченное число отверстий на дисках не дает возможности воспользоваться простым способом деления.

Для производства дифференциального деления в отверстие шпинделя головки вставляют оправку, с помощью которой шпиндель сменными коле сами а, b, с, d связывается с валиком 8. Защелка 9 освобождается. Если теперь вращать рукоятку, то одновременно будет вращаться и делительный диск.

Направление его вращения зависит от числа сменных колес и может совпа дать с направлением вращения рукоятки или быть ему противоположным.

Пусть деление на 1/z оборота не может быть произведено простым спо собом и требуется настроить делительную головку на дифференциальный способ деления. Для того чтобы шпиндель повернулся, 1/z рукоятка должна повернуться на n = 40/z оборота относительно неподвижного диска. Так как диск вращается, эта величина может быть представлена в виде алгебраиче ской суммы двух движений – вращения рукоятки относительно диска и вра щения самого диска:

n n1 n 2, z где nl – число оборотов рукоятки относительно диска;

n2 – число оборотов диска.

Число оборотов рукоятки n можно представить как 40/zo, где zo – любое число, позволяющее использовать способ простого деления. Так как в конеч ном итоге шпиндель должен повернуться на 1/z оборота, число оборотов дис ка за это время будет n2 I, z где I – передаточное отношение сменных колес дифференциального устройства.





Подставляя значения n, nl и n2 в формулу, приведенную выше, получим:

40 ( z o z ) 40 40 или I I.

z zo z zo Если zo z, то i 0, в противном случае i 0. Число zo лучше выбирать близкое к z, так как это дает возможность уменьшить передаточное отноше ние и легче подобрать сменные колеса.

Пример. Задано число делений z = 83. Выбираем ближайшее число, позволяющее использовать метод простого деления, а именно zo = 80. Число оборотов рукоятки относительно диска nl = 40/z = 1/2.

Передаточное отношение сменных колес равно 40 ( z o z ) 40 ( 83 80 ) I 3/2.

z Так как мы выбрали zo z, диск должен вращаться навстречу рукоятке.

Для этого следует ввести паразитную шестерню.

1.4) Винтовые канавки.

В процессе обработки заготовка с целью образования на ее цилиндри ческой поверхности винтовой канавки должна получать одновременно два движения – вращательное и поступательное вдоль оси. Оба движения должны быть согласованы так, чтобы при перемещении на шаг нарезаемой винтовой канавки заготовка сделала один оборот.

На рисунке 17.2 дана схема наладки станка для обработки винтовой ка навки с использованием делительной головки. Заготовка устанавливается в центрах делительной головки и задней бабки. Ходовой винт продольной по дачи стола с шагом tх.в. через сменные колеса а', V, с', d' связывается с валиком 2 универсальной делительной головки. При вращении ходового винта станка вращение передается шпинделю делительной головки.

Приняв во внимание, что характеристика делительной головки N = 40, шаг ходового винта tx.в., а шаг нарезаемой винтовой канавки Тн.в., можно со ставить уравнение кинематического баланса цепи:

40 t х. в.

1 1 d ' в' с' 40 a' 1 об. заготовки или t х.в. Т t см.

н.в.

1 1 с' а' в' 1 d' T н.в.

По этой формуле подбираются сменные колеса, согласовывающие вра щательное и поступательное движения заготовки.

При фрезеровании винтовой канавки дисковой фрезой стол станка дол жен быть повернут на угол, равный углу w – наклона канавки. При фрезеро вании концевой фрезой стол станка должен быть установлен в обычном по ложении.

1 – заготовка;

2 – валик.

Рисунок 17.2 – Настройка делительной головки на фрезерование второй канавки 2) Вопросы.

1. Что такое простое деление?

2. Что такое дифференциальное деление?

3. Что такое винтовые канавки?

18. КОМПЛЕКСНЫЙ АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧЕГО МЕСТА Процесс труда, в какой бы форме он ни выражался, всегда представляет собой совокупность определенных действий работника на рабочем месте.

Рабочее место – основа, первичное звено всего производства. Любое рабочее место – не только зона для осуществления некоторых технологиче ских операций, но и область, где проходит значительная часть жизни людей.

Именно на рабочем месте проявляются многие их способности, приобретают ся профессиональные навыки, шлифуются черты характера. В облике органи зации рабочего места отражаются не только уровень производства в целом, но и общая и профессиональная культура рабочего. Даже самое скромное ра бочее место может быть объектом глубокого анализа.

18.1 Анализ уровня специализации рабочего места Одним из факторов повышения производительности труда является специализация рабочих мест, то есть закрепление за ними однотипных опера ций или работ. Специализация позволяет оснастить рабочие места высоко производительным оборудованием, быстродействующей организационной оснасткой и инструментом, значительно сократить подготовительно заключительное время, эффективно применять передовые приемы и методы труда, повысить качество изготовляемых деталей или изделий.

Поэтому первым нашим шагом в работе по комплексному анализу ор ганизации и обслуживания рабочего места является определение уровня его специализации. Под уровнем типовой специализации рабочего места У с по нимается отношение трудоемкости обработки деталей одного типа, имеющей наибольший удельный вес, к общей трудоемкости деталей, обрабатываемых на данном рабочем месте:

n 100 T i /,% (18.1) У Ti с i где – трудоемкость изготовления i-ой детали, нормо-часов;

Т i n – количество деталей.

Повышение уровня специализации рабочих мест – важный резерв по вышения производительности труда. Наибольшая производительность труда достигается при цеховой специализации производства, которая может повы сить производительность труда до 20 – 30%.

18.2 Анализ планировки рабочего места Важным шагом в аналитической работе является изучение планировки рабочего места, которое начинается с вычерчивания его схемы. Пример пла нировки рабочего места показан на рисунке 18.1.

1 – горизонтально-фрезерный станок;

2 – инструментальная тумбочка;

3 – контейнер;

4 – решетка под ноги;

5 – стеллаж для хранения приспособлений;

6 – урна для мусора.

Рисунок 18.1 – Планировка рабочего места фрезеровщика на горизонтально-фрезерном станке Простое сравнение планировки рабочего места с типовой нередко поз воляет выявить некоторые недостатки и наметить пути их устранения. При анализе существующей или при проектировании новой планировки рабочего места большое значение имеет оценка правильности размещения оборудова ния, деталей, оснастки в пределах оптимальной (то есть наилучшей для чело века) досягаемости рук рабочего (таблица 18.1).

Таблица 18.1 – Зоны оптимальной досягаемости рук при работе стоя (фиксированное положение ног и наклон корпуса до 30) Рост человека высокий средний низкий Границы зоны досягаемости муж. жен. муж. жен. муж. жен.

Зоны досягаемости рук По глубине 660 550 600 500 540 По высоте 1220 1020 1200 1000 1180 По фронту для одной руки 500 480 480 470 470 По фронту для обеих рук 1800 1400 1600 1300 1400 Нижняя граница по высоте от 780 720 700 625 610 отметки пола Пользуясь этой таблицей, нужно проверить, находятся ли предметы и орудия труда, рычаги переключения и контроля в зоне оптимальной досягае мости. Для этого фактические данные об удаленности (в миллиметрах) пред метов и орудий труда, рычагов управления и контроля от фиксированного центра, то есть от того места в рабочей зоне, где находится рабочий, нужно сравнить с данными таблицы. Например, может оказаться, что стеллаж, на котором лежат заготовки, удален от рабочего на 800 мм, а высота его от пола – 500 мм. Из-за этого каждый раз, когда необходимо взять заготовку, рабоче му приходится делать четверть шага влево и наклоняться вниз. Результаты сравнения и намечаемые предложения необходимо свести в таблице 18.2.

Основные данные, на которые нужно ориентироваться, чтобы обеспе чить рабочему рациональную рабочую позу, приведены в таблице 18.3.

Проведенный анализ позволил разместить орудия, средства и предметы труда в пределах оптимальной зоны досягаемости (рисунок 18.1).

Таблица 18.2 – Сводная карта анализа размещения орудий, предметов и средств труда, органов управления и контроля по отношению к фиксированному центру рабочего места Удаление от фиксированного центра Наимено- Рекомендуемые рабочего места, мм вание мероприятия фактическое рекомендуемое отклонение Стеллаж с заготовками установить в Детали 800 480 пределах рекомендуемой зоны Столешницу Стеллаж стеллажа для 500 700 поднять деталей на 200 мм Но этого еще недостаточно, чтобы обеспечить наилучшие организаци онно-технические условия для работы. Необходимо, чтобы орудия, средства и предметы труда находились одновременно и в зоне оптимальной видимости, то есть следует откорректировать планировку рабочего места с учетом зри тельного фактора, в противном случае будет трудно одновременно держать в поле зрения обрабатываемую деталь, рычаги управления и контроля меха низма, необходимые инструменты и приспособления. А это не только услож няет процесс труда и требует дополнительного зрительного напряжения, но может быть и причиной производственного травматизма. Вот почему все, что требует наиболее напряженного зрительного внимания в процессе работы, должно находиться в зоне мгновенного зрения (например, обрабатываемая деталь, рычаги управления станком), а то, что требует несколько меньшего внимания – в зоне эффективной видимости (рисунок 18.2).

Таблица 18.3 – Нормативы высоты рабочей поверхности Рост человека Параметры и рабочее положение высокий средний низкий Высота рабочего стола при обычной 700 725 работе сидя Высота стола для особо точных работ при 900 950 работе сидя Высота рабочей поверхности для работы на 800 825 станках при работе сидя Высота рабочей поверхности для работы на 1000 1050 станках при работе стоя Высота рабочей поверхности при работе 950 1000 сидя и стоя В заключение анализа планировки рабочего места необходимо прове рить:

1. Не нарушены ли нормативы площади, имея в виду, что на каждого работающего должно приходиться не менее 4,5 м2 производственной площа ди при высоте производственного помещения не менее 3,2 м;

2. Учтены ли правила техники безопасности, нет ли вблизи взрыво опасных или легковоспламеняющихся предметов;

3. Свободны ли и безопасны подходы к рабочим местам. Желательно, чтобы они проходили по наикратчайшим путям и не пересекались ни с каки ми транспортными средствами.

4. Обеспечивает ли существующая планировка рабочего места наиболее экономное использование производственной площади;

5. Соответствует ли размещение оборудования и оснастки на рабочих местах движению деталей (узлов) по ходу технологического процесса;

6. Позволяет ли существующая планировка рабочих мест применять в работе передовые приемы и методы труда?

18 – угол мгновенного видения в рабочей зоне;

30 – угол эффективной видимости в рабочей зоне;

120 – угол обзора на рабочем месте при фиксированном положении головы;

220 – угол обзора при поворотах головы.

Рисунок 18.2 – Углы видимости в рабочей зоне фрезеровщика 18.3 Анализ оснащения рабочего места оснасткой К организационной оснастке относятся: оборудование для хранения и размещения приспособлений, инструментов, вспомогательных материалов, запасных частей и т.д., рабочая мебель, тара, планшеты для хранения доку ментации, приспособления для ухода за станком (механизмом), средства сиг нализации и связи, средства освещения, различные транспортные средства, применяемые на рабочем месте. Организационная оснастка должна обеспе чить непрерывность трудового процесса, его высокую производительность и удобства работы. Во многом это будет зависеть от того, соответствует ли оснащение рабочего места типовым требованиям. Например, инструменталь ные шкафы должны быть сборно-разборной конструкции, устойчивыми, вы движные ящики в них должны перемещаться по направляющим на шарико подшипниках и иметь фиксаторы. Ящики должны быть мелкими, чтобы в них нельзя было укладывать инструмент в два ряда, а сам инструмент должен находиться в специальных ложементах. Верхняя поверхность инструменталь ного шкафа должна быть расположена на расстоянии от 800 до 1100 мм от пола (в зависимости от основной рабочей позы).

Рисунок 18.3 – Универсальная инструментальная тумбочка Рекомендуемая организационная оснастка рабочего места фрезеровщи ка: на рабочем месте находится инструментальная тумбочка, состоящая из ряда быстросъемных элементов, что позволяет использовать их в различных комбинациях в зависимости от характера работ. Тумбочка металлическая, размеры ее 1100460450 мм (рисунок 18.3). На крышке тумбочки лежит ре зиновый коврик и установлен пюпитр для закрепления рабочего чертежа.

Дверца тумбочки открывается в правую сторону;

на дверце имеется ручка, в которую вмонтирован замок с набором колец по цифровой трехзначной си стеме.

На рисунке 18.4 эта же тумбочка показана схематически в разрезе. Вы движная деревянная полочка предназначена для записей, а расположенный ниже металлический ящик – для мелких личных вещей. Остальная часть тум бочки, состоящая из восьми подвижных ящиков, предназначена для хранения необходимого набора инструмента.

Расположение инструмента в ящиках инструментальной тумбочки должно быть для работника столь же знакомым и привычным, как располо жение выключателей в комнатах своей квартиры. Этим обеспечивается не только экономия рабочего времени, но и достигается высокая культура труда.

Порядок расположения ящиков и размещение в них инструмента опре деляется двумя следующими простейшими правилами:

а) инструмент, который требуется чаще, укладывается ближе;

б) инструмент, который требуется реже, укладывается дальше.

1 – полка для записей;

2 – для личных вещей;

3 – для мерительного инструмента;

4 – для приспособлений;

5 – для специальных фрез;

6 – для универсальных фрез;

7 – для цанг и переходных втулок;

8 – для напильников;

9 – для раскладки инструмента, не предусмотренного типовым оснащением рабочего места;

10 – для ключей.

Рисунок 18.4 – Расположение и назначение полок инструментальной тумбочки Типовая раскладка инструмента в специализированных ящиках ин струментальной тумбочки обеспечивает также экономию инструмента, нахо дящегося в цеховом обороте.

Типовая раскладка определяет минимально необходимое количество инструмента, требующееся рабочему, и тем самым позволяет установить ми нимальный норматив инструмента по цеху.

Если условия работы позволяют работать сидя, то вовсе не безразлично, с точки зрения физиологии труда, на чем, а следовательно, и как сидит чело век. Форма стула (кресла), угол наклона, форма и высота спинки, высота си денья от поверхности пола и т.д. – все это в целом определяет степень удоб ства работы, утомление работника и производительность его труда.

К рабочему стулу (креслу) предъявляются следующие требования:

– сиденье должно регулироваться по углу наклона и высоте в соответ ствии с высотой рабочей поверхности и ростом работающего (от 370 до мм от пола);

– рекомендуемая ширина сиденья составляет 370 – 400 мм, глубина: – 420 мм;

передний край сиденья должен быть скошен и закруглен (при необ ходимости менять позу целесообразно, чтобы сиденье было круглым);

– высота спинки должна изменяться в пределах 150 – 180 мм от поверх ности сиденья;

ширина спинки должна составлять не менее 300 мм;

– спинка по форме должна быть приспособлена к форме спины челове ка, способна регулироваться по углу наклона (угол наклона спинки выбирает ся в зависимости от назначения сиденья);

– опоры для рук (подлокотники) должны применяться тогда, когда ра бота требует незначительных движений предплечья, а руки находятся при мерно в одном и том же положении в течение продолжительного времени;

– подлокотники должны регулироваться по высоте и вертикальному уг лу поворота;

– рабочий стул (кресло) должен легко перемещаться на рабочем месте в нужном направлении.

Тара, находящаяся на рабочем месте, должна отвечать двум основным требованиям:

а) заготовки из нее должны легко выниматься, а детали удобно уклады ваться;

б) конструкция ее должна обеспечивать сохранность заготовок (дета лей) от любых повреждений во время транспортировки.

В ряде случаев рабочее место оснащается подъемно-транспортными средствами местного значения в дополнение к уже имеющимся общецеховым устройствам. Их применение экономит как физические усилия, так и рабочее время, затрачиваемое на перемещение и подъем заготовок или деталей на ра бочем месте.

18.4 Анализ оснащения рабочего места технологической оснасткой Кроме организационной оснастки, на рабочих местах применяется еще и технологическая. К ней относятся различные приспособления и инструмент (режущий, мерительный, вспомогательный). Количество и виды технологиче ского оснащения должны соответствовать характеру выполняемой работы и определяться картами технологического процесса.

Большое значение здесь имеют следующие вопросы:

1. Можно ли, используя существующую технологическую оснастку, по высить производительность труда? Если нельзя, то почему?

2. Применяется ли на других заводах для выполнения аналогичных опе раций более производительная оснастка?

3.Можно ли усовершенствовать применяемую технологическую оснастку или заменить ее принципиально новой, более производительной?

4. Не лучше ли изготовлять данную деталь на другом станке, более при способленном для этой работы?

Эти и другие вопросы технического и организационного совершенство вания производственного процесса должны быть поставлены прежде всего самими рядовыми рабочими. В творческом поиске наилучших производ ственных решений всеми тружениками заключена одна из важнейших сторон научной организации труда.

Особое внимание следует уделить повышению технических возможно стей оборудования за счет применения специальной технологической оснаст ки и инструмента. Здесь могут быть заложены большие производственные ре зервы, например для рабочего места фрезеровщика. Из передового опыта вы яснено, что повысить технологические возможности фрезерных станков (по производительности, мощности, количеству оборотов и т.д.) можно за счет:

а) сокращения длины пути подвода, врезания и выхода фрезы. Величи на пути, связанного с врезанием, зависит от диаметра фрезы: чем больше диаметр фрезы, тем больше путь врезания. Для его уменьшения при обработ ке мелких деталей целесообразно применять фрезы небольших диаметров.

Величина врезания также уменьшается, если обрабатываемые детали распо ложить в ряд последовательно. В этом случае время, связанное с врезанием и выходом, будет относиться ко всему обрабатываемому ряду деталей и приме нительно к каждой детали составлять значительно меньшую величину. Со кращение длины хода инструмента можно достичь и путем одновременной обработки нескольких поверхностей;

б) множественной обработки путем фрезерования не одной, а несколь ких деталей, расположенных как параллельными, так и последовательными рядами в многоместных приспособлениях, а также путем установки деталей в пакетах;

в) обработки наборами фрез, позволяющих одновременно обрабатывать поверхности нескольких деталей. Эти наборы уменьшают затраты времени на установку инструмента на размер, сокращают число установок деталей, упрощают промеры и т.д. Их применение позволяет лучше использовать мощность станка и повышает точность обработки. Значительное повышение производительности труда обеспечивает одновременное применение множе ственной обработки и наборов фрез;

г) фрезерования с применением сменных оправок и кассет, что сокра щает затраты времени путем совмещения машинного и ручного времени. Од новременно в одной кассете или оправке производится фрезерование, а в дру гую (запасную) кассету набираются новые детали;

затем кассета вынимается из приспособления и в него закладывается вторая с уже вложенным комплек том деталей;

д) непрерывного фрезерования путем применения круглых столов, со вершающих во время работы непрерывное вращение. На таком столе распо лагается ряд приспособлений или других зажимных устройств установки и закрепления обрабатываемых деталей. В результате полного поворота стола все детали, находящиеся на нем, будут обработаны. Благодаря сравнительно медленному вращению стола рабочий имеет возможность снимать и устанав ливать детали на ходу;

е) маятникового фрезерования путем установки по концам стола двух заготовок. Пока одна деталь обрабатывается, другая устанавливается или снимается и заменяется новой. При маятниковом фрезеровании цилиндриче скими и дисковыми фрезами возможно встречное и попутное фрезерование;

ж) позиционного фрезерования путем применения поворотных двухпо зиционных столов, позволяющих производить одновременно обработку раз личных поверхностей двух деталей;

з) скоростного фрезерования путем применения фрез или наборов фрез, оснащенных пластинками из пластифицированных твердых сплавов. Мо дульные фрезы, изготовленные из них, имеют стойкость в 70 раз выше, чем фрезы из обычной быстрорежущей стали;

и) применения охлаждающих жидкостей, способствующих уменьше нию трения стружки о переднюю поверхность зуба, уменьшению вибраций, получению более чистой поверхности, сокращению расхода энергии на фре зерование, увеличению стойкости режущего инструмента и скорости резания.

Охлаждающие жидкости, подаваемые в зону резания в распыленном виде, увеличивают стойкость режущего инструмента в 2 – 5 раз по сравнению с обычным охлаждением;

к) правильного подбора деталей в соответствии с габаритами станка;

л) устранения частых переналадок путем укрупнения размера партий и применения групповых методов технологии.

Значительная экономия рабочего времени достигается за счет выполне ния одним инструментом нескольких операций или рабочих приемов, кото рые раньше выполнялись с помощью различных инструментов.

Однако основное направление совершенствования системы технологи ческого оснащения рабочего места – это применение инструмента и приспо соблений, механизирующих ручные рабочие приемы и операции в целом.

Перечень мероприятий, улучшающих организацию труда посредством оснащения рабочего места механизированными устройствами, приводится в таблице 18.4.

Таблица 18.4 – Средства оснащения станков, способствующие улучшению организации труда Элементы трудового Характеристика используемых средств процесса 1 Закрепле- Применение эффективных зажимных устройств: быстродей ние и от- ствующих механических, пневматических и электрических па крепление тронов;

патронов с плавающими кулачками;

самозажимных па обрабаты- тронов с выдвижными центрами;

пневматических цанг с меха ваемой де- нической подачей прутка;

поворотных быстродействующих тали приспособлений с точной установкой.

Установка и Оснащение станка индикаторными упорами и удобно располо выверка женными линейками с делениями, а ходовых винтов кареток и детали суппортов – лимбами;

нанесение на столах и монтажных плитах осевых линий и ориентирующих рисок;

применение специаль ных установочных угольников и контрольных платиков у уста новочных приспособлений.

Управление Устройство ускоренного подвода и отвода инструмента или де станком тали;

увеличение скорости холостых ходов;

механизация за крепления, открепления и поворота револьверных головок, сто лов и суппортов, несущих заготовки и инструмент;

механизация включения и выключения подач;

применение электролимбов, копирных приспособлений и приборов для обработки ступенча тых деталей с замкнутым циклом;

концентрация органов управ ления и размещение их в удобной для рабочего зоне.

Окончание таблицы 18. 1 Установка и Применение шаблонов и упоров для установки инструментов;

смена ин- мерных подкладок под инструмент;

быстросменных инструмен струмента тальных патронов и державок;

державок, регулируемых по мере износа инструмента;

державок для бесподналадочной установки инструмента;

сменных головок и блоков с комплектами инстру ментов, налаженных в инструментально-раздаточной кладовой;

комбинированного инструмента.

Измерение Оснащение станков индикаторными концевыми приборами и и контроль линейками;

применение точных упоров и ходоограничителей качества (механических, электроконтактных, фотоэлектрических и др.), а обработки также копировальных приспособлений для точной настройки;

детали внедрение скоб, шаблонов и других специальных мерителей;

нанесение на циферблаты индикаторных головок ориентирую щих рисок и переустанавливаемых указателей, замена визуаль ных и ручных методов контроля оптико-механическими, фото электрическими и др.

Подача Оснащение станков автоматическими магазинными устройства заготовок в ми накопления, установки и закрепления заготовок в рабочей зону позиции, а также приемными магнитными столами, подающими обработки заготовки в зону обработки;

оснащение рабочих мест гравита ционными приемными устройствами для подачи заготовок (ма териалов) в зону обработки;

оборудование рабочих мест транс портерами механического действия местного значения, а также подъемными встроенными механизмами.

Итак, анализ технологической оснащенности рабочего места – это творческий поиск рациональных технологических решений выполнения каж дой операции.

Совершенствование организационной и технологической оснастки, как правило, ведет к повышению уровня оснащенности рабочего места. Этот уро вень может быть количественно выражен при помощи коэффициента Кос:

М ос К ос, (18.2) М где М – количество операций, выполняемых на данном рабочем месте;

Мос – количество операций, выполняемых на данном рабочем месте с применением специальной оснастки.

Опыт передовых предприятий показывает, что рост коэффициента тех нической оснащенности на 10 – 12 % может обеспечить рост производитель ности труда на 2 – 3 %.

18.5 Анализ применяемых материалов Научная организация труда ставит перед собой задачу экономии не только живого труда, то есть непосредственно труда рабочих, но и экономию овеществленного труда, заключенного в сырье, материалах, полуфабрикатах и т.д.

Если заготовки поступают на рабочее место со значительными откло нениями от установленных параметров картами технологического процесса по габаритам, то это приводит к затрачиванию дополнительного рабочего времени на изготовление каждой детали. Следовательно, производительность труда на данной операции будет ниже ровно на столько, сколько времени приходится дополнительно затрачивать на доведение заготовки до парамет ров, установленных технологией.

Использование заготовок с отклонениями от технологических парамет ров ведет к дополнительному расходу материалов, требует дополнительного расхода электроэнергии, ускоряет износ оборудования, приспособлений и ин струмента и т.д. Все это приводит к дополнительным и неоправданным рас ходам живого и овеществленного труда.

В процессе анализа эффективности использования материалов следует изучить следующий круг вопросов:

1. Удобен ли данный материал для обработки?

2. Можно ли за счет предварительных дополнительных операций уме ньшить вес заготовки и приблизить ее по форме к конфигурации будущей де тали?

3. Однороден ли материал, нет ли в нем скрытых дефектов, выявляю щихся на последующих операциях или в эксплуатации?

4. Достаточно ли качествен доставляемый к рабочему месту материал, не требует ли он дополнительных операций (например, выравнивание прутка) до начала его обработки?

5. Соответствует ли данный материал целям его дальнейшей эксплуата ции?

6. Можно ли заменить данный материал более дешевым, не ухудшая его эксплуатационных качеств?

7. Каким образом используются отходы материала, можно ли их утили зировать?

8. Можно ли заменить механическую обработку термической, токарную или фрезерную – многопозиционной штамповкой, штамповку – точным лить ем и т.д.?

19. АТТЕСТАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ ПО УСЛОВИЯМ ТРУДА Правовую основу проведения аттестации рабочих мест по условиям труда составляют Конституция Российской Федерации, Федеральный закон "Об основах охраны труда в Российской Федерации", Трудовой кодекс РФ и Постановление Министерства труда и социального развития РФ № 12 от марта 1997 г.

Конституция РФ гарантирует работникам право на труд в условиях, со ответствующих требованиям охраны труда. В соответствии с 8 статьей Феде рального закона № 181 – ФЗ каждый работник имеет право на:

– рабочее место, соответствующее требованиям охраны труда;

– получение достоверной информации от работодателя, соответствую щих государственных органов и общественных организаций об условиях и охране труда на рабочем месте;

– информацию о существующем риске повреждения здоровья, а также о мерах по защите от воздействия вредных и опасных производственных фак торов.

Статья 14 Федерального закона № 181 – ФЗ и статья 212 Трудового ко декса РФ определяют обязанности работодателя по проведению аттестации рабочих мест по условиям труда с последующей сертификацией работ по охране труда в организации.

В целях организации работ по аттестации рабочих мест Министерство труда и социального развития РФ Постановлением от 14 марта 1997 № 12 "О проведении аттестации рабочих мест по условиям труда" утвердило "Поло жение о порядке проведения аттестации рабочих мест по условиям труда".

Контроль за качеством проведения аттестации рабочих мест по условиям труда осуществляется органом государственной экспертизы условий труда в субъектах Российской Федерации в соответствии со статьей 21 Федерального закона № 181 – ФЗ.

Функции государственных экспертиз условий труда на региональном уровне возложены на органы исполнительной власти субъектов РФ, ведаю щие вопросами охраны труда, а Всероссийской государственной экспертизы условий труда – на Министерство труда и социального развития РФ.

19.1 Цели и порядок проведения аттестации рабочих мест Цели, порядок проведения аттестации рабочих мест по условиям труда, а также порядок оформления и использования результатов аттестации опре делены в "Положении о порядке проведения аттестации рабочих мест по условиям труда", утвержденном Министерством труда и социального разви тия РФ от 14 марта 1997 № 12.

Аттестация рабочих мест по условиям труда включает:

– гигиеническую оценку существующих условий и характера труда;

– оценку травмобезопасности рабочих мест;

– учет обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

Условия труда – совокупность факторов производственной среды и трудового процесса, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда.

Травмобезопасность – соответствие рабочих мест требованиям без опасности труда, исключающим травмирование работающих в условиях, установленных нормативными актами по охране труда.

Рабочее место – все места, где работник должен находиться или куда ему необходимо следовать в связи с его работой и которые прямо или кос венно находятся под контролем работодателя.

Постоянное рабочее место – место, на котором работник находится большую часть своего рабочего времени (более 50% или более 2 часов непре рывно). Если при этом работа осуществляется в различных пунктах рабочей зоны, постоянным рабочим местом считается вся рабочая зона.

Рабочая зона – пространство, ограниченное по высоте 2 м над уровнем пола или площадки, в котором находятся рабочие места постоянного или временного пребывания работающих.

Нормативной основой проведения аттестации рабочих мест по услови ям труда в соответствии с Положением являются:

– гигиенические критерии оценки и классификация условий труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяже сти и напряженности трудового процесса (Руководство Р 2.2.755-99);

– стандарты системы безопасности труда (ССБТ);

– санитарные правила, нормы и гигиенические нормативы;

– типовые отраслевые нормы бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты.

Аттестации по условиям труда подлежат все имеющиеся в организации рабочие места. Сроки проведения аттестации устанавливаются организацией исходя из изменения условий и характера труда, но не реже одного раза в лет с момента проведения последних измерений. Обязательной переаттеста ции подлежат рабочие места после замены производственного оборудования, изменения технологического процесса, реконструкции средств коллективной защиты и другие, а также по требованию органов Государственной эксперти зы условий труда РФ в случае выявления нарушений при проведении атте стации рабочих мест по условиям труда.

Измерения параметров опасных и вредных производственных факто ров, определение показателей тяжести и напряженности трудового процесса осуществляют лабораторные подразделения организации;

центры Гос санэпиднадзора;

лаборатории органов Государственной экспертизы условий труда РФ и другие лаборатории, аккредитованные на право проведения ука занных измерений.

Оценка травмоопасности рабочих мест проводится организациями са мостоятельно или по их заявкам сторонними организациями, имеющими раз решение органов Государственной экспертизы условий труда РФ на право проведения указанных работ.

Проведение аттестации рабочих включает несколько этапов.

1. Подготовка к проведению аттестации рабочих мест по условиям тру да, заключающаяся в составлении перечня всех рабочих мест и выявлении опасных и вредных факторов производственной среды, подлежащих инстру ментальной оценке.

2. Издание приказа, в соответствии с которым создается аттестационная комиссия, определяются сроки и график проведения работ по аттестации ра бочих мест по условиям труда.

3. Проведение аттестации рабочих мест по условиям труда. При гигие нической оценке условий труда оценке подлежат все имеющиеся на рабочем месте опасные и вредные производственные факторы (физические, химиче ские, биологические), тяжесть и напряженность труда.

Уровни этих факторов определяются на основе инструментальных из мерений в процессе работы, то есть при проведении производственных про цессов в соответствии с технологическим регламентом, при исправных и эф фективно действующих средствах коллективной и индивидуальной защиты.

При этом используются методы контроля, предусмотренные соответствую щими ГОСТами и (или) другими нормативными документами.

Применяемые при аттестации рабочих мест средства измерений долж ны быть метрологически аттестованными и прошедшими государственную поверку в установленные сроки.

Результаты оценки уровней опасных и вредных производственных фак торов оформляются протоколами, форма которых устанавливается норматив ными документами, определяющими порядок проведения измерений уровней того или иного фактора.

Основными объектами оценки травмоопасности рабочих мест являют ся:

– производственное оборудование;

– приспособления и инструменты;

– средства обучения и инструктажа.

Оценка травмоопасности проводится путем проверки соответствия ука занных объектов требованиям нормативных правовых актов. При этом необ ходимо учитывать наличие сертификатов безопасности установленного об разца на производственное оборудование. Результаты оценки травмоопасно сти рабочих мест также оформляются протоколом.

Оценка обеспеченности работников средствами индивидуальной защи ты, а также их эффективности осуществляется по каждому рабочему месту посредством сопоставления фактически выданных средств с Типовыми от раслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты и дру гими нормативными документами (ГОСТ, ТУ и т.д.).

Итоговым этапом аттестации рабочих мест по условиям труда является оценка фактического состояния условий труда на рабочем месте:

– по степени вредности и опасности;

– по степени травмоопасности;

– по обеспеченности работников СИЗ, а также эффективности этих средств.

Оценка фактического состояния условий труда по степени вредности и опасности производится в соответствии с Р 2.2.755-99 на основе сопоставле ния результатов измерений опасных и вредных производственных факторов, а также тяжести и напряженности трудового процесса с установленными для них гигиеническими нормативами. На базе таких сопоставлений определяется класс условий труда, как для каждого фактора, так и для их комбинации и со четания, а также для рабочего места в целом.

Отдельно по результатам оценки травмоопасности рабочего места в со ответствии с классификацией условий труда устанавливается класс опасности или делается заключение о полном соответствии рабочего места требованиям безопасности. Результаты оценки фактического состояния условий труда на рабочем месте заносятся в карту аттестации рабочих мест по условиям труда, в которой аттестационной комиссией организации дается заключение о ре зультатах аттестации.

По результатам аттестации рабочих мест по условиям труда заполняют ся:

– протоколы аттестации рабочих мест по условиям труда;

– карты аттестации рабочих мест по условиям труда;

– ведомость рабочих мест (РМ) и результатов их аттестации по услови ям труда в подразделении, в которую включаются сведения об аттестуемых рабочих местах и условиях труда на них, количестве занятых в этих условиях работниках, обеспеченности их средствами индивидуальной защиты;

– сводная ведомость РМ и результатов их аттестации по условиям труда в организации, где указывается количество рабочих мест по структурным подразделениям и в целом по организации, количество рабочих мест, на ко торых проведена аттестация с распределением их по классам условий труда, количество работников, занятых на рабочих местах, на которых проведена ат тестация, сведения об обеспечении работников средствами индивидуальной защиты.


По результатам аттестации рабочих мест по условиям труда аттестаци онной комиссией разрабатывается план мероприятий по улучшению и оздо ровлению условий труда в организации.

План должен предусматривать мероприятия по совершенствованию техники и технологии, применению средств индивидуальной и коллективной защиты, оздоровительные мероприятия, а также мероприятия по охране и ор ганизации труда. В Плане указываются источники финансирования меропри ятий, сроки их исполнения и исполнители. Он должен предусматривать при ведение всех рабочих мест в соответствие с требованиями по охране труда.

Информация о результатах аттестации рабочих мест доводится до све дения работников организации.

Документы аттестации рабочих мест по условиям труда являются мате риалами строгой отчетности и подлежат хранению в течение 45 лет.

Контроль за качеством проведения аттестации рабочих мест в соответ ствии с Федеральным законом № 181 – ФЗ возложен на государственную экс пертизу условий труда, осуществляемую федеральным органом исполнитель ной власти и органами исполнительной власти субъектов Российской Феде рации, ведающими вопросами охраны труда.

Ответственность за проведение аттестации рабочих мест по условиям труда несет руководитель организации.

Результаты аттестации рабочих мест по условиям труда используются в целях:

– сертификации работ по охране труда;

– планирования и проведения мероприятий по охране труда;

– подтверждения или отмены права предоставления льгот и компенса ций работникам, занятым на тяжелых работах и работах с вредными и опас ными условиями труда;

– решения вопроса о связи заболевания с профессией при подозрении на профессиональное заболевание, об установлении диагноза профзаболева ния, в том числе при решении споров, разногласий в судебном порядке;

– рассмотрения вопроса о прекращении (приостановлении) эксплуата ции цеха, участка, производственного оборудования, изменения технологий, представляющих непосредственную угрозу для жизни и/или здоровья работ ников;

– включения в трудовой договор условий труда работников;

– ознакомления работников с условиями труда на рабочих местах;

– составления статистической отчетности о состоянии условий труда, льготах и компенсациях за работу с вредными и опасными условиями труда по форме № 1 – Т;

– применения административно-экономических санкций к виновным должностным лицам в связи с нарушением законодательства об охране труда.

19.2 Гигиенические критерии и классификация условий труда по степени вредности и опасности Гигиенические критерии – это показатели, позволяющие оценить сте пень отклонений параметров производственной среды и трудового процесса от действующих гигиенических нормативов. Классификация условий труда основана на принципе дифференциации указанных отклонений. Гигиениче ские критерии оценки и классификации условий труда по показателям вред ности и опасности производственных факторов, тяжести и напряженности трудового процесса установлены Руководством Р 2.2.755-99.

В соответствии с Р 2.2.755-99 вредным производственным фактором является фактор среды и трудового процесса, воздействие которого на рабо тающего при определенных условиях (интенсивность, длительность и др.) может вызвать профессиональное заболевание, временное или стойкое сни жение работоспособности, повысить частоту соматических и инфекционных заболеваний, привести к нарушению здоровья потомства.

Вредными производственными факторами могут быть:

а) физические факторы:

– температура, влажность, скорость движения воздуха, тепловое излу чение;

– неионизирующие электромагнитные поля (ЭМП) и излучения (ЭМИ):

электростатические поля, постоянные магнитные поля (в том числе и геомаг нитное), электрические и магнитные поля промышленной частоты (50 Гц), электромагнитные излучения радиочастотного диапазона, электромагнитные излучения оптического диапазона (в том числе лазерное и ультрафиолетовое);

– производственный шум, ультразвук, инфразвук;

– вибрация (локальная, общая);

– аэрозоли (пыли) преимущественно фиброгенного действия;

– освещение естественное (отсутствие или недостаточность), искус ственное (недостаточная освещенность, прямая и отраженная слепящая блес кость, пульсация освещенности);

– электрически заряженные частицы воздуха – аэроионы;

б) химические факторы, в том числе некоторые вещества биологиче ской природы (антибиотики, витамины, гормоны, ферменты, белковые препа раты), получаемые путем химического синтеза и/или для контроля которых используют методы химического анализа;

в) биологические факторы: микроорганизмы, продуценты, живые клет ки и споры, содержащиеся в препаратах, патогенные микроорганизмы.

Опасный производственный фактор – фактор среды и трудового про цесса, который может быть причиной острого заболевания или внезапного резкого ухудшения здоровья или смерти.

В зависимости от количественной характеристики и продолжительно сти действия отдельные вредные производственные факторы могут стать опасными.

Тяжесть труда – характеристика трудового процесса, отражающая пре имущественную нагрузку на опорно-двигательный аппарат и функциональ ные системы организма (сердечно-сосудистую, дыхательную и др.), обеспе чивающие его деятельность.

Напряженность труда – характеристика трудового процесса, отражаю щая нагрузку преимущественно на центральную нервную систему, органы чувств, эмоциональную сферу работника.

Гигиенические нормативы условий труда (ПДК, ПДУ) – уровни вред ных производственных факторов, которые при ежедневной (кроме выходных дней) работе, но не более 40 часов в неделю, в течение всего рабочего стажа не должны вызывать заболеваний или отклонений в состоянии здоровья, об наруживаемых современными методами исследований, в процессе работы или в отдаленные сроки жизни настоящего и последующего поколений. Со блюдение гигиенических нормативов не исключает нарушений в состоянии здоровья у лиц с повышенной чувствительностью.

Гигиенические нормативы обоснованы с учетом 8-ми часовой рабочей смены. При ее большей длительности в каждом конкретном случае возмож ность работы должна быть согласована с органами и организациями Гос санэпиднадзора.

Исходя из гигиенических критериев, условия труда подразделяются на 4 класса: оптимальные;

допустимые;

вредные и опасные.

Оптимальные условия труда (1 класс) – это такие условия, при которых сохраняется здоровье работников, и создаются предпосылки для поддержания высокого уровня работоспособности.

Оптимальные нормативы производственных факторов установлены для микроклиматических параметров и факторов трудового процесса. Для других факторов условно за оптимальные принимаются такие условия труда, при ко торых неблагоприятные факторы отсутствуют либо не превышают уровни, принятые в качестве безопасных для населения.

Допустимые условия труда (2 класс) – характеризуются такими уров нями факторов среды и трудового процесса, которые не превышают установ ленных гигиенических нормативов для рабочих мест, а возможные изменения функционального состояния организма восстанавливаются во время регла ментированного отдыха или к началу следующей смены и не должны оказы вать неблагоприятного воздействия в ближайшем и отдаленном периоде на состояние здоровья работающих и их потомство.

Допустимые условия труда условно относят к безопасным.

Вредные условия труда (3 класс) – характеризуются наличием вредных производственных факторов, превышающих гигиенические нормативы и ока зывающих неблагоприятное воздействие на организм работающего и/или его потомство.

Вредные условия труда по степени превышения гигиенических норма тивов и выраженности изменений в организме работающих подразделяются на 4 степени вредности:

– 1 степень 3 класса (3.1) – условия труда характеризуются такими от клонениями уровней вредных факторов от гигиенических нормативов, кото рые вызывают функциональные изменения, восстанавливающиеся, как пра вило, при более длительном (чем к началу следующей смены) прерывании контакта с вредными факторами и увеличивают риск нанесения ущерба здо ровью;

– 2 степень 3 класса (3.2) – уровни вредных факторов, вызывающие стойкие функциональные изменения, приводящие в большинстве случаев к росту производственно обусловленной заболеваемости (что проявляется по вышением уровня заболеваемости с временной утратой трудоспособности и, в первую очередь, теми болезнями, которые отражают состояние наиболее уязвимых органов и систем для данных вредных факторов), появлению начальных признаков или легких (без потери профессиональной трудоспо собности) форм профессиональных заболеваний, возникающих после про должительной экспозиции (часто после 15 и более лет);

– 3 степень 3 класса (3.3) – условия труда, характеризующиеся такими уровнями вредных факторов, воздействие которых приводит к развитию, как правило, профессиональных болезней легкой и средней степеней тяжести (с потерей профессиональной трудоспособности) в периоде трудовой деятель ности, росту хронической (производственно обусловленной) патологии, включая повышенные уровни заболеваемости с временной утратой трудоспо собности;

– 4 степень 3 класса (3.4) – условия труда, при которых могут возникать тяжелые формы профессиональных заболеваний (с потерей общей трудоспо собности), отмечается значительный рост числа хронических заболеваний и высокие уровни заболеваемости с временной утратой трудоспособности.

Опасные (экстремальные) условия труда (4 класс) – характеризуются уровнями производственных факторов, воздействие которых в течение рабо чей смены (или ее части) создает угрозу для жизни, высокий риск развития острых профессиональных поражений, в том числе и тяжелых форм.

19.3 Факторы, определяющие условия труда Труд людей протекает в определенных производственных условиях, ко торые принято называть окружающей производственной средой. Эта среда оказывает активное воздействие на организм работающего персонала, кото рое по своим последствиям может быть как положительным, так и отрица тельным и непосредственно влиять на производительность труда. Анализ условий труда на рабочем месте целесообразно проводить по представленной схеме, показанной на рисунке 19.1.

Состояние каждого из приведенных на схеме факторов (температуры, влажности, чистоты воздуха, вибраций и др.) оценивается по пяти качествен ным характеристикам: особо благоприятные, благоприятные, неблагоприят ные, весьма неблагоприятные и недопустимые. Основная задача научной ор ганизации труда состоит в том, чтобы путем проведения комплекса организа ционных, инженерно-технических и технологических мероприятий создать комфортные условия труда, способствующие высокой производительности труда.

Рисунок 19.1 – Факторы, определяющие условия труда СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 1. Архипов А.А. Технология металлов и других конструкционных материа лов: Учебник / А.А. Архипов.– Л.: Машиностроение, 1988.– 420 с.: ил.

2. Барановский М.А. Технология металлов и других конструкционных ма териалов: Учебник / М.А. Барановский.– Минск: Высшая школа, 1991. – 380 с.:

ил.

3. Барановский М.А. Технология листовой штамповки: Учебник / М.А.Барановский.– Минск: Вышейшая школа, 1996.– 540 с.: ил.

4. Белкин А.Е. Технология материалов, методические указания, контроль ные задания и программа лабораторных занятий: Учебное пособие / А.Е. Бел кин.– М.: Машиностроение, 1991.– 497 с.: ил.

5. Гельман А.С. Технология подкатной сварки: Учебник / А.С. Гельман. – М.: Машиностроение, 1990.– 567 с.: ил.

6. Глазов Г.А. Технология металлов и других конструкционных материалов:

Учебник / Г.А. Глазов.– М.: Машиностроение 1990.– 520 с.: ил.

7. Глизманенко Д.Л. Сварка и резка металлов: Учебник / Д.Л. Глизманен ко.– М.: Высшая школа, 1992.– 470 с.: ил.

8. Дибнер П.Г. Заточка спиральных сверл: Учебник / П.Г. Дибнер.– М.:

Высшая школа, 1996.– 350 с.: ил.

9. Дубинин Н.П. Технология металлов и других конструкционных материа лов: Учебник / Н.П. Дубинин.– М.: Машиностроение, 1968.– 710 с.: ил.

10. Кузьмин Б.А. Металлургия, металловедение и конструкционные мате риалы: Учебник / Б.А. Кузьмин.– М.: Высшая школа, 1994.– 520 с.: ил.

11. Москалев М.А. Технология конструкционных материалов: Учебник / М.А. Москалев.– М.: Высшая школа, 1990.– 447 с.: ил.

12. Патон Б.Е. Технология электрической сварки плавления: Учебник / Б.Е. Патон.– М.: Высшая школа, 1992.– 337 с.: ил.

13. Полухин П.И. Технология металлов и других конструкционных матери алов: Учебник / П.И. Полухин.– М.: Машиностроение, 1970.– 780 с.: ил.

14. Роман, О.В. Обработка металлов резанием: Учебник / О.В. Роман.– Минск: Вышейшая школа, 1987.– 410 с.: ил.

15. Скобняков К.М. Технология металлов: Учебник / К.М. Скобняков.– М.:

Машиностроение, 1992.– 570 с.: ил.

16. Соколовский А.В. Получение заданной геометрии резца при его заточке:

Учебное пособие / А.В. Соколовский.– Минск: Вышейшая школа, 1980.– 120 с.:

ил.

17. Федин А.П. Точечная сварка, методическое пособие к лабораторным ра ботам: Методическое пособие / А.П. Федин.– Гомель: БНИЖТа, 1985.– 250 с.:

ил.

Скоробогатов Владимир Константинович Снопок Дмитрий Николаевич Перхуткин Владимир Павлович ТЕХНОЛОГИЯ МЕТАЛЛОВ И ДРУГИХ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ Учебное пособие Редактор Ю.В. Гурьева Технический редактор Л.П. Коровкина План 2005 г., позиция 34. Подписано в печать 18.04.2006 г.

Компьютерный набор. Гарнитура Times New Roman.

Формат 6084 1/16. Бумага офсетная. Печать трафаретная.

Усл. печ. л. 8,1. Уч.-изд. л. 7,2. Тираж 150 экз. Заказ № 199.

Ухтинский государственный технический университет.

169300, г. Ухта, ул. Первомайская, 13.

Отдел оперативной полиграфии УГТУ.

169300, г. Ухта, ул. Октябрьская, 13.



Pages:     | 1 | 2 ||
 

Похожие работы:





 
© 2013 www.libed.ru - «Бесплатная библиотека научно-практических конференций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.